WO2024081980A1 - Verfahren und schalungssystem zum herstellen einer betonwand - Google Patents

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WO2024081980A1
WO2024081980A1 PCT/AT2023/060303 AT2023060303W WO2024081980A1 WO 2024081980 A1 WO2024081980 A1 WO 2024081980A1 AT 2023060303 W AT2023060303 W AT 2023060303W WO 2024081980 A1 WO2024081980 A1 WO 2024081980A1
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angle
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existing
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Gerhard Weingartner
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Gerhard Weingartner
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    • E04G11/08—Forms, which are completely dismantled after setting of the concrete and re-built for next pouring
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    • E04G17/06—Tying means; Spacers ; Devices for extracting or inserting wall ties
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    • E04G17/14—Bracing or strutting arrangements for formwalls; Devices for aligning forms

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a concrete wall extending from a first to a second existing wall using a first formwork for the front of the concrete wall and a second formwork for the back of the concrete wall.
  • the invention further relates to a formwork system for producing the concrete wall, which comprises a formwork for the front and the back of the concrete wall.
  • Producing a concrete wall as an intermediate or partition wall between two existing walls is a common task in concrete construction. For example, load-bearing walls are first erected on each floor and then a concrete wall is constructed between two of these walls, i.e. between the existing walls, in order to separate residential or business premises from one another.
  • each formwork is generally brought to the intended location and clamped between the existing walls using wedges.
  • the remaining gaps between the formwork and the existing wall are filled with, for example, quick-curing assembly foam to prevent liquid concrete from seeping out.
  • the formwork can be additionally supported with supports on the ground and/or anchored to each other with formwork anchors. Fixing them using the wedges is relatively complex. Since driving in the wedges often leads to the formwork being displaced, it is particularly difficult to maintain the intended position, i.e. position and alignment, of the respective formwork precisely during wedging. If this is not successful, the concrete wall will not be produced in the intended position and/or thickness. Removing the assembly foam, the wedges and the formwork is also laborious and time-consuming.
  • the aim of the invention is to create a method and a formwork system which enable the concrete wall to be manufactured with extreme precision in a particularly quick and simple manner.
  • this aim is achieved with a method of the type mentioned at the outset, which is characterized by the following steps, which are carried out in any order, unless otherwise stated: mounting a first and a second angle profile on the first existing wall; mounting a third and a fourth angle profile on the second existing wall; after mounting the first and the third angle profile, attaching the first formwork to the first and the third angle profile; after mounting the second and the fourth angle profile, attaching the second formwork to the second and the fourth angle profile; After the formwork has been installed, the space formed by the formwork, the angle profiles and the existing walls is poured with liquid concrete and left to harden to form a concrete wall.
  • each angle profile is mounted on an existing wall; the respective formwork is attached to the other leg.
  • These other legs of the first and third angle profiles thus represent a system for the first formwork and those of the second and fourth angle profiles represent a system for the second formwork.
  • the angle profiles are easily accessible before the formwork is installed and can therefore be easily installed in exactly the intended position for the formwork on the existing walls and any errors can be easily corrected.
  • the formwork is precisely aligned on the angle profiles and can be easily attached to them. Moving the formwork or changing its position when attaching it to the angle profiles and therefore when fixing it - via the angle profiles - to the existing walls is impossible. This means that the concrete wall can be manufactured quickly, easily and with great precision in the intended position and thickness.
  • the angle profiles define the positions of the formwork and thus the course of the four edges which, during manufacture, are to enclose the front and back of the concrete wall with the first and second existing walls.
  • the angle profiles can be mounted at any point on the existing walls and the position of the concrete wall can be determined by them. In general, however, the position of the concrete wall to be manufactured will be predetermined, so that in a preferred embodiment, the additional step of determining the course of the aforementioned four edges is carried out before the angle profiles are mounted, with an angle profile being mounted along each determined course during assembly.
  • These courses can be transferred from a construction plan or similar to the existing walls, e.g. marked on them, so that the angle profiles can be easily drawn along the existing walls. an associated angle profile is mounted on each marked line.
  • first and second angle profiles are aligned during assembly so that their profile legs resting on the first existing wall face away from each other, and the third and fourth angle profiles are aligned so that their profile legs resting on the second existing wall face away from each other.
  • the angle profiles can be glued, welded, riveted, nailed, etc. when mounted on the respective existing wall, depending on the material. It is advantageous if the angle profiles are screwed to the respective existing wall when mounted, as this results in a detachable but still stable mounting on the existing wall.
  • the formwork can be attached to the respective angle profiles in various ways.
  • first and second formwork are screwed to the respective angle profiles when attached.
  • first and/or second formwork can be pressed against the respective angle profiles with one or more supports when attached and thus attached and/or the two formworks can be anchored to one another with formwork anchors and thus pressed against the angle profiles.
  • the following additional steps are carried out before the first and second formworks are attached: Mounting a fifth angle profile on the floor between the first and second existing walls along a cutting line with a surface spanned by the first and third angle profiles and mounting a sixth angle profile on the floor between the first and the second existing wall along an intersection line with a surface spanned by the second and the fourth angle profile, wherein in the steps of attachment the first formwork is attached to the fifth angle profile and the second formwork is attached to the sixth angle profile.
  • the following further step is carried out before pouring: introducing reinforcement for the concrete wall into the space mentioned.
  • the invention creates a formwork system for producing a concrete wall extending from a first to a second existing wall.
  • the formwork system comprises a formwork for the front and rear of the concrete wall and is characterized in that it further comprises at least four angle profiles that can be mounted on the first or second existing wall, whereby each of the two formworks can be fixed to each existing wall via one of the angle profiles in order to form a space between the formworks, the angle profiles and the existing walls for pouring liquid concrete and allowing it to harden to form the concrete wall.
  • the first and second existing walls are usually - but not necessarily - parallel to one another; similarly, the concrete wall is usually - but not necessarily - manufactured at right angles to the existing walls.
  • the angle profiles are preferably rectangular in order to represent the right angles between the concrete wall to be manufactured and the existing walls.
  • the angle profiles are isosceles and can therefore be used universally.
