AT206853B - Drucktuch für Textil-Rotationsdruckmaschinen und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

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 schnell und zerfällt in dem Masse in einzelne Schichten wie der Filz hart wird. 



   Diese Nachteile werden dadurch behoben, dass die Oberschicht aus Garnen aus elastischen, kalt gestreckten Elementarfäden eines synthetischen, linearen, kristallinischen Hochpolymers, z. B. Polyamid, Polyacrylnitril usw. besteht, wobei die Elementarfäden in den beim Zeugdruck zur Anwendung gelangenden Farben unlöslich sind und diese Farben nicht aufsaugen, und dass diese Oberschicht mit der obersten Lage der Trägerschicht durch eine elastisch formveränderliche Zwischenschicht, beispielsweise eine Gummischicht, verbunden ist, wobei die Garne der Oberschicht nur teilweise an ihrer der obersten Lage der Trägerschicht zugekehrten Seite von der Zwischenschicht umschlossen werden. 



   Die Elementarfäden der Garne haben vorzugsweise einen   hantelförmigen   Querschnitt. Es hat sich als zweckmässig erwiesen, ein Drucktuch zu verwenden, bei welchem die für die elastisch formveränderliche Schicht oder Zwischenschicht benötigte Masse, welche die Garne der Oberschicht von der der Trägerschicht zugewandten Seite umgreift, an den Zwischenräumen der Garne hindurch bis an die wirksame Oberfläche des Drucktuches reicht. 



   Die Schicht aus synthetischem Gewebe wird also in einer elastischen formveränderlichen Masse-der sogenannten Zwischenschicht (z. B. einer Gummischicht) - eingebettet, wobei die einzelnen Elementarfäden innerhalb des Garnes unter der Einwirkung des rollenden Druckes noch eine gewisse Bewegungsmöglichkeit haben. Obgleich die Bruchdehnung derartiger Fäden grössenordnungsmässig derjenigen von Wolle und Baumwollfasern entspricht, werden sie unter den beim Druckvorgang üblichen Beanspruchungen überraschenderweise nicht zerstört. Sie brechen und zerreissen nicht und widerstehen der Einwirkung des rollenden Druckes sehr lange.

   Dies haben Versuche ergeben, bei denen die   erfindungsgemässen   Drucktücher mehreren Millionen rollender Druckbeanspruchungen unterworfen wurden, ohne dass Risse und Zerstörungen festgestellt werden konnten. 

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    Bei diesem Vorgang spielt die elastische Zwischenschicht, in welcher das Gewebe eingebettet st, eine nicht unwesentliche Rolle. Sie gestattet : ine gewisse gegenseitige Lagenänderung der Elementarfäden, sobald der rollende Pressdruck ansetzt, und unterstützt ausserdem das Austreiben von Flüssigkeit aus den Zwischenräumen zwischen den Elementarfäden des Garnes. Die Zwischenschicht soll jedoch nicht dünner als ), 125 mm sein. 



  Die überschüssige Farbe wird nicht wie bei den Früheren Drucktüchern von den Rissen, Poren und Zwischenräumen der Einzelfasern aufgenommen, sondern wird vielmehr durch Kapillarwirkung aufgesogen, die zwischen den monofilen Einzelfäden eines Garnes und ebenso zwischen den über-und nebeneinanderliegenden Einzelfäden des die Oberschicht bildenden Gewebes zur Wirkung kommt. Auch bei grösseren Unterschieden im Pressdruck wird sowohl die durch das zu bedruckende Gewebe hindurch-, als auch über dessen Rand hinaustretende Farbe sicher zurückgehalten. Demzufolge kann der Drucker ein hochwertiges klares Muster erzielen, ohne einen grösseren Zeitaufwand für die Einstellarbeit der Druckwalzen als bislang zu benötigen. 



  Damit beim Vulkanisieren die Zwischenschicht während ihres Fliesszustandes nicht die Garne der farbenaufnehmenden Oberschicht allseitig umschliesst und damit die Oberschicht für die Farbaufnahme unwirksam macht, muss die Vulkanisation so gelenkt werden, dass nur ein Teil der Garne eingebettet wird ; dieses kann auf drei Wegen erreicht werden. 



  Eine dieser Möglichkeiten ist es, das Fliessvermögen der vulkanisierbaren Gummimasse nach einer kurzen Erhitzungszeit stark abzudämmen. 



