WO2023189705A1 - スタビライザの製造方法および母材 - Google Patents

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base material
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forming
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一樹 近藤
純彦 青木
雄史 野上
将大 増田
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日本発條株式会社
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    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/16—Shoulder or burr prevention, e.g. fine-blanking

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a stabilizer and a base material.
  • a stabilizer used in a vehicle is attached to the vehicle to stabilize the posture of the vehicle.
  • the stabilizer is formed, for example, by deforming a solid or hollow rod-shaped member (see, for example, Patent Documents 1 and 2). Both ends of the stabilizer are connected to the vehicle, and the connecting portions are planar. At the end of the stabilizer, after the rod-shaped member is flattened by crushing it, a through hole is formed into which a fastening member such as a bolt is inserted.
  • the through hole at the end of the stabilizer is formed by punching out the end with a punching member.
  • the area around the through hole may be deformed due to friction generated during punching, and so-called sag may be formed.
  • the sag is formed, the flatness of the end portion is reduced, and there is a risk that the strength of the fastening member between the vehicle and the stabilizer may be reduced.
  • the present invention has been made in view of the above, and an object of the present invention is to provide a method for manufacturing a stabilizer and a base material that can suppress a decrease in the flatness of both ends of the stabilizer.
  • a method for manufacturing a stabilizer according to the present invention involves forging a base material to produce a stabilizer having through holes formed at both ends.
  • the manufacturing method includes a step of forming a convex portion at a through hole forming position corresponding to the through hole in the stabilizer at an end of the base material, and a convex portion forming step at the through hole forming position including the convex portion.
  • the method is characterized by including a step of forming a through hole.
  • the convex portion forming step is characterized in that the convex portion is formed while flattening the end portion of the base material.
  • the method for manufacturing a stabilizer according to the present invention further includes a heating step of heating an end portion of the base material, and the step of forming a convex portion is applied to the end portion heated by the heating step.
  • the convex portion is formed by using the convex portion.
  • the method for manufacturing a stabilizer according to the present invention is characterized in that, in the above invention, the method further includes a burr removal step of removing burrs from a region including the through hole formed by the through hole forming step.
  • the step of forming the convex portion is set based on the amount of sagging that is predicted based on actual measurement data of the degree of sagging that occurs when forming the through hole.
  • the method is characterized in that the convex portion is formed.
  • the base material according to the present invention is a base material for producing a stabilizer in which through holes are formed at both ends by a forging process, and the base material corresponds to the through holes in the stabilizer at the ends of the base material.
  • a convex portion is formed at the through hole forming position.
  • FIG. 1 is a side view showing an example of the configuration of a stabilizer manufactured in an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is an enlarged view of region R shown in FIG.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a manufacturing method for producing the stabilizer shown in FIG. 1.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a base material for producing the stabilizer shown in FIG. 1, before a forging process.
  • FIG. 5 is a diagram showing the configuration of the end portion of the base material before forging processing.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view taken along the line AA shown in FIG.
  • FIG. 7 is a diagram (part 1) showing an example of a cross section of an end of a stabilizer in which a through hole is formed using a base material having a convex portion.
  • FIG. 1 is a side view showing an example of the configuration of a stabilizer manufactured in an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is an enlarged view of region R shown in FIG.
  • FIG. 3 is a
  • FIG. 8 is a diagram (part 2) showing an example of a cross section of an end of a stabilizer in which a through hole is formed using a base material having a convex portion.
  • FIG. 9 is a diagram (part 1) showing an example of a cross section of an end of a stabilizer in which a through hole is formed using a base material that does not have a convex portion.
  • FIG. 10 is a diagram (part 2) showing an example of a cross section of an end of a stabilizer in which a through hole is formed using a base material that does not have a convex portion.
  • FIG. 11 is a diagram for explaining the flatness at the end of a stabilizer in which a through hole is formed using a base material having a convex portion.
  • FIG. 12 is a diagram for explaining the flatness at the end of a stabilizer in which a through hole is formed using a base material that does not have a convex portion.
  • FIG. 13 is a diagram for explaining the parallelism at the end of a stabilizer in which a through hole is formed using a base material having a convex portion.
  • FIG. 14 is a diagram for explaining the parallelism at the end of a stabilizer in which a through hole is formed using a base material that does not have a convex portion.
