<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren und Vorrichtung zum Schleudergiessen
EMI1.1
<Desc/Clms Page number 2>
Erfindung bezieht sich auf einFig. 1 und 2 zeigen eine Tragvorrichtung, die auf ihrer Oberseite eine zentral drehbar gelagerte, vorzugsweise horizontale Scheibe (Karussell) 10 aufweist, die an ihrer Peripherie mit einem Zahnrad- kranz 11 versehen ist und mit diesem im Eingriff mit von einem Motor betätigtem Zahnrad 12 steht.
Auf dieser Scheibe sind vier einander gleiche, rotierbar gelagerte Formunterteile 13a-13d so angeord- net, dass jeder für sich mittels einer eigenen Antriebsanordnung rotieren kann. Die vier Formunterteile
13a-13d sind durch absatzweise Drehung der Scheibe 10 in Stufen von je 900 nacheinander zu vier ver- schiedenen Stationen I - IV verstellbar, wodurch diese Formunterteile jeweils unter einen in Station I befindlichen über der Scheibe 10 rotierbarem Formoberteil 14, Fig. 2, gebracht werden können. Um den
Formteil 14 mit dem Formteil 13a, Fig. 1, der sich genau axial unter diesem befindet, zu einer voll- ständigen giessbereiten Form zusammenzuschliessen, kann entweder die Scheibe 10 mit den darauf be- findlichen Formteilen 13a-13d oder der Formteil 14 axial verschiebbar sein.
Eine nicht näher gezeigte
Einrichtung ist oberhalb des Formteiles 14 angeordnet, von der die geschlossene Giessform in Station I mit geschmolzenem Giessmaterial versorgt wird. In Station IV ist oberhalb der Scheibe 10 ein Greifmechanis- mus 15, Fig. 2, zum Entfernen der fertigen Gussstücke aus der Form angeordnet. Dieser Greifmechanis- mus wird von einer nicht näher gezeigten Vorrichtung getragen und ist mittels dieser zu einer Stelle ausserhalb der Peripherie der Scheibe 10 und oberhalb einer Transporteinrichtung (Rollbahn) 16 ver- schwenkbar. Der Greifmechanismus kann aber auch stationär angeordnet sein und eine oder mehrere Vor- richtungen für den Abtransport der Gussstücke aufweisen.
Nach dem Schliessen der Formteile 13a und 14 wird nun die ganze Form, sofern dies nicht schon vorher geschehen ist, in Rotation versetzt und das Giessmaterial in die Form gegossen. Wenn das einge- gossene Material soweit erstarrt ist, kann man die Formteile 13a und 14 langsam voneinander trennen. Nun wird das im weiter rotierenden Formteil13a liegende Gussstück, das in Fig. 1 und 2 mit 17 bezeichnet ist, durch Drehung der Scheibe 10 um einen Winkel von 90"von der Station I zur Station II verschoben.
Durch diese Drehung der Scheibe 10 gelangt der Formteil 13d von der Station IV zur Station I unter den
Formoberteil 14 während dasneueGussstück 17 nun inStation Il erstarrt. Auf diese Weise kann gleichzeitig ein neues Gussstück in der Form gegossen werden, die von den Formteilen 13d und 14 in Station I gebildet wurde. Dieser Vorgang wiederholt sich, indem man die Formteile 13a - 13d Stufe für Stufe um je 900 vorwärts bewegt und in jeder Stillstandsperiode der Scheibe 10 in Station I die Form abgiesst. Auf diese Weise gelangen die in Station I hergestellten Gussstücke 17 allmählich zur Station IV, wo sie mittels des
Greifmechanismus 15 aus dem Formunterteil entfernt und beispielsweise auf die Transporteinrichtung 16 abgestellt werden.
