WO2023190647A1

WO2023190647A1 - ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体、およびポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法

Info

Publication number: WO2023190647A1
Application number: PCT/JP2023/012742
Authority: WO
Inventors: 安叶松田; 太郎木口
Original assignee: 株式会社カネカ
Priority date: 2022-03-30
Filing date: 2023-03-29
Publication date: 2023-10-05

Abstract

リサイクル樹脂を含み、かつ黒色度および難燃性に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供し得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供することを課題とする。所定量のリサイクル樹脂を含む基材樹脂と、カーボンブラックを含有し、当該カーボンブラックの総数に対する、ストラクチャー１個あたりのストラクチャーサイズが１×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックの個数の比率が、１０％～５０％であるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供する。

Description

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体、およびポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法

　本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体、およびポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法に関する。

　ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、自動車内装部材、自動車バンパー用芯材をはじめ、断熱材、緩衝包装材、通い箱など様々な用途に用いられている（例えば、特許文献１）。

　近年では、環境負荷低減のため、樹脂製品を製造する際に、リサイクル樹脂を用いることが求められ、かつリサイクル樹脂の使用が注目されている（例えば、特許文献２）。

ＷＯ２００６／０７５４９１号公報特開２０１１－１７３２７３号公報

　しかしながら、リサイクルポリプロピレン系樹脂を用いてポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製したところ、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の黒色度および難燃性の観点からは十分なものでなく、さらなる改善の余地があった。

　本発明の一実施形態は、前記問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、リサイクル樹脂を含み、かつ黒色度および難燃性に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供し得る、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供することである。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、基材樹脂と、カーボンブラックと、を含有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、前記基材樹脂は、非リサイクルポリプロピレン系樹脂と、リサイクルポリプロピレン系樹脂および／またはリサイクルポリエチレン系樹脂と、を含み、前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および前記リサイクルポリエチレン系樹脂の合計含有量は、前記基材樹脂１００重量部中、１０重量部～６０重量部であって、前記カーボンブラックは、当該カーボンブラックの総数に対する、ストラクチャー１個あたりのストラクチャーサイズが１×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックの個数の比率が、１０％～５０％である。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、非リサイクルポリプロピレン系樹脂と、リサイクル材料と、平均ストラクチャーサイズが０．２×１０^４ｎｍ^２以上４．０×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックＡと、を含む混合物を溶融混練し、ポリプロピレン系樹脂粒子を得る造粒工程と、前記ポリプロピレン系樹脂粒子と、水系分散媒と、発泡剤と、を容器中に分散させる分散工程と、容器内の温度をポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱する加熱工程と、容器内の圧力を加圧する加圧工程と、容器の一端を解放し、容器内の分散液を、容器内の圧力よりも低圧の領域に放出する放出工程と、を有し、前記リサイクル材料は、リサイクルポリプロピレン系樹脂および／またはリサイクルポリエチレン系樹脂と、平均ストラクチャーサイズが５．０×１０^４ｎｍ^２以上９．０×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックＢと、を含み、前記リサイクル材料の使用量は、前記非リサイクルポリプロピレン系樹脂と前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および／または前記リサイクルポリエチレン系樹脂とを含む基材樹脂１００重量部中、前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および前記リサイクルポリエチレン系樹脂の合計含有量が１０重量部～６０重量部となる量である。

　本発明の一実施形態は、以下の構成を含む：

　本発明の一実施形態によれば、リサイクル樹脂を含み、かつ黒色度および難燃性に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供し得る、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供することができるという効果を奏する。

　本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせて得られる実施形態または実施例についても、本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。なお、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。

　本明細書において、重合体、共重合体または樹脂に含まれる、「Ｘ単量体に由来する構成単位」を「Ｘ単位」と称する場合がある。

　本明細書において特記しない限り、構成単位として、Ｘ^１単位と、Ｘ^２単位と、・・・およびＸ^ｎ単位（ｎは２以上の整数）とを含む共重合体を、「Ｘ^１／Ｘ^２／・・・／Ｘ^ｎ共重合体」とも称する。Ｘ^１／Ｘ^２／・・・／Ｘ^ｎ共重合体としては、明示されている場合を除き、重合様式は特に限定されず、ランダム共重合体であってもよく、交互共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよく、グラフト共重合体であってもよい。

　〔１．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、基材樹脂と、カーボンブラックと、を含有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、前記基材樹脂は、非リサイクルポリプロピレン系樹脂と、リサイクルポリプロピレン系樹脂および／またはリサイクルポリエチレン系樹脂と、を含み、前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および前記リサイクルポリエチレン系樹脂の合計含有量は、前記基材樹脂１００重量部中、１０重量部～６０重量部であって、前記カーボンブラックは、当該カーボンブラックの総数に対する、ストラクチャー１個あたりのストラクチャーサイズが１×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックの個数の比率が、１０％～５０％である。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、公知の方法で成形することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供できる。

　本明細書において、「ポリプロピレン系樹脂発泡粒子」を「発泡粒子」と称する場合があり、「本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子」を「本発泡粒子」と称する場合があり、「ポリプロピレン系樹脂発泡成形体」を「発泡成形体」と称する場合がある。

　本発泡粒子は、前記構成を有するため、黒色度および難燃性の両方に優れた発泡成形体を提供することができる、という利点を有する。また、本発泡粒子は、上述したようにリサイクルポリプロピレン系樹脂および／またはリサイクルポリエチレン系樹脂を含む。そのため、本発泡粒子は環境負荷が小さいと言える。換言すれば、本発明の一実施形態では、サイクルポリプロピレン系樹脂および／またはリサイクルポリエチレン系樹脂を使用するため、本発明の一実施形態は、環境汚染を低減させるだけでなく、プラスチックごみの発生量、および、製造に用いるプラスチック量を大きく低減できる。これにより、本発明の一実施形態は、例えば、持続可能な開発目標（ＳＤＧｓ）の目標１２「持続可能な消費生産形態を確保する」、および目標１４「持続可能な開発のために、海・海洋資源を保全し、持続可能な形で利用する」のＳＤＧｓの達成に貢献できる。

　＜成分＞
　（２－１．基材樹脂）
　本明細書において、基材樹脂とは、ポリプロピレン系樹脂粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂発泡成形体を実質的に構成している樹脂成分を意図する。基材樹脂は、少なくとも非リサイクルポリプロピレン系樹脂と、リサイクルポリプロピレン系樹脂および／またはリサイクルポリエチレン系樹脂と、を含む。

　本明細書において、「ポリプロピレン系樹脂」とは、樹脂を構成している全構成単位１００モル％中、プロピレン単位を５０モル％以上含む樹脂を意図する。

　本明細書において、「プロピレン単量体に由来する構造単位」を「プロピレン単位」と称する場合もある。

　本明細書において、「ポリエチレン系樹脂」とは、樹脂を構成している全構成単位１００モル％中、エチレン単位を５０モル％以上含む樹脂を意図する。

　本明細書において、「エチレン単量体に由来する構造単位」を「エチレン単位」と称する場合もある。

　なお、本明細書において、樹脂を構成している全構造単位１００モル％がプロピレン単位５０モル％およびエチレン単位５０モル％からなる樹脂は、「ポリプロピレン系樹脂」と称する。

　本明細書において、「リサイクルポリプロピレン系樹脂」とは、一度以上、ポリプロピレン系樹脂製品の形態（例えば、発泡粒子、発泡成形体、フィルム、食品トレーや袋、ボトル等の包装容器、衣装ケースやクリアファイル等の雑貨等）を経た後、溶融などの手段によって、再度ポリプロピレン系樹脂（またはポリプロピレン系樹脂粒子）の形態となったポリプロピレン系樹脂のことを意図する。また、本明細書において、「リサイクルポリエチレン系樹脂」とは、一度以上、ポリエチレン系樹脂製品の形態（例えば、発泡粒子、発泡成形体、フィルム、食品トレーや袋、ボトル等の包装容器、衣装ケースやクリアファイル等の雑貨等）を経た後、溶融などの手段によって、再度ポリエチレン系樹脂（またはポリエチレン系樹脂粒子）の形態となったポリエチレン系樹脂のことを意図する。本明細書において、リサイクルポリプロピレン系樹脂またはリサイクルポリエチレン系樹脂を「リサイクル樹脂」と称する場合もあり、リサイクルポリプロピレン系樹脂およびリサイクルポリエチレン系樹脂を総称して「リサイクル樹脂」と称する場合もある。また、本明細書において、「非リサイクルポリプロピレン系樹脂」とは、一度もポリプロピレン系樹脂製品の形態を経たことが無い、ポリプロピレン系樹脂のことを意図する。

　リサイクル樹脂を製造する方法、換言すればポリプロピレン系樹脂製品およびポリエチレン系樹脂製品をリサイクルする方法としては、特に限定されず、公知の方法を採用できる。例えば、ポリプロピレン系樹脂製品またはポリエチレン系樹脂製品を破砕し、溶融させる方法、およびこれらの製品を細断する方法等が挙げられる。

　（ポリプロピレン系樹脂の構造）
　本項に限って、特に言及しない限り、「ポリプロピレン系樹脂」は、非リサイクルポリプロピレン系樹脂およびリサイクルポリプロピレン系樹脂の両方を意図する。以下、ポリプロピレン系樹脂の構造について説明する。

　ポリプロピレン系樹脂は、（ｉ）プロピレンの単独重合体であってもよく、（ｉｉ）プロピレンとプロピレン以外の単量体とのブロック共重合体、交互共重合体、ランダム共重合体もしくはグラフト共重合体であってもよく、または（ｉｉｉ）これらの２種以上の混合物であってもよい。

　ポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単位に加えて、プロピレン単量体以外の単量体に由来する構成単位を１単位以上有していてもよく、１種以上有していてもよい。ポリプロピレン系樹脂の製造で使用される「プロピレン単量体以外の単量体」を「コモノマー」と称する場合もある。ポリプロピレン系樹脂に含まれる「プロピレン単量体以外の単量体に由来する構成単位」を「コモノマー単位」と称する場合もある。

　コモノマーとしては、エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３，４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテンおよび１－デセンなどの炭素数２または４～１２のα－オレフィンが挙げられる。

　ポリプロピレン系樹脂の具体例としては、ポリプロピレン単独重合体、エチレン／プロピレンブロック共重合体、１－ブテン／プロピレンブロック共重体、エチレン／１－ブテン／プロピレンブロック共重合体、エチレン／プロピレン交互共重合体、１－ブテン／プロピレン交互共重体、エチレン／１－ブテン／プロピレン交互共重合体、エチレン／プロピレンランダム共重合体、１－ブテン／プロピレンランダム共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレンランダム共重合体、プロピレン／塩素化ビニル共重合体、プロピレン／無水マレイン酸共重合体、スチレン改質ポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂として、これらの１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　成形加工性の観点から、非リサイクルポリプロピレン系樹脂は、（ａ）プロピレン単位およびコモノマー単位から構成され、両単位が交互に配列してなる交互共重合体であるか、および／または（ｂ）プロピレン単位およびコモノマー単位から構成され、両単位がランダムな順で配列してなるランダム共重合体であることが好ましい。入手が容易であることから、非リサイクルポリプロピレン系樹脂は、エチレン／プロピレン交互共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレン交互共重合体、エチレン／プロピレンランダム共重合体およびエチレン／１－ブテン／プロピレンランダム共重合体からなる群から選択される１種以上を含むことがより好ましい。

　成形加工性および入手容易性の観点から、非リサイクルポリプロピレン系樹脂は、当該非リサイクルポリプロピレン系樹脂１００重量％中、エチレン／プロピレン交互共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレン交互共重合体、エチレン／プロピレンランダム共重合体およびエチレン／１－ブテン／プロピレンランダム共重合体からなる群から選択される１種以上を６０重量％以上含むことが好ましく、７０重量％以上含むことがより好ましく、８０重量％以上含むことがより好ましく、９０重量％以上含むことがさらに好ましく、９５重量％以上含むことが特に好ましい。非リサイクルポリプロピレン系樹脂は、エチレン／プロピレン交互共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレン交互共重合体、エチレン／プロピレンランダム共重合体およびエチレン／１－ブテン／プロピレンランダム共重合体からなる群から選択される１種以上のみから構成されることが最も好ましい。

　成形加工性の観点から、リサイクルポリプロピレン系樹脂は、（ａ）プロピレン単位およびコモノマー単位から構成され、プロピレン単位のみからなるブロック構造とコモノマー単位のみからなるブロック構造とから構成されるブロック共重合体であるか、（ｂ）プロピレン単位およびコモノマー単位から構成され、両単位が交互に配列してなる交互共重合体であるか、および／または（ｃ）プロピレン単位およびコモノマー単位から構成され、両単位がランダムな順で配列してなるランダム共重合体であることが好ましい。前記ブロック共重合体において、プロピレン単位のみからなるブロック構造とコモノマー単位のみからなるブロック構造との配列順序は特に限定されない。入手が容易であることから、リサイクルポリプロピレン系樹脂は、エチレン／プロピレンブロック共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレンブロック共重合体、エチレン／プロピレン交互共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレン交互共重合体、エチレン／プロピレンランダム共重合体およびエチレン／１－ブテン／プロピレンランダム共重合体からなる群から選択される１種以上を含むことがより好ましい。

