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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Torfbriketts.
Uns Verfahren zur Herstellung von Torfbriketts, bei welchem das Wasser aus dem Torf, wie er vom Stich kommt, oder nachdem man das Wasser für kurze Zeit abtropfen liess, durch die einfache Anwendung von Druck in gelochten Formen hei gewöhnlicher
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man schliesslich keine Briketts, sondern gestaltlose Massen hat. Aussertlem entsteht beim Zusammenpressen des nassen Torfes in gelochten Formen bei gewöhnlicher Temperatur ein bedeutender Verlust, weil viel von dem Torf durch die Öffnungen hindurchgeht, was selbst durch Überdecken der Öffnungen mit Metallsieben nicht verhindert werden kann.
Es ist auch vorgeschlagen worden, den nassen Torf durch Einpressen und Durchtreiben
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und an der Luft zu trocknen. Diese zylindrischen Blöcke waren aber einem ganz be-, deutenden Schwinden ausgesetzt, wurden unregelmäss ig, hatten überall Risse und waren so zerbrechlich und unzusammenhängend, dass sie beim Angreifen zerfielen. Es ist auch vorgeschlagen worden, völlig getrockneten Torf, sowohl in geschlossenen Formen als auch in Formen ohne Boden zusammenzupressen.
Unter Form ohne Boden ist ein zylindrisches Rohr zu vorstehen, durch welches der trockene Torf in periodischen Beschickungen hindurchgetrieben wird, so dass jede Beschickung als Boden für die nächstfolgende Be-
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aufgenommenen Luft und teilweise durch den hohen Druck veranlasst werden, welcher nötig ist. um die Fasern des getrockneten Torfes derart zusammenhaften zu-lassen, dass
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von trockenem Torf notwendig, wenn Formen ohne Boden zur Verwendung kommen und dieser grosse Druck muss noch weiter erhöht werden, wenn der getrocknete Torf vor der Pressung künstlich zerkleinert wurde. Bei solchen Pressprozessen ist es ganz üblich, einen Druck von 11000 kg pro cm2 zu verwenden.
Trotz der durch den grossen Druck bedingten l'belstände hat sich dieses Verfahren eingeführt, weil es Torf. briketts liefert, die sofort als Brennmaterial verwendet werden können, sobald sie aus der Maschine herauskommen.
Man hat auch bereits nassen Torf in erwärmten Formen ohne Boden gepresst, aber dabei ist es unmöglich, auf jeden Block einen allmählich zunehmenden Druck auszuüben, wie
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Warme im Behälter mit gelochten Seitenwandungen zu entwässern und Torfbriketts durch Pressen in erhitzten Formen herzustellen. welche Briketts vollkommen von einer teer-
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haltigen Kruste umgeben sind. Letzteres Verfahren hat insbesonders den Nachteil, dass beim Abkühlen der Briketts ein Reissen der teerbaltigen Kruste eintritt,
Dieser Nachteil wird bei vorliegendem Verfahren behoben, indem der Torf, so wie er vom Stich kommt, in geschlossenen und erhitzten Formen gepresst wird, die mit Abzugs- öffnungen für flüssige und gasförmige Produkte versehen sind.
Die während der folgenden Behandlung einzuhaltende Temperatur beträgt 150-17 ÏÜ C, àoch können beMutend höhere Temperaturen zur Anwendung kommen, wenn das Verfahren beschleunigt werden soll oder wenn man den Torf schliesslich zu verkohlen wünscht, ehe er aus der Form ausgetrieben wird, was für gewisse Zwecke von Vorteil sein kann. Der nasse Torf in der Form wird nun einem geringen Druck ausgesetzt von etwa 700 g pro can2, wodurch der nasse Torf mit den erhitzten Wänden der Form und mit den Abflussöffnungen darin in Berührung gebracht wird. Dieser Druck wird eine kurze Weile, etwa 1-5 Minuten, unterhalten und in dieser Zeit bildet sich ein Netzwerk von Torffasern über den Abzugsöffnungen.
