JPH08135127A - エキスパンドメタルおよびその製造方法 - Google Patents
エキスパンドメタルおよびその製造方法Info
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- JPH08135127A JPH08135127A JP30550594A JP30550594A JPH08135127A JP H08135127 A JPH08135127 A JP H08135127A JP 30550594 A JP30550594 A JP 30550594A JP 30550594 A JP30550594 A JP 30550594A JP H08135127 A JPH08135127 A JP H08135127A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 端部に平板部を持つエキスパンドメタルを，
抜き穴加工等を施していない単なる素材から製造する場
合に，最初のストランド部が破断しないように製造可能
にする。 【構成】 第１回目の切延動作（図１（イ））では素材
の先端部に平板部７ａを残した状態で，上刃でＳ1 部分
を押し下げる切延動作をし，凹み７ｃを形成し，最初の
ボンド部Ｓ2 を形成する。最初のボンド部Ｓ2 を押す形
で第２回目の切延動作（図１（ロ））を行う。その際，
素材を通常のストランド幅Ｗより大きな寸法Ｗ1 だけ送
って切延すると，幅の広い最初のストランド部７ｄが形
成される。この最初のストランド部７ｄの幅Ｗ1 は広い
ので，ストランド部７ｄは破断せずに所定の寸法（短目
寸法ＳＷの１／２）まで引き延ばされる。第３回目の切
延動作（図１（ハ））以降は，通常のメッシュ部の狭い
ストランド幅Ｗで切延し，メッシュを形成していく。
抜き穴加工等を施していない単なる素材から製造する場
合に，最初のストランド部が破断しないように製造可能
にする。 【構成】 第１回目の切延動作（図１（イ））では素材
の先端部に平板部７ａを残した状態で，上刃でＳ1 部分
を押し下げる切延動作をし，凹み７ｃを形成し，最初の
ボンド部Ｓ2 を形成する。最初のボンド部Ｓ2 を押す形
で第２回目の切延動作（図１（ロ））を行う。その際，
素材を通常のストランド幅Ｗより大きな寸法Ｗ1 だけ送
って切延すると，幅の広い最初のストランド部７ｄが形
成される。この最初のストランド部７ｄの幅Ｗ1 は広い
ので，ストランド部７ｄは破断せずに所定の寸法（短目
寸法ＳＷの１／２）まで引き延ばされる。第３回目の切
延動作（図１（ハ））以降は，通常のメッシュ部の狭い
ストランド幅Ｗで切延し，メッシュを形成していく。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は，少なくとも先端部に
平板部を持つエキスパンドメタル，およびその製造方法
に関する。
平板部を持つエキスパンドメタル，およびその製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】通常のエキスパンドメタルは，切延時の
素材送り方向の先端から後端までの全体にメッシュが形
成されており，図３，図４に示す要領で製造される。す
なわち，両図において，１は鋼板等の素材，２は上刃，
３は下刃であり，素材１を矢印ａ方向にメッシュのスト
ランド幅Ｗ（図５参照）ずつ送りながら上刃２を１スト
ローク毎に長目寸法ＬＷ（同じく図５参照）の１／２だ
け左右に振って，順次メッシュを形成していく。１つの
メッシュの詳細は図５に示す通りであり，４で示す部分
をストランド，５で示す部分をボンドという。１つのメ
ッシュのサイズは，短目寸法ＳＷ，長目寸法ＬＷ，スト
ランド幅（ストランド部４の幅）Ｗで表される。なお，
一般にエキスパンドメタルのストランド幅Ｗはすべての
メッシュについて同一寸法である。
素材送り方向の先端から後端までの全体にメッシュが形
成されており，図３，図４に示す要領で製造される。す
なわち，両図において，１は鋼板等の素材，２は上刃，
３は下刃であり，素材１を矢印ａ方向にメッシュのスト
ランド幅Ｗ（図５参照）ずつ送りながら上刃２を１スト