  • FIG. 1 is a side view showing an example of the configuration of a stabilizer manufactured in an embodiment of the present invention.
  • the stabilizer 1 shown in FIG. 1 is made of metal or various types of fibers (eg, carbon fibers).
  • the stabilizer 1 includes a main body part 2 having bent ends and a straight central part, a first end part 3 provided at one end of the main body part 2, and a second end part 4 provided at the other end of the main body part 2. and has.
  • the main body portion 2 extends in a columnar shape, for example, a cylindrical shape.
  • the main body portion 2 may be hollow or solid.
  • the first end portion 3 has a flat plate shape.
  • a through hole 31 penetrating in the thickness direction is formed in the first end portion 3 .
  • the second end portion 4 has a flat plate shape.
  • a through hole 41 penetrating in the thickness direction is formed in the second end portion 4 .
  • each end (first end 3 and second end 4) is required to have a flat fastening portion in order to suppress a decrease in fastening strength between the vehicle and the stabilizer 1 by the fastening member.
  • FIG. 2 is an enlarged view of region R shown in FIG. Although FIG. 2 shows the first end 3, it is similar to the second end 4. For example, in the first end 3, a region 32 located around the through hole 31 is required to be flat.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a manufacturing method for producing the stabilizer shown in FIG. 1.
  • the stabilizer 1 is manufactured by forging a base material.
  • the base material 10 is formed by bending both ends of a columnar shape, and has a main body portion 11, a first end portion 12, and a second end portion 13. First, the first end 12 and second end 13 of the base material 10 are heated (see FIG. 3(a): heating step). In the heat treatment, each end is heated using, for example, a heating coil 110.
  • each end is pressed (see FIG. 3(b): flattening step).
  • the end of the base material 10 (the first end 12 in FIG. 3) is held by the holding member 120a, and the end placed on the holding member 120a is pressed.
  • the ends are crushed and flattened (see FIG. 3(c)).
  • a recess 120c is formed in the pressing member 120b at a position corresponding to the position where the through hole is formed in the base material 10. Therefore, by flattening, a protrusion corresponding to the shape of the recess 120c is formed at the end of the base material 10 (protrusion forming step).
  • the flattening step and the protrusion forming step are performed simultaneously.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a base material for producing the stabilizer shown in FIG. 1, and shows the base material before forging processing.
  • FIG. 5 is a diagram showing the configuration of the end portion of the base material before forging.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view taken along the line AA shown in FIG.
  • the base material 10 shown in FIG. 4 and FIG. 13 Further, convex portions 12a and 13a are formed on the first end portion 12 and the second end portion 13, respectively.
  • the convex portion 12a has a truncated cone shape and protrudes from the first end portion 12.
  • the convex portion 12a is set at a position and in a shape that suppresses the occurrence of sag when the through hole is formed.
  • the convex portion 12a is set based on the amount of sagging that is predicted based on actual measurement data of the degree of sag that occurs when forming the through hole.
  • the formation range of the convex portion 12a for example, a region having a width W 1 as a diameter at the proximal end portion protruding from the first end portion 12, is a region where the fastening member is disposed at the first end portion 12 (first end portion 3).
  • the region in which this fastening member is provided is a region of the first end portion 12 that requires high flatness and parallelism.
  • the convex portion 12a is formed, for example, in an area that is equal to or larger than the area where this fastening member is provided. Further, the width W 1 of the convex portion 12a is set within a range of 30% or more and 70% or less of the width W 2 at the tip. Further, the protrusion length H 1 of the convex portion 12a is set in a range of 1% or more and 10% or less with respect to the thickness H 2 of the first end portion 12 at a position excluding the convex portion 12a. In this embodiment, the convex portion 12a will be described as having a truncated cone shape, but it may have other convex shapes such as a truncated pyramid shape. Note that the same applies to the convex portion 13a.
  • FIG. 3 shows an example of processing the first end 12, the same applies to the second end 13.
  • the through hole is formed by drilling into the first end 12 using the drilling member 130a.
  • the first end 12 is placed on the support member 130b and pressed against the support member 130b by the stripper 130c.
  • the support member 130b and the stripper 130c have a hollow portion through which the tip of the piercing member 130a can be inserted.