Zur Erreichung der optimalen Kapazität der Giessvorrichtung muss die Anzahl der Formteile auf Scheibe 10 so gewählt werden, dass die Zeit zur genügenden Verfestigung vom Guss und dessen Entnahme aus der Form immer grösser ist als die erforderliche Zeit für die Vorgänge in Station I. Wenn die Zeit für die Erstarrung vom Guss in Form z. B. 120 sec beträgt und die Operationen in Station I (Schliessen der Form, Eingiessen von Gussmaterial), Öffnen der Form und Zuführung eines neuen Formunterteiles 50 sec erfordern, so sind auf diese Weise - s. Fig. 1 - drei Stufen für die Erstarrung des Gusses sowie eine Stufe für das eigentliche Giessen, insgesamt vier Stufen erforderlich. Bei kleinen Gussstücken kann in Arbeitstakten bis zirka 6 sec per Guss gearbeitet werden.
Die Formteile 13a-13d und Formteil 14 können dauernd in Rotationsbewegung gehalten werden, wie dies durch die Pfeile in Fig. 2 angedeutet wird. Bezüglich der Formteile 13a-13d ist dies während des Erstarrens grösserer Profile nicht nur in Station I notwendig, sondern auch während der Zeit, in der die Gussstücke in den Stationen II-IV allmählich erstarren bzw. die erforderliche Festigkeit zur Entnahme aus der Form annehmen. Durch die. ständige Rotation der Formteile werden Zeit und Energieverluste durch wiederholtes Inumlaufsetzen und Abbremsen der Formteile vermieden. Demzufolge muss auch der Greifmechanismus 15 derart ausgebildet sein, dass er sich mit den rotierenden Formteilen synchron dreht und damit das Ergreifen der Gussstücke mit derselben Umdrehungsgeschwindigkeit erfolgt.
Das Verfahren nach der Erfindung ist natürlich nicht an die spezielle Anordnung gebunden, die in.
Fig. 1 und 2 schematisch. gezeigt ist, es kann auch mit Vorrichtungen verschiedener Ausführung durchgeführt werden. Besonders sei bemerkt, dass an Stelle der drehbaren Scheibe 10 für den Transport der Formunterteile zwischen den verschiedenen Stationen. z. B. schwenkbare Arme, Schieber oder Karren auf Schienen in einem geschlossenen Kreislauf verwendet werden können.
Zusätzlich zu der Station I, in der das Gussmaterial eingegossen wird, und den Stationen, in denen der Guss abgekühlt wird, bis zu derjenigen, in der das fertige Gussstück ausgehoben oder ausgestossen wird, können ausserdem eine oder mehre- re Stationen angeordnet sein, in denen die Formteile beispielsweise durch Auftragen von Silikaten vorbehandelt, oder in denen fertiggestellte Einsätze aus feuerbeständigen Stoffen oder ähnlichem eingesetzt
<Desc/Clms Page number 3>
werden. Des weiteren können die Rotationsachsen der Formteile in horizontaler oder in beliebig schräger
Lage installiert sein.
Die Fig. 3, 3a und 4 zeigen eine weitere konstruktive Ausführung der erfindungsgemässen Vorrich- tung. Die beispielsweise aus Beton bestehende Kammer 20 enthält eine Karussellscheibe 21, die auf einer in der Kammer befindlichen vertikalen Säule 22 sowohl für die Dreh- wie für die Verschiebebewegung in axialer Richtung zentral gelagert ist. Zur Drehung der Karussellscheibe 21 ist diese mit einem Zahn- kranz 23 versehen, in den ein vom Motor 24 angetriebenes Zahnrad 25 eingreift. Zum Anheben der Ka- russellscheibe 21 sind auf dem Boden der Kammer 20 einseitig wirkende hydraulische Zylinder 26 mit Kol- benstangen 27 angeordnet, während die Senkbewegung durch das Eigengewicht der Scheibe 21 erfolgt.
Die axiale Länge des Zahnrades 25 ist so gewählt, dass sich dieses in allen Höhenlagen der Karussell- scheibe mit dem Zahnkranz 23 im Eingriff befindet.