Die erhitzte Form allein würde zur Bildung dieses Netzwerkes genügen, und zwar durch die blosse Berührung, aber ein schwacher Druck erleichtert die Bildung, weil dadurch der Torf viel inniger mit der Form in Berührung gebracht wird. Dieses Netzwerk von Torffasern, welches von der grössten Wichtigkeit ist, entsteht durch Zerreissen der Zellen der Torffasern und durch Lagerung gegen und über die Öffnungen, während die flüssigen Teile in der Folge hindurchgehen. Dieses Netzwerk hat die Eigenschaft, den Torf am Entweichen in nennenswerten Mengen wirksam zn verhindern, obgleich Feuchtigkeit oder Dampf
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müssen bereits erhitzt sein, wenn der Torf eingebracht wird, weil dadurch mit der Bildung des Netzwerkes über den Öffnungen sofort begonnen wird.
Wenn dieses Netzwerk, sich gebildet hat, wird der anfängliche Druck auf ungefähr das Doppelte gesteigert und etwa eine Minute lang unterhalten, dann wird der Druck auf ungefähr das Dreifache erhöht und eine Minute lang unterhalten, und auf diese Weise wird der Druck schrittweise in etwa 25 Minuten mehr und mehr erhöht, bis man einen Druck von 14-20 pro cm2 erreicht hat. Jedoch bleibt inzwischen die obgenannte Temperatur annähernd auf ihrer Höhe erhalten.
Während dieses Abschnittes des Verfahrens wird der Torf allmählich getrocknet und in dichte Blöcke zusammengepresst, die nur so viel Wasser enthalten, wie zulässig ist, um noch als Handelsartikel auf den Markt zu kommen, während die Oberfläche in eine harte teerhaltige Kruste verwandelt wird, welche aber den Block nicht vollständig umschliesst, sondern leicht durchlässige poröse Teile aufweist, und zwar in Form und Lage den Abzugsöffnungen der Formen entsprechend. Der letzte Abschnitt des Verfahrens dauert nur wenige Minuten. Während dieses Abschnittes wird der Druck weiters erhöht, damit der Block unter dem Einflusse der herrschenden Temperatur allmählich von den Formwandungen zurückgeht.
Hiedurch sinkt auch der bestehende und auf dem Block lastende Druck selbsttätig auf etwa 5 kg pro cm2 und jedes Reissen der äusseren Kruste des Torfblockes wird dadurch wirksam vermieden. Der Block wird dann aus den Formen beseitigt und ist für den unmittelbaren Gebrauch fertig. Der so gebildete Torfblock kennzeichnet sich durch eine harte teerhaltige Kruste, die mit durchlässigen porösen Stellen durchsetzt ist, welche sich in das Innere hineinziehen und das weitere Trocknen an der Luft beim Lagern erleichtern, so dass das Produkt sich mit der Zeit verbessert. Diese porösen Stellen erleichtern auch das Entweichen der Gase und der Feuchtigkeit beim Verbrennen des Torfes.
Die in beiliegenden Zeichnungen dargestellte Vorrichtung ist zur Ausführung des Verfahrens besonders geeignet. Fig. 1 zeigt die Vorrichtung in perspektivischer Ansicht.
Fig. 2 ist ein Grundriss derselben, Fig. 3 ist eine Seitenansicht, Fig. 4 ist ein horizontaler Mittelschnitt und zeigt zwei Sätze der Presshebel. Fig. 5 ist ein vertikaler Mittelschnitt durch die Vorrichtung mit einem Soktor der drehbaren Trommel und mit der Beschickungvorrichtung. Fig. 6 und 6 a sind Querschnitte durch die Beschickungsvorrichtung. Fig. 7 und' zeigen in perspektivischen Ansichten eine einfache zweiteilige Form. Fig. 9 zeigt einen vertikalen Mittolschnitt durch eine zweiteilige Form und die damit zusammenwirkenden Dampfkästen. Fig. 10 zeigt in perspektivischer Ansicht den ! einen Teil des Formrahmens in der Gestalt, die für den praktischen Gebrauch als die beste gilt. Fig. 11 ist eine Einzelansicht des Ventiles in den Dampfkästen.
