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Verfahren zur Herstellung von Kunstmassen aus Ilolz und Kautschuk.
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Plattenform gebracht und unter einem Druck vulkanisiert, der für wirksame Vulkanisation ausreicht, ohne aber die Zellen der Holzfasern zu vernichten, so dass das Produkt nach dem Vulkanisieren aus Zellen bestehende Fasern noch enthält, welche bei normaler Belastung zusammengedrückt werden können, ohne eine Verdrängung des Gummis in einer Richtung quer zur Belastung zu verursachen.
Im folgenden seien einige typische Beispiele wiedergegeben.
Beispiel l : Bei Verwendung von Holzfasern in einer Menge, die ungefähr 15-20% der ganzen Mischung beträgt :
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<tb> 64% <SEP> Crepes,
<tb> 17% <SEP> Chemikalien <SEP> und <SEP> Füllstoffe,
<tb> 19% <SEP> Holzfasern.
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Dieses Produkt eignet sich z. B. als weiches, gleitsicheres Sohlenmaterial für Sportschuhe.
Beispiel 2 : Bei Verwendung von Holzfasern in einer Menge, die ungefähr 50% der ganzen Mischung beträgt :
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<tb>
<tb> 28% <SEP> Crepes,
<tb> 15% <SEP> Chemikalien <SEP> und <SEP> Füllstoffe,
<tb> 57% <SEP> Holzfasern.
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Dieses Produkt eignet sich z. B. für Strassen-und Gehsteigpflasterblöcke sowie für Parkettböden.
Beispiel 3 : Bei Verwendung von Holzfasern in einer Menge, die ungefähr 80% der ganzen Mischung ausmacht :
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<tb>
<tb> 22% <SEP> Crepes,
<tb> 6% <SEP> Chemikalien <SEP> und <SEP> Füllstoffe,
<tb> 72% <SEP> Holzfasern.
<tb>
Dieses Produkt eignet sich z. B. für pressgeformte Schuhabsätze, verzierte Tischplatten und halbstarre Wandverkleidungen.
Der Misehvorgang bei jedem der oben angegebenen Beispiele wird gewöhnlich auf einem Zweiwalzenmischwerk üblicher Bauart durchgeführt. Das Mischen kann aber auch dadurch bewerkstelligt werden, dass vorher zerkleinerte und sortierte Fasern gewöhnlicher oder eingedickter Gummimileh (Latex) zugesetzt werden.
Für die Zwecke der trockenen Mischung auf dem Walzenmischwerk wird Gummi zuerst geknetet, worauf die Chemikalien (einschliesslich Vulkanisiermittel und Beschleuniger) und Füllstoffe in der üblichen Weise zugesetzt werden. Nach dem Kneten setzt man die Holzfasern der Masse zu. In diesem Stadium hat die Masse eine wesentlich plastische Konsistenz und die in der Masse entstehende innere Reibung genügt nicht, die Holzfasern auf die gewünschte Grösse zu zerkleinern. Gewöhnlich wird daher eine Ruheperiode von 12-24 Stunden eingeschaltet, ehe das Verfahren fortgesetzt wird, um eine Zerkleinerung der Fasern zu bewirken.
Die endgültige Grösse der Fasern im Fertigprodukt wird durch die Aufwärmungszeit in Zusammenhang mit der Temperatur der Walzen bestimmt, wobei sich diese Zeit und diese Temperatur nach dem natürlichen Plastizitätsgrad der jeweiligen Mischung und den Mengen der verwendeten mineralischen Füllstoffe richtet. Eine gleichmässige Verteilung der Fasern in der Masse wird durch Schneiden, Rollen und Umlegen auf dem Mischwerk bewirkt, in der für die Mischung von trockenem Gummi mit Füllstoffen üblichen Weise. Die plastische Masse wird sodann einer Behandlung auf dem Kalander unterzogen oder ausgepresst und unter Druck vulkanisiert.
Gegebenenfalls kann die vorverarbeitete Kunstmasse vor dem Vulkanisieren auf einer biegsamen Unterlagsschieht, wie Sackleinwand, aufgetragen werden, wobei die Holzfasern auch wasserdicht imprägniert sein können.
Man kann die Holzfasern auch in eine stark beschwert Gummimischung einverleiben, wobei an eine Mischung gedacht ist von derartiger Beschaffenheit, dass das Material sich wenig oder gar nicht zusammendrücken liesse, ohne Ersatz eines Teiles der gesamten Beschwerung durch Holzfasern, und von mangelnder Kohäsion sein würde, so dass es beim Falten leicht brechen würde. Bei einer derartigen Mischung üben die Holzfasern eine verstärkende Wirkung aus. Das erhaltene Material eignet sieh besonders für Schuhsohlen, da es sehr billig ist und im Gebrauch nicht glatt wird.
Eine für diesen
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<tb> Crepegummi........................................................... <SEP> 10%
<tb> Regenerierter <SEP> Gummi.................................................. <SEP> 20%
<tb> Zerkleinerte <SEP> Abfälle <SEP> früheren <SEP> Erzeugnisse................................. <SEP> 20-17%
<tb> Füllmaterial <SEP> 38%
<tb> Holzfasern <SEP> 12-15%.
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Die oben erwähnten Abfälle bestehen aus Spänen und kleinen Abfallstücken, die pulverisiert werden. Die einzuverleibende Menge an oben erwähnten Abfällen wird derart bemessen, dass die sieh normalerweise beim Aus-und Zuschneiden von Schuhsohlen und Absätzen ergebenden Abfälle zur Gänze aufgebraucht werden. Dieser Abfall dient in jeder Hinsicht genau so wie zusätzliches Füllmaterial. Aus dem oben angeführten Beispiel ist ersichtlich, dass reiner Kautschuk im Verhältnis zu
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den verwendeten Füllmaterialien nur in sehr kleiner Menge vorhanden ist, und dass, wenn die ganze Fül1stoffmenge aus den üblichen Materialien bestehen würde, das Fertigprodukt spröde und fast unbrauchbar wäre.
Durch Verwendung eines aus Holzfasern bestehenden Anteiles im Füllmaterial jedoch wird das Fertigprodukt homogen und zweckentsprechend.
Das oben beschriebene Rollbahnmaterial ist als Bodenbelag ebenso geeignet, da es wie bei den Sohlen von Schuhen immer eine aufgerauhte Oberfläche aufweist, so dass es während seiner ganzen Lebensdauer gleitsehützende Eigenschaften besitzt.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Kunstmassen aus Holz und Kautschuk, bei welchem eine gleichmässige Verteilung zerkleinerter Holzwolle oder Holzfasern in einer Masse von reinem Kautschuk oder einem Gemisch von Kautschuk und Füllstoffen erfolgt, wobei die entstehende Mischung in Blöcken, Platten oder Tafeln vulkanisiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzfasern eine Länge zwischen ] mm und 6 mm aufweisen.