Auf der Karussellscheibe 21 ist eine Anzahl von Trägern für Formunterteile installiert. In Fig. 3 und 4 werden nur zwei solche Formträger 28 und 28'gezeigt, es können aber derartige Formträger auch in einer grösseren Anzahl angeordnet sein. Diese Formträger sind in der Ausführung einander völlig gleich, sie sind . über die Kugellager 30 auf einer in der Karussellscheibe 21 fest sitzenden Hülse 29 drehbar gelagert, ste- hen mittels eines Treibriemens 31 mit einem auf der Karussellscheibe 21 angebrachten Antriebsmotor 32 in Antriebsverbindung und sind mittels eines Bremsbandes 34 stillsetzbar.
Auf den Formträgern 28 und 28'ist ein runder, ringförmiger Formunterteil 40 befestigt. An der Peripherie dieser Träger ist eine Anzahl Federn 28a angeordnet, die mittels Schrauben 28b ein elastisches Zentrieren der Form ermöglichen.
Im oberen Teil der Kammer 20 ist eine Flanschhülse 41 angeordnet, auf der ein oberer Formträger 42 über Kugellager 43 drehbar gelagert ist. Dieser Formträger 42 hat eine nach oben gerichtete Mantelpartie 44, auf welcher ein Riemen 45 zum Antreiben und ein Bremsband 46 zum Stillsetzen dieses Formträgers 42 angeordnet sind. Treibriemen 45 und Bremsband 46 können mit Motor und Betätigungsvorrichtung operativ verbunden sein, wobei letztere stationär in der Kammer 20 angebracht sind, z. B. auf der unteren Seite der Betondecke der Kammer 20. Unter dem oberen Formträger 42 ist ein runder, ringförmiger Formoberteil 47 installiert, der mit dem Formteil 40 nach dem Zentrieren durch Hochheben der Karussellscheibe 21 mittels der Zylinder 26 zu einer giessbereiten Form zusammengeschlossen werden kann.
Desgleichen können Formunterteil 40'und gegebenenfalls weitere Formunterteile, jeder für sich, mit Formoberteil 47 zu einer giessbereiten Form zusammengeschlossen werden, da dieselben in Wechselfolge genau unter dem Teil 47 bewegbar sind. Die Ausführungsform in Fig. 3 ist für wassergekühlte obere Giessformteile bestimmt. In diesem Fall wird der Formteil 47 mit einer Wasserkammer 47a versehen und über einen ringförmigen Zwischenteil 47b-47d mit dem Träger 42 fest verbunden.
Dieser Zwischenteil besteht aus einem oberen und einem unteren Flanschteil, die über einen konischenMantelteil47b zu einem Stück miteinander verbunden sind. Ausserhalb dieses Mantels 47b befindet sich ein zweiter Mantel 47d, der mittels Stege 47c mit dem inneren Mantel 47b fest verbunden ist. Der untere Flansch weist in der Zone zwischen dem inneren und äusseren Mantel Schlitze auf, so dass die während des Drehens der Form zwischen den beiden Mantelpartien zugeführte Kühlflüssigkeit zufolge dem nach unten sich erweiternden äusseren Mantel, sofort nach unten in die Kammer 47a abfliesst und nicht nach oben herausspritzen kann.
Innerhalb des Formträgers 42 befindet sich ein innen mit hitzebeständigem Material ausgekleidete Zuführungsrohr 48, das über die Kugellager 49 und 50 auf der Flanschhülse 41 drehbar gelagert ist. Das Rohr 48 ist mit einer Riemenscheibe 51 fest verbunden, die von einem Motor 53 über Riemen 52 antreibbar ist. Die Riemenscheibe 51 ist mit einem nach oben gerichteten Kranz 54 versehen, über dem ein Bremsband 55 angeordnet ist. Das Mündungsende 57 des Zufuhrrohres 48 ist nach der einen Seite in peripherischerRichtung gebogen, vorzugsweise entgegengesetzt der gedachten Rotationsrichtung der Form und des Zufuhrrohres, damit ein ruhigeres Einfliessen der Schmelze in die Form erreicht wird. Die Mündung kann auch mehr oder weniger in radialer Richtung verlaufen, wobei das Zufuhrrohr statt rotierbar auch stationär sein kann.