Fig. 12 zeigt im Durchschnitt das Gelenk oder den Drehpunkt eines der Druckhebel. Fig. 13 stellt die Kopfplatto für denselben in perspektivischer
Ansicht dar. Fig. 14 ist die perspektivische Ansicht des Querrohres der Beschickungs- vorrichtung und Fig. 15 endlich zeigt die perspektivische Ansicht eines fertigen Torfblockes.
Nahe dem einen Ende der Vorrichtung ist ein Füllschacht M aufgestellt (Fig. l, 2,
3 und 5), der in eine Anzahl von Abteilungen eingeteilt'ist. Unter dem Füllschacht befindet sich ein zylindrisches Gehäuse 3f', das sich ebenso wie der Füllschacht (luer zur Vorrichtung erstreckt und eine Speisevorrichtung umschliesst, die aus einer Anzahl durchlochter
Scheiben M14 besteht, die in Paaren mit ihren Naben zusammengeschlossen sind, wie
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fernungen auseinander gehalten, indem sie an die benachbarten Scheiben nahe der Peripherie befestigt aind, 80 dass eine Anzahl von Kammern entsteht, und zwar je eine für je eine Abteilung im Füllschacht.
Die Zeichnungen zeigen vier Blöcke MI0 fUr jede Kammer, die voneinander gleichweit entfernt sind, so dass zwischen ihnen vier nach aussen offene Taschen Mll gebildet werden. In jeder Tasche bewegt sich radial ein Stempel oder Kolben M's, Die so zusammengestellten Scheiben M14 mit den Kolben M1 ! können sich um eine feste Welle M8 drehen, welche eine Anzahl von genuteten Kurvenscheiben M9 fest aufgekeilt trägt, d. h. eine für jede Kammer. Die Endscheiben. M14 sind einzelne Scheiben und ihre Naben erstrecken sich durch die Endwandungen des Gehäuses M'nach aussen hindurch und tragen Triebräder M17, die mit anderen Trieben M18 auf der Welle M19 in Eingriff stehen.
Letztere trägt eine Riemenscheibe M20, auf welche Kraft von irgendeiner Kraftquelle durch einen Riemen M21 übertragen wird. Der nasse Torf wird in den Füllschacht. aufgegeben und gelangt durch die verschiedenen Abteilungen in die Taschen M11 vor einen der Kolben Jazz welche am weitesten aus den Taschen zurückgezogen sind, wenn die Taschen sich unter dem Füllschachte befinden. Die Drehung der Speisevorrichtung erfolgt nach links (Fig. 5), also von der mit M25 bezeichneten Stelle hinweg, und bei der Drehung wird der in die Taschen herabgesunkene Torf in Ladungen von bestimmter Grösse abgeschnitten. Bei der weiteren Drehung wirken die festen Kurvenscheiben M9 auf die Kolben und drücken sie langsam in die Tasche hinein, wodurch ein Teil des Wassers aus dem Torf ausgepresst wird.
Dieses
Wasser entweicht durch Bohrungen in den Kolben nach dem Innern der Kammern und gelangt schliesslich durch Bohrungen in den Scheiben M14 und durch Löcher in dem Gehäuse MI nach aussen. Schliesslich gelangen die gefüllten Taschen vor eine Anzahl horizontaler Rohre M2, von denen ebensoviele wie Abteilungen im Füllschacht vorhanden sind und welche von dem Gehänse M1 an einer Stelle abzweigen, die ungefähr drei Viertel Umdrehung vom Fülltrichter entfernt liegt. Die Kurvenscheiben sind in den Zeichnungen nur angedeutet ; ihre Formgebung ist leicht zu verstehen, sie müssen den Torf in geringem Grade im Gehäuse zusammendrücken und dann in die Rohre M2 befördern, sobald die Taschen vor denselben ankommen.