ローク毎に長目寸法ＬＷ（同じく図５参照）の１／２だ
け左右に振って，順次メッシュを形成していく。１つの
メッシュの詳細は図５に示す通りであり，４で示す部分
をストランド，５で示す部分をボンドという。１つのメ
ッシュのサイズは，短目寸法ＳＷ，長目寸法ＬＷ，スト
ランド幅（ストランド部４の幅）Ｗで表される。なお，
一般にエキスパンドメタルのストランド幅Ｗはすべての
メッシュについて同一寸法である。
【０００３】これに対して，特公昭６２−３６１０６号
に，図６に示すように端部に平板部７ａを持ち中間がメ
ッシュ部７ｂであるエキスパンドメタル７を製造する方
法が提案されている。その製造方法は，予め平板部と最
初のメッシュとの境界部に抜き穴をあけた素材を用いる
方法である。なお，特公昭６２−３６１０６号に示され
ているエキスパンドメタル７も，通常のエキスパンドメ
タルと同様に，すべてのメッシュ部７ｂについてストラ
ンド幅Ｗが一定と考えられる。
に，図６に示すように端部に平板部７ａを持ち中間がメ
ッシュ部７ｂであるエキスパンドメタル７を製造する方
法が提案されている。その製造方法は，予め平板部と最
初のメッシュとの境界部に抜き穴をあけた素材を用いる
方法である。なお，特公昭６２−３６１０６号に示され
ているエキスパンドメタル７も，通常のエキスパンドメ
タルと同様に，すべてのメッシュ部７ｂについてストラ
ンド幅Ｗが一定と考えられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】素材に予め抜き穴をあ
ける上記の製造方法は，抜き穴をあける工程が余分に必
要であり，かつその抜き穴の位置は正確でなければなら
ないので，製造が繁雑でコストも高くなる。また，所定
箇所に抜き穴をあけた専用の素材が要であり，切延作業
時に任意に採用するという訳にはいかない。また，素材
としてコイルを用いることは実際上困難であり，素材は
ほぼ切り板に限定される。
ける上記の製造方法は，抜き穴をあける工程が余分に必
要であり，かつその抜き穴の位置は正確でなければなら
ないので，製造が繁雑でコストも高くなる。また，所定
箇所に抜き穴をあけた専用の素材が要であり，切延作業
時に任意に採用するという訳にはいかない。また，素材
としてコイルを用いることは実際上困難であり，素材は
ほぼ切り板に限定される。
【０００５】ところで，上記のような端部に平板部を持
つエキスパンドメタルを製造する場合，図７，図８に示
すように，単に素材１の先端部に平板部７ａを残した状
態で切延動作を開始することが考えられる。すなわち，
上刃２は第１回目の切延動作では図９（イ）に示すよう
にＳ1 で示す部分を押し下げて凹み７ｃを形成する切延
動作をし，第２回目の切延動作では図９（ロ）に示すよ
うにＳ2 で示す部分を押し下げる切延動作をしメッシュ
を形成して最初のストランド部７ｄを形成する。第３回
目の切延動作では図９（ハ）に示すようにＳ3 で示す部
分を押し下げる切延動作をし，メッシュを形成して次の
ストランド部７ｅを形成する。以下，通常のエキスパン
ドメタルの場合と同様な切延動作を行う。しかし，この
方法では，図９（ロ）の第２回目の切延動作の際，最初
のストランド部７ｄが図１０に示すように最初のボンド
部（前記のＳ2 の部分）との境界部分で破断する場合が
あり，実際の製造に採用することができなかった。この
破断の原因については必ずしも明確ではないが，図９
（イ）の第１回目の切延動作の際，平板部７ａに凹み７
ｃを形成するためにきわめて大きな荷重を必要とし，そ
してこの大きな荷重は最初のボンド部Ｓ2 （ただしこの
段階では正確にはボンド部となる部分である）の切り込
み縁部近傍（ハッチングで示す部分）６に集中すること
から，この切り込み縁部近傍６は，大きな引っ張り残留
応力が残っているなど，亀裂を発生させ易い状態となっ
ていることが考えられ，このため図９（ロ）の第２回目
の切延動作で最初のストランド部７ｄに引っ張り力が作
用した時に容易に亀裂が発生し破断に到るのではない
か，と推定される。なお，最初のボンド部Ｓ2 に平板部
７ａが連接していること自体の影響も十分考えられる。