  • a through hole is formed in the first end 12 by passing the stripper 130c through the perforating member 130a and punching out the through hole forming position of the first end 12 including the convex portion 12a (through hole shown in FIG. 3(e)). 12b).
  • the outer shape of the first end portion 12 is formed using the trim blade 130d (see (d) in FIG. 3).
  • the outer shape of the first end 3 is formed by cutting the first end 12 along the processing line L C using the trim blade 130d, as shown in FIG. 5, for example. Note that the through-hole formation and trim processing may be performed in any order.
  • a burr removal process is performed to remove burrs using the molded member 140a (see (e) in FIG. 3: burr removal step).
  • the first end portion 12 is placed on the support member 140b.
  • the burr formed around the through hole 12b is crushed and removed.
  • the stabilizer 1 shown in FIG. 1 is manufactured.
  • FIGS. 7 and 8 are diagrams showing an example of a cross section of an end portion of a stabilizer in which a through hole is formed using a base material having a convex portion.
  • FIG. 7 shows the outer edge of the end of the stabilizer in a cross section taken along a plane perpendicular to the longitudinal direction of the end of the stabilizer.
  • the outer edge L 1 is on the left side when viewed from the main body part 2, and the outer edge L 2 is on the right side when seen from the main body part 2.
  • FIG. 7 shows the outer edge of the end of the stabilizer in a cross section taken along a plane perpendicular to the longitudinal direction of the end of the stabilizer.
  • the outer edge L 1 is on the left side when viewed from the main body part 2
  • the outer edge L 2 is on the right side when seen from the main body part 2.
  • FIG. 8 shows the outer edge of the end of the stabilizer in a cross section taken along a plane parallel to the longitudinal direction of the stabilizer and perpendicular to the cut surface of FIG. 7 .
  • the outer edge L3 shows the main body part 2 side
  • the outer edge L4 shows the outer edge on the opposite side to the main body part 2 side.
  • 9 and 10 are diagrams showing an example of a cross section of an end portion of a stabilizer in which a through hole is formed using a base material that does not have a convex portion.
  • FIG. 9 shows the outer edge of the end of the stabilizer in a cross section taken along a plane perpendicular to the longitudinal direction of the end of the stabilizer. In FIG.
  • FIG. 10 shows the outer edge of the end of the stabilizer in a cross section whose cut plane is parallel to the longitudinal direction of the end and perpendicular to the cut plane of FIG. 7 .
  • an outer edge L 13 indicates the main body 2 side
  • an outer edge L 14 indicates the outer edge on the opposite side to the main body 2 side.
  • FIGS. 7 and 8 and FIGS. 9 and 10 show the ends of stabilizers in which through holes of the same diameter are formed using base materials of the same thickness. Further, the arrows shown in FIGS. 7 to 10 indicate the direction of entry of the perforating member.
  • FIGS. 7 to 10 it can be said that forming the through holes using a base material having convex portions (FIGS. 7 and 8) causes less sag and has a flat surface.
  • r MIN indicates the minimum diameter of the area where flatness and parallelism must be ensured (for example, see area 32 in Figure 2)
  • r MAX indicates the area where flatness and parallelism must be ensured. indicates the maximum diameter of the required area. That is, it is necessary to ensure flatness and parallelism in the range surrounded by r MIN and r MAX .
  • FIGS. 11 to 14 show the results of the end of the stabilizer manufactured using the same material and base material of the same shape except for the presence or absence of convex portions, and the flatness and parallelism are based on the reference values of the standard. The results are shown normalized as 1.
  • FIG. 11 is a diagram for explaining the flatness at the end of a stabilizer in which a through hole is formed using a base material having a convex portion.
  • FIG. 12 is a diagram for explaining the flatness at the end of a stabilizer in which a through hole is formed using a base material that does not have a convex portion.
  • a plot of the flatness of one surface at one end (for example, the first end 3) of the stabilizer is indicated by a circle.
  • a plot of the flatness of the other surface at one end is ⁇
  • a plot of the flatness of one surface at the other end is ⁇
  • a plot of the flatness of the other surface at the other end is ⁇
  • a plot of the flatness of the other surface at the other end is shown by a black square.
  • the stabilizer manufactured using a base material having convex portions has a smaller overall flatness at the end portions.
