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Zweischaliger Kaminformstein für den Hausbau und Verfahren zu seiner Herstellung
Zweischalige Kaminformsteine für Industriekamine sind bereits bekannt. Sie werden in den Fällen angewandt, in denen die innere Schale so hohen Beanspruchungen ausgesetzt ist, z. B. Hitzebean- spruchungen, dass die Herstellung dieser Schale aus einem besonderen, diesen Beanspruchungen standhaltenden Material, z. B. Schamott, erforderlich ist, und in denen zwischen innerer und äusserer Schale zur Erzielung einer Gasdichtigkeit eine Isoliermasse eingebracht werden muss. Dabei sind innere und äussere Schale grundsätzlich verschiedene Bauelemente, die in völlig voneinander unabhängigen Arbeitsverfahren hergestellt werden. Für die Kamine von Häusern sind die bekannten zweischaligen Kaminformsteine weder benutzt worden noch dafür geeignet.
Es sind bereits zweischalige Steine bekannt, bei denen an der Verbindungsstelle zweier übereinanderliegender Steine dadurch Nuten und Federn erzeugt werden, dass die Aussenschale eine Konsole aufweist, in die die Innenschale mit einer entsprechenden Gegenkonsole aufgelegt wird. Ein solcher Stein lässt sich naturgemäss nicht in einem Arbeitsgang herstellen, die beiden Schalen müssen getrennt hergestellt werden.
Ferner gibt es zweischalige Formsteine, bei denen die Hohlräume zwischen der inneren und der äusseren Schale von oben bis unten durchgehen, was verschiedene Nachteile wie z. B. schlechte Wärmeisolierung, Gefahr des Entweichens von Gas bei Zerstörung der inneren Schale usw. mit sich bringt. Auch ist bereits vorgeschlagen worden, zur Führung der Steine gegeneinander und zur Begrenzung der wärmedämmenden Hohlräume Zwischenschichten aus anderem Material vorzusehen. Solche Steine bestehen praktisch aus drei Teilen und weisen ausserdem Federn auf, die beim Transport leicht weggebrochen werden.
Die Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt und diese Aufgabe auch gelöst, unter Vermeidung der Nachteile bekannter Steine einen zweischaligen Kaminformstein zu schaffen, dessen innere Schale durch die äussere seitlich geführt ist, wobei die innere Schale an ihren Längs- und Breitseiten im wesentlichen zur Gänze je von einer ebenen Fläche begrenzt wird und der besonders für den Hausbau geeignet ist. Das Hauptmerkmal des erfindungsgemässen zweischaligen Kaminformsteines besteht darin, dass an einem Ende der Innenseite der äusseren Schale zum Verschliessen der wärmedämmenden Hohlräume ein rundherumgehender Wulst vorgesehen ist, dessen lichte Innenabmessungen gleich oder grösser sind als die Aussenabmessungen der inneren Schale.
Zur Erzielung einer hohen Gasdichtigkeit sind in besonders vorteilhafter Weise sowohl die Innenschale als auch die Aussenschale aus stark wärmedämmendem porösen Material. z. B. Schlackeruandbeton, hergestellt, wobei die Gasdichtigkeit durch eine sowohl auf der senkrechten Aussenfläche der Innenschale als auch auf der senkrechten Innenfläche der Aussenschale aufgespritzte gasdichtende Schlämme erzielt ist. Die Verwendung einer solchen Schlämme gestattet es, zur Herstellung des Kaminformsteines ein po- röses Material, z. B. Schlackensandbeton zu verwenden, das wegen seiner grossen Wärmedämmung sehr vorteilhaft ist, bisher aber nicht verwendet werden konnte, weil mit einem solchen Material nicht die erforderliche Gasdichtigkeit erzielt werden konnte.
Das Einbringen einer gasdichtenden Schlämme auf die Kamininnenoberfläche ist bekanntlich nicht statthaft, da die Schlämme durch die mechanischen Beanspruchungen beim Reinigen des Kamins abgenutzt wird und unter Einwirkung der Hitze abspringen kann.
Ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemässen Kaminformsteins besteht darin, dass die äussere und die innere Schale in an sich bekannter Weise in einem Arbeitsgang hergestellt werden, indem zwischen dem Teil der Gussform, der die senkrechte Aussenfläche der Aussenschale abgibt, und dem
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Teil der Form, der die senkrechte Innenfläche der Innenschale abgibt, ein zu einem Ring geschlossener
Blechkörper eingebracht ist, dessen Wandstärke der gewünschten Wärmedehnungsfuge zwischen Innen- und
Aussenschale entspricht. Es ist vorteilhaft, die Formkörper, die die Aussparungen abgeben sollen, mit dem
Trennblechkörper fest zu verbinden.
Das Verfahren sieht ferner vor, die gasdichtende Schlämme zwischen Aussen- und Innenschale mit einer Düse einzuspritzen. Das erfindungsgemässe Verfahren gestattet die Herstellung des Kaminformsteins mit sogenannten Bodenfertigern. Bei dieser schnellen und billigen Herstellungsmethode wird bekanntlich die unten offene Form auf den Boden des Fabrikationsgeländes aufgestellt und sofort nach Einbringung und Verdichten der Betonmasse nach oben abgehoben, während der Rohling an Ort und Stelle verbleibt. Das erfindungsgemässe Verfahren gestattet daher auch die Verwendung von Schlackensandbeton. Es ist zweckmässig, unten an dem Trennblech einige Aussparungen, z.