つエキスパンドメタルを製造する場合，図７，図８に示
すように，単に素材１の先端部に平板部７ａを残した状
態で切延動作を開始することが考えられる。すなわち，
上刃２は第１回目の切延動作では図９（イ）に示すよう
にＳ1 で示す部分を押し下げて凹み７ｃを形成する切延
動作をし，第２回目の切延動作では図９（ロ）に示すよ
うにＳ2 で示す部分を押し下げる切延動作をしメッシュ
を形成して最初のストランド部７ｄを形成する。第３回
目の切延動作では図９（ハ）に示すようにＳ3 で示す部
分を押し下げる切延動作をし，メッシュを形成して次の
ストランド部７ｅを形成する。以下，通常のエキスパン
ドメタルの場合と同様な切延動作を行う。しかし，この
方法では，図９（ロ）の第２回目の切延動作の際，最初
のストランド部７ｄが図１０に示すように最初のボンド
部（前記のＳ2 の部分）との境界部分で破断する場合が
あり，実際の製造に採用することができなかった。この
破断の原因については必ずしも明確ではないが，図９
（イ）の第１回目の切延動作の際，平板部７ａに凹み７
ｃを形成するためにきわめて大きな荷重を必要とし，そ
してこの大きな荷重は最初のボンド部Ｓ2 （ただしこの
段階では正確にはボンド部となる部分である）の切り込
み縁部近傍（ハッチングで示す部分）６に集中すること
から，この切り込み縁部近傍６は，大きな引っ張り残留
応力が残っているなど，亀裂を発生させ易い状態となっ
ていることが考えられ，このため図９（ロ）の第２回目
の切延動作で最初のストランド部７ｄに引っ張り力が作
用した時に容易に亀裂が発生し破断に到るのではない
か，と推定される。なお，最初のボンド部Ｓ2 に平板部
７ａが連接していること自体の影響も十分考えられる。
【０００６】本発明は上記事情に鑑みてなされたもの
で，素材に抜き穴加工等の余分な加工を施さずにそのま
ま切延して端部に平板部を持つエキスパンドメタルを製
造する場合に，ストランド部が破断しないように製造で
きるエキスパンドメタルおよびその製造方法を提供する
ことを目的とする。
で，素材に抜き穴加工等の余分な加工を施さずにそのま
ま切延して端部に平板部を持つエキスパンドメタルを製
造する場合に，ストランド部が破断しないように製造で
きるエキスパンドメタルおよびその製造方法を提供する
ことを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明のエキスパンドメタルは，少なくとも先端部に平板部
を有するとともに，少なくともメッシュ部と前記平板部
との境界における最初のストランド部の幅Ｗ1 をメッシ
ュ部の通常のストランド部の幅Ｗより広くしたことを特
徴とする。
明のエキスパンドメタルは，少なくとも先端部に平板部
を有するとともに，少なくともメッシュ部と前記平板部
との境界における最初のストランド部の幅Ｗ1 をメッシ
ュ部の通常のストランド部の幅Ｗより広くしたことを特
徴とする。
【０００８】請求項２は，請求項１のエキスパンドメタ
ルを製造するエキスパンドメタルの製造方法であって，
素材の先端部に平板部を残した状態で第１回目の切延動
作を行うとともに，少なくとも第２回目の切延動作は，
当該エキスパンドメタルのメッシュ部の通常のストラン
ド幅Ｗより広いストランド幅Ｗ1 となるように素材を送
って行うことを特徴とする。
ルを製造するエキスパンドメタルの製造方法であって，
素材の先端部に平板部を残した状態で第１回目の切延動
作を行うとともに，少なくとも第２回目の切延動作は，
当該エキスパンドメタルのメッシュ部の通常のストラン
ド幅Ｗより広いストランド幅Ｗ1 となるように素材を送
って行うことを特徴とする。
【０００９】
【作用】上記構成のエキスパンドメタルを製造する場
合，第１回目の切延動作（図１（イ）参照）では平板部
７ａにおける将来のメッシュ部との境界近傍に凹み７ｃ
が生じ，最初のボンド部（Ｓ2 の部分：ただし，この段
階では正確にはボンド部となる部分である）が表れる。
次いで，素材をＷ1 だけ送り，前記最初のボンド部Ｓ2
を押す形で第２回目の切延動作（図１（ロ）参照）を行
うと，最初のストランド部７ｄが形成される。この最初
のストランド部７ｄの幅Ｗ1 は広いので，ストランド部