　成形加工性および入手容易性の観点から、リサイクルポリプロピレン系樹脂は、当該リサイクルポリプロピレン系樹脂１００重量％中、エチレン／プロピレン交互共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレン交互共重合体、エチレン／プロピレンランダム共重合体およびエチレン／プロピレンランダム共重合体からなる群から選択される１種以上を６０重量％以上含むことが好ましく、７０重量％以上含むことがより好ましく、８０重量％以上含むことがより好ましく、９０重量％以上含むことがさらに好ましく、９５重量％以上含むことが特に好ましい。リサイクルポリプロピレン系樹脂は、エチレン／プロピレンブロック共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレンブロック共重合体、エチレン／プロピレン交互共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレン交互共重合体、エチレン／プロピレンランダム共重合体およびエチレン／１－ブテン／プロピレンランダム共重合体からなる群から選択される１種以上のみから構成されることが最も好ましい。

　（非リサイクルポリプロピレン系樹脂の物性）
　本発明の一実施形態に係る非リサイクルポリプロピレン系樹脂の融点としては、特に限定されないが、１３５℃～１６０℃が好ましく、１３７℃～１５５℃がより好ましく、１３９℃～１５３℃がさらに好ましい。非リサイクルポリプロピレン系樹脂の融点が、（ｉ）１３５℃以上である場合、本発泡粒子から得られる発泡成形体は優れた耐熱性を有し、（ｉｉ）１６０℃以下である場合、本発泡粒子の製造において発泡粒子の発泡倍率を高めることが容易になる。

　本明細書において、非リサイクルポリプロピレン系樹脂の融点は、示差走査熱量計法（以降、「ＤＳＣ法」と称する）により測定して求められる値である。具体的な操作手順は以下の通りである：（１）非リサイクルポリプロピレン系樹脂５ｍｇ～６ｍｇの温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温することにより当該非リサイクルポリプロピレン系樹脂を融解させる；（２）その後、融解された非リサイクルポリプロピレン系樹脂の温度を１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温することにより当該非リサイクルポリプロピレン系樹脂を結晶化させる；（３）その後、さらに、結晶化された非リサイクルポリプロピレン系樹脂の温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られる当該非リサイクルポリプロピレン系樹脂のＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を当該非リサイクルポリプロピレン系樹脂の融点として求めることができる。なお、上述の方法により、２回目の昇温時に得られる、非リサイクルポリプロピレン系樹脂のＤＳＣ曲線において、ピーク（融解ピーク）が複数存在する場合、融解熱量が最大のピーク（融解ピーク）の温度を、非リサイクルポリプロピレン系樹脂の融点とする。示差走査熱量計としては、例えば、（株）日立ハイテクサイエンス製、ＤＳＣ７０２０を用いることができる。

　本発明の一実施形態で用いられる非リサイクルポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲは、特に制限は無いが、１ｇ／１０分～４０ｇ／１０分が好ましく、２ｇ／１０分～３５ｇ／１０分がより好ましく、３ｇ／１０分～３０ｇ／１０分がさらにより好ましく、３ｇ／１０分～１０ｇ／１０分が特に好ましい。非リサイクルポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲが１ｇ／１０分以上である場合、本発泡粒子の製造において発泡粒子の発泡倍率を高めることが容易になる傾向がある。非リサイクルポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲが４０ｇ／１０分以下である場合、得られる発泡粒子の気泡が連通化する虞がなく、その結果、（ｉ）本発泡粒子から得られる発泡成形体の圧縮強度が良好となる傾向、または、（ｉｉ）当該発泡成形体の表面性が良好となる傾向がある。なお、本明細書において、発泡粒子の「気泡」を「セル」と称する場合もある。すなわち、本明細書において、「気泡」を「セル」に読み替えてもよく、「セル」を「気泡」読み替えてもよい。

　また、非リサイクルポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲが１ｇ／１０分～４０ｇ／１０分の範囲にある場合を考える。この場合、比較的大きな発泡倍率を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られ易い。さらに、この場合、本発泡粒子から得られる発泡成形体の表面美麗性が優れ、寸法収縮率が小さいものとなる利点を有する。

　本明細書において、非リサイクルポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲの値は、ＪＩＳ　Ｋ７２１０：１９９９に記載のＭＦＲ測定器を用い、以下の条件下で測定して得られた値である：オリフィスの直径が２．０９５９±０．００５ｍｍφ、オリフィスの長さが８．０００±０．０２５ｍｍ、荷重が２.１６ｋｇｆ、かつ温度が２３０℃（２３０±０．２℃）。

　（リサイクルポリプロピレン系樹脂の物性）
　本発明の一実施形態に係るリサイクルポリプロピレン系樹脂の融点としては、特に限定されないが、１３５℃～１６０℃が好ましく、１３７℃～１５５℃がより好ましく、１３９℃～１５３℃がさらに好ましい。リサイクルポリプロピレン系樹脂の融点が、（ｉ）１３５℃以上である場合、本発泡粒子から得られる発泡成形体は優れた耐熱性を有し、（ｉｉ）１６０℃以下である場合、本発泡粒子の製造において発泡粒子の発泡倍率を高めることが容易になる。

　本明細書において、リサイクルポリプロピレン系樹脂の融点は、非リサイクルポリプロピレン系樹脂に代えてリサイクルポリプロピレン系樹脂を使用する以外は、非リサイクルポリプロピレン系樹脂の融点と同じく上述したＤＳＣ法にて測定して求められる値である。

　本発明の一実施形態で用いられるリサイクルポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲは、特に制限は無いが、１ｇ／１０分～４０ｇ／１０分が好ましく、２ｇ／１０分～３５ｇ／１０分がより好ましく、３ｇ／１０分～３０ｇ／１０分がさらにより好ましく３ｇ／１０分～１０ｇ／１０分が特に好ましい。リサイクルポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲが、（ａ）１．０ｇ／１０分以上である場合、本発泡粒子の製造において発泡粒子の発泡倍率を高めることが容易になるという利点を有し、（ｂ）４０．０ｇ／１０分以下である場合、得られる発泡粒子の気泡が連通化する虞がないという利点を有する。

　本明細書において、リサイクルポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲの値は、非リサイクルポリプロピレン系樹脂に代えてリサイクルポリプロピレン系樹脂を使用する以外は、非リサイクルポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲと同じ方法で測定して得られた値である。

　非リサイクルポリプロピレン系樹脂は公知の方法で得ることができる。ポリプロピレン系樹脂を合成するときの重合触媒としては、特に制限はなく、チーグラー系触媒などを用いることができる。

　基材樹脂は、基材樹脂１００重量部中、ポリプロピレン系樹脂（非リサイクルポリプロピレン系樹脂およびリサイクルポリプロピレン系樹脂）を、８０重量部～１００重量部含むことが好ましく、９０重量部～１００重量部含むことがより好ましい。当該構成によると、得られる発泡成形体の強度低下が小さいという利点を有する。

　基材樹脂は、リサイクルポリプロピレン系樹脂およびリサイクルポリエチレン系樹脂の少なくとも一方を含む。基材樹脂は、さらに、非リサイクルポリエチレン系樹脂を含んでいてもよい。本明細書において、「非リサイクルポリエチレン系樹脂」とは、一度もポリエチレン系樹脂製品の形態を経たことが無い、ポリエチレン系樹脂のことを意図する。

　（ポリエチレン系樹脂の構造）
　本項に限って、特に言及しない限り、「ポリエチレン系樹脂」は、非リサイクルポリエチレン系樹脂およびリサイクルポリエチレン系樹脂の両方を意図する。以下、ポリエチレン系樹脂の構造について説明する。

　ポリエチレン系樹脂は、（ａ）エチレンの単独重合体であってもよく、（ｂ）エチレンとエチレン以外の単量体とのブロック共重合体、交互共重合体、ランダム共重合体もしくはグラフト共重合体であってもよく、または（ｃ）これらの２種以上の混合物であってもよい。

　ポリエチレン系樹脂は、エチレン単位に加えて、エチレン単量体以外の単量体に由来する構造単位を１単位以上有していてもよく、１種以上有していてもよい。ポリエチレン系樹脂に含まれる「エチレン単量体以外の単量体に由来する構造単位」を「コモノマー単位」と称する場合もある。

　コモノマーとしては、（ａ）プロピレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３，４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセンなどの炭素数３～１２のα－オレフィン、および（ｂ）酢酸ビニルなどのビニル系単量体、などが挙げられる。

　ポリエチレン系樹脂の具体例としては、（ａ）ポリエチレン単独重合体、（ｂ）エチレン／プロピレンブロック共重合体、１－ブテン／エチレンブロック共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレンブロック共重合体、エチレン／プロピレン交互共重合体、１－ブテン／エチレン交互共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレン交互共重合体、エチレン／プロピレンランダム共重合体、１－ブテン／エチレンランダム共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレンランダム共重合体、などのエチレン／α－オレフィン共重合体、（ｃ）エチレン／塩素化ビニル共重合体、エチレン／無水マレイン酸共重合体、などのエチレン／ビニル系単位共重合体、（ｄ）スチレン改質ポリエチレン系樹脂、および（ｅ）塩素化ポリエチレン、などが挙げられる。ポリエチレン系樹脂として、これらの１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　ポリエチレン系樹脂としては、密度の違いの観点から、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥまたはＰＥ－ＨＤ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥまたはＰＥ－ＭＤ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥまたはＰＥ－ＬＤ）、なども挙げられる。ＨＤＰＥ、ＭＤＰＥおよびＬＤＰＥについて、ＪＩＳ　Ｋ　６７６０では、それぞれの密度範囲を、ＨＤＰＥ：９４２ｋｇ／ｍ^３以上、ＭＤＰＥ：９３０ｋｇ／ｍ^３以上９４２ｋｇ／ｍ^３未満、ＬＰＤＥ：９１０ｋｇ／ｍ^３以上９３０ｋｇ／ｍ^３未満と規定している。

　低密度ポリエチレン（ＬＰＤＥ）は、さらに、（ａ）高圧法により製造され、エチル基などの短鎖分岐に加えて長鎖分岐を有する低密度ポリエチレン（以下、分岐状低密度ポリエチレンとも称する。）、および（ｂ）中・低圧化で遷移金属触媒を用いて製造され、分岐が短鎖である低密度ポリエチレン（以下、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥまたはＰＥ－ＬＬＤ）とも称する。）に分類され得る。分岐状低密度ポリエチレンは、ポリエチレンの単独重合体である。直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレンと、１－ブテン、１－ヘキセンおよび／または４－メチル－１－ペンテンなどのα－オレフィンとを直鎖状に重合して得られる共重合体であり、α－オレフィンの側鎖に由来する短鎖の分岐を有する。それ故、直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレン／α－オレフィン共重合体ともいえる。

　リサイクルポリエチレン系樹脂は、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレンおよび低密度ポリエチレンからなる群から選択される１種以上を含んでいてもよい。

　（リサイクルポリエチレン系樹脂の物性）
　本発明の一実施形態において、リサイクルポリエチレン系樹脂の融点は、特に限定されないが、１００℃～１４０℃が好ましく、１１０℃～１３０℃がより好ましい。リサイクルポリエチレン系樹脂の融点が、（ａ）１００℃以上である場合、発泡成形体の耐衝撃性が低下しにくいという利点を有し、（ｂ）１４０℃以下である場合、発泡成形体表面の伸びが良好となるという利点を有する。

　本明細書において、リサイクルポリエチレン系樹脂の融点は、非リサイクルポリプロピレン系樹脂に代えてリサイクルポリエチレン系樹脂を使用する以外は、非リサイクルポリプロピレン系樹脂の融点と同じく上述したＤＳＣ法にて測定して求められる値である。

　本発明の一実施形態において、リサイクルポリプロピレン系樹脂およびリサイクルポリエチレン系樹脂の合計含有量は、基材樹脂１００重量部中、１０重量部～６０重量部であり、１０重量部～６０重量部であることが好ましく、１５重量部～６０重量部であることがより好ましく、１８重量部～６０重量部であることがさらに好ましく、２０重量部～６０重量部であることが特に好ましい。当該構成によれば、環境への負荷をより低減することができるという利点を有する。

　本発明の一実施形態において、リサイクルポリプロピレン系樹脂およびリサイクルポリエチレン系樹脂の合計含有量を１００重量部としたとき、（ａ）リサイクルポリプロピレン系樹脂は６０重量部～１００重量部であり、かつリサイクルポリエチレン系樹脂は０重量部～４０重量部であることが好ましく、（ｂ）リサイクルポリプロピレン系樹脂は７０重量部～１００重量部であり、かつリサイクルポリエチレン系樹脂は０重量部～３０重量部であることがより好ましく、（ｃ）リサイクルポリプロピレン系樹脂は８０重量部～１００重量部であり、かつリサイクルポリエチレン系樹脂は０重量部～２０重量部であることがより好ましく、（ｄ）リサイクルポリプロピレン系樹脂は９０重量部～１００重量部であり、かつリサイクルポリエチレン系樹脂は０重量部～１０重量部であることがさらに好ましく、および（ｅ）リサイクルポリプロピレン系樹脂は９５重量部～１００重量部であり、かつリサイクルポリエチレン系樹脂は０重量部～５重量部であることが特に好ましい。当該構成によれば、発泡成形体の耐衝撃性と表面伸びの両方とも良好となるという利点を有する。