B. vier sich je zwei zu zwei gegenüberliegende Aussparungen, einzubringen, damit kleine Brücken zwischen Innen-und Aussenschale verbleiben, die lediglich den Zweck haben, dass die Innenschale beim Transport des Kaminformsteins nicht aus der Aussenschale herausfällt. Durch leichten Schlag lassen sich diese Brücken beim Vermauern des Kaminformsteines durchbrechen.
An Hand der Zeichnung wird die Erfindung, insbesondere das Verfahren zur Herstellung des Kaminformsteins erläutert. Es zeigen Fig. 1 eine Draufsicht auf den fertigen Stein nach dem Abheben der Form, Fig. 2 einen Schnitt durch den Stein nach der Linie A-B der Fig. 1, Fig. 3 den gleichen Schnitt durch die Form, Fig. 4 einen Senkrechtschnitt durch einen aus drei Steinen fertig gebauten Kamin.
Nach dem Aufsetzen der unten offenen Form auf denFabrikationsboden werden die von unten bis oben durchgehenden Hohlräume 1 und 2 der Form mit der Betonmasse vollständig gefüllt. Zwischen dem äusseren, rundherumlaufenden Blechkörper 3, der die senkrechte Aussenfläche der Aussenschale 4 des Steins abgibt und dem senkrechten rundherumlaufenden Blechkörper 5, der die senkrechte Innenfläche der Innenschale 6 des Steins abgibt, ist der rundherumlaufende Blechkörper 7 angeordnet, der die Trennung des Steins in Innen- und Aussenschale abgibt und dabei die Trennfuge 7a schafft, deren Breite der Wandstärke dieses Trennblechkörpers 7 entspricht. Mit dem Trennblechkörper 7 sind die acht Blechkörper 8 verschweisst, die die wärmedämmenden Hohlräume 9,10 und 11 zwischen Innen- und Aussenschale des Steins schaffen.
Die schmalen Verbindungsbleche 12 und 13, die mit den Blechkörpern 3 und 8 bzw. 7 und 5 verschweisst sind, haben lediglich den Zweck, die einzelnen rundherumlaufenden Blechkörper miteinander zu verbinden und so deren richtige Lage. zueinander zu-gewährleisten. Die Verdichtung der, wie bereits beschrieben, eingebrachten Betonmasse erfolgt in bekannter Weise durch den (nicht gezeichneten) Rammbär des bekannten Bodenlegers, der sich dabei auf die künftige Steinhöhe in der Form absenkt. Um in die Form so weit eindringen zu können, ist der Bär der Form entsprechend angepasst, insbesondere weist er Aussparungen auf, die den schmalen Verbindungsflächen 12 und 13 entsprechen.
Nach dem Verdichten der Betonmasse wird der Rammbär und anschliessend die ganze Form nach oben so weit abgehoben, dass diese Teile, wie auch der Bodenleger, vom fertigen Rohling, der an Ort und Stelle verbleibt, fortbewegt werden können. Noch bevor der abgebundene Stein von der Stelle bewegt ist, wird mittels einer Düse die Schlämme zur Erhöhung der Gasdichtigkeit von oben in den Schlitz 7a und die Hohlräume 9,10 und 11 eingespritzt. Beim Vermauern des erfindungsgemässen Kaminformsteins wird zunächst für die Innenschale des untersten Steins ein Sockel 14 geschaffen, so dass sämtliche Steine im fertigen Kamin gegeneinander versetzt sind, wie sie Fig. 4 zeigt dadurch ist ein langer Gasführungsweg geschaffen, bei dem keine durchgehenden, den Gasaustritt erleichternden Fugen vorhanden sind.
Im Maximum kann die Höhe des Sockels 14 die halbe Höhe des Kaminformsteins selbst betragen. Bei ebenen Fugen zwischen den Kaminsteinen müssen an den Mörtel höhere Anforderungen gestellt werden, um die erforderliche Gasdichtigkeit zu erzielen. Bekanntlich werden aber beim Bau von Hauskaminen die an den Mörtel zu stellenden Anforderungen nicht in ausreichendem Masse beachtet. Die kleinen Erhebungen und Vertiefungen bei den bekannten zweiwandigen Kaminformsteinen können eine Gasdichtigkeit nicht in ausreichendem Masse gewährleisten, sie können vielmehr lediglich als Führungsmittel angesprochen werden. Der Kaminformstein gemäss der Erfindung vereinigt die'Vorteile des einfach und billig herzu- stellendenzweiwandigenFormsteins mit denen eines zweischaligen Formsteines.
Der zweiwandige Kaminformstein ist überdies mit dem Nachteil verbunden, dass er nicht aus hochporösem Material hergestellt werden kann, da durch die Bracken zwischen den beiden Wänden ein Gasaustauschweg besteht, der nicht, wie bei der Erfindung, durch eine Schlämme beseitigt werden kann.