Während des letzten Viertels der Drehung wirken die Nuten der
Kurvenscheibon auf Zapfen M13 (Fig. 6) an den Kolben derart, dass sie voll und ganz ans
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Füllschacht angekommen ist, so können sie eine neue Beschickung aufnehmen. Der beschriebene Vorgang für eine Reihe von Taschen wiederholt sich für jede folgende Reihe, gleichviel ob vier oder mehr Reihen angeordnet sind, und die Ladungen von Torf erfolgen
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während der folgenden Trocknung und Pressung in Briketts verwandeln. Das Arbeitsprinzip der Formen wird durch die Fig. 7,8, 9 und 10 erläutert.
Ein mit Öffnungen versehener Rahmen D1 gleitet auf einem zweiten ähnlichen Rahmen D und beide bilden die Pressform : hiebei treten Ansätze d des Rahmens D nach oben in die Öffnungen des Rahmens D hinein und Ansätze dl des letzteren hängen in die Öffnungen des Rahmens D herab. Jedes Paar der Ansätze d und (11 bildet somit zwei gegenüberliegende Wände eines prismatischen Hohlraumcs der Form. Wenn nun die Rahmen D und/1 von ihrer sich deckenden Stellung (Fig. 7) voneinander geschoben werden, wie Fig. 8 zeigt, so nähern sich die Ansätze d und d1 und der Torf zwischen ihnen wird zusammengepresst. Die Bauart der in der Vorrichtung angeordneten Formen ist in den Fig. 9 und 10 dargestellt.
Nur sind statt vier Hohlräume in der Praxis eine bedeutend grössere Anzah ! üblich. Wenn viele Hohlräume zur Verwendung kommen, werden sie in mehreren, parallelen Reihen angeordnet und die Länge jeder Reihe ist gleich der Länge
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und D1 hohl hergestellt, so dass Dampf durch die Form kreisen kann. Die gegenüberliegenden Flächen der Ansätze d, d1 sind mit keilförmigen Rippen verehen, zwischen welchen Schlitze
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Form zwischen zwei Dampfkästen B dar, welche die Decke und den Boden der Form bilden. An den oberen und unteren Flächen der Hohlräume, sowie an der Verbindungsstello
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durch einen Tisch unterstlitzt, welcher aus Stangen J, J1 gebildet ist und einen Teil des Hauptgestelles der Vorrichtung bildet.
Der Formrahmen ist nahe seinen Enden mit Ansätzen H versehen, die T-förmig ausgenommen sind (Fig. 1 und 4), so dass der T-förmige Kopf H5 von je einer Gleitstange Hi mit Verzahnung B2 sich einlegen kann. Diese Zahnstangen werden durch Triebe H3 auf einer Querwelle mit Handrad H4 an einem Ende längsweise verschoben. Wenn die Formrahmen unter dem Rohr M3 eingestellt worden sind und die erste Reihe der Hohlräume gefüllt worden ist, so wird das Handrad H4 gedreht, bis die zweite Reihe der Füllräume unter das Rohr MB kommt und somit auch diese beschickt werden kann. Dieser Vorgang wird wiederholt, bis alle Räume in der Form mit Torf gefüllt worden sind.
Während die Form derart beschickt wird, rückt sie gleichzeitig schrittweise in einen der Räume B14 ein, von denen eine gewisse Anzahl zwischen den sich gegenübersteheenden Flächen der Dampfkästenpaare gebildet wird. Diese Dampfkästenpaare B sind gleich weit voneinander entfernt und erstrecken sich radial von dem Umfang eines drehbaren Trägers nach aussen. Der Träger besteht im wesentlichen aus zwei Scheiben Al, A 'mit entgegengesetzt vortretenden Randflanschen A2 (Fig. 4), welche die
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Zwischen den beiden Scheiben ist ein Ring Ai ! eingesetzt, und zwar unter Einschaltung von Dichtungsringen, so dass der freie Raum zwischen den Scheiben eine Dampfverteilungskammer bildet. Die Scheiben A1, A1 sind fest auf die inneren Enden von zwei in einer Flucht liegenden Wellen A aufgesetzt, die in dem Hauptgestell 1 ruhen. Eine Welle ist rohrförmig, um Dampf von einer beliebigen Quelle nach der Verteilungskammer zu leiten.