Das obere Ende des Zufuhrrohres 48 bildet mit einem kleinen Abstand zur Ausflussöffnung 58 eine fortlaufende Verbindung zu einer Giesspfanne 59, die sich oberhalb der Kammer 20 befindet. Diese Ausflussöffnung kann auch in einem Warmhalte- oder Schmelzofen installiert sein. Zwischen der Giesspfanne 59 und der Riemenscheibe 51 befindet sich eine Abschlussdecke 60 mit einer Dichtungsvorrichtung 61 gegenüber der Ausflussöffnung 58 der Giesspfanne sowie einer Dichtungsvorrichtung 61a gegen- über der Riemenscheibe 51, um den Giessstrahl zwischen Pfanne 59 und Rohr 48 gegen atmosphärische Einwirkung zu schützen. Im Deckel 60 befindetsich ausserdem ein Kanal 62 für Schutzgaszuführung gegen
<Desc/Clms Page number 4>
Oxydation der Schmelze oder durch welchen Evakuierung erfolgen kann.
Bei hohen Temperaturen der Metallschmelzen kann ein grösserer Abstand zwischen der Giesspfanne 59 und dem Deckel 60 erforderlich sein, so dass an Stelle der Abdichtung 61 ein Gasschleier mittels mit geringer Geschwindigkeit ausströmenden Gasflammen angebracht wird, welcher atmosphärische Einwirkungen während dem Ausfliessen von Metall aus der Ausflussöffnung 58 zur Mündungsöffnung 57 hin abschirmt.
Zur raschen Wärmeableitung zwischen dem metallzuführenden Rohr 48 und den Kugellagern sind zwei Luftspalt-Mantelpartien angeordnet. Über einem Kanal 63a wird Pressluft in dieLuftspalt-Mantelpartie 63b eingepresst, die bei 63c ausströmen kann. Während des wenige Sekunden dauernden Einfliessens der Schmelze werden der Kühlmittelstrom meistens unterbrochen und gleichzeitig über dem Kanal 62 oxydationshindernde Substanzen zugeführt. Über dem Kanal 62 kann selbstverständlich auch abwechselnd Kühlmittel und Oxydationsschutz zugeführt werden.
Zum gleichen Zweck könnten auch Windflügel an den Ausflussöffnungen oben auf der Riemenscheibe 51 oder unten am Träger des Zuflussrohres 48 angebracht werden. Mit dem Zuflussrohr 48 ist im unteren Teil ein weiteres Rohr 65 zusammengebaut, das bei 66 über einen kleinen Spalt mit dem Rohr 67 in Verbindung steht und für die Zuführung von Abdeckmittel oder Reaktionsmaterial dient. Ebensogut können vor dem Guss die geschlossenen Formteile 40 und 47 über diese Rohrzuführung mit einer Auskleidung versehen werden.
Die Rohre 48 und 65 rotieren gemeinsam. Das Rohr 67 verbindet das Rohr 65 derart, dass die Verbindungsstelle 66 über einen kleinen Spalt von wenigen zehntel Millimeter hergestellt wird. Das Rohr 67 trennt sich automatisch bei 66 vom Rohr 65 bzw. verbindet sich mit ihm, wenn der Formträger 28 mit der Lagerhülse 29 auf der Karussellscheibe 21 sich zum Öffnen bzw. Schliessen der Form 40, 47 ab-bzw. aufwärts bewegt. Am unteren Ende von Rohr 67 ist ein Zufuhrkanal 68e angebracht, in dem ein von Zylinder 68a über Kolbenstange 68b bewegbarer Schieber 68c angeordnet ist und zum Zuführen bestimmter Mengen Material, beispielsweise Abdeckmittel, in das Rohr 67 dient. Dieses Material kann beispielsweise durch einen Pressluftimpuls bei der Zuleitung 68d über die Rohrleitungen 67 und 65, in den Hohlraum-der Giessformteile 40 und 47 befördert werden.