  In einem solchen Falle wird das Drucktuch stufenweise vulkanisiert. Zunächst wird es bei niedrigem Druck vorvulkanisiert, und nach Erlangung genügender Festigkeit bei höherem Druck fertigvulkanisiert, wobei dieser Vorgang beschleunigt werden kann, d. h. die erste Vulkanisationsstufe bei niedrigem Druck verkürzt werden kann, wenn man der Gummimasse ein in der Wärme härtendes Harz oder Vulkanisationsbeschleuniger zumischt. Durch einen solchen Zusatz kann ausserdem die Haftfestigkeit an der Oberschicht wie an der Trägerschicht erhöht werden. 



  Eine weitere Massnahme besteht darin, die farbaufnehmende Oberschicht während der Vulkanisation gegen eine heisse polierte Metallfläche zu pressen. Hiedurch wird erreicht, dass die durch die Oberschicht infolge des Pressdruckes hindurchgetriebene plastische Masse der Zwischenschicht bei Berührung mit der heissen Metallfläche auf Grund ihres Anteiles von in der Wärme härtbarem Harz verfestigt wird. 



  Die dritte mögliche Massnahme ist es, die wirksame farbaufnehmende Oberfläche der Oberschicht mit einer filmbildenden wasserlöslichen Sperrschicht, die mehr oder weniger tief in das   die Oberschicht bildende Gewebe eindringt, vor dem Vulkanisationsvorgang zu überziehen, so dass die während der Vulkanisation flüssige Masse der Zwischenschicht zurückgehalten wird. Die Sperrschicht wird vor Inbetriebnahme des Drucktuches wieder abgewaschen. 



   Obwohl für die Herstellung der Gewebeschicht Garne aus den verschiedensten synthetischen Elementarfäden benutzt werden können, haben sich z. B. die Kondensationsprodukte von Hexamethylendiamin und Adipinsäure ebenso wie Polyacrylnitril oder Kondensationsprodukte von Polycarbonsäuren mit Äthylen oder andern Glycolen für diesen Zweck als besonders geeignet erwiesen. 



   Im folgenden soll das erfindungsgemässe Drucktuch beispielsweise unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben werden. 



   Es zeigen Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch das Drucktuch ; Fig. 2 einen Querschnitt durch die wirksame Schicht des Drucktuches, wie es in Ausführungsbeispiel II beschrieben ist ; Fig. 3 einen Querschnitt durch die wirksame Oberschicht des Drucktuches in einer abgeänderten Ausführungsform nach den Beispielen II und   IV ;   Fig. 4 eine Mikrophotographie einer Draufsicht auf das Drucktuch nach Fig.   3 ;  
Fig. 5 einen vergrösserten Schnitt durch die wirksame Gewebeschicht nach Linie V-V der
Fig. 4. 



   Die mit der Druckfarbe in Berührung kom- mende Oberschicht wird durch ein Gewebe ge- bildet, das aus hitzebeständigen, im Querschnitt zylindrischen Kettgarnen 11 und Schussgarnen   12,   z. B. aus   Polyamid- oder Polyacrylnitrilfäden,   besteht. Von der allgemein mit 8 bezeichneten
Trägerschicht, welche aus mehreren Lagen, beispielsweise aus Segeltuch, besteht, ist nur die eine oberste Lage 10 wiedergegeben. 



   Zwischen der obersten Lage 10 der Träger- schicht 8 und der aus den Garnen 11 und 12 be- stehenden Oberschicht liegt die Zwischenschicht   13,   von der nur ein geringer Teil 14 in den untersten Bereich der aus den Garnen bestehenden
Oberschicht 11, 12 eindringt. 



   Man erhält ein in seinen Eigenschaften be- sonders wertvolles Drucktuch, wenn Garne ver- wendet werden, deren Elementarfäden hantel- förmigen Querschnitt besitzen. Ein solcher
Querschnitt bildet sich häufig, wenn endlose
Fäden aus einer flüssigen Lösung gesponnen werden, deren Volumen beim Austrocknen des
Lösungsmittels schwindet. Dieses ist beispiels- weise bei Polyacrylnitrilfäden der Fall. Wird nun ein aus derartigen Garnen bestehendes
Gewebe für die Oberschicht benutzt und wird weiterhin diese Fläche während der Vulkanisation gegen eine ebene Platte aus Chrom oder rost- freiem Stahl gepresst, so verlagern sich die Fäden des Garnes zu einem linsenförmigen Querschnitt. 