Die Dampfkästen B sind hohl und sektorförmig im Querschnitt ; sie werden in Paaren
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jedes l'aares ist gemeinsam und ist an den Flanschen A2 befestigt. Durch dieses Verbindungsstück und durch den Ring Ai geht eine radiale Bohrung 14 hindurch, die durch eine (querbohrung B3 die Dampfverteilungskammer mit dem Inneren der Dampfkästen in Verbindung setzt. Flache Rohre B1 ziehen sich durch die Wandungen der Dampfkästen bis an deren Aussenflächen hindurch und verbinden die Räume asz mit den Räumen B13, jedoch ohne mit dem Inneren der Dampfkästen zu kommunizieren.
Sie sind so gelagert, dass sie mit ihren Mündungen vor den Torfladnngen in den Formen stehen, wenn letztere die Räume B14 ausfüllen und dienen daher als Hilfskanäle für den Abzug der Feuchtigkeit.
Um das Kondenswasscr aus deu Dampfkästen abzuführen, ist die innere Fläche Bll an
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platte einerseits und gegen das Joch B6 andererseits presst. Eie Ende B9 der Ventilspindel geht durch die Endwand des Dampfkastens hindurch und kommt bei der Drehung der
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Ventil jedes Dampfkastens sich für einen Augenblick öffnet, wenn es in der tiefsten Lage ankommt. Zu dem Zwecke, die Formrahmen zu beheizen, während sie in dem Träger oder ausserhalb desselben liegen, ist ein Rohr d6 vorgesehen (Fig. 5), welches in einer Bohrung A5 im Ring A3 abgedichtet geführt ist und in die Dampfverteilungskammer einmündet.
Das andere Ende des Rohres d6 endet in einem Kreuzkopf d7, in welchen auch zwei Rohre d8
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Klinken vorsehen werden können, um in die Zähne E6 einzufallen. Die Hebel sind unterhalb der Achse der Trommel an Gliodern F1 drehbar angehängt und das freie Ende jedes Hebels wird von einem Kolben F3 bewegt, der in einem Zylinder F2 nach Art einer hydraulischen Hebevorrichtung betätigt wird, wobei der Zylinder Dampf oder Wasser unter
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gchandhnbt wird, die Hebel F die Trommel schrittweise in Umdrehung versetzen, und zwar so, dass jeder Schritt gleich der Entfernung von zwei Zähnen E6 ist.
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Die Trommel oder der Forinentrager ist auch mit Presseinrichtungen vorsehen, um die beiden Teile der Formen, während sie in dem Träger sind, gegeneinander zu verschieben und den beschickten Torf in den Hohlräumen der Formen zusammenzupressen.
Jede Pressvorrichtung besteht aus einer Anzahl von Hebeln, d. h. einem Haupthebel G und Verbindungsgliedern G2 und G3, die einerseits an den längeren Arm des Hebels G und andererseits an eine der Scheiben Al angelenkt Bind, wodurch eine Art Kniehebelpresse gebildet wird. Der Drehpunkt jedes Hebels G wird durch eine Kopfplatte E11 ge-
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Jede Kopfplatte ist an dem Träger vermittels der Bolzen E4 befestigt, welche der Länge nach durch das Bodetstürk der Dampfkästenpaare in hiezu vorgesehenen Löchern bis hindurchgehen und sich auch durch die Ringe EI der Wangenplatten hindurchziehen.
Muttern auf diesen Bolzen E4 (siehe Fig. 4) tragen dazu bei, die Wangenplatten an den Dampf kästen zu sichern und die Kopfplatten EU sind an diesen Bolzen dadurch befestigt, dass sie durch Muttern EIO fest gegen die Muttern E5 gepresst werden. Sämtliche Presshebel bilden zusammen zwei Systeme, eines auf der einen Seite der Trommel zur Be- tätigung der Teile D der Formen und das andere auf der andern Seite der Trommel zur Betätigung der Teile D der Formen. Um diese Hebelsysteme in Bewegung zu setzen, sind zwei Exzenterscheiben G4 fest an das Gestell 1 der Vorrichtung angeschlossen, so dass sie sich nicht drehen können : die Welle A geht natürlich lose durch diese Scheiben hindurch.