Oberhalb vom unteren Formträger 28'und dem von diesem getragenen Formunterteil401 ist ein Greifmechanismus angebracht, um die in der Vorrichtung gegossenen Ringe R abzuheben und wegzubringen. Dieser Greifmechanismus wird in seiner Gesamtheit von einem Schlitten 70 (s. auch Fig. 4) getragen, der im oberen Teil der Kammer 20 in einer Führung 71 für horizontale Bewegung gelagert ist. Zur Bewegung des Schlittens 70 ist eine Hydraulik 72 vorgesehen, die zwischen Schlitten 70 und einer festen Auflage 73 in der Kammer 20 angeordnet ist.
Die Trageinrichtung für den Greifmechanismus besteht aus einer Drehscheibe 74, die über eine Hülse 75 und Kugellager 76 im Schlitten 70 drehbar gelagert ist. Über einem Kranz 77 der Scheibe 74 liegt ausser ein am Treibriemen 78 zum Drehen der Scheibe 74 durch einen Antriebsmotor 79, der auf dem Schlitten 70 montiert ist, auch ein Bremsband 80, das bei 81 fest auf dem Schlitten verankert und mittels einer hydraulischen Einrichtung 82 zu betätigen ist. An einer Anzahl radial angeordneter Zugstangen 83 mit je einer dreiteiligen Gabel sind an dessen Schenkelenden Greifbacken 84 befestigt. An der Unterseite der Scheibe 74 sind die Zugstangen 83 in je einer Führung 85 mit je einem ihrer Schenkel in einer Führung 86 geführt.
Jede Zugstange 83 ist an dem Ende, das dem Zentrum der Scheibe 74 am nächsten liegt, mit drehbaren Rollen 87 versehen, die in T-Nuten 88 eines konischen Spannkörpers 89'greifen. Dieser Spannkörper 89'besitzt im oberen Teil einen Schaft 89, der in der Hülse 75 verschiebbar gelagert ist. Der Schaft 89 ist mit der Kolbenstange eines hydraulischen Zylinders 90 zur axialen Bewegung des Spannkörpers 89 verbunden. Axiale Verschiebungen des Spannkörpers 89'bewirken eine Verschiebung der Greifbacken 84 in radialer Richtung, indem die Greifbacken 84 nach aussen verschoben werden, wenn der Spannkörper 89'nach unten verschoben wird, und nach innen,
EMI4.1
ist, kann der erfasste Ring durch Verschiebung des Schlittens 70 auf eine geeignete Transporteinrichtung ausserhalb der Kammer 20 gebracht werden.
Jeder auf der Karussellscheibe 21 angebrachte Formträger ist von einem zylindrischen Mantel umgeben, die in Fig. 3 mit 91 und 91'bezeichnet sind. Der Mantel 91, dem alle andern Mäntel gleich sind, wird von Ständern 92 auf der Konsole 93 der Karussellscheibe 21 getragen. Der Mantel trägt auf seiner Innenseite eine Kühlmittelleitung 94. Längs dieser sind Öffnungen 95 vorgesehen, die bei geschlossener
<Desc/Clms Page number 5>
Form radial gegen die Trennfuge der Formteile 40 und 47 gerichtet sind. Die Leitung 94 ist auf eine nicht gezeigte Weise an eine Zufuhrleitung, vorzugsweise für Pressluft, angeschlossen.