  • the angle profiles can also have different leg lengths. It is particularly advantageous if each angle profile has a length that corresponds to the height of the formwork that can be attached to the angle profile. This means that the gaps between the formwork and the existing walls are already closed by the angle profiles, making it unnecessary to fill them with assembly foam and then completely remove it later.
  • the formwork system also includes two additional angle profiles that can be mounted on the floor between the existing walls, with each of the two formworks being able to be fixed to the floor using one of the additional angle profiles.
  • each additional angle profile has a length that corresponds to the width of the formwork that can be attached. In this way, assembly foam can be largely or completely eliminated.
  • the concrete wall to be produced can be curved and/or angled; however, the formwork is preferably flat, which produces a flat, straight concrete wall.
  • the formwork system further comprises one or more supports for attaching the formwork to the respective angle profiles and/or formwork anchors for anchoring the formwork to one another.
  • FIG. 1 angle profiles of a formwork system according to the invention mounted on two existing walls for producing a concrete wall between the existing walls according to a method according to the invention in a sectional view from above;
  • Figs. 2 and 3 each show an example of an angle profile of the formwork system from Fig. 1, each in cross section;
  • Fig. 4 shows the angle profiles from Fig. 1 mounted on the existing walls with a formwork of the formwork system attached to them in a sectional view from above;
  • Fig. 5 shows the angle profiles from Fig. 4 mounted on the existing walls with the formwork attached in a perspective sectional view from the left;
  • Fig. 1 angle profiles of a formwork system according to the invention mounted on two existing walls for producing a concrete wall between the existing walls according to a method according to the invention in a sectional view from above;
  • Figs. 2 and 3 each show an example of an angle profile of the formwork system from Fig. 1, each in cross section;
  • Fig. 4 shows the angle profiles from Fig
  • Fig. 6 shows the angle profiles from Fig. 1 mounted on the existing walls with two formworks of the formwork system attached in a sectional view from above; and Fig. 7 shows a concrete wall produced according to the method according to the invention after dismantling the formwork system of Figs. 1 to 6 in a perspective sectional view from the left.
  • Figs. 1 to 7 illustrate a method by means of which a concrete wall 1 (Fig. 7) is produced which is intended to extend from a first existing wall 2 to a second existing wall 3.
  • the existing walls 2, 3 can be wooden, brick, hollow walls or the like; Most of the time, however, the existing walls 2, 3 will also be concrete walls, which were manufactured, for example, as load-bearing walls using concrete construction.
  • the concrete wall 1 to be manufactured is therefore, for example, a partition or intermediate wall to separate residential or commercial spaces from one another.
  • a first and a second angle profile 4 1 , 4 2 are mounted on the first existing wall 2; likewise, a third and a fourth angle profile 4 3 , 4 4 are mounted on the second existing wall 3.
  • the order of assembly is arbitrary.
  • the angle profiles 4 1 , 4 2 , ..., generally 4 i e.g. isosceles (Fig. 2), ie they have two profile legs S 1 , S 2 of the same leg length SL of e.g. 40 mm, 60 mm, 80 mm, etc.; or they are unequal-sided (Fig.
  • the angle profiles 4 i have different leg lengths SL 1 , SL 2 of eg 40 mm and 60 mm or 60 mm and 80 mm etc. etc.
  • the angle profiles 4 i have a corresponding thickness D of eg 2 mm, 4 mm, 6 mm etc.
  • the angle profiles 4 i are made of steel, in particular galvanized steel, or another metal, in particular aluminum, of plastic, in particular fiber-reinforced plastic, or of wood, etc.
  • each angle profile 4 i - with one of its profile legs S 1 , S 2 - is placed on the respective existing wall 2, 3 and, depending on the material of the existing wall 2, 3, for example glued, welded, riveted, nailed and/or screwed to it with screws or screw anchors, for example with three to four screw anchors evenly distributed over the length PL 1 , PL 2 , ..., generally PL i , (Fig.
  • angle profiles 4 i can each be aligned in such a way that the profile legs S 1 , S 2 of two angle profiles 4 i mounted on an existing wall 2, 3 face each other or - as in the examples shown - face away from each other. Figs.
  • FIG. 4 and 5 show the result of a further step of the method which is carried out after the first and third angle profiles 4 1 , 4 3 have been mounted:
  • a first formwork 5 1 is attached to the first and third angle profiles 4 1 , 4 3 .
  • the first and third angle profiles 4 1 , 4 3 thus jointly determine the position, ie the position and the alignment, of the first formwork 5 1 and subsequently the first formwork 5 1 determines the position of the front side 1 V (Fig. 7) of the concrete wall 1 to be created. Since this position relative to the existing walls 2, 3 is generally not arbitrary but precisely planned, optionally, a step can be carried out prior to the steps of assembling the angle profiles 4 i .
  • the courses of those four edges K are determined which, during production, are to enclose the front and rear sides 1 V , 1 R of the concrete wall 1 with the first and second existing walls 2, 3, respectively, and two of which are shown in Fig. 7.
  • These four courses can optionally be marked or sketched on the existing walls 2, 3, for example; in any case, during assembly, one of the angle profiles 4 i is mounted along each course, thereby ultimately ensuring that the concrete wall 1 is manufactured in the planned position.
  • Fig. 6 shows the result of a further step of the method: after the second and fourth angle profiles 4 2 , 4 4 have been assembled, a second formwork 5 2 is attached to the second and fourth angle profiles 4 1 , 4 3 .
  • the second formwork 5 2 can be attached before, after or at most at the same time as the first formwork 5 1.
  • the four angle profiles 4 i and the two formworks 5 1 , 5 2 , generally 5 j together form a formwork system 6, which optionally comprises further components, as explained below.
  • To attach the two formworks 5 j can be screwed, riveted, nailed or the like to the respective angle profiles 4 i .
  • one or both formworks 5 j can be pressed against the angle profiles 4 i with (here: one or) more supports 7 and/or both formworks 5 j can be anchored to one another using formwork anchors 8 and thus also pressed against the angle profiles 4 i .
  • the formwork system 6 optionally comprises one or two further angle profiles 4 i , ie a fifth and/or a sixth angle profile 4 5 , 4 6 , of which the sixth angle profile 4 6 on the left in Fig. 4 (and in the front in Fig. 5) is shown in dashed lines.