Der Rand dieser Scheiben wirkt auf die Hebelsysteme an der Verbindungsstelle der Glieder G2 und G3 und der Rand ist so geformt, dass die Hebel in der genannten Reihen-
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angebracht, und zwar fest auf der Welle A. Diese Scheiben haben radiale Schlitze, um die Glieder G3 durchzulassen und genau ohne seitliches Spiel zu führen. Diese Scheiben dienen auch dazu, die Dampfkästen B an der Stelle zu stützen, wo sie über die Flanschen- überhängen.
Wenn eine Form beschickt und in die Räume B14 eingeschoben wurde, wird die
Trommel soweit gedreht, dass die nächstfolgende Form in die Stellung kommt, dass sie aus der Trommel herausgezogen, mit Torf beschickt und wieder zurückgeschoben werden kann.
Die Bewegung der Trommel veranlasst die Ansätze II der eingeschobenen Formenrahmen sich von dem T-förmigen Kopf 7 der Zahnstange R freizumachen ; die Drehung bringt auch die Ansätze H der nächstfolgenden Form in Eingriff mit den T-Stücken, so dass nun das Mittel geboten ist, diese Formrahmen herauszuziehen. Die Exzenter G4 wirken nun auf jene Presst) obel, welche mit den erst eingeschobenen Formen zusammenarbeiten, so dass deren beide Rahmen D, D1 aufeinander gleiten und einen leichten Druck auf die Torf- füllungen ausüben.
Dieser Druck gemeinsam mit der von den Formen und Diunpfkästen entwickelten Wärme dient dazu, einen Teil der Feuchtigkeit des Torfes durch die ersten
Lagen des Netzwerkes, welches sich nun über den Abzugsöffnungen gebildet hat, auszu- troiben. Sobald die zweite Form beschickt worden ist, wird sie in die Trommel eingeschoben und letztere einen Schritt weitorgedreht, so dass auch hier ein leichter Druck auf die
Füllungen dieser zweiten Form durch die Presshebel hervorgebracht wird, während die Presshebel für die erste Form durch die Exzenter Go inzwischen weiterbewegt worden sind und dor Torf einem grösseren Drucke unterworfen wird,
welcher gemeinsam mit der
Wärme der Form und der Dampfkästen noch mehr Feuchtigkeit austreibt und die Torf- blöcke entsprechend weiter zusammenpresst. Nach der Beschickung jeder folgenden Form und Einsetzen derselben in die Trommel wird die letztere einen Schritt weitergedreht und dies kann beliebig lang fortgeset/t werden.
Die Exzenter G4 sind so geformt, dass sie die Presshellel lllit schrittweise zunehmender Kraft bewegen und den Druck für die Torffüllungen in der Ordnung vergrössern, in welcher sie in die Trommel eingeschoben werden, so dass
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und getrocknet werden, bis jener Punkt der Drehung der Trommel erreicht wird, wo es zum gewünschten Maximaldruck kommt, worauf die Arbeitsfläche des Exzenters bis nahe zu dem Punkt der Beschickung und Entladung zentrisch zur Achse der Trommel verläuft.
Wenn der Maximaldruck erreicht worden ist, hat sich die Oberfläche der Torfblöcke in eine harte, teerhaltige Kruste verwandelt, welche weniger dichte Stellen, den Abflussöffnungen entsprechend, aufweist. Von dem Punkt des Maximaldruckes an bis zum Punkt der Ent- ladung schwinden die Blöcke langsam unter dem fortgesetzten Einfluss der Wärme zusammen und dadurch verringert sich der Druck selbsttätig. Gerade vor dem Punkt der Entladung bewirkt dio Form des Exzenters eine plötzliche Aufhebung des Druckes. Während der
Drehung der Trommel sind die Formenteile D, D1 aneinander verschoben worden, so dass
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Speichen E3 der Wangenplatten liegt und dass sie in entsprechende Vertiefungen der Flanschenringe E2 hineinragen.