Wenn der Formunterteil 40 mit dem Formoberteil47 geschlossen ist, kann vorzugsweise nach Giessbeginn, Kühlmittel gegen die Fuge zwischen den beiden Formteilen zur Kühlung der Form gebracht werden ; nachdem der Guss eine ausreichende Haltbarkeit erhalten und damit keine Schmelze mehr aus der Form geschleudert werden kann, wird zur weiteren Kühlung des Gussstückes, indem die Formteile 40 und 47 um ein Stück auseinander bewegt werden, Kühlmittel durch die Trennfuge zwischen den Formteilen gegen das Gussstück gepresst. Die Formteile können zur besseren Verteilung des Kühlmittels übrigens an ihren Aussenkanten bei den zueinander gewendeten Flächen abgeschrägt sein, wie dies bei 96 und 97 ersichtlich ist. Nachdem die Formteile 40 und 47 noch weiter voneinander abgehoben sind, kann noch weiter Kühlmittel dem im Formunterteil liegenden Gussstück zugeführt werden.
Die in Fig. 5 und 6 gezeigte Vorrichtung ist zum Giessen von segment- bis kreisförmigen Gussstücken oder Formstücken geeignet. Diese Ausführung gemäss der Erfindung enthält eine drehbare Rohrachse 125, auf der zwei Tragarme 126 und 126'diametral angebracht sind, die auf dieser Rohrachse mittels zweier hydraulischer Zylinder 127 axial verschiebbar sind. Jeder Zylinder ist zwischen einer festen Auflage 128 an der Achse 125 und dem entsprechenden Tragarm befestigt. Tragarm 126 trägt einen auf Kugellagern 129 rotierbar gelagerten Formträger 130 und einen darauf befestigten Formunterteil 131. Der andere Tragarm 126'ist auf dieselbe Weise angebracht, so dass die von den Tragarmen getragenen Formteile die Lage zueinander auf dieselbe Weise verändern können, wie dies im Zusammenhang mit der vorhergehenden Ausführung bereits beschrieben wurde.
Der Formunterteil 131 kann mit einem Formoberteil 132 zusammenge- schlossen werden, der von einem oberen Formträger 133 getragen wird und der in der früher beschriebenen Weise auf einer fixen Lagerhülse 134 rotierbar gelagert ist und mittels eines Riemens 135 antreibbar und mittels eines Bremsbandes 136 bremsbar-ist. Die beiden Formteile 131 und 132 sind mittels der Zylinder 127 gegeneinander anpressbar der Trennfuge 137. Ein Zufuhrrohr 138 ist ebenfalls in der früher beschriebenen Weise teils in der Lagerhülse 134 und teils in dem oberen Formträger 133 rotierbar gelagert und mittels eines Riemens 139 antreibbar.
Das Zufuhrrohr 138 verzweigt sich in zwei auf gleichem Niveau liegende Mündungspartien 140a und 140b, die vom Zufuhrrohr radial nach aussen gerichtet sind, wodurch sich ihre Mündungen bei geschlossenen Formteilen im Inneren der von den Formteilen gebildeten Formaushöhlung befinden. Das Zufuhrrohr 138 ist nicht nur mittels des Riemens 139 a rotierbar, sondern auch durch den oberen Formträger 133, der mit einer schwenkbaren Arretierungsfalle 141 (Fig. 6) versehen ist, die zum Eingriff federbelastet ist und die in eine von einem Paar diametral entgegengesetzt angeordneter Kerben 142a und 142b auf der Aussenseite des Trägers vom Zufuhrrohr 138 eingreift. Dieses
EMI5.1
Die Bewegung der Ausflussöffnung 140a und 140b in bezug zu der Giessformausbildung bzw. den leistenförmigen Ansätzen 143a oder 143b erfolgt nie in axialer Richtung, sondern stets in einer Drehbewegung zueinander, derart, dass diemetallzufuhr bei einem leistenförmigenAnsatz beginnt und beim nächsten Ansatz beendet ist. Bis zum Moment des Einfliessens von Metall in die Form dreht die Giessform 131 und. das Zuflussrohr 140a bzw. 140b synchron und danach schneller oder langsamer, je nachdem, inwelcher Richtung von einem leistenförmigen Ansatz ausgehend gegossen wird.