  • the fifth angle profile 4 5 is mounted along an intersection line with an area spanned by the first and third angle profiles 4 1 , 4 3 - i.e.
  • the sixth angle profile 4 6 is mounted in a similar way along an intersection line with an area spanned by the second and fourth angle profiles 4 2 , 4 4 - i.e. between the second and fourth angle profiles 4 2 , 4 4 - on the floor 11 between the two existing walls 2, 3.
  • the first formwork 5 1 is then attached to the fifth angle profile 4 5 and the second formwork 5 2 is attached to the sixth angle profile 4 6 .
  • Formwork 5 j for concrete walls 1 is available in several different widths BS (Fig. 4), e.g. 2.4 m, 2.8 m, 3.2 m etc., and heights HS (Fig.
  • the widths BS are adapted to the mutual distances A between adjacent load-bearing walls (here: existing walls 2, 3) that are usual in concrete construction; the widths BS of the formwork 5 j are slightly smaller than the distances A, which are e.g. 2.45 m, 2.85 m, 3.25 m etc., in order to be able to easily insert the formwork 5 j between the existing walls 2, 3.
  • the heights HS of the formwork 5 j are adapted to typical storey heights G of e.g. 2.75 m, 3.35 m etc., i.e. again slightly smaller.
  • the first, second, third and fourth angle profiles 4 1 , 4 2 , 4 3 , 4 4 each have a length PL 1 , PL 2 , PL 3 , PL 4 , which corresponds to a height HS 1 , HS 2 of the formwork 5 1 , 5 2 to be attached to them. In this way, no gaps remain between the existing walls 2, 3 and the formwork 5 j attached to them via the angle profiles 4 i . If angle profiles 4 5 , 4 6 are also mounted on the floor 11, for the same reason they preferably each have a length PL 5 , PL 6 , which corresponds to the width BS of the formwork 5 j to be attached to them.
  • all angle profiles 4 i each have leg lengths SL, which lead to a sufficient overlap of e.g. 20 mm or more with the formwork 5 j attached to them.
  • angle profiles 4 i with a longer leg length SL of at least one leg S 1 , S 2 can be used if one of the existing walls 2, 3 or the floor 11 is uneven or inclined.
  • the optional supports 7 and/or formwork anchors 6 are removed as shown in Fig. 7, the formwork 5 j is taken off and, optionally, the angle profiles 4 i are unscrewed or loosened and, if necessary, tapped with a hammer.
  • the formwork system 6 can then be reused.
  • the two existing walls 2, 3 are parallel to one another. It goes without saying that this is not necessary; alternatively, the two existing walls 2, 3 could form an acute angle ⁇ with one another, for example.
  • the concrete wall 1 is also shown at a right angle to the two existing walls 2, 3. This is also not mandatory, but the concrete wall 1 could extend at an angle to the existing walls 2, 3 from the first to the second existing wall 2, 3.
  • the angle profiles 4 i are optionally not rectangular, but their two legs S 1 , S 2 preferably enclose an angle ⁇ , which corresponds to the respective respective angle of the edges K between the concrete wall 1 to be constructed and the existing walls 2, 3.
  • the formwork 5 j is each flat. This is also not mandatory.
  • At least one of the formwork 5 j could be curved and/or have an angular course, particularly when viewed from above.
  • the angle profiles 4 1 , 4 2 , 4 3 , 4 4 are not all mounted parallel and perpendicular to one another, but adapted to the required position of the formwork 5 j on the existing walls 2, 3.
  • the same applies to the optional angle profiles 4 5 , 4 6 which are mounted accordingly on the floor 11.
  • the invention is not restricted to the exemplary embodiments shown, but encompasses those variants, modifications and combinations thereof that fall within the scope of the appended claims.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Schalungssystem (6) zum Herstellen einer sich von einer ersten zu einer zweiten Bestandswand (2, 3) erstreckenden Betonwand (1), wobei das Schalungssystem zwei Schalungen (5j) und zumindest vier Winkelprofile (4i) und das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Montieren eines ersten und eines zweiten Winkelprofils (4i, 42) an der ersten Bestandswand (2) und eines dritten und eines vierten Winkelprofils (43, 44) an der zweiten Bestandswand (3); nach dem Montieren der Winkelprofile (4i), Anbringen der ersten Schalung (5i) an dem ersten und dem dritten Winkelprofil (4i, 43) und der zweiten Schalung (52) an dem zweiten und dem vierten Winkelprofil (42, 44) i nach dem Anbringen der Schalungen (5j), des durch die Schalungen (5j), die Winkelprofile (4i) und die Bestandswände (2, 3) gebildeten Raums (9) mit Flüssigbeton und Aushärten lassen zur Betonwand (1).