７ｄは破断せずに所定の寸法（短目寸法ＳＷの１／２）
まで引き延ばされる。ストランド幅が広いと破断しにく
いことの理由は必ずしも明確ではないが，この幅の広い
ストランド部７ｄでは，特にそのボンド部Ｓ2 との境界
部分において，第１回目の切延動作の際の荷重の悪影響
をあまり受けていない部分（例えば残留応力がないまた
は小さい部分）の断面積が広く，悪影響を強く受けてい
る部分（符合６で示すハッチング部分：例えば残留応力
が大きいなど亀裂が発生しやすくなっている部分）の断
面積が相対的に狭いため，第２回目の切延動作の際にス
トランド部７ｄに引っ張り荷重が作用した時，破断に到
らずに引き延ばされるのではないか，と推定される。ま
た，破断の原因として，最初のボンド部Ｓ2 に平板部７
ａが連接していること自体の影響が大きいと考えた場合
でも，本発明によれば，最初のストランド部７ｄの幅が
広いことで，その影響が軽減されると考えられる。
合，第１回目の切延動作（図１（イ）参照）では平板部
７ａにおける将来のメッシュ部との境界近傍に凹み７ｃ
が生じ，最初のボンド部（Ｓ2 の部分：ただし，この段
階では正確にはボンド部となる部分である）が表れる。
次いで，素材をＷ1 だけ送り，前記最初のボンド部Ｓ2
を押す形で第２回目の切延動作（図１（ロ）参照）を行
うと，最初のストランド部７ｄが形成される。この最初
のストランド部７ｄの幅Ｗ1 は広いので，ストランド部
７ｄは破断せずに所定の寸法（短目寸法ＳＷの１／２）
まで引き延ばされる。ストランド幅が広いと破断しにく
いことの理由は必ずしも明確ではないが，この幅の広い
ストランド部７ｄでは，特にそのボンド部Ｓ2 との境界
部分において，第１回目の切延動作の際の荷重の悪影響
をあまり受けていない部分（例えば残留応力がないまた
は小さい部分）の断面積が広く，悪影響を強く受けてい
る部分（符合６で示すハッチング部分：例えば残留応力
が大きいなど亀裂が発生しやすくなっている部分）の断
面積が相対的に狭いため，第２回目の切延動作の際にス
トランド部７ｄに引っ張り荷重が作用した時，破断に到
らずに引き延ばされるのではないか，と推定される。ま
た，破断の原因として，最初のボンド部Ｓ2 に平板部７
ａが連接していること自体の影響が大きいと考えた場合
でも，本発明によれば，最初のストランド部７ｄの幅が
広いことで，その影響が軽減されると考えられる。
【００１０】
【実施例】以下，本発明の一実施例を図面を参照して説
明する。図２に本発明の一実施例のエキスパンドメタル
７Ａを概略の平面図で示す。図示のように，このエキス
パンドメタル７Ａは，切延時の素材送り方向（矢印方
向）の先端部および後端部にそれぞれ平板部７ａを有し
ている。中間部はメッシュ部７ｂであり，メッシュ部７
ｂと平板部７ａとの境界における最初のストランド部７
ｄの幅Ｗ1 をメッシュ部７ｂの通常のストランド部７ｅ
の幅Ｗより広くしている。なお，この実施例では，製品
として対称形であることが好ましいことから，最後のス
トランド部７ｆの幅Ｗ1 も先端部側と同様に広くしてい
る。
明する。図２に本発明の一実施例のエキスパンドメタル
７Ａを概略の平面図で示す。図示のように，このエキス
パンドメタル７Ａは，切延時の素材送り方向（矢印方
向）の先端部および後端部にそれぞれ平板部７ａを有し
ている。中間部はメッシュ部７ｂであり，メッシュ部７
ｂと平板部７ａとの境界における最初のストランド部７
ｄの幅Ｗ1 をメッシュ部７ｂの通常のストランド部７ｅ
の幅Ｗより広くしている。なお，この実施例では，製品
として対称形であることが好ましいことから，最後のス
トランド部７ｆの幅Ｗ1 も先端部側と同様に広くしてい
る。
【００１１】上記のエキスパンドメタル７Ａを製造する
製造方法を説明すると，素材１の送り量以外の切延動作
については，図７，図８について説明したものと同じで
ある。すなわち，素材１の先端部に平板部７ａを残した
状態で切延動作を開始する。上刃２は第１回目の切延動
作では図１（イ）に示すようにＳ1 で示す部分を押し下
げる切延動作をする。この第１回目の切延動作では平板
部７ａにおける将来のメッシュ部との連接部近傍に凹み