  • a stabilizer manufactured using a base material that does not have a convex portion has a large difference in flatness on both sides of the end portion.
  • FIG. 13 is a diagram for explaining the parallelism at the end of a stabilizer in which a through hole is formed using a base material having a convex portion.
  • FIG. 14 is a diagram for explaining the parallelism at the end of a stabilizer in which a through hole is formed using a base material that does not have a convex portion.
  • the parallelism plot of one end (for example, the first end 3) of the stabilizer is ⁇
  • the flatness plot of the other end for example, the second end 4
  • the stabilizer manufactured using a base material having convex portions has smaller parallelism at both ends as a whole.
  • a stabilizer manufactured using a base material that does not have a convex portion has a large difference in parallelism between both ends.
  • a convex portion is formed at the through-hole formation position in the base material for producing the stabilizer, and a region including the convex portion is punched out to form the through-hole.
  • the formation of the convex portions suppresses the occurrence of sagging during punching, and as a result, it is possible to suppress the decrease in flatness of both ends of the stabilizer. Moreover, by suppressing the occurrence of sag, the accuracy of burr removal is also improved.
  • the convex portion by forming the convex portion, it is possible to suppress warping of the end portion caused by the load during punching. By suppressing this warpage, it is possible to more reliably suppress a decrease in flatness and parallelism due to the formation of through holes.
  • the present invention should not be limited only by the embodiments described above.
  • the present invention can be applied to products in which through-holes are formed by punching or trim processing is performed.
  • an example has been described in which the end portion of the base material 10 is flattened and the convex portion is formed, but the flattening and the formation of the convex portion may be performed at different timings. That is, in the embodiment, the flattening step and the convex part forming step are performed simultaneously, but the flattening step and the convex part forming step may be performed at different timings.