Description

Verfahren und Schalungssystem zum Herstellen einer Betonwand Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Her- stellen einer sich von einer ersten zu einer zweiten Bestands- wand erstreckenden Betonwand mithilfe einer ersten Schalung für die Vorderseite der Betonwand und einer zweiten Schalung für die Rückseite der Betonwand. Die Erfindung betrifft ferner ein Schalungssystem zum Herstellen der Betonwand, welches jeweils eine Schalung für die Vorder- und die Rückseite der Betonwand umfasst. Das Herstellen einer Betonwand als Zwischen- oder Trenn- wand zwischen zwei Bestandswänden ist im Betonbau eine häufige Aufgabe. Dabei werden beispielsweise in jedem Geschoß zunächst tragende Wände errichtet und in weiterer Folge zwischen jeweils zwei dieser Wände, d.h. zwischen den Bestandswänden, eine Be- tonwand hergestellt, um Wohn- oder Geschäftsräume voneinander abzutrennen. Dies wird im Allgemeinen mit Schalungen durchge- führt, die parallel zueinander zwischen den beiden Bestandswän- den fixiert werden, um den dadurch zwischen diesen und den Be- standswänden gebildeten Zwischenraum mit Flüssigbeton auszugie- ßen und den Flüssigbeton zur Betonwand aushärten zu lassen. Die Schalungen sind nach Breite und Höhe abgestuft erhält- lich und somit für übliche Geschoßhöhen und Abstände zwischen den Bestandswänden unmittelbar einsetzbar. Dabei haben die Schalungen jeweils etwas geringere Breite, als der Abstand zwi- schen den Bestandswänden beträgt, um eine Manipulation und das Fixieren zu ermöglichen. Zum Fixieren an den Bestandswänden wird im Allgemeinen jede Schalung an die vorgesehene Stelle ge- bracht und mittels Keilen zwischen den Bestandswänden festge- klemmt. Die verbleibenden Spalte zwischen Schalung und Be- standswand werden z.B. mit rasch härtendem Montageschaum ausge- füllt, um ein Aussickern von Flüssigbeton zu verhindern. Je nach den Abmessungen der herzustellenden Betonwand, d.h. ihrer Breite, Höhe und Dicke, können die Schalungen vor dem Ausgießen zusätzlich mit Stützen am Boden abgestützt und/oder mit Scha- lungsankern aneinander verankert werden. Das Fixieren mithilfe der Keile ist relativ aufwändig. Da das Einschlagen der Keile häufig zu einem Verrücken der Scha- lung führt, ist insbesondere schwierig, während des Verkeilens die vorgesehene Lage, d.h. Stellung und Ausrichtung, der jewei- ligen Schalung präzise einzuhalten. Gelingt dies nicht, wird die Betonwand nicht in der vorgesehenen Lage und/oder Dicke hergestellt. Auch das Entfernen des Montageschaums, der Keile und der Schalung ist mühsam und zeitaufwändig. Wird ferner beim Abdichten zu viel Montageschaum in den Spalt eingebracht, dringt dieser auch in den Raum zwischen den Schalungen ein und schwächt dadurch die herzustellende Betonwand; wird anderer- seits zu wenig Montageschaum eingebracht, steigt die Gefahr un- dichter Stellen, durch die Flüssigbeton aussickert und mühsam entfernt werden muss. Die Erfindung setzt sich zum Ziel, ein Verfahren und ein Schalungssystem zu schaffen, welche auf besonders rasche und einfache Weise ein äußerst präzises Herstellen der Betonwand ermöglicht. Gemäß einem ersten Aspekt wird dieses Ziel mit einem Ver- fahren der eingangs angeführten Art erreicht, welches sich durch die folgenden Schritte auszeichnet, die in beliebiger Reihenfolge durchgeführt werden, soweit nicht anders angegeben: Montieren eines ersten und eines zweiten Winkelprofils an der ersten Bestandswand; Montieren eines dritten und eines vierten Winkelprofils an der zweiten Bestandswand; nach dem Montieren des ersten und des dritten Winkelpro- fils, Anbringen der ersten Schalung an dem ersten und dem drit- ten Winkelprofil; nach dem Montieren des zweiten und des vierten Winkelpro- fils, Anbringen der zweiten Schalung an dem zweiten und dem vierten Winkelprofil; nach dem Anbringen der Schalungen, Ausgießen des durch die Schalungen, die Winkelprofile und die Bestandswände gebildeten Raums mit Flüssigbeton und Aushärten lassen zur Betonwand. Ein Schenkel jedes Winkelprofils wird dabei jeweils an ei- ner Bestandswand montiert; am anderen Schenkel wird die jewei- lige Schalung angebracht. Diese anderen Schenkel des ersten und dritten Winkelprofils stellen somit eine Anlage für die erste Schalung und jene des zweiten und vierten Winkelprofils eine Anlage für die zweite Schalung dar. Die Winkelprofile sind vor dem Anbringen der Schalungen gut zugänglich und können daher auf einfache Weise genau in der vorgesehenen Lage für die Scha- lungen an den Bestandswänden montiert und eventuelle Fehler problemlos korrigiert werden. An den Winkelprofilen werden die Schalungen präzise ausgerichtet und können einfach daran ange- bracht werden. Ein Verrücken der Schalungen bzw. eine Änderung ihrer Lage beim Anbringen an den Winkelprofilen und deshalb beim Fixieren - über die Winkelprofile - an den Bestandswänden ist ausgeschlossen. Dadurch ist die Betonwand in vorgesehener Lage und Dicke rasch und einfach und äußerst präzise herstell- bar. Die Winkelprofile definieren die Lagen der Schalungen und damit die Verläufe jener vier Kanten, welche beim Herstellen die Vorder- und die Rückseite der Betonwand mit der ersten und der zweiten Bestandswand einschließen sollen. An sich können die Winkelprofile an beliebigen Stellen der Bestandswände mon- tiert und durch sie die Lage der Betonwand festgelegt werden. Im Allgemeinen wird die Lage der herzustellenden Betonwand je- doch vorgegeben sein, sodass in einer bevorzugten Ausführungs- form vor dem Montieren der Winkelprofile der zusätzliche Schritt des Ermitteln der Verläufe der vorgenannten vier Kanten durchgeführt wird, wobei beim Montieren entlang jedem