　基材樹脂は、基材樹脂１００重量部中、ポリプロピレン系樹脂（非リサイクルポリプロピレン系樹脂およびリサイクルポリプロピレン系樹脂）およびリサイクルポリエチレン系樹脂を、合計で、８０重量部～１００重量部含むことが好ましく、９０重量部～１００重量部含むことがより好ましく、９５重量部～１００重量部含むことがさらに好ましい。当該構成によると、得られる発泡成形体の強度低下が小さいという利点を有する。基材樹脂は、ポリプロピレン系樹脂（非リサイクルポリプロピレン系樹脂およびリサイクルポリプロピレン系樹脂）およびリサイクルポリエチレン系樹脂のみから構成されていてもよい。

　（その他の樹脂等）
　基材樹脂は、本発明の一実施形態に係る効果を損なわない範囲で、非リサイクルポリプロピレン系樹脂、リサイクルポリプロピレン系樹脂およびリサイクルポリエチレン系樹脂以外の樹脂（その他の樹脂等、と称する場合がある。）をさらに含んでいてもよい。前記その他の樹脂等としては、（ａ）ポリスチレン、スチレン／無水マレイン酸共重合体、およびスチレン／エチレン共重合体などのスチレン系樹脂、（ｂ）プロピレン－α－オレフィン系ワックスなどのポリオレフィン系ワックス、並びに（ｃ）エチレン／プロピレンゴム、エチレン／ブテンゴム、エチレン／ヘキセンゴム、エチレン／オクテンゴムなどのオレフィン系ゴム、などが挙げられる。その他の樹脂の含有量は、非リサイクルポリプロピレン系樹脂、リサイクルポリプロピレン系樹脂およびリサイクルポリエチレン系樹脂の合計１００重量部に対して１０重量部以下が好ましく、５重量部以下がより好ましい。

　（２－２．カーボンブラック）
　本発泡粒子は、カーボンブラックを含む。より具体的に、本発泡粒子は、ストラクチャー１個あたりのストラクチャーサイズが１×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックを含む。本発泡粒子に含まれるカーボンブラックにおいて、当該カーボンブラックの総数に対する、ストラクチャー１個あたりのストラクチャーサイズが１×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックの個数の比率は、１０％～５０％である。本発明者は、鋭意検討により、上述したストラクチャーサイズのカーボンブラックを上述した範囲内で含む発泡粒子が、驚くべきことに、黒色度および難燃性の両方に優れた発泡成形体を提供し得る、という新規知見を独自に得た。また、本発明者は、鋭意検討により、上述したストラクチャーサイズのカーボンブラックを上述した範囲内で含む発泡粒子が、驚くべきことに、色ムラにも優れた発泡成形体を提供し得る、という新規知見も独自に得た。

　カーボンブラックのストラクチャーサイズの測定方法については、後述の実施例にて詳説する。

　カーボンブラックとしては、特に限定されず、チャンネルブラック、ローラーブラック、ディスク、ガスファーネスブラック、オイルファーネスブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック等が挙げられる。カーボンブラックとしては、これらのうち一種を単独で使用してもよく、または二種以上を組み合わせて使用してもよい。

　カーボンブラックの形状は、特に限定されず、球形および略球形等であってもよい。

　本発泡粒子における、カーボンブラックの総数に対する、ストラクチャー１個あたりのストラクチャーサイズが１×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックの個数の比率は、１０％～５０％であり、１５％～３０％であることが好ましい。当該構成によれば、リサイクル樹脂を用いた場合でも、色ムラ、黒色度および難燃性に優れた発泡成形体が得られるという利点を有する。

　本発明の一実施形態では、発泡粒子および発泡粒子成形体の黒色度を向上させることを目的として、平均ストラクチャーサイズが０．２×１０^４ｎｍ^２以上４．０×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックＡを使用する。換言すれば、本発泡粒子は、カーボンブラックＡを含む。発泡粒子中のカーボンブラックＡの平均ストラクチャーサイズは、０．２×１０^４ｎｍ^２以上４．０×１０^４ｎｍ^２未満であることが好ましく、０．２×１０^４ｎｍ^２以上３．５×１０^４ｎｍ^２未満がより好ましく、０．５×１０^４ｎｍ^２以上３．５×１０^４ｎｍ^２未満がより好ましく、１．０×１０^４ｎｍ^２以上３．５×１０^４ｎｍ^２未満がより好ましく、１．５×１０^４ｎｍ^２以上３．５×１０^４ｎｍ^２未満がより好ましく、２．０×１０^４ｎｍ^２以上３．５×１０^４ｎｍ^２未満がより好ましく、２．５×１０^４ｎｍ^２以上３．５×１０^４ｎｍ^２未満がさらに好ましく、３．０×１０^４ｎｍ^２以上３．５×１０^４ｎｍ^２未満が特に好ましい。当該構成によれば、リサイクル樹脂を用いた場合でも、色ムラ、黒色度および難燃性に優れた発泡成形体が得られるという利点を有する。

　本発泡粒子は、平均ストラクチャーサイズが５．０×１０^４ｎｍ^２以上９．０×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックＢを含む。カーボンブラックＢの平均ストラクチャーサイズは、５．０×１０^４ｎｍ^２以上９．０×１０^４ｎｍ^２未満であることが好ましく、５．０×１０^４ｎｍ^２以上８．０×１０^４ｎｍ^２未満であることがより好ましく、５．０×１０^４ｎｍ^２以上７．５×１０^４ｎｍ^２未満がより好ましく、５．０×１０^４ｎｍ^２以上７．０×１０^４ｎｍ^２未満がより好ましく、５．０×１０^４ｎｍ^２以上６．５×１０^４ｎｍ^２未満がさらに好ましく、５．０×１０^４ｎｍ^２以上６．０×１０^４ｎｍ^２未満が特に好ましい。当該構成によれば、リサイクル樹脂を用いた場合でも、色ムラ、黒色度および難燃性に優れた発泡成形体が得られるという利点を有する。後述するように、リサイクル材料は、平均ストラクチャーサイズが５．０×１０^４ｎｍ^２以上９．０×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラック、すなわちカーボンブラックＢを含み得る。それ故、カーボンブラックＢの由来は、リサイクル材料であり得る。なお、リサイクル材料とは別に、カーボンブラックＢを使用してもよい。

　本発明の一実施形態では、平均ストラクチャーサイズが１０×１０^４ｎｍ^２以上であるカーボンブラックＣを使用しないか、または使用するとしてもその使用量が少ないことが好ましい。換言すれば、本発泡粒子は、平均ストラクチャーサイズが１０×１０^４ｎｍ^２以上であるカーボンブラックＣの含有量が少ないことが好ましい。例えば、本発泡粒子は、平均ストラクチャーサイズが１０×１０^４ｎｍ^２以上であるカーボンブラックＣを含まないか、もしくは、前記基材樹脂１００重量部に対して前記カーボンブラックＣを０重量部超０．５重量部未満含むことが好ましい。本発明者は、鋭意検討の過程で、驚くべきことに、当該構成によれば、難燃性により優れた発泡成形体が得られるという新規知見を独自に得た。

　本発泡粒子における、カーボンブラックＡの含有量は、基材樹脂１００重量部に対して、０．１重量部～５．０重量部であることが好ましく、０．３重量部～４．５重量部であることがより好ましく、０．５重量部～４．３重量部であることがより好ましく、１．０重量部～４．０重量部であることがより好ましく、１．５重量部～３．５重量部であることがさらに好ましく、２．０重量部～３．５重量部であることがよりさらに好ましく、２．５重量部～３．０重量部であることが特に好ましい。本発明者は、鋭意検討の過程で、驚くべきことに、当該構成によれば、黒色度により優れた発泡成形体が得られるという新規知見を独自に得た。

　本発泡粒子における、カーボンブラックＢの含有量は、基材樹脂１００重量部に対して、０．１０重量部～２．００重量部であることが好ましく、０．１０重量部～１．８０重量部であることがより好ましく、０．３０重量部～１．８０重量部であることがさらに好ましい。本発明者は、鋭意検討の過程で、驚くべきことに、当該構成によれば、色ムラおよび難燃性により優れた発泡成形体が得られるという新規知見を独自に得た。

　（２－３．添加剤）
　本発泡粒子は、（ａ）非リサイクルポリプロピレン系樹脂、（ｂ）リサイクルポリプロピレン系樹脂および／またはリサイクルポリエチレン系樹脂、および（ｃ）カーボンブラックＡおよびＢの他に、さらに任意で添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、カーボンブラック以外の着色剤、吸水性物質、発泡核剤、帯電防止剤、難燃剤、酸化防止剤、光安定剤、結晶核剤、導電剤、滑剤等が挙げられる。このような添加剤は、ポリプロピレン系樹脂粒子の製造において、後述するブレンド物もしくはポリプロピレン系樹脂組成物へ直接添加してもよい。

　（発泡核剤）
　発泡核剤は、本発泡粒子の製造において使用され得、樹脂粒子が発泡するときに発泡核となり得る物質である。本発泡粒子の製造において、発泡核剤を使用することが好ましく、換言すれば、本発泡粒子は発泡核剤を含むことが好ましい。当該構成によると、発泡粒子のセル構造が均一になるという利点を有する。

　本明細書において、発泡核剤は、無機化合物であり、かつ、７５０℃で１時間以上燃焼させた際に燃焼せず残渣として残る物質を意図し、本明細書において「灰分」と称する場合もある。例えば、シリカ（二酸化ケイ素）、ケイ酸塩、アルミナ、珪藻土、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウム、長石アパタイト、硫酸バリウム、ホウ酸亜鉛等が挙げられる。ケイ酸塩としては、例えば、タルク、ケイ酸マグネシウム、カオリン、ハロイサイト、デッカイト、ケイ酸アルミニウム、ゼオライトなどが挙げられる。なお、これら発泡核剤の１種類を単独で使用してもよく、２種類以上を混合して使用してもよい。また、２種類以上の発泡核剤を混合して使用する場合、目的に応じて、混合比率を適宜調整してもよい。

　発泡粒子のセル構造がより均一になり、発泡粒子の色ムラが減少する傾向があることから、本発明の一実施形態において、発泡核剤は、タルクを含むことが好ましく、タルクであることが好ましい。

　本発泡粒子の製造における発泡核剤の使用量、換言すれば本発泡粒子における発泡核剤の含有量について説明する。なお、本発泡粒子における発泡核剤の含有量とは、リサイクル材料中に含まれる発泡核剤の含有量を含んだ、本発泡粒子中における発泡核剤の全配合量を意図する。本発泡粒子における発泡核剤の含有量は、平均気泡径の均一性の観点から、基材樹脂１００重量部に対して、０．００１重量部～２．００重量部が好ましく、０．０１重量部～１．００重量部がより好ましく、０．０２０重量部～０．５０重量部がさらに好ましく、０．０５重量部～０．５０重量部がよりさらに好ましく、０．０５重量部～０．５０重量部がより好ましく、０．１０重量部～０．５０重量部がより好ましく、０．２０重量部～０．５０重量部がさらに好ましく、０．２０重量部～０．４５重量部が特に好ましい。従来の発泡粒子からなる型内発泡成形体では、タルクが０．２０重量部以上含まれていると、色ムラが生じやすくなる傾向があるが、本発泡粒子からなる型内発泡成形体は、タルクが０．２０重量部以上含まれていても、色ムラがなく、黒色度が良好となる。

　発泡核剤の種類の特定方法は特に限定されず、公知の定性分析を適用することができる。本発泡核剤の定性分析の具体的態様としては、例えば下記実施例にて詳述するように灰分を赤外分光分析により分析する方法であってもよく、クロロホルムを用いて溶剤分別を行い、クロロホルム不溶物を赤外分光分析により分析する方法であってもよく、加熱したキシレンを用いて溶融分別を行い、キシレン不溶物をＸ線回折法により分析する方法であってもよい。

　本発明の一実施形態で用いられ得る難燃剤としては、例えば、イントメッセント系難燃剤、ヒンダードアミン系難燃剤、臭素系難燃剤、リン系難燃剤、リン酸エステル系難燃剤等が挙げられる。本発明のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、ヒンダードアミン系難燃剤を含有することにより、少ない難燃剤の添加量で目標とする難燃性を得ることができる。

　本発泡粒子は、ヒンダードアミン系難燃剤を含むことが好ましい。当該構成によれば、少ない難燃剤の添加量で目標とする難燃性を得ることができるとの効果を奏する。

　本明細書において、「ヒンダードアミン」とは、Ｎ原子上に直接的に置換されたＯＲ基（ここで、Ｒは飽和または不飽和の一価の炭化水素基である）を有しているヒンダードアミン（以下、Ｎ－置換型ヒンダードアミンと称する場合がある）を意図する。ヒンダードアミンとしては、Ｎ原子上に直接的に置換されたＯＲ基を有しているヒンダードアミンである限り特に限定されず、公知のヒンダードアミンを使用し得る。ヒンダードアミンとしては、１種類のヒンダードアミンを単独で使用してもよく、２種類以上のヒンダードアミンを組み合わせて使用してもよい。

