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Verfahren zur Herstellung von Schichtpressstoffen
Bei der Herstellung von Schichtpressstoffen ist es vor allem hinsichtlich der Erzielung einer hohen Ab- riebfestigkeit der Oberfläche weitgehend üblich, über dem beharzten Dekorbogen eine ebenfalls harzim- prägnierte Deckschicht (= Overlayschicht) zu verpressen. Als solche ist ein ungefülltes, niedriggrammi- ges, sowie stark saugfähiges Rohpapier aus gebleichtem Natronzellstoff oder Baumwoll-Linters geeignet.
Im verpressten Zustand soll der beharzte Deckbogen vollkommen transparent erscheinen. Der Einsatz der
Overlayschicht bedingt neben zuweilen schwerwiegenden kalkulatorischen Nachteilen auch oftmals tech- nische Schwierigkeiten.
Diese treten vor allem bei der Herstellung einfarbiger Schichtpressstoffe auf, bei denen die Deckschicht, besonders bei nicht fachgerechter Beharzung und Verpressung, die Klarheit sowie
Egalität der Färbung merklich beeinträchtigen kann.
In der deutschen Auslegeschrift Nr. 1053303 ist ein Verfahren zur Herstellung von für die Oberflä- chenveredlung geeigneten aminoplastharzimprägnierten Papier- oder Gewebebahnen bekannt, das da- durch gekennzeichnet ist, dass die Trägerbahnen in einem ersten Arbeitsgang in der wässerigen Lösung eines niedrig ankondensierten Melaminharzes, die gegebenenfalls noch fliessverbessernde Zusätze enthält, imprägniert werden. In einem zweiten Arbeitsgang wird sodann mit der Lösung eines höher kondensierten Melaminharzes, die zusätzlich mit Härtersubstanzen versetzt ist, auf die Oberfläche eine Harzdeckschicht aufgebracht
Dieses Verfahren hat den Nachteil, dass die Beharzung der Trägerbahnen in zwei getrennten Arbeitsphasen durchgeführt werden muss, die eines erheblichen apparativen Aufwandes bedürfen.
Als weiterer schwerwiegender Nachteil kommt hinzu, dass für die Beharzung der Trägerbahnen zwei verschiedenartige Harztypen verwendet werden müssen.
Endlich weisen bekanntermassen mit Härtern versetzte Melaminharzlösungen nur eine relativ geringe und daher oft betrieblich unzulängliche Beständigkeit der Lösungen auf.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, dass man zu Schichtpressstoffen ohne Mitverwendung einer Overlayschicht gelangt, wenn man bei der Verpressung eine solche Trägerbahn als Oberflächenschicht verwendet, die durch Imprägnierung mit Lösungen von Aminoplastharzen, denen viskositätserhöhende Substanzen zugesetzt wurden, erhalten wird.
Als besonders geeignete viskositätserhöhende Zusätze für die Imprägnierung der als Oberflächenschicht dienenden Trägerbahn erwiesen sich vor allem Celluloseäther sowie Polyacrylamide, die partiellen Verseifungsprodukte der letzteren, Polyacrylate, Polyvinylpyrrolidon und Polyvinylalkohol, weil diese Substanzen die Beständigkeit der für die Imprägnierung verwendeten Kunstharzlösungen nicht beeinträchtigen.
Beispiel: Ein Dekorpapier aus hochgefülltem und gebleichtem Natronzellstoff mit einem Rohgewicht von 150 g/m wird im Tauchverfahren in einer Tränkanlage mit horizontal angeordnetem Trockenkanal in einer Lösung imprägniert, die wie folgt zusammengesetzt ist :
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<tb> 0, <SEP> 5 <SEP> kg <SEP> eines <SEP> Celluloseäthers <SEP> ("Tylose"KN <SEP> 2 <SEP> 000 <SEP> der <SEP> Firma <SEP> Kalle <SEP> & <SEP> Co., <SEP> Wiesbaden)
<tb> werden <SEP> in
<tb> 50 <SEP> kg <SEP> Wasser <SEP> angeteigt <SEP> und <SEP> diese <SEP> Paste <SEP> in
<tb> 323 <SEP> kg <SEP> Wasser <SEP> eingerührt.
<SEP> Hierauf <SEP> werden
<tb> 580 <SEP> kg <SEP> eines <SEP> wasserlöslichen <SEP> Melamin-Formaldehyd-Harzes <SEP> zugegeben <SEP> und <SEP> die <SEP> Lösung <SEP> bei <SEP> Raumtemperatur <SEP> oder <SEP> Erwärmen <SEP> auf <SEP> 60 <SEP> - <SEP> 650 <SEP> fertiggestellt. <SEP> Anschliessend <SEP> wird <SEP> unter <SEP> Rühren <SEP> mit
<tb> 42 <SEP> kg <SEP> n-Butanol <SEP> und <SEP> 5 <SEP> kg <SEP> Schwefelsäureester-Na-salz <SEP> des <SEP> Oxystearinsäure-äthylanilids <SEP> versetzt.
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Vor Eintritt in den Trockenkanal wird das getränkte Papier auf der Rückseite stark abgestrichen. Das getrocknete Papier weist ein Endgewicht von 360 glimt auf.
Nach Verpressung zu beschichteten Holzspan-, Holzfaserplatten sowie Schichtstoffen mit Phenolharzkern, unter Verwendung dieses imprägnierten Dekorpapiers als Oberflächenschicht, bei Temperaturen von 130 bis 1700 unter Drucken zwischen 15 und 100 kg/cm erhält man Schichtpressstoffe, deren Oberflächen von gutem Glanz und Verlauf sowie ausgezeichneter Klarheit der Färbung bzw. des Druckes sind.
Verwendet man in obigem Beispiel an Stelle des als viskositätserhöhendes Mittel bei der Imprägnierung des Dekorpapieres zugesetzten Celluloseäthers etwa die doppelte Menge eines Polyacrylamids vom K-Wert 150 oder etwa die 11- bis 12fache Menge Polyvinylpyrrolidon (wobei in diesem letzten Fall der Zusatz von n-Butanol entfällt), so erhält man nach Verarbeitung zu Schichtpressstoffen Erzeugnisse von ähnlich wertvollen Eigenschaften.