  • the present invention may include various embodiments not described herein, and various design changes may be made without departing from the technical idea specified by the claims. is possible.
  • the stabilizer manufacturing method and base material according to the present invention are suitable for suppressing a decrease in flatness of both ends of the stabilizer.

Abstract

本発明に係るスタビライザの製造方法は、母材に対して鍛造処理を施して、両端部に貫通孔が形成されるスタビライザを作製するスタビライザの製造方法であって、母材の端部の、スタビライザにおける貫通孔に対応する貫通孔形成位置に凸部を形成する凸部形成ステップと、凸部を含む貫通孔形成位置に貫通孔を形成する貫通孔形成ステップと、を含む。

Description

スタビライザの製造方法および母材
　本発明は、スタビライザの製造方法および母材に関する。
　車両等に用いられるスタビライザは、車両に取り付けられて、該車両の姿勢を安定させる。スタビライザは、例えば中実または中空の棒状部材を変形させて形成される（例えば、特許文献１、２を参照）。スタビライザは、両端部が車両と接続し、その接続部分は、平面状をなしている。スタビライザの端部は、棒状部材を潰して平板化させた後、ボルト等の締結部材が挿通される貫通孔が形成される。
特開昭６３－２７３５４１号公報 特開２００７－３２０３４３号公報
　ところで、スタビライザの端部における貫通孔は、穿孔部材によって端部を打ち抜くことによって形成される。この際、打ち抜き時に生じる摩擦等によって、貫通孔周囲が変形し、所謂ダレが形成される場合があった。ダレが形成されると、端部の平面度が低下し、締結部材による車両とスタビライザとの締結強度が低下するおそれがあった。
　本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、スタビライザにおける両端部の平面度の低下を抑制することができるスタビライザの製造方法および母材を提供することを目的とする。
　上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係るスタビライザの製造方法は、母材に対して鍛造処理を施して、両端部に貫通孔が形成されるスタビライザを作製するスタビライザの製造方法であって、前記母材の端部の、前記スタビライザにおける前記貫通孔に対応する貫通孔形成位置に凸部を形成する凸部形成ステップと、前記凸部を含む前記貫通孔形成位置に貫通孔を形成する貫通孔形成ステップと、を含むことを特徴とする。
　また、本発明に係るスタビライザの製造方法は、上記発明において、前記凸部形成ステップは、前記母材の端部を平板化しつつ、前記凸部を形成する、ことを特徴とする。
　また、本発明に係るスタビライザの製造方法は、上記発明において、前記母材の端部を加熱する加熱ステップ、をさらに含み、前記凸部形成ステップは、前記加熱ステップによって加熱された端部に対して前記凸部を形成する、ことを特徴とする。
　また、本発明に係るスタビライザの製造方法は、上記発明において、前記貫通孔形成ステップによって形成された前記貫通孔を含む領域のバリ除去を行うバリ除去ステップ、をさらに含むことを特徴とする。
　また、本発明に係るスタビライザの製造方法は、上記発明において、前記凸部形成ステップは、前記貫通孔形成時に発生したダレの程度の実測データに基づいて予測されるダレ発生量をもとに設定される前記凸部を形成する、ことを特徴とする。
　また、本発明に係る母材は、鍛造処理によって両端部に貫通孔が形成されるスタビライザを作製するための母材であって、当該母材の端部の、前記スタビライザにおける前記貫通孔に対応する貫通孔形成位置に形成される凸部、を備えることを特徴とする。
　本発明によれば、スタビライザにおける両端部の平面度の低下を抑制することができるという効果を奏する。