　広い温度範囲で難燃効果を発揮できることから、ヒンダードアミンとしては、トリアジン成分を含有しているＮ－置換型ヒンダードアミン（以下、「トリアジン骨格含有ヒンダードアミン」と称する場合がある。）が好ましい。トリアジン骨格含有ヒンダードアミンとしては、特に限定されないが、（ｉ）ＣＡＳ番号１９１６８０－８１－６の化合物（（ｉ－１）過酸化処理したＮ－ブチル－２，２，６，６，－テトラメチル－４－ピぺリジンアミンと、２，４，６－トリクロロ－１，３，５－トリアジンとの反応生成物にシクロヘキサンを反応させてなる生成物と、Ｎ，Ｎ’－ビス（３－アミノプロピル）エチレンジアミンとの反応生成物であり、（ｉ－２）２，４－ビス（（１－シクロヘキシルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピぺリジン－４－イル）ブチルアミノ）－６－クロロ－Ｓ－トリアジンと、Ｎ，Ｎ’－ビス（３－アミノプロピル）エチレンジアミンとの反応生成物であるともいえ、（ｉ－３）Ｎ，Ｎ’，Ｎ’’’－トリス｛２，４－ビス［（１－ヒドロカルビルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－４－イル）アルキルアミノ］－ｓ－トリアジン－６－イル｝－３，３’－エチレンジイミノジプロピルアミンであるともいえる）、および／または、（ｉｉ）ビス（１－ウンデカンオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピぺリジン－４－イル）カルボネート、が好ましい。また、上述したトリアジン骨格含有ヒンダードアミンの異性体、および、上述したトリアジン骨格含有ヒンダードアミンの架橋された誘導体を使用することもできる。トリアジン骨格含有ヒンダードアミンについて、より詳細には、欧州特許第０８８９０８５号明細書の第２頁３２行目～第４頁６行目に開示されている。

　トリアジン骨格含有ヒンダードアミンとしては、市販品も好適に使用できる。トリアジン骨格含有ヒンダードアミンの市販品としては、ＢＡＳＦ社製ＦＬＡＭＳＴＡＢ（登録商標）ＮＯＲ１１６（ＣＡＳ番号１９１６８０－８１－６の化合物）、およびＣＬＡＲＩＡＮＴ社製ＨＯＳＴＡＶＩＮ（登録商標）ＮＯＷ　ＸＰ、アデカ社製アデカスタブＬＡ－８１（ビス（１－ウンデカンオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピぺリジン－４－イル）カルボネート）などが挙げられる。

　本発明の一実施形態において、ヒンダードアミンは、下記の構造式（ｉｖ）によって表される化合物であってもよい：

　上記構造式（ｉｖ）中、Ｇ^１およびＧ^２は、独立して、Ｃ_１－８アルキル基、またはペンタメチレンであり；Ｚ^１およびＺ^２は、それぞれメチル基であるか、またはＺ^１およびＺ^２は、共に結合成分を形成しており、当該結合成分は、エステル基、エーテル基、アミド基、アミノ基、カルボキシ基またはウレタン基によって付加的に置換されていてもよく；かつ、Ｅは、Ｃ_１－８アルコキシ基、Ｃ_５－１２シクロアルコキシ基Ｃ_７－１５アラルコキシ基、－Ｏ－Ｃ（Ｏ）－Ｃ_１－１８アルキル基、または－Ｏ－Ｔ－（ＯＨ）_ｂ基であり；ここで、Ｔは、（ｉ）Ｃ_１－１８アルキレン鎖、（ｉｉ）Ｃ_５－１８シクロアルキレン鎖、（ｉｉｉ）Ｃ_５－１８シクロアルケニレン鎖、または（ｉｖ）フェニル基もしくはＣ_１－４アルキル置換型フェニル基によって置換されたＣ_１－４アルキレン鎖であり；ｂは１～３であり、かつ、Ｔの有する炭素原子の数以下であり、また、ｂが２または３であるときに、それぞれのヒドロキシル基は、Ｔの異なる炭素原子に連結されている。

　上記構造式（ｉｖ）で表される化合物について、より詳細には、欧州特許第２２２５３１８号明細書に開示されており、より具体的には、欧州特許第２２２５３１８号明細書の第５頁３５行目～第２５頁４８行目に開示されている。

　本発明の一実施形態において、ヒンダードアミンは、下記の構造式（ｖ）によって表される化合物であってもよい：

　上記構造式（ｖ）中、Ｒは、水素またはメチル基であり、かつＲ^１は、Ｃ_１－１８アルキル基、Ｃ_２－１８アルケニル基、Ｃ_２－１８アルキニル基、Ｃ_５－１２シクロアルキル基、Ｃ_５－８シクロアルケニル基、Ｃ_６－１０アリール基またはＣ_７－９アラルキル基である。

　上記構造式（ｖ）で表される化合物について、より詳細には、欧州特許第０３０９４０２号明細書の第３頁３３行目～第８頁５８行目に開示されている。

　本発明の一実施形態において、ヒンダードアミンは、下記の構造式（ｖｉ）によって表される化合物であってもよい：

　上記構造式（ｖｉ）中、Ｅ、ｋ、Ｙ、Ｗ、Ｒ_１～Ｒ_７およびＧ_１～Ｇ_４は、米国特許第８５９８３６９号明細書において規定されているとおりである。

　上記構造式（ｖｉ）によって表される化合物について、より詳細には、米国特許第８５９８３６９号明細書の実施例１～１２および表１～５において開示されている。

　本発泡粒子の製造における難燃剤の使用量、換言すれば本発泡粒子における難燃剤の含有量について説明する。本発泡粒子における難燃剤の含有量は、基材樹脂１００重量部に対して、０．０５重量部～１．００重量部であることが好ましく、０．０５重量部～０．２０重量部であることがより好ましく、０．０５重量部～０．１０重量部であることがさらに好ましい。難燃剤の前記含有量が、（ｉ）０．０５重量部以上である場合、難燃効果を十分に得ることができ、（ｉｉ）０．１０重量部以下である場合、得られる発泡粒子の気泡径が不均一または微細となる虞がない。

　＜物性＞
　以下、本発泡粒子の物性について説明する。

　（発泡粒子のＤＳＣ比）
　本発泡粒子は、後述の示差走査熱量測定で得られるＤＳＣ曲線において融解ピークを少なくとも２つ有することが好ましい。当該融解ピークのうち、高温側の融解ピークから求められる融解熱量を「高温側融解熱量」とし、低温側の融解ピークから求められる融解熱量を「低温側融解熱量」とする。また、融解ピークが３つ以上である場合には、最も高温の融解ピークから求められる融解熱量を「高温側融解熱量」し、それ以外の融解ピークから求められる融解熱量を「低温側融解熱量」とする。

　本発泡粒子のＤＳＣ比は、特に限定されないが、１０．０％～５０．０％であることが好ましく、１５．０％～４０．０％であることがより好ましく、２０．０％～３０．０％であることがさらに好ましい。発泡粒子のＤＳＣ比が１０．０％以上である場合、発泡粒子は十分な強度を有する発泡成形体を提供できるという利点を有する。一方、発泡粒子のＤＳＣ比が４０％以下である場合、発泡粒子を比較的低い温度（成形温度）で成形して発泡成形体を提供できるという利点を有する。

　発泡粒子のＤＳＣ比の測定方法については、後述の実施例にて詳説する。

　本発泡粒子のＤＳＣ比は、発泡粒子に含まれる融点の高い結晶量の目安となる値でもある。すなわち、ＤＳＣ比が１０．０％～５０．０％であることは、発泡粒子が融点の高い結晶を比較的多く含むことを示す。また、発泡粒子のＤＳＣ比は、樹脂粒子を発泡させる際、および発泡粒子を膨脹させる際の、樹脂粒子および発泡粒子の粘弾性に大きく関与する。すなわち、発泡粒子のＤＳＣ比が１０．０％～５０．０％である場合、樹脂粒子を発泡する際、および発泡粒子を成形する際に、樹脂粒子および発泡粒子が、それぞれ、優れた発泡性および膨脹性を発揮できる。その結果、発泡粒子は、低い成形圧力で内部融着性に優れるとともに圧縮強度等の機械的強度に優れた発泡成形体を得ることができるという利点を有する。

　本発泡粒子において、ＤＳＣ比を所定の範囲に制御する方法としては、本発泡粒子の製造時の条件（特に、発泡温度、発泡圧力、保持時間、および分散液を放出する領域（空間）の温度等）を調整する方法等が挙げられる。調整が容易である点から、ＤＳＣ比を所定の範囲に制御する方法としては、発泡温度、発泡圧力および／または保持時間を調整する方法が好ましい。

　例えば、発泡温度を高くするとＤＳＣ比は小さくなる傾向があり、逆に発泡温度を低くするとＤＳＣ比は大きくなる傾向がある。これは発泡温度によって、融解していない結晶の量が変化するためである。また発泡圧力を高くするとＤＳＣ比は小さくなる傾向があり、逆に発泡圧力を低くするとＤＳＣ比は大きくなる傾向がある。これは発泡圧力によって、可塑化の度合いが変化し、それによって融解していない結晶の量が変化するためである。また、保持時間を長くするほどＤＳＣ比は大きくなる傾向がある。これは保持時間によって、融解していない結晶の成長量が変化するためである。

　（発泡粒子の発泡倍率）
　本発泡粒子は、発泡倍率が１０倍～５０倍であることが好ましく、１５倍～４０倍であることがより好ましく、１５倍～３０倍であることがさらに好ましい。発泡粒子の発泡倍率が（ｉ）１０倍以上であれば、軽量な発泡成形体を、生産効率よく得ることができ、（ｉｉ）５０倍以下であれば、得られる発泡成形体の強度が不足する虞がない。

　発泡粒子の発泡倍率の算出方法については、後述の実施例にて詳説する。

　（発泡粒子の平均気泡径）
　本発泡粒子の平均気泡径は、特に制限されないが、１００μｍ～５００μｍであることが好ましく、１２０μｍ～４００μｍであることがより好ましく、１２０μｍ～３００μｍであることがより好ましく、１４０μｍ～２５０μｍであることがさらに好ましい。本発泡粒子の平均気泡径が（ｉ）１００μｍ以上である場合、当該発泡粒子は色ムラが無く、着色性に優れるとともに圧縮強度に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供でき、（ｉｉ）本発泡粒子の平均気泡径が５００μｍ以下である場合、型内発泡成形体の成形サイクルが長くなる虞がなく、生産性が良好となる利点を有する。ここで、成形サイクルとは、発泡粒子を用いて型内発泡成形することにより、発泡成形体を得るときの、型内発泡成形の開始から、得られた成形体を金型から離型する成形終了までの時間、を意図する。

　発泡粒子の平均気泡径の測定方法については、後述の実施例にて詳説する。

　＜ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法＞
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、非リサイクルポリプロピレン系樹脂と、リサイクル材料と、平均ストラクチャーサイズが０．２×１０^４ｎｍ^２以上４．０×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックＡと、を含む混合物を溶融混練し、ポリプロピレン系樹脂粒子を得る造粒工程と、前記ポリプロピレン系樹脂粒子と、水系分散媒と、発泡剤と、を容器中に分散させる分散工程と、容器内の温度をポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱する加熱工程と、容器内の圧力を加圧する加圧工程と、容器の一端を解放し、容器内の分散液を、容器内の圧力よりも低圧の領域に放出する放出工程と、を有する。本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法において、前記リサイクル材料は、リサイクルポリプロピレン系樹脂および／またはリサイクルポリエチレン系樹脂と、平均ストラクチャーサイズが５．０×１０^４ｎｍ^２以上９．０×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックＢと、を含み、前記リサイクル材料の使用量は、前記非リサイクルポリプロピレン系樹脂と前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および／または前記リサイクルポリエチレン系樹脂とを含む基材樹脂１００重量部中、前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および前記リサイクルポリエチレン系樹脂の合計含有量が１０重量部～６０重量部となる量である。

　本発泡粒子の製造方法は、前記の構成を有するため、黒色度および難燃性に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供し得る、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供することができる、という利点を有する。また、本発泡粒子の製造方法では、上述したようにリサイクルポリプロピレン系樹脂および／またはリサイクルポリエチレン系樹脂を使用する。そのため、本発泡粒子の製造方法は、環境負荷が小さいと言える。

　現在市場に流通しているリサイクル材料（特に、リサイクルポリプロピレン系樹脂を含むリサイクル材料）は、カーボンブラックを含み得る。これは、リサイクルされる前の製品においてカーボンブラックが着色剤として添加されていることや、リサイクル材料の外観やリサイクル前の製品の色をカーボンブラックで打消しリサイクル材料の色合いを美麗にすることを目的として、リサイクル工程においてカーボンブラックが添加されているためである。なお、本発明者が、リサイクル材料の一例であるリサイクルポリプロピレン系樹脂に含まれるカーボンブラックの平均ストラクチャーサイズを上述した方法により測定したところ、当該平均ストラクチャーサイズは、例えば５．０×１０^４ｎｍ^２以上９．０×１０^４ｎｍ^２未満であった。本明細書では、平均ストラクチャーサイズが５．０×１０^４ｎｍ^２以上９．０×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックを「カーボンブラックＢ」とする。換言すれば、リサイクル材料は、カーボンブラックＢを含み得る。

　さらに、本発明者は、リサイクル材料（例えば、リサイクルポリプロピレン系樹脂および／またはリサイクルポリエチレン系樹脂）を使用して得られた発泡粒子を成形してなる発泡成形体が、黒色度に劣るという知見を得た。そして、リサイクル材料を使用して得られた発泡粒子を使用する場合であっても、黒色度に優れた発泡成形体を提供すべく、鋭意検討を行った。