In diesen Vertiefungen sind Stifte JE"angebracht (Fig. 2), welche in geeignete Bohrungen der entsprechenden Enden der beiden Rahmen D und Dl eintreten, wenn diese gegeneinander geführt werden, um den Torf zusammenzupressen und hiedurch werden diese Rahmen verhindert, aus der Trommel herauszufallen, wenn sie bei
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Grundstellung zurückzuführen, werden sie bei geschrägten Knaggen 1, 1 am Hauptgestell gerade vor dem Erreichen der Stellung der Entladung vorbeigeführt. Durch die Wirkung der Schrägungen dieser Knaggen werden die fertigen Torfblöcke in der Form vollständig gelöst und wenn nun die betreffende Form ans der Trommel herausgeschoben wird, so fallen die losen Blöcke durch die Bodenöffnung im Tisch J,
Jl nach unten und die Form ist für eine frische Beschickung bereit. Zur Beheizung der Formen kann natürlich statt Dampf auch jedes beliebige andere Heizmittel benutzt werden.
Es ist klar, dass die Vorrichtung anstatt mit der Hand auch von einer anderen beliebigen Kraftquelle betrieben werden kann durch entsprechende Einrichtung. Ebenso ist es klar, dass die Erfindung sich nicht auf die dargestellten Einzelheiten der Bauart allein erstreckt, da die Bauart vielfach verändert werden kann, ohne aus dem Rahmen der Er-
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oder Vergrösserung des Druckes stattfindet, in entsprechende Stufen der Umdrehung der Trommel eingeteilt werden, anstatt nur einen Schritt bei einer Umdrehung zu bilden. Um die Bauart zu vereinfachen, könnten die Druckvorrichtungen anstatt an dem drehbaren Träger montiert zu sein, in solcher Weise an dem Gestell der Vorrichtung angebracht werden, dass sie an bestimmten Stellen der Drehung der Trommel auf die Formrahmen einwirken. In diesem Falle würden die Formrahmen mit Vorrichtungen zu verseben sein,
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worden sind.
Im übrigen ist es nicht wesentlich, dass die Tafeln, welche die Decke und den Boden des Hohlraumes der Form bilden, in der angegebenen Weise beheizt werden ; im Gegenteil, es ist von Vorteil, wenn die Formrahmen allein direkt beheizt würden, da in diesem Falle die Hohlräume der Form so ausgebildet werden könnten, dass sie den Torf vollständiger einschliessen als wie dies bei der Einrichtung geschieht, wie sie vorliegend beschrieben und in den Zeichnungen dargestellt ist. Dies würde die Enden der Torfblöcke, wo sie mit den Tafeln in Berührung kommen, poröser belassen als wie zuvor, wodurch das Entweichen der Feuchtigkeit erleichtert wird.
Ein nach dem Verfahren und vermittelst der hier dargestellten besonderen Form gewonnener Torfblock ist in Fig. 15 in perspektivischer Ansicht gezeigt. Die schwarzen schwammigen Linien L sind die Stellen, welche den Abflussöffnungen in den Formen entsprechen. An diesen Linien entlang bildet sich das poröse Netzwerk, durch welches dlt' nort) in dem fertigen Block enthaltene Feuchtigkeit langsam verdunstet und durch welche während der Verbrennung Feuchtigkeit und Gase hauptsächlich entweichen.
PATENT-ANSPRÜCHE : 1. Vorfahren zur Herstellung von Torfbriketts durch Pressen in erhitzten Formen, dadurch gekennzeichnet, dass geschlossene und dauernd beheizte ; mit Abzngsöffnungen ver-
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ausgesetzt wird, bis sich unter den Abzugsöffnongen ein Netzwerk bildet, worauf der Druck allmählich eine Steigerung erfährt, wobei die Feuchtigkeit aus dem Torf ausgetrieben und auf den Briketts eine an den unter den Abzugsöffnungen gelegenen Stellen durchbrochene teerhaitige Kruste gebildet wird und schliesslich eine allmähliche Erniedrigung des Druckes erfolgt, um ein Reissen der teerhaltigen Kruste zu vermeiden.