Wenn beispielsweise die Form 131 die mit zwei leistenförmigen Ansätzen versehen ist, mit400 Umdr/min umläuft und die Giesszeit 6 sec beträgt und während dieser Zeit eine Drehbewegungs-Differenz von 1200 zwischen der Öffnung 140a oder 140b zu den leistenförmigen Ansätzen 143a oder 143b erfolgen muss, dann ist die erforderliche Drehzahl der Öffnungen 140a oder 140b60. = 30 Umdrehungen grösser 6. 0 oder kleiner als diejenige der Form 131, d. h. 430 oder 370Umdr/min.
In jedem dieser Fälle dreht die Form mit 400 Umdr/min, wobei sich die Öffnungen 140a und 140b erst vom Moment des Einfliessens von Metall auf einer Seite der leistenförmigen Ansätze mit der veränderten Drehzahl drehen, u. zw. solange bis der einfliessende Giessstrahl den Bereich des nächstfolgenden leistenförmigen Ansatzes erreicht hat, das meistens in einer Zeit von wenigen Sekunden erfolgt.
Bei der Anwendung dieser Vorrichtung wird zuerst die Form geschlossen und hernach durch den Antrieb mittels des Riemens 135 der obere Formträger 133 und mit ihm der Formoberteil 132 in Rotation gebracht, wobei der Formunterteil 131 und der hintere Formträger 130 durch den Friktionseingriff zwischen diesen beiden Formteilen in der Trennfuge 137 ebenfalls in Umdrehung versetzt werden und das Zufuhrrohr 138 durch die in Eingriff mit einer der Kerben 142a und 142b stehende Falle 141 bei der Drehung mitgenommen wird.
Nachdem die vorgesehene Umdrehungszahl für die Form samt dem Zufuhrrohr 138 erreicht ist,
<Desc/Clms Page number 6>
setzt man das Rohr 138 im Moment des Einfliessens der Schmelze in die Form mittels des Riemenantrie- bes 134 auf eine etwas höhere Umdrehungszahl als die Form, so dass jede der Mündungsverzweigungen
140a und 140b sich in einem Kreisbogen zwischen den beiden Absätzen 143a und 143b bewegen und hie- durch auf jeder Seite zwischen den beiden Absätzen 143a und 143b halbkreisbogenförmige Profile oder ! Formstücke gegossen werden. Die relative Bewegung zwischen dem Zufuhrrohr und der Form kann auch auf andere Art erreicht werden als die hier gezeigte, wobei dieseRelativ-Bewegung dadurch erreicht wird, dass entweder die Drehgeschwindigkeit der Form oder die des Zufuhrrohres erhöht oder gesenkt wird.
Die Ausführung nach der Fig. 5 und 6 kann für das Giessen von zwei Ringen abgeändert werden. In diesem Falle wird der Formunterteil 131 mit zwei ringförmigen Aushöhlungen derart versehen, dass der eine sich in seiner Lage oberhalb des andern befindet und dementsprechend auch die Mündungspartien
140a und 140b auf verschiedener Höhe angebracht werden, damit das Gussmaterial in je eine der beiden ringförmigen Aushöhlungen einfliessen kann. Die Vorrichtung kann zu diesem Zweck auf dieselbe Weise angewendet werden wie die Vorrichtung nach Fig. 3 und 4, nur mit dem Unterschied, dass gleichzeitig zwei Ringe gegossen werden.