　本発明者は、鋭意検討の過程において、リサイクル材料に含まれるカーボンブラックよりも小さい平均ストラクチャーサイズ（例えば、０．２×１０^４ｎｍ^２以上４．０×１０^４ｎｍ^２未満）を有するカーボンブラックをさらに添加（使用）して得られた発泡粒子であれば、驚くべきことに、黒色度に優れた発泡成形体を提供できる、という新規知見を独自に得た。本明細書では、平均ストラクチャーサイズが０．２×１０^４ｎｍ^２以上４．０×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックを「カーボンブラックＡ」とする。換言すれば、本発明者は、リサイクル材料に加えて、カーボンブラックＡを使用（添加）して得られる発泡粒子であれば、黒色度に優れた発泡成形体を提供できる、という新規知見を独自に得た。

　本発明者が、リサイクル材料に加えて、カーボンブラックＡを使用（添加）して得られた発泡粒子を用いて、発泡粒子中のカーボンブラックの平均ストラクチャーサイズを上述の方法で測定したところ、当該発泡粒子の少なくとも一部は、当該発泡粒子中のカーボンブラックの総数に対する、ストラクチャー１個あたりのストラクチャーサイズが１×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックの個数の比率が１０％～５０％であった。すなわち、本製造方法は、本発明の一実施形態に係る発泡粒子を提供し得る。なお、前記発泡粒子中の、ストラクチャー１個あたりのストラクチャーサイズが１×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックの由来は、リサイクル材料中のカーボンブラックＢであり得、かつ追加で使用（添加）したカーボンブラックＡであり得る。

　さらに、本発明者は、リサイクル材料に加えて、追加で使用するカーボンブラックの平均ストラクチャーサイズ、およびその量を適宜調整することにより、発泡粒子中のカーボンブラックの総数に対する、ストラクチャー１個あたりのストラクチャーサイズが１×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックの個数の比率が１０％～５０％となるような発泡粒子とすることにより、リサイクル樹脂を含み、かつ黒色度および難燃性に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供し得るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供することができる、という新規知見を独自に得た。

　以下に、本発泡粒子の製造方法の一態様について詳説するが、以下に詳説した事項以外は、適宜、前記〔２．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子〕の項の記載を援用する。なお、本発泡粒子の製造方法は以下の製造方法に限定されるものではない。

　（造粒工程）
　造粒工程は、（ａ）非リサイクルポリプロピレン系樹脂と、リサイクルポリプロピレン系樹脂および／またはリサイクルポリエチレン系樹脂と、を含む基材樹脂、および（ｂ）カーボンブラックと、を含有するポリプロピレン系樹脂粒子を調製する工程であるとも言える。本製造方法（例えば、造粒工程）におけるリサイクル材料の使用量は、得られるポリプロピレン系樹脂粒子におけるリサイクルポリプロピレン系樹脂およびリサイクルポリエチレン系樹脂の合計含有量が、当該ポリプロピレン系樹脂粒子に含まれる基材樹脂１００重量部中１０重量部～６０重量部となる量である。本明細書において、「ポリプロピレン系樹脂粒子」を「樹脂粒子」と称する場合がある。

　本製造方法におけるポリプロピレン系樹脂粒子は、基材樹脂を含む。前記造粒工程を経て得られたポリプロピレン系樹脂粒子は、基材樹脂を含む、ともいえる。

　造粒工程において、さらに発泡核剤を使用することが好ましい。換言すれば、本製造方法におけるポリプロピレン系樹脂粒子は、発泡核剤を含むことが好ましい。発泡核剤の具体例については、前記（発泡核剤）の項で説明したものと同じであるため、当該記載を援用し、ここでは説明を省略する。本製造方法（例えば、造粒工程）における発泡核剤の使用量は、得られるポリプロピレン系樹脂粒子における発泡核剤の含有量が、当該ポリプロピレン系樹脂粒子中の基材樹脂１００重量部に対して、前記（発泡核剤）の項で説明した量となる使用量であることが好ましい。

　混合物の溶融混練では、特に限定されないが、例えば、押出機を用いる。造粒工程において、混合物を溶融混練する以外の態様は、特に限定されない。例えば、溶融混練された混合物に対して、以下の（１）～（３）を順に行うことにより、ポリプロピレン系樹脂粒子を調製することができる：（１）混合物を押出機が備えるダイより押出す；（２）押出された混合物を水中に通す等により冷却することによって固化する；（３）その後、固化された混合物をカッターにて、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状、中空円筒状、多角柱等のような所望の形状に細断する。あるいは、溶融混練された混合物を押出機が備えるダイより直接水中に押出し、押出直後に混合物を粒子形状に裁断し、冷却し、固化しても良い。

　造粒工程では、非リサイクルポリプロピレン系樹脂と、リサイクル材料と、カーボンブラックＡと、を含む混合物を溶融混練する。カーボンブラックＡは、そのままの状態で用いてもよく、予めポリプロピレン系樹脂と混練したマスターバッチの状態で用いても良い。造粒工程では、カーボンブラックＡに加えて、カーボンブラックＢおよびカーボンブラックＣをさらに使用してもよい。造粒工程で使用するカーボンブラックＡ、ＢおよびＣのそれぞれ量が、得られる発泡粒子におけるカーボンブラックＡ、ＢおよびＣのそれぞれの含有量となり得る。それ故、本製造方法（例えば、造粒工程）におけるカーボンブラックＡ、ＢおよびＣのそれぞれの使用量については、得られるポリプロピレン系樹脂粒子におけるカーボンブラックＡ、ＢおよびＣのそれぞれの含有量が、当該ポリプロピレン系樹脂粒子中の基材樹脂１００重量部に対して、前記（２－２．カーボンブラック）の項で説明した量となる使用量であることが好ましい。また、造粒工程で使用するカーボンブラックＡ、ＢおよびＣのそれぞれの平均ストラクチャーについても、上述したカーボンブラックＡ、ＢおよびＣのそれぞれの平均ストラクチャーの記載内容と同じであるため、当該記載を援用し、ここでは説明を省略する。なお、本製造方法（例えば、造粒工程）におけるカーボンブラックＢの使用量は、使用したリサイクル材料中に含まれているカーボンブラックＢの量と、リサイクル材料としてではなく、別途任意で使用したカーボンブラックＢの量との合計量を意図する。

　本製造方法（例えば、造粒工程）における非リサイクルポリプロピレン系樹脂およびリサイクル材料の合計使用量は、前記ポリプロピレン系樹脂粒子における前記非リサイクルポリプロピレン系樹脂、前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および前記リサイクルポリエチレン系樹脂の合計含有量が、前記（２－１．基材樹脂）の項で説明した量となる使用量であることが好ましい。

　（分散工程）
　分散工程は、例えば、水系分散媒中に樹脂粒子と発泡剤と、必要に応じて分散剤および／または分散助剤とが分散している分散液を調製する工程ともいえる。

　分散工程で使用する容器としては特に限定されないが、後述する発泡温度および発泡圧力に耐えられる容器であることが好ましい。

　容器は、例えば、耐圧容器、およびオートクレーブ型の耐圧容器が挙げられる。容器は、容器内に、撹拌機を備えていてもよい。

　水系分散媒としては、樹脂粒子、発泡剤等を均一に分散できるものであればよく、特に限定されない。

　水系分散媒としては、例えば、（ａ）メタノール、エタノール、エチレングリコールおよびグリセリンなどを水に添加して得られた分散媒、（ｂ）水道水および工業用水などの水、並びに、（ｃ）塩化ナトリウムまたは硫酸ナトリウムなどの塩を含む溶液（水溶液）、などが挙げられる。発泡粒子の安定した生産が可能な点から、水系分散媒としては、ＲＯ水（逆浸透膜法により精製された水）、蒸留水、脱イオン水（イオン交換樹脂により精製された水）等の純水および超純水等を用いることが好ましい。

　発泡剤としては、（ａ）（ａ－１）窒素、二酸化炭素、空気（酸素、窒素、二酸化炭素の混合物）等の無機ガス、および（ａ－２）水、などの無機系発泡剤；並びに（ｂ）（ｂ－１）プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ネオペンタン等の炭素数３～５の飽和炭化水素、（ｂ－２）ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、およびメチルエチルエーテル等のエーテル、（ｂ－３）モノクロルメタン、クロロエタン、ハイドロフルオロオレフィン等のハロゲン化炭化水素、などの有機系発泡剤；等が挙げられる。

　発泡剤として、ジクロロメタン、ジクロロジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素も使用できる。

　本発泡粒子の製造方法では、分散剤（例えば、第三リン酸カルシウムおよびカオリンなどの無機物）および分散助剤（例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどのアニオン界面活性剤）を使用することが好ましい。当該構成によると、樹脂粒子同士の合着（ブロッキングと称する場合がある。）を低減でき、容器内での分散液の安定性を高めることができる。その結果、安定的に発泡粒子を製造できるという利点を有する。

　上述した水系分散媒および発泡剤について、各々、１種類を単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

　本製造方法は、分散工程と放出工程との間に、容器内の温度をポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱する加熱工程と、容器内の圧力を、例えば一定圧力まで、加圧する加圧工程と、を含む。加熱工程と加圧工程とは、順不同に行われてもよく、同時に行われてもよい。また、本製造方法は、加熱工程及び加圧工程の後に、容器内温度をポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度で保持し、かつ容器内圧力を一定圧力で保持する保持工程と、をさらに含んでいてもよい。

　（加熱工程、加圧工程および保持工程）
　本明細書において、加熱工程、加圧工程および保持工程における（ａ）「ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度」を「発泡温度」と称する場合があり、（ｂ）一定圧力を「発泡圧力」と称する場合がある。本明細書において、「ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上」とは、ポリプロピレン系樹脂粒子を構成するポリプロピレン系樹脂の融点－１０℃以上であることを意味し、２種類以上のポリプロピレン系樹脂を用いる場合は最も融点が高いポリプロピレン系樹脂の融点－１０℃であることを意味する。

　加熱工程における発泡温度は、非リサイクルポリプロピレン系樹脂およびリサイクル材料の種類、発泡剤の種類、所望の発泡粒子の見掛け密度等によって異なるので、一概には規定できない。加熱工程では、容器内の温度をポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱する限り、容器内の温度を何度まで加熱するかは特に限定されない。本発明の一実施形態の加熱工程は、容器内の温度を、（ｉ）ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上、かつポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度＋１０．０℃以下の温度まで加熱する工程であることが好ましく、（ｉｉ）ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上、かつポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度＋８．０℃以下の温度まで加熱する工程であることがより好ましく、（ｉｉｉ）ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上、かつポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度＋６．０℃以下の温度まで加熱する工程であることがさらに好ましい。当該構成によると、容器内でポリプロピレン系樹脂粒子が互着する恐れがないという利点を有する。

　加圧工程において、容器内の圧力をどの程度の圧力まで加圧するかは特に限定されない。本発明の一実施形態の加圧工程は、容器内の圧力を、（ｉ）１．０ＭＰａ（ゲージ圧）～１０．０ＭＰａ（ゲージ圧）の圧力まで加圧する工程であることが好ましく、（ｉｉ）１．５ＭＰａ（ゲージ圧）～５．０ＭＰａ（ゲージ圧）の圧力まで加圧する工程であることがより好ましく、（ｉｉｉ）１．５ＭＰａ（ゲージ圧）～３．５ＭＰａ（ゲージ圧）の圧力まで加圧する工程であることがさらに好ましい。加圧工程が、容器内の圧力を１．０ＭＰａ（ゲージ圧）以上の圧力まで加圧する工程である場合、密度の好適な発泡粒子を得ることができる。

　保持工程において、容器内の温度（分散液の温度）を発泡温度で保持し、かつ容器内の圧力を発泡圧力付近で保持する時間（保持時間）は、特に限定されない。保持時間は、１０分間～６０分間が好ましく、１２分間～５５分間がより好ましく、１５分間～５０分間がさらに好ましい。保持時間が１０分間以上である場合、融解していない結晶（基材樹脂の結晶）が十分な量存在し、その結果、得られる発泡粒子の収縮および／または連続気泡率の上昇を低減できるという利点を有する。一方、保持時間が６０分間以下である場合、融解していない結晶が過剰な量存在しないため、発泡粒子を低い成形温度で成形することができるという利点を有する。

　（放出工程）
　放出工程は、（ａ）保持工程を実施しない場合には加温工程および加圧工程後、（ｂ）保持工程後を実施する場合には保持工程後、に実施され得る。放出工程により、樹脂粒子を発泡させることができ、結果として発泡粒子が得られる。

　放出工程において、「容器内の圧力よりも低圧の領域」は、「容器内の圧力よりも低い圧力下の領域」または「容器内の圧力よりも低い圧力下の空間」を意図し、「容器内の圧力よりも低圧の雰囲気下」ともいえる。容器内の圧力よりも低圧の領域は、発泡圧力よりも低圧の領域ともいえ、例えば、大気圧下の領域であってもよい。

　放出工程において、容器内の圧力よりも低圧の領域に分散液を放出するとき、分散液の流量調整、得られる発泡粒子の発泡倍率のバラツキ低減等の目的で、直径１ｍｍ～５ｍｍの開口オリフィスを通して分散液を放出することもできる。