図１は、本発明の一実施の形態において製造されるスタビライザの構成の一例を示す側面図である。 図２は、図１に示す領域Ｒの拡大図である。 図３は、図１に示すスタビライザを作製する製造方法を説明するための図である。 図４は、図１に示すスタビライザを作製するための母材であって、鍛造処理前の母材を示す図である。 図５は、鍛造処理前の母材の端部の構成を示す図である。 図６は、図５に示すＡ－Ａ線断面図である。 図７は、凸部を有する母材を用いて貫通孔を形成したスタビライザの端部の断面の一例を示す図（その１）である。 図８は、凸部を有する母材を用いて貫通孔を形成したスタビライザの端部の断面の一例を示す図（その２）である。 図９は、凸部を有しない母材を用いて貫通孔を形成したスタビライザの端部の断面の一例を示す図（その１）である。 図１０は、凸部を有しない母材を用いて貫通孔を形成したスタビライザの端部の断面の一例を示す図（その２）である。 図１１は、凸部を有する母材を用いて貫通孔を形成したスタビライザの端部における平面度について説明するための図である。 図１２は、凸部を有しない母材を用いて貫通孔を形成したスタビライザの端部における平面度について説明するための図である。 図１３は、凸部を有する母材を用いて貫通孔を形成したスタビライザの端部における平行度について説明するための図である。 図１４は、凸部を有しない母材を用いて貫通孔を形成したスタビライザの端部における平行度について説明するための図である。
　以下、添付図面を参照して本発明を実施するための形態（以下、「実施の形態」という）を説明する。なお、図面は模式的なものであって、各部分の厚みと幅との関係、それぞれの部分の厚みの比率などは現実のものとは異なる場合があり、図面の相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれる場合がある。
（実施の形態）
　図１は、本発明の一実施の形態において製造されるスタビライザの構成の一例を示す側面図である。図１に示すスタビライザ１は、金属や、各種繊維（例えば炭素繊維）によって形成される。スタビライザ１は、両端が屈曲し、中央部が直線状に延びる本体部２と、本体部２の一端に設けられる第１端部３と、本体部２の他端に設けられる第２端部４とを有する。
　本体部２は、柱状、例えば円柱状をなして延びる。本体部２は、中空であってもよいし、中実であってもよい。
　第１端部３は、平板状をなす。第１端部３には、板厚方向に貫通する貫通孔３１が形成される。
　第２端部４は、平板状をなす。第２端部４には、板厚方向に貫通する貫通孔４１が形成される。
　例えばスタビライザ１が自動車に設けられる場合、第１端部３は左右に配置されるサスペンションのうちの一方のサスペンションに接続し、第２端部４は他方のサスペンションに接続する。この際、各端部は、ボルト等の締結部材が貫通孔に挿通されてサスペンションに固定される。
　ここで、各端部（第１端部３および第２端部４）は、締結部材による車両とスタビライザ１との締結強度の低下を抑制するため、この締結部分が平面であることが求められる。図２は、図１に示す領域Ｒの拡大図である。図２は、第１端部３について示しているが、第２端部４と同様である。例えば、第１端部３では、貫通孔３１の周囲に位置する領域３２において、平面であることが求められる。
　続いて、スタビライザ１の製造方法について、図３～図６を参照して説明する。図３は、図１に示すスタビライザを作製する製造方法を説明するための図である。スタビライザ１は、母材に対して鍛造加工を施すことによって作製される。
　母材１０は、柱状の両端を屈曲させることによって形成され、本体部１１、第１端部１２および第２端部１３を有する。まず、この母材１０の第１端部１２および第２端部１３を加熱する（図３の（ａ）参照：加熱ステップ）。加熱処理では、例えば加熱コイル１１０を用いて、各端部を加熱する。
　母材１０の両端部を加熱後、各端部をプレスする（図３の（ｂ）参照：平板化ステップ）。例えば、図３の（ｂ）に示すように、母材１０の端部（図３では第１端部１２）が保持部材１２０ａに保持され、この保持部材１２０ａに載置された端部を押圧部材１２０ｂによって押圧することによって、端部を潰して平板化する（図３の（ｃ）参照）。この際、押圧部材１２０ｂには、母材１０の貫通孔形成位置に対応する位置に、凹部１２０ｃが形成される。このため、平板化によって、母材１０の端部には、凹部１２０ｃの形状に対応する凸部が形成される（凸部形成ステップ）。本実施の形態では、平板化ステップおよび凸部形成ステップが同時に実施される。
　図４は、図１に示すスタビライザを作製するための母材であって、鍛造処理前の母材を示す図である。図５は、鍛造前の母材の端部の構成を示す図である。図６は、図５に示すＡ－Ａ線断面図である。図４および図５に示す母材１０は、両端が屈曲してなる本体部１１と、本体部１１の一端に設けられる第１端部１２と、本体部１１の他端に設けられる第２端部１３とを有する。また、第１端部１２および第２端部１３には、凸部１２ａ、１３ａがそれぞれ形成される。