   Selbst wenn sie vorher unregelmässig im Garn lagen, so richten sie sich wenigstens in den äusseren Bereichen des die Oberschicht bildenden
Gewebes aus. Dies zeigt Fig. 2 in stark ver- 

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 grössertem Masse. Hiebei sind die Kettgarne 11 im Schnitt dargestellt ; die Schussgarne 12 liegen parallel zur Schnittebene. Die einzelnen Striche 16 und 17 veranschaulichen die Lage der Elementarfäden im Garn nach beendeter Vulkanisation. 



  Mit 14 ist der mit der Zwischenschicht 13 verbundene Teil des Gewebes bezeichnet. 



   Wird ein solches Gewebe aus der Vulkanisierpresse herausgenommen, so ist seine Oberfläche im wesentlichen eben und glatt und hat das Aussehen eines Gewebes mit sich senkrecht kreuzender Kette und Schuss nahezu verloren. Es sieht eher einem feinen Atlasgewebe ähnlich. Trotzdem kleben die Elementarfäden 16 bzw. 17 nicht zusammen und sie sind auch nicht von der Masse umschlossen. Die Elementarfäden haben vielmehr die zwischen ihnen liegenden Zwischenräume beibehalten, wodurch die Aufnahmefähigkeit, welche das Gewebe vor der Vulkansierung besessen hat, erhalten bleibt. Das Drucktuch lässt sich jedoch, wenn es mit Farbe vollgesogen ist, sehr leicht mit Wasser und unter dem Pressdruck von Walzen reinigen.

   Da dieses Drucktuch nahezu ebenflächig ist, ist es besonders für das Bedrucken von Seidengeweben und andern feinen, dünnen Geweben geeignet, ohne dass sich auf diesen ein Moirée-Effekt oder ein Abdruck der Bindung des Gewebes in der Oberschicht des Drucktuches ergibt. 



   Der Abnutzungswiderstand der Oberschicht kann dadurch gesteigert werden, dass man nicht mehr wie bisher die Zwischenschicht beim Vulkanisieren nur in einen geringen Bereich zwischen die Garne des die Oberschicht bildenden Gewebes eindringen   lässt-wie   es beispielsweise in Fig. 1 wiedergegeben ist-, sondern dass man jetzt die Gummimasse weiter bis etwas über die Mittelebene des die Oberschicht bildenden Gewebes in diese Zwischenräume hineinpresst, wie es beispielsweise in Fig. 3-5 wiedergegeben ist. 



  Zu diesem Zweck setzt man die die Zwischenschicht bildende Gummimasse nach einer ausreichenden Anwärmperiode, wobei sie in den plastischen Zustand übergeht, in diesem Zustand einem Druck von z. B. 35   kgfcm2   aus und presst sie dabei in das die Oberschicht bildende Gewebe. 



  Die Gummimasse erhärtet jedoch vor der heissen, polierten Metallfläche, so dass teilweise die Kettbzw. die Schussgarne gummifrei bleiben. 



   Die Fig. 3-5 zeigen ein solches Drucktuch, bei welchem die Gummimasse durch die erwähnten Zwischenräume hindurchgetreten ist. 



  Diese hindurchgetretene Gummimasse ist mit 19 bezeichnet, während 11 und 12 wieder die entsprechenden   Kett- und   Schussgarne bezeichnen. Die hellen Bereiche in Fig. 4 geben die nicht eingebetteten Bereiche der Garne in Draufsicht wieder. In Fig. 5 ist ebenfalls der schon erwähnte linsenförmige Querschnitt der Kettgarne zu erkennen. 



   Die oben erwähnte dritte Möglichkeit, um ein vollständiges Durchsetzen des die Oberschicht bildenden Gewebes mit formbarer Gummimasse zu verhindern, besteht darin, dass man die spätere Aussenseite des Gewebes mit einer Sperrmasse überzieht. Diese Sperrmasse muss so viskos sein, dass sie auf der Oberfläche des Gewebes bleibt und nicht nach der andern Gewebeseite durchdringt, an welcher die Zwischenschicht liegt. Dadurch kann die Vulkanisation wesentlich abgekürzt werden, da die Sperrmasse jedes Hindurchdringen der Gummimasse durch das Gewebe wirksam verhindert. Als Sperrmassen werden wasserlösliche, filmbildende Stoffe, wie z. B. Polyvinylalkohol oder eine 10% ige Lösung von Oxy- Äthyl-Cellulose, verwendet.