　低圧の領域は、例えば、気相である。また、発泡性を向上させる目的で、前記低圧の領域（空間）を飽和水蒸気で満たしても良い。

　上述したように、樹脂粒子から発泡粒子を製造する工程を「１段発泡工程」と呼び、得られた発泡粒子を「１段発泡粒子」と呼ぶ。

　（２段発泡工程）
　発泡倍率の高い発泡粒子を得る為に、１段発泡工程で得られた１段発泡粒子を再度発泡させてもよい。１段発泡粒子の発泡倍率を高める工程を「２段発泡工程」と呼び、２段発泡工程によって得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子を「２段発泡粒子」と呼ぶ。２段発泡工程の具体的な方法は特に限定されず、公知の方法を採用できる。

　〔３．ポリプロピレン系樹脂発泡成形体〕
　本発明の一実施形態は、前記〔２．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子〕の項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡成形体も提供する。本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、〔２．ポリプロピレン系樹脂発泡粒子〕の項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を含む発泡成形体であるともいえる。

　本明細書において、「本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡成形体」を「本発泡成形体」と称する場合がある。

　本発泡成形体は、上述の構成を有するために、黒色度および難燃性（自己消火性）に優れるという利点を有する。具体的には、分光測色計で測定したＬ値が２８未満の、黒色度に優れた発泡成形体を得ることができる。本発泡成形体は、さらに、色ムラおよび表面性にも優れるという利点を有する。具体的には、分光測色計で測定したＬ値の標準偏差が２未満の、色ムラが抑制された発泡成形体を得ることができる。発泡成形体の黒色度、色ムラ、難燃性および表面性の測定および評価方法については、下記実施例にて詳述する。

　本発泡成形体の成形体密度は、特に限定されない。前記成形体密度は、２０ｇ／Ｌ～９０ｇ／Ｌであることが好ましく、２０ｇ／Ｌ～６０ｇ／Ｌであることがより好ましい。当該構成によると、成形体の優れた軽量性と優れた耐衝撃性とを両立できるという利点を有する。発泡成形体の成形体密度の測定方法については、下記実施例にて詳述する。

　＜発泡成形体の製造方法＞
　本発泡成形体の製造方法は、本発泡粒子を成形（好ましくは型内発泡成形）し、発泡成形体を得ることができる限り、その他の態様は特に限定されず、公知の方法を適用することができる。本発泡成形体の製造方法としては、例えば、国際公開公報ＷＯ２０２２／１４９５３８の＜発泡成形体の製造方法＞の項に記載の製造方法を好適に採用できる。

　本発明の一実施形態は、以下のような構成であってもよい。

　〔１〕基材樹脂と、カーボンブラックと、を含有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、前記基材樹脂は、非リサイクルポリプロピレン系樹脂と、リサイクルポリプロピレン系樹脂および／またはリサイクルポリエチレン系樹脂と、を含み、前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および前記リサイクルポリエチレン系樹脂の合計含有量は、前記基材樹脂１００重量部中、１０重量部～６０重量部であって、前記カーボンブラックは、当該カーボンブラックの総数に対する、ストラクチャー１個あたりのストラクチャーサイズが１×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックの個数の比率が、１０％～５０％である、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔２〕平均ストラクチャーサイズが０．２×１０^４ｎｍ^２以上４．０×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックＡと、平均ストラクチャーサイズが５．０×１０^４ｎｍ^２以上９．０×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックＢと、を含む、〔１〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔３〕発泡核剤をさらに含む、〔１〕または〔２〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔４〕前記発泡核剤の含有量は、前記基材樹脂１００重量部に対して、０．０５重量部～０．５０重量部である、〔３〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔５〕前記発泡核剤の含有量は、前記基材樹脂１００重量部に対して、０．２０重量部～０．５０重量部である、〔３〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔６〕前記発泡核剤はタルクである、〔３〕～〔５〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔７〕ヒンダードアミン系難燃剤をさらに含む、〔１〕～〔６〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔８〕前記カーボンブラックＡの含有量は、前記基材樹脂１００重量部に対して、０．１重量部～５．０重量部である、〔２〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔９〕前記カーボンブラックＢの含有量は、前記基材樹脂１００重量部に対して、０．１０重量部～２．００重量部である、〔２〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔１０〕前記基材樹脂は、前記リサイクルポリエチレン系樹脂を含み、当該リサイクルポリエチレン系樹脂は、リサイクル高密度ポリエチレン系樹脂を含む、〔１〕～〔９〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔１１〕前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および前記リサイクルポリエチレン系樹脂の合計含有量を１００重量部としたとき、前記リサイクルポリプロピレン系樹脂は６０重量部～１００重量部であり、前記リサイクルポリエチレン系樹脂は０重量部～４０重量部である、〔１〕～〔１０〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔１２〕平均ストラクチャーサイズが１０．０×１０^４ｎｍ^２以上であるカーボンブラックＣを含まないか、もしくは、前記基材樹脂１００重量部に対して前記カーボンブラックＣを０．５重量部未満含む、〔１〕～〔１１〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔１３〕前記非リサイクルポリプロピレン系樹脂は、当該非リサイクルポリプロピレン系樹脂１００重量％中、エチレン／プロピレン交互共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレン交互共重合体、エチレン／プロピレンランダム共重合体およびエチレン／１－ブテン／プロピレンランダム共重合体からなる群から選択される１種以上を６０重量％以上含む、〔１〕～〔１２〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔１４〕前記基材樹脂は、前記リサイクルポリプロピレン系樹脂を含み、当該リサイクルポリプロピレン系樹脂は、エチレン／プロピレン交互共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレン交互共重合体、エチレン／プロピレンランダム共重合体およびエチレン／プロピレンランダム共重合体からなる群から選択される１種以上を含む、〔１〕～〔１３〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔１５〕前記基材樹脂は、基材樹脂１００重量部中、前記非リサイクルポリプロピレン系樹脂、前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および前記リサイクルポリエチレン系樹脂を、合計で、８０重量部～１００重量部含む、〔１〕～〔１４〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔１６〕前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ比は、１０．０％～５０．０％である、〔１〕～〔１５〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔１７〕前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率は、１０倍～５０倍である、〔１〕～〔１６〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔１８〕前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径は、１００μｍ～５００μｍである、〔１〕～〔１７〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。

　〔１９〕〔１〕～〔１８〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡成形体。

　〔２０〕前記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の成形体密度は、２０ｇ／Ｌ～９０ｇ／Ｌである、〔１９〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体。

　〔２１〕前記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、自己消火性を有する、〔１９〕または〔２０〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体。

　〔２２〕分光測色計により測定した前記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体のＬ値は、２８未満である、〔１９〕～〔２１〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体。

　〔２３〕分光測色計により測定した前記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体のＬ値の標準偏差は、２未満である、〔１９〕～〔２２〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体。

　〔２４〕非リサイクルポリプロピレン系樹脂と、リサイクル材料と、平均ストラクチャーサイズが０．２×１０^４ｎｍ^２以上４．０×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックＡと、を含む混合物を溶融混練し、ポリプロピレン系樹脂粒子を得る造粒工程と、前記ポリプロピレン系樹脂粒子と、水系分散媒と、発泡剤と、を容器中に分散させる分散工程と、容器内の温度をポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱する加熱工程と、容器内の圧力を加圧する加圧工程と、容器の一端を解放し、容器内の分散液を、容器内の圧力よりも低圧の領域に放出する放出工程と、を有し、
　前記リサイクル材料は、リサイクルポリプロピレン系樹脂および／またはリサイクルポリエチレン系樹脂と、平均ストラクチャーサイズが５．０×１０^４ｎｍ^２以上９．０×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックＢと、を含み、前記リサイクル材料の使用量は、前記非リサイクルポリプロピレン系樹脂と前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および／または前記リサイクルポリエチレン系樹脂とを含む基材樹脂１００重量部中、前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および前記リサイクルポリエチレン系樹脂の合計含有量が１０重量部～６０重量部となる量である、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔２５〕前記加熱工程は、容器内の温度を、ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上、かつポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度＋１０．０℃以下の温度まで加熱する工程である、〔２４〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔２６〕前記加圧工程は、容器内の圧力を、１．０ＭＰａ（ゲージ圧）～１０．０ＭＰａ（ゲージ圧）の圧力まで加圧する工程である、〔２４〕または〔２５〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔２７〕前記ポリプロピレン系樹脂粒子は、発泡核剤をさらに含む、〔２４〕～〔２６〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔２８〕前記ポリプロピレン系樹脂粒子における前記発泡核剤の含有量は、前記基材樹脂１００重量部に対して、０．０５重量部～０．５０重量部である、〔２７〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔２９〕前記ポリプロピレン系樹脂粒子における前記発泡核剤の含有量は、前記基材樹脂１００重量部に対して、０．２０重量部～０．５０重量部である、〔２７〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔３０〕前記発泡核剤はタルクである、〔２７〕～〔２９〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔３１〕前記ポリプロピレン系樹脂粒子は、ヒンダードアミン系難燃剤をさらに含む、〔２４〕～〔３０〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔３２〕前記カーボンブラックＡの使用量は、前記基材樹脂１００重量部に対して、前記カーボンブラックＡの含有量が０．１重量部～５．０重量部となる量である、〔２４〕～〔３１〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔３３〕前記カーボンブラックＢの使用量は、前記基材樹脂１００重量部に対して、前記カーボンブラックＢの含有量が０．１０重量部～２．００重量部となる量である、〔２４〕～〔３２〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔３４〕前記リサイクル材料は、前記リサイクルポリエチレン系樹脂を含み、当該リサイクルポリエチレン系樹脂は、リサイクル高密度ポリエチレン系樹脂を含む、〔２４〕～〔３３〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔３５〕前記リサイクル材料において、前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および前記リサイクルポリエチレン系樹脂の合計含有量を１００重量部としたとき、前記リサイクルポリプロピレン系樹脂は６０重量部～１００重量部であり、前記リサイクルポリエチレン系樹脂は０重量部～４０重量部である、〔２４〕～〔３４〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔３６〕平均ストラクチャーサイズが１０．０×１０^４ｎｍ^２以上であるカーボンブラックＣを使用しないか、もしくは、前記基材樹脂１００重量部に対して、前記カーボンブラックＣの含有量が０．５重量部未満となる量を使用する、〔２４〕～〔３５〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔３７〕前記非リサイクルポリプロピレン系樹脂は、当該非リサイクルポリプロピレン系樹脂１００重量％中、エチレン／プロピレン交互共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレン交互共重合体、エチレン／プロピレンランダム共重合体およびエチレン／１－ブテン／プロピレンランダム共重合体からなる群から選択される１種以上を６０重量％以上含む、〔２４〕～〔３６〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔３８〕前記リサイクル材料は、前記リサイクルポリプロピレン系樹脂を含み、当該リサイクルポリプロピレン系樹脂は、エチレン／プロピレン交互共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレン交互共重合体、エチレン／プロピレンランダム共重合体およびエチレン／プロピレンランダム共重合体からなる群から選択される１種以上を含む、〔２４〕～〔３７〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔３９〕前記非リサイクルポリプロピレン系樹脂およびリサイクル材料の合計使用量は、前記ポリプロピレン系樹脂粒子における前記非リサイクルポリプロピレン系樹脂、前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および前記リサイクルポリエチレン系樹脂の合計含有量が、当該ポリプロピレン系樹脂粒子中の基材樹脂１００重量部中、８０重量部～１００重量部となる量である、〔２４〕～〔３８〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔４０〕前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ比は、１０．０％～５０．０％である、〔２４〕～〔３９〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔４１〕前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率は、１０倍～５０倍である、〔２４〕～〔４０〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔４２〕前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径は、１００μｍ～５００μｍである、〔２４〕～〔４１〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

　〔４３〕〔１〕～〔１８〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子、または〔２４〕～〔４２〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法によって得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を成形する工程を有する、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。

　〔４４〕前記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の成形体密度は、２０ｇ／Ｌ～９０ｇ／Ｌである、〔４３〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。

　〔４５〕前記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、自己消火性を有する、〔４３〕または〔４４〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。

　〔４６〕分光測色計により測定した前記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体のＬ値は、２８未満である、〔４３〕～〔４５〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。

　〔４７〕分光測色計により測定した前記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体のＬ値の標準偏差は、２未満である、〔４３〕～〔４６〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。

　以下、実施例および比較例をあげて、本発明の一実施形態をさらに具体的に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。実施例および比較例において、使用した物質は、以下のとおりであるが、特に精製等は行わずに使用した。