　例えば、凸部１２ａは、錐台状をなして第１端部１２において突出している。凸部１２ａは、貫通孔を形成した際に、ダレの発生が抑制される位置および形状に設定される。例えば、凸部１２ａは、貫通孔形成時に発生したダレの程度の実測データに基づいて予測されるダレ発生量をもとに設定される。凸部１２ａの形成範囲、例えば、第１端部１２からの突出する基端部における幅Ｗ1を直径とする領域は、第１端部１２（第１端部３）において、締結部材が配設される領域に応じて設定される。この締結部材が配設される領域とは、第１端部１２のなかでも高い平面度および平行度が要求される領域である。凸部１２ａは、例えばこの締結部材が配設される領域と同等またはそれ以上となる領域に形成される。また、凸部１２ａは、幅Ｗ1が、先端部における幅Ｗ2に対して３０％以上７０％以下の範囲に設定される。また、凸部１２ａは、突出長Ｈ1が、凸部１２ａを除く位置における第１端部１２の厚さＨ2に対して１％以上１０％以下の範囲に設定される。本実施の形態において、凸部１２ａが円錐台状をなすものとして説明するが、角錐台状をなす等、他の凸形状をなすものであってもよい。
　なお、凸部１３ａについても同様である。
　図３に戻り、第１端部１２および第２端部１３形成後、切削加工処理を実施する（図３の（ｄ）参照）。切削加工処理では、第１端部１２および第２端部１３に対して貫通孔形成処理（貫通孔形成ステップ）およびトリム加工（トリム加工ステップ）を施す。図３の（ｄ）では、第１端部１２の加工例について示しているが、第２端部１３についても同様である。
　貫通孔は、穿孔部材１３０ａを用いた第１端部１２への穿孔によって形成される。この際、第１端部１２は、支持部材１３０ｂに載置され、ストリッパ１３０ｃによって支持部材１３０ｂ側に押さえ付けられる。支持部材１３０ｂおよびストリッパ１３０ｃは、穿孔部材１３０ａの先端が挿通可能な中空部を有する。穿孔部材１３０ａを、ストリッパ１３０ｃを貫通させて、凸部１２ａを含む第１端部１２の貫通孔形成位置を打ち抜くことによって第１端部１２に貫通孔（図３の（ｅ）に示す貫通孔１２ｂ）を形成する。
　トリム加工は、トリム刃１３０ｄを用いて、第１端部１２の外形を形成する（図３の（ｄ）参照）。トリム加工では、トリム刃１３０ｄを用いて、例えば図５に示すように、第１端部１２の加工線ＬCに沿って切除することによって、第１端部３の外形を形成する。
　なお、貫通孔形成およびトリム加工の施工順は、どちらを先に行ってもよい。
　切削加工処理後、成形部材１４０ａによってバリを除去するバリ除去処理を実施する（図３の（ｅ）参照：バリ除去ステップ）。この際、第１端部１２は、支持部材１４０ｂに載置される。第１端部１２が成形部材１４０ａと支持部材１４０ｂとによって挟まれることによって、貫通孔１２ｂ周囲に形成されるバリが潰され、該バリが除去される。これにより、図１に示すスタビライザ１が作製される。
　ここで、母材における凸部の有無による断面形状の差異について、図７～図１０を参照して説明する。図７および図８は、凸部を有する母材を用いて貫通孔を形成したスタビライザの端部の断面の一例を示す図である。図７は、スタビライザの端部の長手方向と直交する平面を切断面とする断面における、該端部の外縁を示す。図７は、外縁Ｌ1が本体部２からみて左側、外縁Ｌ2が本体部２からみて右側を示す。図８は、スタビライザの端部の長手方向と平行、かつ図７の切断面と直交する平面を切断面とする断面における、該端部の外縁を示す。図８は、外縁Ｌ3が本体部２側、外縁Ｌ4が本体部２側と反対側の外縁を示す。
　図９および図１０は、凸部を有しない母材を用いて貫通孔を形成したスタビライザの端部の断面の一例を示す図である。図９は、スタビライザの端部の長手方向と直交する平面を切断面とする断面における、該端部の外縁を示す。図９は、外縁Ｌ11が本体部２からみて左側、外縁Ｌ12が本体部２からみて右側を示す。図１０は、スタビライザの端部の長手方向と平行、かつ図７の切断面と直交する平面を切断面とする断面における、該端部の外縁を示す。図１０は、外縁Ｌ13が本体部２側、外縁Ｌ14が本体部２側と反対側の外縁を示す。
　なお、図７および図８、ならびに、図９および図１０は、それぞれ同じ板厚の母材を用いて、同じ径の貫通孔を形成したスタビライザの端部を示すものである。また、図７～図１０に示す矢印は、穿孔部材の進入方向を示す。
　図７～図１０から分かるように、凸部を有する母材を用いて貫通孔を形成した方（図７および図８）が、ダレの発生度合いが小さく、平面性を有しているといえる。
　また、図７～図１０において、ｒMINは平面度、平行度の確保が必要な領域（例えば図２の領域３２参照）の最小径を示しており、ｒMAXは平面度、平行度の確保が必要な領域の最大径を示している。すなわち、ｒMINおよびｒMAXで囲まれた範囲で、平面度、平行度を確保することが必要である。
　また、母材における凸部の有無による平面度および平行度の差異について、図１１～図１４を参照して説明する。なお、図１１～図１４は、凸部の有無以外は同一材料、同一形状の母材を用いて作製されたスタビライザの端部の結果であり、平面度や平行度は、規格の基準値を１として規格化した結果を示している。図１１は、凸部を有する母材を用いて貫通孔を形成したスタビライザの端部における平面度について説明するための図である。図１２は、凸部を有しない母材を用いて貫通孔を形成したスタビライザの端部における平面度について説明するための図である。図１１および図１２において、各サンプルについて、スタビライザの一方の端部（例えば第１端部３）における一方の面の平面度のプロットを〇で示す。同様に、一方の端部における他方の面の平面度のプロットを●、他方の端部（例えば第２端部４）における一方の面の平面度のプロットを□、他方の端部における他方の面の平面度のプロットを黒色の□で示す。図１１および図１２に示すように、凸部を有する母材を用いて作製したスタビライザの方が、端部における平面度が、全体的に小さい。加えて、凸部を有しない母材を用いて作製したスタビライザは、端部の両面における平面度の差が大きくなっている。
