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Verfahren zur Behandlung von Zellulosematerialien.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Verbesserung der Widerstandsfähigkeit von Zellulosematerialien gegen Knittern, Schrumpfen in der Wäsche und Dehnung im feuchten Zustande, und zur waschechten Fixierung von normalerweise waschunechten Farbstoffen auf diesen Materialien.
Es ist bekannt, Textilgarn und Gewebe vegetabilischen Ursprunges dadurch knitterfester zu machen, dass man sie mit Kunstharzkomponenten imprägniert, trocknet und dann zur Bildung des unlöslichen Kunstharzes hauptsächlich in und nicht auf der Faser erhitzt.
Es ist auch bekannt, unechte Farbstoffe auf sogenannte Materialien waschecht zu fixieren, dadurch, dass man in ähnlicher Weise unter bestimmten Bedingungen ein Kunstharz auf der Faser bildet.
Es ist auch vorgeschlagen worden, mehrwertige Aldehyde im Verein mit mehrbasischen Säuren unter nachfolgender Erhitzung zur Erzeugung knitterfester Gewebe zu verwenden.
Zu dem gleichen Zweck ist die Behandlung von Geweben mit Formaldehyd in Gegenwart von metallischen Salzen vornehmlich von Aluminiumsalzen bekannt geworden, an welche Behandlung sich eine Trocknung der Stoffe nicht unter 90 C zweckmässig zwischen 100 und 150 C anschloss. Das Formaldehyd war in einer Konzentration von zirka 30 bis 38% anzuwenden.
Die Erfindung ermöglicht Zellulosematerialien gegen Knittern, Schrumpfen, Dehnung widerstandsfähig zu machen und Farbstoffe, die für solches Material normalerweise keine oder geringe Affinität besitzen, darauf waschecht zu fixieren, ohne Kunstharzbildung auf oder in der Faser und ohne dass die Reaktion durch eine besondere Hitzebildung zu Ende geführt werden müsste.
Unter Zellulosematerialien werden vegetabilische Naturfasern, wie Baumwolle und Leinen, und regenerierte Zellulose, wie Viskose-und Kupferkunstseide, als lockere Faser, Garn, Gewebe, oder in irgendwelcher andern Form verstanden, in welcher solche Materialien einer Nassbehandlung unterworfen werden können. Der Einfachheit halber werden diese Materialien weiter nur umfassend als Zellulosematerial bezeichnet.
Die Erfindung besteht darin, dass Zellulosematerial mit Formaldehyd und einer isozyklischen Sulfonsäure imprägniert, getrocknet, gewaschen und nochmals getrocknet wird.
Das imprägnierte Material kann eine Zeitlang vor dem Waschen ungefähr bei gewöhnlicher Temperatur liegen gelassen werden.
Die Erfindung verwendet also im Gegensatz zu dem Bekannten Formalin nicht in Verbindung mit Metallsalzen, sondern gebraucht isocyklische Säuren, welche sich als äusserst wirksame Katalysatoren ergeben haben, welche die Reaktion zwischen Formaldehyd und der Faser bei niedrigeren, die Faser weniger schwächenden Temperaturen ermöglichen.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist auch billiger als die bisher bekannt gewordenen Verfahren.
Die Erfindung besteht weiter darin, dass man vorgefärbtes Zellulosematerial mit Formaldehyd und einer isozyklischen Sulfonsäure imprägniert, trocknet, wenn nötig eine Zeitlang ungefähr bei gewöhnlicher Temperatur liegen lässt und endlich wäscht und trocknet.
Die Erfindung besteht weiter darin, dass man das Zellulosematerial gleichzeitig mit Formaldehyd, einer isozyklischen Sulfonsäure und einem Farbstoff imprägniert und dann wie oben nachbehandelt.
Der Farbstoff kann auch örtlich durch Spritz-, Rouleau-, Schablonen-, Filmdruck usw. vor oder zusammen mit dem Formaldehyd und der isozyklischen Sulfonsäure aufgetragen werden.