７ｃが生じ，最初のボンド部Ｓ2 （ただし，この段階で
は正確にはボンド部となる部分である）が表れる。次い
で，図１（ロ）に示すように，この最初のボンド部Ｓ2
を押す形で第２回目の切延動作を行うが，その際，素材
１を通常のストランド幅Ｗより大きな寸法Ｗ1 だけ送っ
て切延すると，幅の広い最初のストランド部７ｄが形成
される。この最初のストランド部７ｄの幅Ｗ1 は広いの
で，ストランド部７ｄは破断せずに所定の寸法（短目寸
法ＳＷの１／２）まで引き延ばされる。ストランド幅が
広いと破断しにくいことの理由は必ずしも明確ではない
が，図１（イ）の第１回目の切延動作の際，平板部７ａ
に凹み７ｃを形成するためにきわめて大きな荷重を必要
とし，そしてこの大きな荷重は最初のボンド部Ｓ2 の切
り込み縁部近傍（ハッチングで示す部分）６に集中する
ことから，この切り込み縁部近傍６は，大きな引っ張り
残留応力が残っているなど，亀裂を発生させ易い状態と
なっていることが考えられる。ところが，本発明のよう
に広いストランド幅Ｗ1 のストランド部７ｄでは，特に
そのボンド部Ｓ2 との境界部分において，第１回目の切
延動作の際の荷重の悪影響をあまり受けていない部分
（例えば残留応力がないまたは小さい部分）の断面積が
広く，悪影響を強く受けている部分（符合６で示すハッ
チング部分：例えば残留応力が大きいなど亀裂が発生し
やすくなっている部分）の断面積が相対的に狭いため，
第２回目の切延動作の際にストランド部７ｄに引っ張り
荷重が作用した時，破断に到らずに引き延ばされるので
はないか，と推定される。また，破断の原因として，最
初のボンド部Ｓ2 に平板部７ａが連接していること自体
の影響が大きいと考えた場合でも，本発明によれば，最
初のストランド部７ｄの幅が広いことで，その影響が軽
減されると考えられる。
製造方法を説明すると，素材１の送り量以外の切延動作
については，図７，図８について説明したものと同じで
ある。すなわち，素材１の先端部に平板部７ａを残した
状態で切延動作を開始する。上刃２は第１回目の切延動
作では図１（イ）に示すようにＳ1 で示す部分を押し下
げる切延動作をする。この第１回目の切延動作では平板
部７ａにおける将来のメッシュ部との連接部近傍に凹み
７ｃが生じ，最初のボンド部Ｓ2 （ただし，この段階で
は正確にはボンド部となる部分である）が表れる。次い
で，図１（ロ）に示すように，この最初のボンド部Ｓ2
を押す形で第２回目の切延動作を行うが，その際，素材
１を通常のストランド幅Ｗより大きな寸法Ｗ1 だけ送っ
て切延すると，幅の広い最初のストランド部７ｄが形成
される。この最初のストランド部７ｄの幅Ｗ1 は広いの
で，ストランド部７ｄは破断せずに所定の寸法（短目寸
法ＳＷの１／２）まで引き延ばされる。ストランド幅が
広いと破断しにくいことの理由は必ずしも明確ではない
が，図１（イ）の第１回目の切延動作の際，平板部７ａ
に凹み７ｃを形成するためにきわめて大きな荷重を必要
とし，そしてこの大きな荷重は最初のボンド部Ｓ2 の切
り込み縁部近傍（ハッチングで示す部分）６に集中する
ことから，この切り込み縁部近傍６は，大きな引っ張り
残留応力が残っているなど，亀裂を発生させ易い状態と
なっていることが考えられる。ところが，本発明のよう
に広いストランド幅Ｗ1 のストランド部７ｄでは，特に
そのボンド部Ｓ2 との境界部分において，第１回目の切
延動作の際の荷重の悪影響をあまり受けていない部分
（例えば残留応力がないまたは小さい部分）の断面積が
広く，悪影響を強く受けている部分（符合６で示すハッ
チング部分：例えば残留応力が大きいなど亀裂が発生し
やすくなっている部分）の断面積が相対的に狭いため，
第２回目の切延動作の際にストランド部７ｄに引っ張り
荷重が作用した時，破断に到らずに引き延ばされるので
はないか，と推定される。また，破断の原因として，最
初のボンド部Ｓ2 に平板部７ａが連接していること自体
の影響が大きいと考えた場合でも，本発明によれば，最
初のストランド部７ｄの幅が広いことで，その影響が軽
減されると考えられる。
【００１２】第３回目の切延動作は，図１（ハ）に示す
ように，通常のメッシュ部のストランド幅Ｗだけ素材１