ermittel- ten Verlauf ein Winkelprofil montiert wird. Diese Verläufe kön- nen aus einem Bauplan od.dgl. auf die Bestandswände übertragen, z.B. daran angezeichnet, werden, sodass ganz einfach entlang jeder angezeichneten Linie ein zugehöriges Winkelprofil mon- tiert wird. Günstig ist, wenn das erste und das zweite Winkelprofil beim Montieren derart ausgerichtet werden, dass ihre an der ersten Bestandswand anliegenden Profilschenkel einander abge- wandt sind, und das dritte und das vierte Winkelprofil derart ausgerichtet werden, dass ihre an der zweiten Bestandswand an- liegenden Profilschenkel einander abgewandt sind. Auf diese Weise lassen sich die Winkelprofile nach dem Aushärten der Be- tonwand und dem Abnehmen der Schalungen rasch und einfach ent- fernen. Die Winkelprofile können beim Montieren an der jeweiligen Bestandswand, je nach Material, z.B. geklebt, geschweißt, ge- nietet, genagelt etc. werden. Vorteilhaft ist, wenn die Winkel- profile beim Montieren an der jeweiligen Bestandswand ver- schraubt werden, da dies eine lösbare und dennoch stabile Mon- tage an der Bestandswand ergibt. Gleichermaßen können die Schalungen an den jeweiligen Win- kelprofilen auf verschiedene Weise angebracht werden. Aus den zuvor genannten Gründen ist günstig, wenn die erste und die zweite Schalung beim Anbringen an den jeweiligen Winkelprofilen verschraubt werden. Alternativ oder ergänzend können die erste und/oder die zweite Schalung beim Anbringen mit einer oder meh- reren Stützen gegen die jeweiligen Winkelprofile gepresst und dadurch angebracht und/oder die beiden Schalungen mit Scha- lungsankern aneinander verankert und dadurch gegen die Winkel- profile gepresst werden. Um eine weiter verbesserte Fixierung der Schalungen zu er- zielen, werden in einer vorteilhaften Ausführungsform des Ver- fahrens vor dem Anbringen der ersten und die zweiten Schalungen die folgenden zusätzlichen Schritte durchgeführt: Montieren eines fünften Winkelprofils am Boden zwischen der ersten und der zweiten Bestandswand entlang einer Schnitt- linie mit einer durch das erste und das dritte Winkelprofil aufgespannten Fläche und Montieren eines sechsten Winkelprofils am Boden zwischen der ersten und der zweiten Bestandswand ent- lang einer Schnittlinie mit einer durch das zweite und das vierte Winkelprofil aufgespannten Fläche, wobei in den Schrit- ten des Anbringens ferner die erste Schalung am fünften Winkel- profil und die zweite Schalung am sechsten Winkelprofil ange- bracht werden. Zur Verstärkung der Betonwand ist überdies günstig, wenn vor dem Ausgießen der folgende weitere Schritt durchgeführt wird: Einbringen einer Bewehrung für die Betonwand in den ge- nannten Raum. Gemäß einem zweiten Aspekt schafft die Erfindung ein Scha- lungssystem zum Herstellen einer sich von einer ersten zu einer zweiten Bestandswand erstreckenden Betonwand. Das Schalungssys- tem umfasst jeweils eine Schalung für die Vorder- und die Rück- seite der Betonwand und zeichnet sich dadurch aus, dass es fer- ner zumindest vier an der ersten oder der zweiten Bestandswand montierbare Winkelprofile umfasst, wobei jede der beiden Scha- lungen über eines der Winkelprofile an jeder Bestandswand fi- xierbar ist, um zwischen den Schalungen, den Winkelprofilen und den Bestandswänden einen Raum zum Ausgießen mit Flüssigbeton und zum Aushärten lassen zur Betonwand zu bilden. Hinsichtlich der Vorteile und weiterer Ausführungsformen des Schalungssystems wird auf die vorstehenden Erläuterungen zum erfindungsgemäßen Verfahren verwiesen. Die erste und zweite Bestandswand sind meist - jedoch nicht zwingend - zueinander parallel; ähnlich wird die Beton- wand meist - jedoch nicht zwingend - im rechten Winkel zu den Bestandswänden hergestellt werden. Dazu sind bevorzugt die Win- kelprofile rechtwinkelig, um die rechten Winkel zwischen der herzustellenden Betonwand und den Bestandswänden abzubilden. Ferner sind die Winkelprofile in einer vorteilhaften Ausfüh- rungsform gleichschenkelig und folglich universell einsetzbar. Alternativ können die Winkelprofile auch verschiedene Schenkel- längen haben. Besonders günstig ist, wenn jedes Winkelprofil eine Länge hat, die einer Höhe der am Winkelprofil anbringbaren Schalung entspricht. Dadurch werden die Spalte zwischen den Schalungen und den Bestandswänden bereits durch die Winkelprofile ge- schlossen und wird ihr Ausfüllen mit Montageschaum und dessen späteres vollständiges Entfernen überflüssig. Zur Erhöhung der Stabilität und aus den vorgenannten Grün- den ist ebenfalls günstig, wenn das Schalungssystem ferner zwei am Boden zwischen den Bestandswänden montierbare weitere Win- kelprofile umfasst, wobei jede der beiden Schalungen über eines der weiteren Winkelprofile am Boden fixierbar ist. Dies gilt insbesondere wenn jedes weitere Winkelprofil eine Länge hat, welche einer Breite der anbringbaren Schalung entspricht. Auf diese Weise kann Montageschaum weitgehend oder vollständig ent- fallen. Es versteht sich, dass die herzustellende Betonwand ge- krümmt und/oder winkelig sein kann; bevorzugt sind jedoch die Schalungen eben, wodurch eine ebene, gerade Betonwand herge- stellt wird. In einer vorteilhaften Ausführungsform umfasst das Scha- lungssystem ferner eine oder mehrere Stützen zum Anbringen der Schalungen an den jeweiligen Winkelprofilen und/oder Schalungs- anker zum aneinander Verankern der Schalungen. Das Schalungs- system ist in diesem Fall besonders hoch belastbar. Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den beige- schlossenen Zeichnungen dargestellten Beispielen näher erläu- tert. In den Zeichnungen zeigen: Fig. 1 an zwei Bestandswänden montierte Winkelprofile ei- nes erfindungsgemäßen Schalungssystems zum Herstellen einer Be- tonwand zwischen den Bestandswänden gemäß einem erfindungsgemä- ßen Verfahren in einer Schnittansicht von oben; die Fig. 2 und 3 jeweils ein Beispiel für ein Winkelprofil des Schalungssystems von Fig. 1 jeweils im Querschnitt; Fig. 4 die an den Bestandswänden montierten Winkelprofile von Fig. 1 mit einer daran angebrachten Schalung des Schalungs- systems in einer Schnittansicht von oben; Fig. 5 die an den Bestandswänden montierten Winkelprofile mit angebrachter Schalung von Fig. 4 in einer perspektivischen Schnittansicht von links; Fig. 6 die an den Bestandswänden montierten Winkelprofile von Fig. 1 mit zwei angebrachten Schalungen des Schalungssys- tems in einer Schnittansicht von oben; und Fig. 7 eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herge- stellte Betonwand nach Abbau des Schalungssystems der Fig. 1 bis 6 in einer perspektivischen Schnittansicht von links. Anhand der Fig. 1 bis 7 wird ein Verfahren veranschau- licht, mithilfe dessen eine Betonwand 1 (Fig. 7) hergestellt wird, die sich von einer ersten Bestandswand 2 zu einer zweiten Bestandswand 3 erstrecken soll. Die Bestandswände 2, 3 können Holz-, Ziegel-, Hohlwände od.dgl sein; meist werden die Be- standswände 2, 3 jedoch ebenfalls Betonwände sein, die z.B. als tragende Wände in Betonbauweise hergestellt wurden. Die herzu- stellende Betonwand 1 ist demnach beispielsweise eine Trenn- oder Zwischenwand, um Wohn- oder Geschäftsräume voneinander ab- zutrennen. Gemäß dem hier veranschaulichten Verfahren werden an der ersten Bestandswand 2 ein erstes und ein zweites Winkelprofil 41, 42 montiert; ebenso werden an der zweiten Bestandswand 3 ein drittes und ein viertes Winkelprofil 43, 44 montiert. Die Reihenfolge des Montierens ist beliebig. In den Beispielen der Fig. 2 und 3 sind die Winkelprofile 41, 42, …, allgemein 4i, z.B. gleichschenkelig (Fig. 2), d.h. sie haben zwei Profilschenkel S1, S2 derselben Schenkellänge SL von z.B. 40 mm, 60 mm, 80 mm etc.; oder sie sind ungleichschen- kelig (Fig. 3), d.h. die Winkelprofile 4i haben verschiedene Schenkellängen SL1, SL2 von z.B. 40 mm und 60 mm oder 60 mm und 80 mm usw. usf. Dabei haben die Winkelprofile 4i eine entspre- chende Dicke D von z.B. 2 mm, 4 mm, 6 mm etc. Die Winkelprofile 4i sind z.B. aus Stahl, insbesondere verzinktem Stahl, oder ei- nem anderen Metall, insbesondere Aluminium, aus Kunststoff, insbesondere faserverstärktem Kunststoff, oder aus Holz etc. In den dargestellten Beispielen schließen die beiden Profilschen- kel S1, S2 der Winkelprofile 4i einen rechten Winkel α ein, d.h. sie sind rechtwinkelige Winkelprofile 4i; in anderen Fällen können die Winkelprofile 4i spitz- oder stumpfwinkelig sein, wie weiter unten näher erläutert wird. Zum Montieren wird jedes Winkelprofil 4i - mit einem sei- ner Profilschenkel S1, S2 - an die jeweilige Bestandswand 2, 3 angelegt und, je nach Material der Bestandswand 2, 3 beispiels- weise an diese angeklebt, angeschweißt, angenietet, angenagelt und/oder z.B. mit Schrauben bzw. Schraubankern daran ver- schraubt, beispielsweise mit drei bis vier über die Länge PL1, PL2, …, allgemein PLi, (Fig. 5) der Winkelprofile 4i gleichmäßig verteilten Schraubankern bzw. mit Schraubankern, die im gegen- seitigen Abstand von z.B. 400 mm oder 440 mm über die Längen PLi der Winkelprofile 4i verteilt sind, u.zw. symmetrisch zu ihren jeweiligen Zentren. Dabei können die Winkelprofile 4i je- weils derart ausgerichtet sein, dass die an einer Bestandswand 2, 3 anliegenden Profilschenkel S1, S2 zweier an dieser Be- standswand 2,3 montierten Winkelprofile 4i einander zugewandt oder - wie in den gezeigten Beispielen - einander abgewandt sind. Die Fig. 4 und 5 zeigen das Ergebnis eines weiteren Schritts des Verfahrens, welcher nach dem Montieren des ersten und des dritten Winkelprofils 41, 43 durchgeführt wird: In die- sem Schritt wird eine erste Schalung 51 am ersten und dritten Winkelprofil 41, 43 angebracht. Das erste und dritte Winkelprofil 41, 43 legen somit ge- meinsam die Lage, d.h. die Stellung und die Ausrichtung, der ersten Schalung 51 fest und in weiterer Folge die erste Scha- lung 51 die Lage der Vorderseite 1V (Fig. 7) der zu erzeugenden Betonwand 1 selbst. Da diese Lage gegenüber den Bestandswänden 2, 3 im Allgemeinen nicht beliebig sondern präzise geplant ist, kann optional ein den Schritten des Montierens der Winkelprofi- le 4i vorgelagerter Schritt durchgeführt werden. In diesem vor- gelagerten Schritt werden die Verläufe jener vier Kanten K er- mittelt, welche beim Herstellen die Vorder- und die Rückseite 1V, 1R der Betonwand 1 jeweils mit der ersten und der zweiten Bestandswand 2, 3 einschließen sollen und von welchen zwei in Fig. 7 dargestellt sind. Diese vier Verläufe können an den Be- standswänden 2, 3 optional z.B. angezeichnet oder angerissen werden; jedenfalls wird beim Montieren entlang jedem Verlauf eines der Winkelprofile 4i montiert und dadurch letztlich das Herstellen der Betonwand 1 in der plangemäßen Lage sicherge- stellt. Fig. 6 zeigt das Ergebnis eines weiteren Schritts des Ver- fahrens: Nach dem Montieren des zweiten und des vierten Winkel- profils 42, 44 wird eine zweite Schalung 52 am zweiten und vier- ten Winkelprofil 41, 43 angebracht. Es versteht sich, dass die zweite Schalung 52 vor, nach oder allenfalls gleichzeitig mit der ersten Schalung 51 angebracht werden kann. Die vier Winkelprofile 4i und die beiden Schalungen 51, 52, allgemein 5j, bilden gemeinsam ein Schalungssystem 6, das opti- onal weitere Bauteile umfasst, wie weiter unten erläutert. Zum Anbringen können die beiden Schalungen 5j z.B. an den jeweiligen Winkelprofilen 