　図１３は、凸部を有する母材を用いて貫通孔を形成したスタビライザの端部における平行度について説明するための図である。図１４は、凸部を有しない母材を用いて貫通孔を形成したスタビライザの端部における平行度について説明するための図である。図１３および図１４において、各サンプルについて、スタビライザの一方の端部（例えば第１端部３）の平行度のプロットを〇、他方の端部（例えば第２端部４）の平面度のプロットを●で示す。図１３および図１４に示すように、凸部を有する母材を用いて作製したスタビライザの方が、両端部における平行度が、全体的に小さい。加えて、凸部を有しない母材を用いて作製したスタビライザは、両端部の平行度の差が大きくなっている。
　以上説明した本発明の実施の形態では、スタビライザを作製するための母材において貫通孔形成位置に凸部を形成し、該凸部を含む領域を打ち抜いて貫通孔を形成するようにした。本実施の形態によれば、凸部の形成によって、打ち抜き時のダレの発生が抑制され、その結果、スタビライザにおける両端部の平面度の低下を抑制することができる。また、ダレの発生を抑制することによって、バリ除去の精度も向上する。
　また、実施の形態では、凸部の形成によって、打ち抜き時の荷重によって生じる端部の反りを抑制することもできる。この反りの抑制によって、貫通孔形成による平面度や平行度の低下を一層確実に抑制することができる。
　ここまで、本発明を実施するための形態を説明してきたが、本発明は上述した実施の形態によってのみ限定されるべきものではない。例えば、打ち抜きによって貫通孔を形成したり、トリム加工を施したりする製品に対して適用可能である。また、実施の形態では、母材１０の端部を平板化しつつ、凸部を形成する例について説明したが、平板化と凸部の形成とを別のタイミングで行ってもよい。すなわち、実施の形態では、平板化ステップと凸部形成ステップとを同時に実施しているが、平板化ステップと凸部形成ステップとを別のタイミングで実施してもよい。
　このように、本発明はここでは記載していない様々な実施の形態等を含みうるものであり、請求の範囲により特定される技術的思想を逸脱しない範囲内において種々の設計変更等を施すことが可能である。
　以上説明したように、本発明に係るスタビライザの製造方法および母材は、スタビライザにおける両端部の平面度の低下を抑制するのに好適である。
　１　スタビライザ
　２、１１　本体部
　３、１２　第１端部
　４、１３　第２端部
　１０　母材
　１２ａ、１３ａ　凸部
　３１、４１　貫通孔
　１２０ａ　保持部材
　１２０ｂ　押圧部材
　１２０ｃ　凹部
　１３０ａ　穿孔部材
　１３０ｂ、１４０ｂ　支持部材
　１３０ｃ　ストリッパ
　１３０ｄ　トリム刃
　１４０ａ　成形部材

Claims (6)

  1. 　母材に対して鍛造処理を施して、両端部に貫通孔が形成されるスタビライザを作製するスタビライザの製造方法であって、
    　前記母材の端部の、前記スタビライザにおける前記貫通孔に対応する貫通孔形成位置に凸部を形成する凸部形成ステップと、
    　前記凸部を含む前記貫通孔形成位置に貫通孔を形成する貫通孔形成ステップと、
    　を含むことを特徴とするスタビライザの製造方法。
  2. 　前記凸部形成ステップは、前記母材の端部を平板化しつつ、前記凸部を形成する、
    　ことを特徴とする請求項１に記載のスタビライザの製造方法。
  3. 　前記母材の端部を加熱する加熱ステップ、
    　をさらに含み、
    　前記凸部形成ステップは、前記加熱ステップによって加熱された端部に対して前記凸部を形成する、
    　ことを特徴とする請求項１または２に記載のスタビライザの製造方法。
  4. 　前記貫通孔形成ステップによって形成された前記貫通孔を含む領域のバリ除去を行うバリ除去ステップ、
    　をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載のスタビライザの製造方法。
  5. 　前記凸部形成ステップは、前記貫通孔形成時に発生したダレの程度の実測データに基づいて予測されるダレ発生量をもとに設定される前記凸部を形成する、
    　ことを特徴とする請求項１に記載のスタビライザの製造方法。
  6. 　鍛造処理によって両端部に貫通孔が形成されるスタビライザを作製するための母材であって、
    　当該母材の端部の、前記スタビライザにおける前記貫通孔に対応する貫通孔形成位置に形成される凸部、
    　を備えることを特徴とする母材。
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