を送った後にＳ3 で示す部分（２番目のボンド部）を押
し下げる切延動作をする。この第３回目の切延動作で
は，通常のメッシュ部での切延条件とそれほど大きな差
異ではないので，通常のストランド幅Ｗのストランド部
７ｅでも破断するおそれは少ない。以下，素材１を通常
のストランド幅Ｗだけ送りながら切延動作を行い，メッ
シュを形成していく。なお，この実施例では，最後のメ
ッシュの切延動作の際も，素材１の送り量を通常の送り
量Ｗより大きな送り量Ｗ1 として，最後のメッシュ部の
ストランド部７ｆを広いストランド幅Ｗ1 としている。
なお，最後のメッシュ部は単に後端部に平板部７ａを残
して切延動作を終了すればよい。
ように，通常のメッシュ部のストランド幅Ｗだけ素材１
を送った後にＳ3 で示す部分（２番目のボンド部）を押
し下げる切延動作をする。この第３回目の切延動作で
は，通常のメッシュ部での切延条件とそれほど大きな差
異ではないので，通常のストランド幅Ｗのストランド部
７ｅでも破断するおそれは少ない。以下，素材１を通常
のストランド幅Ｗだけ送りながら切延動作を行い，メッ
シュを形成していく。なお，この実施例では，最後のメ
ッシュの切延動作の際も，素材１の送り量を通常の送り
量Ｗより大きな送り量Ｗ1 として，最後のメッシュ部の
ストランド部７ｆを広いストランド幅Ｗ1 としている。
なお，最後のメッシュ部は単に後端部に平板部７ａを残
して切延動作を終了すればよい。
【００１３】最初のストランド幅Ｗ1 をどの程度広くす
るかについては，メッシュのサイズ，板厚，材質等によ
り異なるが，例えば，材質が熱間圧延鋼帯１種（ＳＰＨ
Ｃ）で，短目寸法ＳＷ＝３４ｍｍ，長目寸法ＬＷ＝１３
５．４ｍｍ，ストランド幅Ｗ＝７，板厚＝４．５ｍｍの
サイズの場合，最初のストランド幅Ｗ1 は１４ｍｍ程度
（すなわち２倍程度）が適当である。ただし，これに限
定されるものではなく，最初のストランド部７ｄに破断
ないし亀裂が発生しない幅を実験的で調べて設定すると
よい。
るかについては，メッシュのサイズ，板厚，材質等によ
り異なるが，例えば，材質が熱間圧延鋼帯１種（ＳＰＨ
Ｃ）で，短目寸法ＳＷ＝３４ｍｍ，長目寸法ＬＷ＝１３
５．４ｍｍ，ストランド幅Ｗ＝７，板厚＝４．５ｍｍの
サイズの場合，最初のストランド幅Ｗ1 は１４ｍｍ程度
（すなわち２倍程度）が適当である。ただし，これに限
定されるものではなく，最初のストランド部７ｄに破断
ないし亀裂が発生しない幅を実験的で調べて設定すると
よい。
【００１４】なお，素材の後端部についてはストランド
部の破断や亀裂の問題は生じないので，後端部側のスト
ランド幅は任意である。また，エキスパンドメタル７の
端部に平板部７ａが存在すると，この平板部７ａがエキ
スパンドメタル全体の平面から突出する（はね上がる，
あるいは，はね下がる）形状となるが，必要に応じてレ
ベラーを通して平坦にしたり，平板部７ａにおけるメッ
シュ部７ｂとの境界部近傍を折り曲げてもよい。
部の破断や亀裂の問題は生じないので，後端部側のスト
ランド幅は任意である。また，エキスパンドメタル７の
端部に平板部７ａが存在すると，この平板部７ａがエキ
スパンドメタル全体の平面から突出する（はね上がる，
あるいは，はね下がる）形状となるが，必要に応じてレ
ベラーを通して平坦にしたり，平板部７ａにおけるメッ
シュ部７ｂとの境界部近傍を折り曲げてもよい。
【００１５】なお，本発明では最初のストランド幅Ｗ1
のみを広くすればよいが，最初のストランド部７ｄだけ
でなく，例えば２番目のストランド部まであるいは３番
目のストランド部迄等と，平板部７ａの近傍の一部のス
トランド部についても通常のストランド幅Ｗより広くす
ることを除外するものではない。
のみを広くすればよいが，最初のストランド部７ｄだけ
でなく，例えば２番目のストランド部まであるいは３番
目のストランド部迄等と，平板部７ａの近傍の一部のス
トランド部についても通常のストランド幅Ｗより広くす
ることを除外するものではない。
【００１６】
【発明の効果】本発明によれば，端部に平板部を持つエ
キスパンドメタルを製造する場合に，メッシュのストラ