4i verschraubt, daran genietet, gena- gelt od. dgl. werden. Alternativ oder ergänzend können eine oder beide Schalungen 5j mit (hier: einer oder) mehreren Stüt- zen 7 gegen die Winkelprofile 4i gepresst und/oder beide Scha- lungen 5j mithilfe von Schalungsankern 8 aneinander verankert und so ebenfalls gegen die Winkelprofile 4i gepresst werden. In einem abschließenden Schritt nach dem Anbringen der Schalungen 5j wird der durch die Schalungen 5j, die Winkelpro- file 4i und die Bestandswände 2, 3 gebildete Raum 9 mit Flüs- sigbeton ausgegossen und dieser zur Betonwand 1 aushärten ge- lassen. Im dargestellten Beispiel ragen aus beiden Bestandswänden 2, 3 jeweils Anschlussbewehrungen 10 (Fig. 1), um beim Ausgie- ßen in die Betonwand 1 miteingegossen zu werden und dieser ei- nen festen Anschluss an die Bestandswände 2,3 zu bieten. In ei- nem optionalen weiteren Schritt werden vor dem Ausgießen in den genannten Raum 9 weitere (nicht dargestellte) Bewehrungen für die Betonwand 1 eingebracht. In den Ausführungsformen der Fig. 4 bis 6 umfasst das Schalungssystem 6 optional ein oder zwei weitere Winkelprofile 4i, d.h. ein fünftes und/oder ein sechstes Winkelprofil 45, 46, von welchen das in Fig. 4 linke (und in Fig. 5 vordere) sechste Winkelprofil 46 strichliert dargestellt ist. Vor dem Anbringen der ersten bzw. der zweiten Schalung 51, 52, wird das fünfte Winkelprofil 45 entlang einer Schnittlinie mit einer durch das erste und das dritte Winkelprofil 41, 43 aufgespannten Fläche - also gleichsam zwischen dem ersten und dem dritten Winkelpro- fil 41, 43 - am Boden 11 zwischen den beiden Bestandswänden 2, 3 montiert; gleichartig wird das sechste Winkelprofil 46 ent- lang einer Schnittlinie mit einer durch das zweite und das vierte Winkelprofil 42, 44 aufgespannten Fläche - also gleich- sam zwischen dem zweiten und dem vierten Winkelprofil 42, 44 - am Boden 11 zwischen den beiden Bestandswänden 2, 3 montiert. In den Schritten des Anbringens wird darauf die erste Schalung 51 am fünften Winkelprofil 45 bzw. die zweite Schalung 52 am sechsten Winkelprofil 46 angebracht. Schalungen 5j für Betonwände 1 sind in mehreren verschie- denen Breiten BS (Fig. 4), z.B. 2,4 m, 2,8 m, 3,2 m etc., und Höhen HS (Fig. 5), z.B. 2,7 m, 3,3 m etc., erhältlich. Die Breiten BS sind an im Betonbau übliche gegenseitige Abstände A zwischen benachbarten tragenden Wänden (hier: Bestandswänden 2, 3) jeweils angepasst; die Breiten BS der Schalungen 5j sind da- bei geringfügig kleiner als die Abstände A, die z.B. 2,45 m, 2,85 m, 3,25 m etc. betragen, um die Schalungen 5j einfach zwi- schen die Bestandswände 2, 3 einbringen zu können. Aus densel- ben Gründen sind die Höhen HS der Schalungen 5j an typische Ge- schoßhöhen G von z.B. 2,75 m, 3,35 m etc. angepasst, d.h. wie- derum geringfügig kleiner. Bevorzugt haben das erste, zweite, dritte und vierte Win- kelprofil 41, 42, 43, 44 jeweils eine Länge PL1, PL2, PL3, PL4, welche einer Höhe HS1, HS2 der jeweils daran anzubringenden Schalung 51, 52 entspricht. Auf diese Weise verbleiben keine Spalte zwischen den Bestandswänden 2, 3 und den daran über die Winkelprofile 4i angebrachten Schalungen 5j. Im Fall, dass auch am Boden 11 Winkelprofile 45, 46 montiert werden, haben diese aus demselben Grund bevorzugt jeweils eine Länge PL5, PL6, wel- che der Breite BS der daran jeweils anzubringenden Schalungen 5j entspricht. Zugleich haben alle Winkelprofile 4i jeweils Schenkellän- gen SL, welche zu einer ausreichenden Überlappung von z.B. 20 mm oder mehr mit der jeweils daran angebrachten Schalung 5j führen. Beispielsweise können Winkelprofile 4i mit größerer Schenkellänge SL zumindest eines Schenkels S1, S2 eingesetzt werden, wenn eine der Bestandswände 2, 3 oder der Boden 11 un- eben oder geneigt sind. Nach dem Aushärten des Flüssigbetons werden gemäß Fig. 7 die optionalen Stützen 7 und/oder Schalungsanker 6 entfernt, die Schalungen 5j abgenommen und optional die Winkelprofile 4i abgeschraubt bzw. gelöst und erforderlichenfalls mit einem Ham- mer abgeklopft. Das Schalungssystem 6 kann danach wiederverwen- det werden. In allen dargestellten Beispielen sind die beiden Be- standswände 2, 3 zueinander parallel. Es versteht sich, dass dies nicht erforderlich ist, sondern die beiden Bestandswände 2, 3 alternativ einen z.B. spitzen Winkel α miteinander ein- schließen könnten. Ebenso ist die Betonwand 1 im rechten Winkel zu den beiden Bestandswänden 2, 3 dargestellt. Auch dies ist nicht zwingend, sondern die Betonwand 1 könnte sich schräg zu den Bestandswänden 2, 3 von der ersten zu der zweiten Bestands- wand 2,3 erstrecken. In solchen Fällen sind optional die Win- kelprofile 4i nicht rechtwinkelig, sondern ihre beiden Schenkel S1, S2 schließen bevorzugt einen Winkel α ein, welcher dem je- weiligen Winkel der Kanten K zwischen der herzustellenden Be- tonwand 1 und den Bestandswänden 2, 3 entspricht. Ferner sind die gezeigten Beispielen die Schalungen 5j je- weils eben. Auch dies ist nicht zwingend. So könnte zumindest eine der Schalungen 5j z.B. gekrümmt sein und/oder insbesondere von oben betrachtet einen winkeligen Verlauf haben. Die Winkel- profile 41, 42, 43, 44 werden in diesem Fall dabei je nach Be- darf nicht alle zueinander parallel und senkrecht, sondern an die erforderliche Lage der Schalungen 5j angepasst an den Be- standswände 2, 3 montiert. Dasselbe gilt für die optionalen Winkelprofile 45, 46, welche am Boden 11 entsprechend montiert werden. Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungs- beispiele beschränkt, sondern umfasst jene Varianten, Modifika- tionen und deren Kombinationen, die in den Rahmen der ange- schlossenen Ansprüche fallen.