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Das Trocknen nach dem Imprägnieren lässt sich zwar bei gewöhnlicher Temperatur ausführen, jedoch wird die Reaktion beschleunigt und das Verfahren gestaltet sich technisch vorteilhafter, wenn das Material in gebräuchlicher Weise unter Erhitzen getrocknet wird, z. B. für ein Gewebe, auf mit Dampf geheizten Trockentrommeln, Spannrahmen usw., bei den gewöhnlich zum Trocknen verwendeten Temperaturen von zirka 60 C aufwärts, aber 100" C nicht wesentlich übersteigend.
Die Reaktion findet ganz oder teilweise während des Trocknens statt. Im letzten Falle kann die Faser vorteilhaft gleich nach dem Trocknen abgekühlt werden, und die Reaktion wird dann bei ungefähr gewöhnlicher Temperatur zu Ende geführt.
Die für die Beendigung der Reaktion nötige Zeitdauer ist je nach der zur Verwendung kommenden Verbindung und deren Konzentration in der Imprägnierlösung verschieden. In gewissen Fällen ist die Reaktion sofort nach vollständigem Trocknen beendet, während es in andern Fällen stunden-oder tagelang dauert, bis das Gleichgewicht erreicht ist. Die Trocknungstemperatur wird dabei so festgesetzt, dass in technischer Hinsicht das beste Resultat erzielt wird.
Durch die Möglichkeit, das Verfahren bei verhältnismässig niedrigen Temperaturen auszuführen, gewinnt man den erheblichen Vorteil, dass die Faserfestigkeit erhalten bleibt, während sie eine Verminderung erleiden würde, falls die Reaktion durch eine weitere Behandlung bei hohen Temperaturen zu Ende geführt würde, wie es bei dem Kunstharzknitterfestverfahren gebräuchlich ist.
Die Konzentration der isozyklischen Sulfonsäure in der Imprägnierlösung ist je nach der zur Verwendung kommenden Säure, den Trocknungsbedingungen, der Faserart, und des hervorzubringenden Effektes verschieden. Mengen von 0-2 bis 5 Gewichtsprozenten der Imprägnierlösung haben sich jedoch als die vorteilhaftesten erwiesen.
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o-Aminophenol-p-sulfonsäure enthaltenden Lösung imprägniert, zehn Minuten lang in heisser Luft bei 800 C getrocknet, dann zehn Minuten lang in schwach alkalischer Lösung bei 600 C gewaschen, und endlich nochmals getrocknet. Das so behandelte Gewebe hat eine bedeutende Knitterfestigkeit erworben.
Beispiel 2 : Ein Viskoseseidengewebe wird mit einer 15% Formaldehyd, 5% Naphtionsäure und 2. 5% Lissaminechtgelb 2 G (Col. Ind. Nr. 639), enthaltenden Lösung imprägniert, acht Minuten lang in heisser Luft bei 700 C getrocknet und dann wie in Beispiel 1 gewaschen und getrocknet. Man erhält ein waschecht gelb gefärbtes und kintterfestes Gewebe.
Beispiel 3 : Ein Viskosekreppstoff wird mit einer 15% Formaldheyd und 1% Benzolsulfonsäure enthaltenden Lösung imprägniert, unter kontrollierter Spannung neun Minuten lang in heisser Luft bei 60" C getrocknet, und dann gewaschen und getrocknet. Das Gewebe ist nun nicht nur knitterfest geworden, sondern es schrumpft auch viel weniger beim Waschen und ist in feuchtem Zustande weniger dehnbar.
Beispiel 4 : Ein mit Paraminechtbraun M (Col. Ind. Nr. 420) vorgefärbtes Viskosestapelfasergewebe wird mit einer 15% Formaldehyd und 3% 2-Naphthol-6-sulfonsäure enthaltenden Lösung imprägniert, zehn Minuten lang in heisser Luft bei 600 C getrocknet, gewaschen und getrocknet. Das Gewebe ist knitterfest geworden, und der Farbstoff ist seifenecht fixiert.