ンド部が破断しないように製造することが可能となっ
た。また，その製造には，抜き穴加工等の余分な工程が
不要であり，通常の単なる平板の素材を用いることがで
きるので，製造が簡単であり製造コストは安く済み，ま
た，素材としてコイルの使用も可能である。
キスパンドメタルを製造する場合に，メッシュのストラ
ンド部が破断しないように製造することが可能となっ
た。また，その製造には，抜き穴加工等の余分な工程が
不要であり，通常の単なる平板の素材を用いることがで
きるので，製造が簡単であり製造コストは安く済み，ま
た，素材としてコイルの使用も可能である。
【図１】本発明の一実施例のエキスパンドメタルを製造
する際の工程を説明するもので，同図（イ）は第１回目
の切延動作が完了した状態の平面図，同図（ロ）は第２
回目切延動作が完了した状態の平面図，同図（ロ）は第
３回目切延動作が完了した状態の平面図である。
する際の工程を説明するもので，同図（イ）は第１回目
の切延動作が完了した状態の平面図，同図（ロ）は第２
回目切延動作が完了した状態の平面図，同図（ロ）は第
３回目切延動作が完了した状態の平面図である。
【図２】本発明のエキスパンドメタルの一実施例を示す
概略の平面図である。
概略の平面図である。
【図３】通常のエキスパンドメタルを製造する要領を説
明する斜視図である。
明する斜視図である。
【図４】図３におけるＡ−Ａ線拡大断面図である。
【図５】一般的なエキスパンドメタルのメッシュの詳細
を示す拡大図である。
を示す拡大図である。
【図６】端部に平板部を持つエキスパンドメタルの従来
例を示す平面図である。
例を示す平面図である。
【図７】端部に平板部を持つエキスパンドメタルを製造
するために，単に先端部に平板部を残した状態で切延動
作を開始する場合の状況を説明する斜視図である。
するために，単に先端部に平板部を残した状態で切延動
作を開始する場合の状況を説明する斜視図である。
【図８】図におけるＢ−Ｂ線拡大断面図である。
【図９】図７および図８の要領で先端部に平板部を持つ
エキスパンドメタルを製造する際の工程を説明するもの
で，同図（イ）は第１回目切延動作が完了した状態の平
面図，同図（ロ）は第２回目切延動作が完了した状態の
平面図，同図（ハ）は第３回目の切延動作が完了した状
態の平面図である。
エキスパンドメタルを製造する際の工程を説明するもの
で，同図（イ）は第１回目切延動作が完了した状態の平
面図，同図（ロ）は第２回目切延動作が完了した状態の
平面図，同図（ハ）は第３回目の切延動作が完了した状
態の平面図である。
【図１０】従来の製造方法の問題点を説明する図であ
る。
る。
１ 素材 ２ 上刃 ３ 下刃 ７Ａ エキスパンドメタル ７ａ 平板部 ７ｂ メッシュ部 ７ｃ 凹み ７ｄ 最初のストランド部 ７ｅ 通常のメッシュ部のストランド部 Ｓ2 最初のボンド部 Ｗ 通常のメッシュ部のストランド幅 Ｗ1 最初のストランド幅
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成７年５月１９日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図１
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１】本発明の一実施例のエキスパンドメタルを製造
する際の工程を説明するもので，同図（イ）は第１回目
の切延動作が完了した状態の平面図，同図（ロ）は第２
回目の切延動作が完了した状態の平面図，同図（ハ）は
第３回目の切延動作が完了した状態の平面図である。
する際の工程を説明するもので，同図（イ）は第１回目
の切延動作が完了した状態の平面図，同図（ロ）は第２
回目の切延動作が完了した状態の平面図，同図（ハ）は
第３回目の切延動作が完了した状態の平面図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 少なくとも先端部に平板部を有するとと
もに，少なくともメッシュ部と前記平板部との境界にお
ける最初のストランド部の幅Ｗ1 をメッシュ部の通常の
ストランド部の幅Ｗより広くしたことを特徴とするエキ