Claims

Patentansprüche: 1. Verfahren zum Herstellen einer sich von einer ersten zu einer zweiten Bestandswand (2, 3) erstreckenden Betonwand (1) mithilfe einer ersten Schalung (51) für die Vorderseite (1V) der Betonwand (1) und einer zweiten Schalung (52) für die Rückseite (1R) der Betonwand (1), gekennzeichnet durch die fol- genden Schritte in beliebiger Reihenfolge soweit nicht anders angegeben: Montieren eines ersten und eines zweiten Winkelprofils (41, 42) an der ersten Bestandswand (2); Montieren eines dritten und eines vierten Winkelprofils (43, 44) an der zweiten Bestandswand (3); nach dem Montieren des ersten und des dritten Winkelpro- fils (41, 43), Anbringen der ersten Schalung (51) an dem ersten und dem dritten Winkelprofil (41, 43); nach dem Montieren des zweiten und des vierten Winkelpro- fils (42, 44), Anbringen der zweiten Schalung (52) an dem zwei- ten und dem vierten Winkelprofil (42, 44); nach dem Anbringen der Schalungen (5j), Ausgießen des durch die Schalungen(5j), die Winkelprofile (4i) und die Be- standswände (2, 3) gebildeten Raums (9) mit Flüssigbeton und Aushärten lassen zur Betonwand (1). 2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den vor dem Montieren der Winkelprofile (4i) durchgeführten zusätz- lichen Schritt: Ermitteln der Verläufe jener vier Kanten (K), welche beim Herstellen die Vorder- und die Rückseite (1V, 1R) der Betonwand (1) mit der ersten und der zweiten Bestandswand (2, 3) einschließen sollen, wobei beim Montieren entlang jedem ermittelten Verlauf ein Winkelprofil (4i) montiert wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn- zeichnet, dass das erste und das zweite Winkelprofil (41, 42) beim Montieren derart ausgerichtet werden, dass ihre an der ersten Bestandswand (2) anliegenden Profilschenkel (S1, S2) ei- nander abgewandt sind, und das dritte und das vierte Winkelpro- fil (43, 44) derart ausgerichtet werden, dass ihre an der zwei- ten Bestandswand (3) anliegenden Profilschenkel (S1, S2) einan- der abgewandt sind. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Winkelprofile (4i) beim Montieren an der jeweiligen Bestandswand (2, 3) verschraubt werden. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Schalung (51, 52) beim Anbringen an den jeweiligen Winkelprofilen (4i) ver- schraubt werden. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder die zweite Schalung (51, 52) beim Anbringen mit einer oder mehreren Stützen (7) ge- gen die jeweiligen Winkelprofile gepresst (4i) und/oder die beiden Schalungen (5j) mit Schalungsankern (8) aneinander ver- ankert werden. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekenn- zeichnet durch die vor dem Anbringen der ersten und die zweiten Schalungen (51, 52) durchgeführten zusätzlichen Schritte: Montieren eines fünften Winkelprofils (45) am Boden (11) zwischen der ersten und der zweiten Bestandswand (2, 3) entlang einer Schnittlinie mit einer durch das erste und das dritte Winkelprofil (41, 43) aufgespannten Fläche und Montieren eines sechsten Winkelprofils (46) am Boden (11) zwischen der ersten und der zweiten Bestandswand (2, 3) entlang einer Schnittlinie mit einer durch das zweite und das vierte Winkelprofil (42, 44) aufgespannten Fläche, wobei in den Schritten des Anbringens ferner die erste Schalung (51) am fünften Winkelprofil (45) und die zweite Schalung (52) am sechsten Winkelprofil (46) ange- bracht werden. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekenn- zeichnet durch den vor dem Ausgießen durchgeführten Schritt: Einbringen einer Bewehrung für die Betonwand (1) in den genannten Raum (9). 9. Schalungssystem zum Herstellen einer sich von einer ersten zu einer zweiten Bestandswand (2, 3) erstreckenden Be- tonwand (1), umfassend jeweils eine Schalung (5j) für die Vor- der- und die Rückseite (1V, 1R) der Betonwand (1), dadurch ge- kennzeichnet, dass das Schalungssystem (6) ferner zumindest vier an der ersten oder der zweiten Bestandswand (2, 3) mon- tierbare Winkelprofile (4i) umfasst, wobei jede der beiden Schalungen (5j) über eines der Winkelprofile (4i) an jeder Be- standswand (2, 3) fixierbar ist, um zwischen den Schalungen (5j), den Winkelprofilen (4i) und den Bestandswänden(2, 3) ei- nen Raum (9) zum Ausgießen mit Flüssigbeton und zum Aushärten lassen zur Betonwand (1) zu bilden. 10. Schalungssystem nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich- net, dass die Winkelprofile (4i) rechtwinkelig sind. 11. Schalungssystem nach Anspruch 9 oder 10, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Winkelprofile (4i) gleichschenkelig sind. 12. Schalungssystem nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Winkelprofil (4i) eine Länge (PLi) hat, welche einer Höhe (HS) der anbringbaren Schalung (5j) entspricht. 13. Schalungssystem nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Schalungssystem (6) ferner zwei am Boden (11) zwischen den Bestandswänden montierbare wei- tere Winkelprofile (4i) umfasst, wobei jede der beiden Schalun- gen (5j) über eines der weiteren Winkelprofile (4i) am Boden (11) fixierbar ist, und wobei bevorzugt jedes weitere Winkel- profil (4i) eine Länge (PLi) hat, welche einer Breite (BS) der anbringbaren Schalung (5j) entspricht. 14. Schalungssystem nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalungen (5j) eben sind. 15. Schalungssystem nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Schalungssystem (6) ferner ei- ne oder mehrere Stützen (7) zum Anbringen der Schalungen (5j) an den jeweiligen Winkelprofilen (4i) und/oder Schalungsanker (8) zum aneinander Verankern der Schalungen (5j) umfasst.
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