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Beispiel 5 : Ein merzerisierter Baumwollhemdenstoff wird mit einer 12% Formaldehyd und 0. 26% Naphtalin-2-sulfonsäure enthaltenden Lösung imprägniert, unter kontrollierter Spannung zwei
Minuten lang bei 950 C getrocknet, dann gewaschen und getrocknet. Nach dieser Behandlung geht der
Stoff viel weniger beim Waschen ein.
Beispiel 6 : Ein Viskosestapelfasergewebe wird mit einer 14% Formaldehyd, 2-35% Säurescharlach 4 R (Col. Ind. Nr. 79) und 1-9% d-Kampher-10-sulfonsäure enthaltenden Lösung imprägniert, bei 70 C zehn Minuten lang in heisser Luft getrocknet, dann gewaschen und getrocknet. Das Gewebe ist gut knitterfest geworden, und die rote Färbung ist gegen heisses Seifen widerstandsfähig.
Beispiel 7 : Ein Viskosestapelfasergewebe wird wie im vorhergehenden Beispiel behandelt, nur dass 1. 4% 2-5-Dichlorbenzolsulfonsäure statt der d-Kampher-10-sulfonsäure zur Verwendung kommt, und dass die Trocknung sieben Minuten lang bei 750 C erfolgt. Das Resultat ist dasselbe wie im vorigen Beispiele.
Beispiel 8 : Ein Viskoseseidentaffet wird mit einer 13% Formaldehyd, 2. 15 Säurescharlach 4 R (Col. Ind. Nr. 79) und 1-7% Sulfanilsäure enthaltenden Lösung imprägniert, zwei Minuten lang auf mit Dampf erhitzten Trockentrommeln getrocknet, rasch abgekühlt, zwölf Tage lang bei gewöhnlicher Temperatur liegen gelassen, und dann gewaschen und getrocknet. Nach dieser Zeit haben sich der Farbstoff dermassen fixiert, dass er andauerndes heisses Seifen aushält und das Gewebe ist auch bedeutend knitterfester geworden.
Beispiel 9 : Ein Viskosestapelfasergewebe wird mit einer 14% Formaldehyd und 4% 2-2'-Benzidindisulfonsäure enthaltenden Lösung imprägniert, acht Minuten lang in heisser Luft bei 750 C getrocknet, rasch gekühlt, zwei Tage lang bei gewöhnlicher Temperatur liegen gelassen und dann gewaschen und getrocknet. Das Gewebe ist nunmehr sehr knitterfest geworden.
Beispiel 10 : Ein merzerisierter Baumwollkaliko wird mit einer 13-5% Formaldehyd und 0. 7% Naphtalin-2-sulfonsäure enthaltenden Lösung imprägniert, in heisser Luft fünf Minuten lang bei 60 C getrocknet, und dann gewaschen und getrocknet. Durch diese Behandlung wird die Knitterfestigkeit des Gewebes bedeutend gesteigert.
Beispiel 11 : Lockere Viskosestapelfaser wird mit einer 16-5% Formaldehyd, 2-75% Lissaminechtgelb 2 G (Col. Ind. Nr. 239) und 1. 9% 2-Naphtol-3-6-disulfonsäure enthaltenden Lösung imprägniert, in heisser Luft zwölf Minuten lang bei 700 C getrocknet und dann gewaschen und getrocknet. Die Faser kann zur Herstellung eines knitterfesten und waschecht gefärbten Gewebes Verwendung finden.
Beispiel 12 : Ein Viskosestapelfasergewebe wird mit einer 5% Zinkoxyd enthaltenden Druckpaste bedruckt, getrocknet und mit einer 14% Formaldehyd, 2. 35 %Säurescharlach 4 R (Col. Ind.
Nr. 79) und 1-4% Phenol-2-sulfonsäure enthaltenden Lösung imprägniert, zehn Minuten lang in heisser Luft bei 700 C getrocknet, gewaschen und getrocknet. Das Resultat ist ein weisses Druckmuster auf rotem Grunde.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Behandlung von Zellulosematerialien durch Imprägnierung mit Formaldehyd und einer Säure und nachfolgendem Trocknen und Waschen, dadurch gekennzeichnet, dass als Säure eine isozyklische Sulfonsäure verwendet wird.