スパンドメタル。 - 【請求項２】 請求項１のエキスパンドメタルを製造す
るエキスパンドメタルの製造方法であって，素材の先端
部に平板部を残した状態で第１回目の切延動作を行うと
ともに，少なくとも第２回目の切延動作は，当該エキス
パンドメタルのメッシュ部の通常のストランド幅Ｗより
広いストランド幅Ｗ1 となるように素材を送って行うこ
とを特徴とするエキスパンドメタルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06305505A JP3132633B2 (ja) | 1994-11-15 | 1994-11-15 | エキスパンドメタルおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06305505A JP3132633B2 (ja) | 1994-11-15 | 1994-11-15 | エキスパンドメタルおよびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08135127A true JPH08135127A (ja) | 1996-05-28 |
| JP3132633B2 JP3132633B2 (ja) | 2001-02-05 |
Family
ID=17945970
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06305505A Expired - Fee Related JP3132633B2 (ja) | 1994-11-15 | 1994-11-15 | エキスパンドメタルおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3132633B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001225120A (ja) * | 2000-02-16 | 2001-08-21 | Takagi Seisakusho:Kk | 網状部材の製造方法および装置 |
| JP2009208124A (ja) * | 2008-03-05 | 2009-09-17 | Toyota Auto Body Co Ltd | 燃料電池用ガス拡散層の成形装置および成形方法 |
| JP2009233694A (ja) * | 2008-03-26 | 2009-10-15 | Toyota Boshoku Corp | メッシュ状体の製造装置 |
| JP2009248144A (ja) * | 2008-04-08 | 2009-10-29 | Toho Rasu Kogyo Kk | リブ付きエキスパンドメタルの製造装置および製造方法 |
-
1994
- 1994-11-15 JP JP06305505A patent/JP3132633B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001225120A (ja) * | 2000-02-16 | 2001-08-21 | Takagi Seisakusho:Kk | 網状部材の製造方法および装置 |
| JP2009208124A (ja) * | 2008-03-05 | 2009-09-17 | Toyota Auto Body Co Ltd | 燃料電池用ガス拡散層の成形装置および成形方法 |
| JP2009233694A (ja) * | 2008-03-26 | 2009-10-15 | Toyota Boshoku Corp | メッシュ状体の製造装置 |
| JP2009248144A (ja) * | 2008-04-08 | 2009-10-29 | Toho Rasu Kogyo Kk | リブ付きエキスパンドメタルの製造装置および製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3132633B2 (ja) | 2001-02-05 |
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