　＜材料＞
　（非リサイクルポリプロピレン系樹脂）
・エチレン／１－ブテン／プロピレンランダム共重合体［エチレン含有率１．０重量％、１－ブテン含有量４重量部、融点１４８℃］
　（リサイクル材料）
・リサイクル材料－１；エチレン／プロピレンランダム共重合体［エチレン含有率９．０重量％および融点１５１℃］の９６．２重量部、カーボンブラックＢの３重量部およびタルクの０．８重量部からなる混合物。
リサイクル材料－１におけるカーボンブラックＢの平均ストラクチャーサイズを、下記方法で測定したところ、５．８×１０^４ｎｍ^２であった。また、リサイクル材料－１におけるカーボンブラックＢの含有量は、下記方法で測定して得られた値である。リサイクル材料－１における灰分量を、下記方法で測定したところ、０．８重量部であった。また、得られた灰分を下記方法で定性分析したところ、タルクであるとわかった。
・リサイクル材料－２；高密度ポリエチレン［融点１２６℃］
　（カーボンブラック）
・カーボンブラックＡ［平均ストラクチャーサイズ：３．２×１０^４ｎｍ^２（ストラクチャーの最小値：０．０１×１０^４ｎｍ^２、ストラクチャーの最大値：５．０×１０^４ｎｍ^２）］
・カーボンブラックＢ（リサイクル材料－１に含まれているカーボンブラック）［平均ストラクチャーサイズ：５．８×１０^４ｎｍ^２（ストラクチャーの最小値１．０×１０^４ｎｍ^２、最大値９．９×１０^４ｎｍ^２）］
　（発泡核剤）
・タルク［林化成（株）製、タルカンパウダーＰＫ－Ｓ］
　（吸水性物質）
・グリセリン［ライオン(株)製、精製グリセリンＤ］
　（難燃剤）
・ヒンダードアミン系難燃剤［ＢＡＳＦ社製、ＮＯＲ１１６］
　＜融点の測定方法＞
　非リサイクルポリプロピレン系樹脂、リサイクルポリプロピレン系樹脂およびリサイクルポリエチレン系樹脂の融点は、示差走査熱量計（（株）日立ハイテクサイエンス製、ＤＳＣ７０２０）を用いたＤＳＣ法により測定して求められる値とした。具体的な操作手順は以下（１）～（３）の通りであった：（１）試料（非リサイクルポリプロピレン系樹脂、リサイクルポリプロピレン系樹脂またはリサイクルポリエチレン系樹脂）５ｍｇ～６ｍｇの温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温することにより、当該試料を融解させた；（２）その後、融解された試料の温度を１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温することにより当該試料を結晶化させた；（３）その後、さらに、結晶化された試料の温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温した。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られる当該試料のＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を当該試料の融点とした。

　＜カーボンブラックのストラクチャーサイズの測定＞
　発泡粒子中のカーボンブラックのストラクチャーサイズは、以下の測定方法により求めた：（１）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子をミクロトームを用いて、略半分に切断した；（２）得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子のセル膜の断面を、透過型電子顕微鏡にて４万倍に拡大した写真を撮影し、断面写真を得た；（３）得られた透過型電子顕微鏡での断面写真において、任意に３０個のカーボンブラックのストラクチャーを抽出し、それらのカーボンブラックの面積を測定した。具体的に、カーボンブラックのストラクチャーの輪郭に沿って線を書き、線で囲まれた部分の面積を、ＰＤＦファイル編集ソフトウェア［Ａｄｏｂｅ製、Ａｄｏｂｅ　Ａｃｒｏｂａｔ　ＤＣ］の面積計測機能を用いて測定した。

　上記（３）において、リサイクル材料を透過型電子顕微鏡にて４万倍に拡大して写真撮影して得られた画像を用いた以外は、上述と同じ方法により、リサイクル材料中のカーボンブラックのストラクチャーサイズを測定した。また、上記（３）において、カーボンブラックＡまたはＢを透過型電子顕微鏡にて４万倍に拡大して写真撮影して得られた画像を用いた以外は、上述と同じ方法により、別途添加（使用）したカーボンブラックＡまたはＢのストラクチャーサイズを測定した。

　＜リサイクル材料中のカーボンブラック含有量の測定＞
　リサイクル材料中のカーボンブラック含有量は示差熱熱重量同時測定装置［（株）日立ハイテクサイエンス製、ＳＴＡ２００ＲＶ］を用いて測定した。具体的な操作手順は以下（１）～（３）の通りであった：（１）リサイクル材料６～８ｍｇをＰｔ製測定容器に量り取った：（２）窒素雰囲気下で試料の温度を１０℃／ｍｉｎで６００℃まで昇温した後、１０℃／ｍｉｎで４００℃まで冷却した後、疑似空気（酸素：窒素＝２１％：７９％の混合気体）雰囲気下に変えて１０℃／ｍｉｎで８００℃まで昇温した：（３）前記（２）の過程で得られたＴＧ重量減少率曲線において、４００℃から８００℃に昇温した工程の４００℃における重量減少率［重量％］と８００℃における重量減少率［重量％］との差からカーボンブラックの重量比率［重量％］を算出した。

　＜リサイクル材料中の灰分量の測定＞
　リサイクル材料中の灰分量は、リサイクル材料の重量と、リサイクル材料を燃焼させた後のリサイクル材料の重量から求めた。具体的な操作手順は以下（１）～（４）であった：（１）リサイクル材料を１５０℃にて１時間加熱し、水分を完全に除去した；（２）リサイクル材料１～２ｇを、重量がＷ１であるるつぼに入れ、リサイクル材料を含むるつぼの重量を測定し、Ｗ２とした；（３）電気炉を用いて、リサイクル材料を含むるつぼを３００℃にて３０分以上保持した後、７５０℃で１時間以上保持して、リサイクル材料を燃焼させた；（４）るつぼを電気炉から取り出し、２３℃にてデシケーター内で１時間冷却した；（５）冷却後のるつぼの重量を測定し、Ｗ３とした；（６）以下の式から灰分量Ａとした。
Ｗ１：るつぼ重量
Ｗ２：燃焼前のるつぼ＋リサイクル材料重量
Ｗ３：燃焼後のるつぼ＋リサイクル材料重量
Ａ＝（Ｗ３－Ｗ１）×１００／（Ｗ２－Ｗ１）。

　＜灰分の定性分析＞
　リサイクル材料中の灰分がタルクであることは赤外分光分析を用いて特定した。具体的な操作手順は以下（１）～（２）であった：（１）上記で得られた灰分を全反射測定装置［（株）パーキンエルマージャパン製、Ｓｐｅｃｔｒｕｍ　Ｔｗｏ］のクリスタル部に圧着させた状態で、分解能を４ｃｍ^－１、積算回数を１６回として全反射測定を実施し、５００ｃｍ^－１～４０００ｃｍ^－１におけるスペクトルを得た；（２）得られたスペクトルには、３７００ｃｍ^－１付近、１０２０ｃｍ^－１付近、６７０ｃｍ^－１付近および５５０ｃｍ^－１付近の４箇所にピークが見られた。３７００ｃｍ^－１付近、１０２０ｃｍ^－１付近、６７０ｃｍ^－１付近および５５０ｃｍ^－１付近の４箇所にピークが見られるスペクトル形状は、タルク特有のスペクトル形状であることから、リサイクル材料に含まれる灰分はタルクであると、特定した。

　＜ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ比の測定＞
　発泡粒子のＤＳＣ比の測定は、示差走査熱量計［（株）日立ハイテクサイエンス製、ＤＳＣ７０２０］を用いて行なった。具体的な操作手順は以下（１）～（５）の通りであった：（１）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子５ｍｇ～６ｍｇを量り取った；（２）発泡粒子の温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して、発泡粒子を融解した；（３）前記（２）の過程で得られた発泡粒子のＤＳＣ曲線（発泡粒子の１回目昇温時のＤＳＣ曲線）において、（ａ）最も高温の融解ピークと当該融解ピークの隣（低温側）の融解ピークとの間の極大点と、融解開始前の温度を表す点とを直線で結び、かつ（ｂ）前記極大点と融解終了後の温度を表す点とを直線で結んだ；（４）（ａ）（ａ－１）前記極大点と融解終了後の温度を表す点とを結ぶ線分と、（ａ－２）最も高温の融解ピークを有するＤＳＣ曲線と、に囲まれる領域から算出される熱量を高温側融解熱量Ｑｈとし、（ｂ）（ｂ－１）前記極大点と融解開始前の温度を表す点とを結ぶ線分と、（ｂ－２）極大点の隣（低温側）の融解ピークを有するＤＳＣ曲線と、に囲まれる領域から算出される熱量を低温側融解熱量Ｑｌとし、（ｃ）高温側融解熱量Ｑｈとした；（５）以下の式からＤＳＣ比を算出した：
ＤＳＣ比（％）＝Ｑｈ／（Ｑｈ＋Ｑｌ）×１００。

　＜ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率＞
　発泡粒子の発泡倍率の測定方法は、以下の（１）～（４）の通りであった：（１）発泡粒子の重量ｗ（ｇ）を測定した；（２）次に、重量の測定に用いた発泡粒子を、メスシリンダー中に入っているエタノール中に沈め、メスシリンダーの液面位置の上昇分に基づき当該発泡粒子の体積ｖ（ｃｍ^３）を測定した；（３）重量ｗ（ｇ）を体積ｖ（ｃｍ^３）で除し、発泡粒子の密度ρ_１を算出した；（４）発泡粒子の製造に用いたポリプロピレン系樹脂粒子の密度ρ_２を発泡粒子の密度ρ_１で除し（ρ_２／ρ_１）て得られた値を発泡粒子の発泡倍率とした。

　＜発泡粒子の平均気泡径＞
　発泡粒子の平均気泡径の測定方法は、以下の（１）～（５）の通りであった：（１）発泡粒子の気泡膜（セル膜）が破壊されないように充分注意しながら、カミソリ（フェザー社製ハイステンレス両刃）を用いて、発泡粒子の中心を通るように当該発泡粒子を切断した；（２）得られた発泡粒子の切断面をマイクロスコープ［（株）ハイロックス製、ＲＨ－２０００］を用いて観察するとともに、観察面の画像を取得した；（３）得られた画像上において、当該発泡粒子の表層部を除く任意の部分に、長さ２０００μｍに相当する線分を引いた；（４）当該線分が通る気泡数ｎを測定し、式（気泡径＝２０００／ｎ（μｍ））から、気泡径を算出した；（５）同様の操作を１０個の発泡粒子に対して行い、それぞれ算出した気泡径の相加平均値を、発泡粒子の平均気泡径とした。

　＜発泡成形体の密度＞
　得られた発泡成形体の重量（ｇ）（Ｗとする）を測定した。次いで、当該発泡成形体の縦、横および厚み寸法をノギスで測定して、体積（単位１０００ｃｍ^３、すなわちＬ）（Ｖとする）を算出した。続いて、発泡成形体密度（ｇ／Ｌ）を式（発泡成形体の密度＝Ｗ／Ｖ）にて求めた。

　＜発泡成形体の黒色度および色ムラの測定＞
　分光測色計［コニカミノルタジャパン（株）製、ＣＭ－２６ｄＧ］を用いて、発泡成形体表面の任意の箇所５０点のＬ値を測定し、その平均値を黒色度とした。なお、測定時の反射光は拡散反射光のみとした。また、測定したＬ値の標準偏差を色ムラとした。黒色度および色ムラは、それぞれ以下の基準で評価した。数値が大きいほど、黒色度および色ムラに優れることを意図する。

　（黒色度）
１（優れる）：測定したＬ値の平均値が２８未満
０（劣る）：測定したＬ値の平均値が２８以上
　（色ムラ）
１（優れる）：測定したＬ値の標準偏差が２未満
０（劣る）：測定したＬ値の標準偏差が２以上
　＜ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の難燃性評価＞
　得られた発泡成形体から、長さ３５０ｍｍ×幅１００ｍｍ×厚さ１２ｍｍの難燃性試験サンプルに切り出し、サンプルの長さ方向の一端より３８ｍｍの位置にＡ標線、２９２ｍｍの位置にＢ標線を設けた。難燃性評価は、ＦＭＶＳＳ３０２に定める燃焼試験方法に従った。ＦＭＶＳＳ燃焼性試験器［スガ試験機社製］を用いて、当該サンプルの長さ方向の該一端に、サンプル端が炎の中心となるようにして高さ３８ｍｍに調製したバーナーの炎を１５秒間当て、そのときの燃焼の状況より下記の基準により、難燃性の評価を行った。数値が大きいほど、難燃性に優れることを意図する。
１（優れる）：炎がＡ標線に達する前、または、Ａ標線通過後６０秒以内あるいは５０ｍｍ以内に消火するもの。「自己消火性」を有するという。
０（劣る）：炎がＡ標線［炎が当たるサンプル端より３８ｍｍ］を超えて燃焼し、Ｂ標線［炎が当たるサンプル端より２９２ｍｍ］に達するまで燃焼した場合と、Ａ標線を超えて燃焼し、Ａ標線を通過後、６０秒を超える、または５０ｍｍを超えて消火した場合の燃焼速度が１００ｍｍ／分以下のもの。「遅燃性」という。
－１（非常に劣る）：自己消火性、遅燃性どちらの判定ともならない。「易燃性」という。

　＜ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の表面性評価＞
　得られた型内発泡成形体表面を目視観察し、以下の基準にて、表面性を判定した。表面性の評価指標の１つである粒間（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士の間の隙間）については、成形体中央部表面５０ｍｍ四方に存在する個数を目視で数えて判定した。数値が大きいほど、表面性に優れることを意図する。
２（良）：粒間（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子間の粒間）が０～１個でシワが無く美麗である。
１（可）：粒間が２～３個で、シワが無い。
０（不可）：粒間が４個以上で、シワが見られる。

　以下に実施例および比較例における、ポリプロピレン系樹脂粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法を説明する。