Die Vorrichtung nach Fig. 7 und 8 enthält einen auf einer stationären Lagerhülse 155 drehbar ange- ordneten, oberen Formträger 156, der einen Formoberteil 157 trägt. Für das Zusammenwirken mit die- sem Formoberteil ist ein Formzwischenteil 158 angebracht, der in einem im Mantel 159 hergestellten
Wasserfilm gelagert ist. Dieser Mantel 159 wird von einer Karussellscheibe 160 getragen, die auf einer
Rohrachse 161 angebracht und sowohl drehbar als auch axial verschiebbar ist. Die Karussellscheibe 160 trägt eine Anzahl weitere Formzwischenteile, die mit dem Formzwischenteil 158 übereinstimmen und von denen einer mit 158'bezeichnet ist. Das Gerät enthält weiters einen Formunterteil 162, der auf einem Giessformträger 162'befestigt und der mittels Kugellager 163 auf einem Tragarm 164 rotierbar gelagert ist.
Der Tragarm 164 ist mit einer Hülse 165 in einem Stück ausgeführt, die auf einer Rohr- achse 161 wohl axial verschiebbar, aber nicht drehbar gelagert ist, wogegen die Karussellscheibe 160 mit der Rohrachse 161 fest verbunden und drehbar gelagert ist. Für das Heben und Senken der aus Trag- arm 164 und Hülse 165 gebildeten Einheit sind zwei hydraulische Zylinder 167 zwischen dieser Einheit und einer fixen Auflage 166 angeordnet. Innerhalb des Formunterteiles 162 ist ein Kern 168 derart ver- schiebbar angebracht, dass er sich in der Arbeitslage des Gerätes mit seinem oberen Ende in die von den
Formteilen gebildete Aushöhlung erstreckt, aber durch axiale Verschiebung aus dieser ausziehbar ist.
Für die Verschiebung des Kernes 168 ist ein hydraulischer Zylinder 169 angeordnet, der von einem von der Hülse 165 vorstehenden und in einem Stück mit ihr ausgeführten Teil 170 getragen wird. Der Kern 168 ist mittels Kugellager 171 auf der Kolbenstange 172 des hydraulischen Zylinders 169 rotierbar gelagert.
Der Kern ist hohl und für die Zufuhr von Kühlmittel führt ein axial angebrachtes Rohr 173 in den Hohl- raum im Innern des Kernes 158. Die verschiedenen Formteile können wie schon früher beschrieben, ro- tieren und gebremst werden. Der Kern 168 ist mittels eines Keiles 168', der axiale Verschiebungen des Kernes gegenüber dem Formunterteil gestattet, mit dem Formunterteil 162 verbunden.
Die Ausführung in Fig. 7 und 8 gibt auch einBeispiel der Anwendung von losen Einsätzen in der Form, die zur Kühlung mit Kühlöffnungen versehen sein können. Ein solcher Einsatz 174, z. B. ein Silikatein- satz, ist oben im Formzwischenteil 158 angebracht. Dieser Einsatz hat einen Einströmkanal 176, der mit einem Zuflussrohr 175 Verbindung hat. Solche Einsätze können natürlich in verschiedenen Arten und Aus- führungen Anwendung finden und aus verschiedenen Materialien bestehen. Im Zusammenhang mit dieser
Ausführungsform wird erwähnt, dass diese Einsätze auch aus einer Anzahl lamellenartiger Teile bestehen können, die in der Peripherie mit Formaushöhlungenversehen und aus dem Formhohlraum ausziehbar sind, z. B. auch während des Giessens.
Die gezeigten und beschriebenen Ausführungen können. natürlich nach dem beabsichtigten Zweck abgeändert werden und die hier gezeigtenKonstruktionseinzelheiten könnten, ebenso auch in andern Kombinationen Anwendung finden. Die Erfindung ist nicht auf das hier Gezeigte und Beschriebene begrenzt, sondern sie umfasst alle möglichen Abänderungen im Rahmen der beigefügten Patentansprüche.
**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.