   Auch andere filmbildende Massen können Verwendung finden, sofern sie nach der Vulkanisation des Drucktuches noch wasserlöslich sind und während der Vulkanisierung nicht brüchig werden, zerstört werden oder schmelzen. Die Sperrmasse wird dadurch beseitigt, dass man das Drucktuch mehrere Male leer, ohne Verwendung von Druckfarbe, durch die Waschvorrichtung hindurchgehen lässt, in welcher die Sperrmasse vollkommen von der Oberfläche des Drucktuches entfernt wird. 



   Im allgemeinen soll das Drucktuch von GummiLösungsmitteln nicht angegriffen werden. In den folgenden Beispielen sind Gummimischungen beschrieben, die wegen ihrer hohen Widerstandsfähigkeit gegen in der Druckfarbe enthaltene Lösungsmittel der verschiedensten Art gewöhnlichem Gummi vorzuziehen sind, wie z. B. Neopren-und Butadien-Akryl-Nitrilgummi. Die Verwendung derartiger Gummiarten ist jedoch nicht immer unbedingt erforderlich. In einem solchen Falle können kautschukartige Mischpolymerisate verwendet werden. Diese Mischpolymerisate ergeben immerhin noch Drucktücher, welche den mechanischen Beanspruchungen in Zeugdruckmaschinen vollauf genügen. 



   Im folgenden werden Beispiele für den Gewebeaufbau eines mehrlagigen Trägers gegeben, die mit der farbaufnehmenden Oberschicht über eine elastische Zwischenschicht verbunden ist 
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 12 über eine elastische, formveränderliche Zwischenschicht 13 verbunden wird, und mehreren Lagen aus Baumwollgewebe oder Baumwollsegeltuch. Die einzelnen Lagen werden vorzugsweise beiderseitig mit einem Bindemittel auf NeoprenLatex-Basis bestrichen und auf übliche Weise unter Druck und Hitze zu einem einheitlichen Träger zusammengepresst. Da in den folgenden Beispielen der mehrschichtige Träger immer derselbe ist, so wird sein Aufbau nur einmal beschrieben. 



   Beispiel I : Für die Oberschicht wird ein glattes Gewebe mit einer Fadendichte von 25 Kettfäden und 17, 7 Schussfäden je Zentimeter in Kette und Schuss aus 210/2 Polyamidgarn (210 Denier, 2 Einzelfäden) von einem Gewicht von 238   g/cm2   bei einer Dicke von 0, 42 mm verwendet. Dieses Gewebe wird gewaschen, bei einer Temperatur von 149 bis 177   C stabilisiert und auf der einen Seite mit einer   Streichmasse "A ",   

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 welche Butadien-Acrylnitril-Kautschuk enthält, zur Bildung der Zwischenschicht 13 in mehreren aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen bis zu einer Stärke von   0, 23 kim2   Trockengewicht bestrichen und dann das Lösungsmittel entfernt. 
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 Lage 10 des Trägers 8 aufgetragen und anschliessend ebenfalls vom Lösungsmittel befreit. 



   Die oberste Lage 10 des Trägers 8 besteht aus feinem Baumwollsegeltuch mit 26 Kettfäden und 22, 8 Schussfäden je Zentimeter, welches mittels eines Neopren-Latex-Klebers mit weiteren Lagen Segeltuch verbunden ist. 



   Hernach werden alle Lagen unter Versetzung der Stossstellen aufeinandergelegt, so dass sich folgender Aufbau ergibt : 
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Segeltuchschichten mit Neopren-Latex- kleber. 



   Die derart geschichteten Lagen des Drucktuches werden dann unter eine Riemenpresse gebracht und jeder einzelne Abschnitt nacheinander wie folgt behandelt :
1. Anwärmen der Pressplatten auf   157-163 ;) C ;  
2. pressen mit einem Anfangspressdruck von weniger als   7 kg/cm ,  
3. steigern des Pressdruckes zwei Minuten nach
Einsetzen des geringen Pressdruckes auf 
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8 Minuten. 



   Beispiel II : Es wird ein Drucktuch analog Beispiel I vorbereitet, jedoch wird jetzt das Polyamidgewebe auf einer Seite mit einer Sperrschicht bestrichen, um ein Durchdringen der Streichmasse durch das Polyamidgewebe weitgehend zu verhindern. 



   Die Sperrschicht besteht aus 10   Gew.-Teilen   hochviskosem Polyvinylalkohol und 10 Gew.Teilen Wasser. 



   Die Vulkanisation wird analog Beispiel I durchgeführt. 