　（実施例１）
　［樹脂粒子の作製］
　（ａ）非リサイクルポリプロピレン系樹脂（エチレン／１－ブテン／プロピレンランダム共重合体）７５重量部と、（ｂ）リサイクル材料－１の２５重量部と、（ｃ）カーボンブラックＡの３重量部と、（ｄ）グリセリン０．２重量部と、（ｅ）タルク０．０５重量部と、（ｆ）ヒンダードアミン系難燃剤０．１０重量部とをブレンダーを用いてドライブレンドし、混合物を得た。得られた混合物を、二軸押出機［東芝機械（株）製、ＴＥＭ２６－ＳＸ］を用いて、樹脂温度２２０℃にて溶融混練し、押出されたストランドを長さ２ｍの水槽で水冷後、切断して、ポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。

　［発泡粒子および発泡成形体の作製］
　容量１０Ｌの耐圧オートクレーブ中に、上述のようにして得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部（２．４ｋｇ）、水２００重量部、分散剤としてのカオリン［ＢＡＳＦ社製、ＡＳＰ１７０］０．３重量部、および、分散助剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液［花王（株）製、ネオペレックス　Ｇ－１５、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１６％の水溶液］０．０３８重量部を仕込んだ後、攪拌下、発泡剤として二酸化炭素４重量部を添加した。オートクレーブ内容物を昇温し、発泡温度１５５．５℃まで加熱し、１０分間保持した後、二酸化炭素を追加圧入してオートクレーブ内圧を発泡圧力２．２ＭＰａまで昇圧した。前記発泡温度、発泡圧力で２０分間保持した後、オートクレーブ下部のバルブを開き、直径３．６ｍｍの開口オリフィスを通して、大気圧下に放出して発泡倍率１７倍のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得た。この際、放出中は容器内の圧力が低下しないように、二酸化炭素を圧入して圧力を保持した。

　得られた発泡粒子を８０℃にて乾燥させた後、耐圧容器内にて、加圧空気を含浸させて、内圧を０．３ＭＰａ（絶対圧）にした後、０．０７ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気と接触させることにより、二段発泡させた。得られた二段発泡粒子の発泡倍率は２５倍であった。

　得られた二段発泡粒子を耐圧容器内に投入し、加圧空気を含浸させ、あらかじめ０．２０ＭＰａ（絶対圧）の発泡粒子内圧になるように調整したポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、縦３７０ｍｍ×横３２０ｍｍ×厚み５０ｍｍの金型内に充填した。その後、金型チャンバー内を０．３０ＭＰａの水蒸気にて加熱し、発泡粒子同士を融着させた。金型内および成形体表面を水冷した後、成形体を取り出して、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得た。得られた型内発泡成形体は、２３℃で２時間静置し、次に７５℃で１６時間養生した。

　（実施例２および３）
　［樹脂粒子の作製］において、配合を表１または表２に示すように変更し、［発泡粒子および発泡成形体の作製］において、発泡条件を表１または表２に示すように変更した以外は、実施例１と同じ操作により、ポリプロピレン系樹脂粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を作製した。

　（実施例４および５）
　（ａ）表１に示した量の非リサイクルポリプロピレン系樹脂と、（ｂ）表１に示した量のリサイクル材料－１およびリサイクル材料－２と、（ｃ）カーボンブラックＡの３重量部と、（ｄ）グリセリン０．２重量部と、（ｅ）タルク０．０５重量部と、（ｆ）ヒンダードアミン系難燃剤０．１０重量部と、をブレンダーを用いてドライブレンドし、混合物を得た。得られた混合物を、実施例１と同じ二軸押出機を用いて、樹脂温度２２０℃にて溶融混練し、押出されたストランドを長さ２ｍの水槽で水冷後、切断して、ポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。［発泡粒子および発泡成形体の作製］において発泡条件を表１に示すように変更した以外は、実施例１と同じ操作により、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を作製した。

　（比較例１）
　（ａ）表１に示した量の非リサイクルポリプロピレン系樹脂と、（ｂ）表１に示した量のリサイクル材料－１およびリサイクル材料－２と、（ｃ）グリセリン０．２重量部と、（ｄ）タルク０．０５重量部と、（ｅ）ヒンダードアミン系難燃剤０．１０重量部と、をブレンダーを用いてドライブレンドし、混合物を得た。得られた混合物を、実施例１と同じ二軸押出機を用いて、樹脂温度２２０℃にて溶融混練し、押出されたストランドを長さ２ｍの水槽で水冷後、切断して、ポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。［発泡粒子および発泡成形体の作製］において、発泡条件を表２に示すように変更した以外は、実施例１と同じ操作により、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を作製した。

　（比較例２）
　（ａ）表１に示した量のリサイクル材料－１と、（ｂ）カーボンブラックＡの３重量部と、（ｃ）グリセリン０．２重量部と、（ｄ）タルク０．０５重量部と、（ｅ）ヒンダードアミン系難燃剤０．１０重量部と、をブレンダーを用いてドライブレンドし、混合物を得た。得られた混合物を、実施例１と同じ二軸押出機を用いて、樹脂温度２２０℃にて溶融混練し、押出されたストランドを長さ２ｍの水槽で水冷後、切断して、ポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。［発泡粒子および発泡成形体の作製］において、発泡条件を表２に示すように変更した以外は、実施例１と同じ操作により、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を作製した。

　（比較例３）
　（ａ）表１に示した量のリサイクル材料－１およびリサイクル材料－２と、（ｂ）カーボンブラックＡの３重量部と、（ｃ）グリセリン０．２重量部と、（ｄ）タルク０．０５重量部と、（ｅ）ヒンダードアミン系難燃剤０．１０重量部と、をブレンダーを用いてドライブレンドし、混合物を得た。得られた混合物を、実施例１と同じ二軸押出機を用いて、樹脂温度２２０℃にて溶融混練し、押出されたストランドを長さ２ｍの水槽で水冷後、切断して、ポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。［発泡粒子および発泡成形体の作製］において、発泡条件を表２に示すように変更した以外は、実施例１と同じ操作により、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を作製した。

　（参考例１）
　（ａ）非リサイクルポリプロピレン系樹脂１００重量部と、（ｂ）カーボンブラックＡの３重量部と、（ｃ）グリセリン０．２重量部と、（ｄ）タルク０．０５重量部と、（ｅ）ヒンダードアミン系難燃剤０．１０重量部と、をブレンダーを用いてドライブレンドし、混合物を得た。得られた混合物を、実施例１と同じ二軸押出機を用いて、樹脂温度２２０℃にて溶融混練し、押出されたストランドを長さ２ｍの水槽で水冷後、切断して、ポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。［発泡粒子および発泡成形体の作製］において、発泡条件を表２に示すように変更した以外は、実施例１と同じ操作により、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を作製した。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体における評価結果を表２に示す。

　（参考例２）
　（ａ）非リサイクルポリプロピレン系樹脂１００重量部と、（ｂ）カーボンブラックＡの３重量部と、（ｃ）グリセリン０．２重量部と、（ｄ）タルク０．２５重量部と、（ｅ）ヒンダードアミン系難燃剤０．１０重量部と、をブレンダーを用いてドライブレンドし、混合物を得た。得られた混合物を、実施例１と同じ二軸押出機を用いて、樹脂温度２２０℃にて溶融混練し、押出されたストランドを長さ２ｍの水槽で水冷後、切断して、ポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。［発泡粒子および発泡成形体の作製］において、発泡条件を表２に示すように変更した以外は、実施例１と同じ操作により、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を作製した。

　各実施例、比較例および参考例における、ポリプロピレン系樹脂粒子の製造時の配合を、表１または表２に示す。なお、表１または表２において、（ｉ）カーボンブラックＢの量は、リサイクル材料由来のカーボンブラックＢの量と、別途添加したカーボンブラックＢの量の合計量であり、（ｉｉ）タルクの量は、リサイクル材料由来のタルクの量と、別途添加したタルクの量の合計量である。

　各実施例、比較例および参考例にて得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体について、各種測定および評価を行った。その結果を表１または表２に示す。

　参考例１および参考例２にはリサイクル材料を含まない従来の発泡粒子の評価結果を示した。参考例１および２の比較からわかるように、従来、樹脂粒子中に含まれるタルク量を０．０５重量部から０．２５重量部へと増やすと、平均気泡径が小さくなり、色ムラが悪化することが確認されている。実施例１～５には本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の評価結果を示した。実施例１～５から判るように、本製造方法により得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体は、タルクが０．２５重量部以上含まれていても、色ムラがなく、黒色度および表面外観に優れ難燃性も良好となることがわかる。比較例１～３のようにストラクチャーサイズが１．０×１０^４ｎｍ^２未満のカーボンブラックの比率が減ると、黒色度や難燃性に改善の余地がある結果となった。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系発泡粒子は、成形後の黒色度および難燃を改善できるという利点を有する。ポリプロピレン系発泡成形体は、緩衝包装材、物流資材、断熱材、土木建築部材、自動車部材など様々な用途に好適に用いることが可能である。

Claims

　基材樹脂と、カーボンブラックと、を含有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、
　前記基材樹脂は、非リサイクルポリプロピレン系樹脂と、リサイクルポリプロピレン系樹脂および／またはリサイクルポリエチレン系樹脂と、を含み、
　前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および前記リサイクルポリエチレン系樹脂の合計含有量は、前記基材樹脂１００重量部中、１０重量部～６０重量部であって、
　前記カーボンブラックは、当該カーボンブラックの総数に対する、ストラクチャー１個あたりのストラクチャーサイズが１×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックの個数の比率が、１０％～５０％である、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　平均ストラクチャーサイズが０．２×１０^４ｎｍ^２以上４．０×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックＡと、平均ストラクチャーサイズが５．０×１０^４ｎｍ^２以上９．０×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックＢと、を含む、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　発泡核剤をさらに含む、請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　前記発泡核剤の含有量は、前記基材樹脂１００重量部に対して、０．０５重量部～０．５０重量部である、請求項３に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　前記発泡核剤の含有量は、前記基材樹脂１００重量部に対して、０．２０重量部～０．５０重量部である、請求項３に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　前記発泡核剤はタルクである、請求項３～５のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　ヒンダードアミン系難燃剤をさらに含む、請求項１～６のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　前記カーボンブラックＡの含有量は、前記基材樹脂１００重量部に対して、０．１重量部～５．０重量部である、請求項２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　前記カーボンブラックＢの含有量は、前記基材樹脂１００重量部に対して、０．１０重量部～２．００重量部である、請求項２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　前記基材樹脂は、前記リサイクルポリエチレン系樹脂を含み、当該リサイクルポリエチレン系樹脂は、リサイクル高密度ポリエチレン系樹脂を含む、請求項１～９のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および前記リサイクルポリエチレン系樹脂の合計含有量を１００重量部としたとき、前記リサイクルポリプロピレン系樹脂は６０重量部～１００重量部であり、前記リサイクルポリエチレン系樹脂は０重量部～４０重量部である、請求項１～１０のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　平均ストラクチャーサイズが１０．０×１０^４ｎｍ^２以上であるカーボンブラックＣを含まないか、もしくは、前記基材樹脂１００重量部に対して前記カーボンブラックＣを０．５重量部未満含む、請求項１～１１のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　前記非リサイクルポリプロピレン系樹脂は、当該非リサイクルポリプロピレン系樹脂１００重量％中、エチレン／プロピレン交互共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレン交互共重合体、エチレン／プロピレンランダム共重合体およびエチレン／１－ブテン／プロピレンランダム共重合体からなる群から選択される１種以上を６０重量％以上含む、請求項１～１２のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　前記基材樹脂は、前記リサイクルポリプロピレン系樹脂を含み、当該リサイクルポリプロピレン系樹脂は、エチレン／プロピレン交互共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレン交互共重合体、エチレン／プロピレンランダム共重合体およびエチレン／プロピレンランダム共重合体からなる群から選択される１種以上を含む、請求項１～１３のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　前記基材樹脂は、基材樹脂１００重量部中、前記非リサイクルポリプロピレン系樹脂、前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および前記リサイクルポリエチレン系樹脂を、合計で、８０重量部～１００重量部含む、請求項１～１４のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　請求項１～１５のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
　非リサイクルポリプロピレン系樹脂と、リサイクル材料と、平均ストラクチャーサイズが０．２×１０^４ｎｍ^２以上４．０×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックＡと、を含む混合物を溶融混練し、ポリプロピレン系樹脂粒子を得る造粒工程と、
　前記ポリプロピレン系樹脂粒子と、水系分散媒と、発泡剤と、を容器中に分散させる分散工程と、
　容器内の温度をポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度まで加熱する加熱工程と、
　容器内の圧力を加圧する加圧工程と、
　容器の一端を解放し、容器内の分散液を、容器内の圧力よりも低圧の領域に放出する放出工程と、を有し、
　前記リサイクル材料は、リサイクルポリプロピレン系樹脂および／またはリサイクルポリエチレン系樹脂と、平均ストラクチャーサイズが５．０×１０^４ｎｍ^２以上９．０×１０^４ｎｍ^２未満であるカーボンブラックＢと、を含み、
　前記リサイクル材料の使用量は、前記非リサイクルポリプロピレン系樹脂と前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および／または前記リサイクルポリエチレン系樹脂とを含む基材樹脂１００重量部中、前記リサイクルポリプロピレン系樹脂および前記リサイクルポリエチレン系樹脂の合計含有量が１０重量部～６０重量部となる量である、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。