   Beispiel III : Ein   196glum2   schweres und 0, 37mm starkes Gewebe aus   200/3   Denier Polyacrylnitril-Garnen mit 14, 3 Kettfäden und 12, 6 Schussfäden je Zentimeter wird analog Beispiel I mit einer Streichmasse versehen. 



   Mit dieser Streichmasse wird auch die oberste Lage der Trägerschicht bestrichen. 



   Die Vulkanisation erfolgt analog Beispiel I, nur wird jetzt als Pressplatte für die Oberschicht eine polierte Platte aus rostfreiem Stahl benutzt. 



  Die Temperatur beträgt   157-163 ;) C,   der Druck am Anfang etwa 3, 5kg'cm2. Nach 60-75 Sekunden wird der Pressdruck auf etwa 35   kg/cm   erhöht und die Vulkanisierung noch etwa 8 bis 9 Minuten fortgesetzt. 



   Hiebei treten die Streichmassen durch das Gewebe der Oberschicht 11, 12 hindurch. Da jedoch während der ersten Vulkanisation bei geringerem Druck schon eine gewisse Erhärtung eingetreten ist, werden die an der polierten Metallplatte liegenden Garne nicht mehr von der Streichmasse umschlossen. Die Streichmasse tritt zwar durch das Gewebe hindurch und füllt es zu einem gewissen Teil aus, lässt aber noch hinreichend Garne an der Oberfläche frei, wie es in den Fig. 3,4 und 5 wiedergegeben ist. 



    PATENTANSPRÜCHE :    
1. Drucktuch für Textil-Rotationsdruckmaschinen mit einer beispielsweise aus mehreren Lagen gummierter Stoffbahnen bestehenden Trägerschicht und einer mit der Druckfarbe in Berührung kommenden Oberschicht, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (11, 12) aus Garnen elastischer, kalt gestreckter Fäden eines synthetischen, linearen, kristallinischen Hochpolymers, z. B.

   Polyamid, Polyacrylnitril usw., besteht, wobei die Fäden in den beim Zeugdruck zur Anwendung gelangenden Farben unlöslich sind und diese Farben nicht aufsaugen, und dass diese Oberschicht   (11,   12) mit der obersten Lage (10), des Trägers   (8)   durch eine elastisch   formveränderliche   Zwischenschicht (13), beispielsweise eine Gummischicht, verbunden ist, wobei die Garne der Oberschicht (11, 12) nur teilweise an ihrer der obersten Lage (10) des Trägers   (8)   zugekehrten Seite von der Zwischenschicht (13) umschlossen werden. 
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Claims (1)

12)hantelförmigen Querschnitt haben.

3. Drucktuch nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die für die elastisch form- EMI4.5 zugekehrten Seite umgreift, an den Zwischenräumen zwischen den Garnen hindurch bis an die wirksame Oberfläche des Drucktuches reicht.

4. Drucktuch nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (13) als Hauptkomponente vulkanisierten Kautschuk unter Zumischung von in der Wärme härtenden Harzen enthält.

5. Verfahren zur Herstellung von Drucktüchern nach Ansprüchen l bis 4 ausgehend von einem Träger aus mehreren Lagen Stoffbahnen, die mit Gummimasse bestrichen sind, und einer Oberschicht aus synthetischem Gewebe, die beide auf den einander zugekehrten Seiten mit einer heissvulkanisierbaren Masse bestrichen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Vulkanisation der Zwischenschicht (13) in zwei aufeinanderfolgenden Stufen erfolgt, wobei die vulkanisierbare Streichmasse unter niedrigem Druck in das Gewebe gepresst und vorvulkanisiert und nach Erlangung einer genügenden Festigkeit unter hohem Druck fertigvulkanisiert wird. <Desc/Clms Page number 5>

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Oberschicht (11, 12) während der Vulkanisation der Zwischenschicht (13) gegen eine heisse, polierte Metallfläche gepresst wird und die durch die Oberschicht zufolge des Pressdrucks hindurchgetriebene plastische Masse der Zwischenschicht bei Berührung der heissen Metallfläche verfestigt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die farbaufnehmende Seite der auf ihrer Rückseite mit einer heissvulkanisierbaren Masse bestrichenen Oberschicht (11, 12) vor dem Aufpressen auf die ebenfalls mit einer heissvulkanisierbaren Masse bestrichenen oberste Lage (10) des Trägers (8) mit einer zusammenhängenden, filmbildenden wasserlöslichen Sperrschicht, die in die Zwischenräume zwischen den Garnen eindringt, versehen wird und nach erfolgter Vulkanisation durch Auswaschen ganz entfernt wird.