JP2001058217A - 絞り成形方法 - Google Patents
絞り成形方法Info
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- JP2001058217A JP2001058217A JP11235430A JP23543099A JP2001058217A JP 2001058217 A JP2001058217 A JP 2001058217A JP 11235430 A JP11235430 A JP 11235430A JP 23543099 A JP23543099 A JP 23543099A JP 2001058217 A JP2001058217 A JP 2001058217A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slit
- scrap
- bead
- crack
- periphery
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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- Punching Or Piercing (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 割れが発生しないので加工不良が減少し、ま
た、割れが発生しにくいことにより成形可能量が増し、
そのため製品設計の自由度も増す絞り成形方法を提供す
る。 【解決手段】 金属製板材に凹部２を成形する絞り成形
方法において、凹部２のスクラップとなる部分２ａにそ
の一辺の中央部内側部分２ｃを残して全周に亘り凹部の
周縁に沿うスリット６を入れて行う。また、スクラップ
となる部分２ａの一辺の中央部内側部分２ｃ上にビード
９を設置して行うと、絞り成形時にスリットの内側部分
が下方に折れ曲がらず、後工程での投入不良が発生しな
い。
た、割れが発生しにくいことにより成形可能量が増し、
そのため製品設計の自由度も増す絞り成形方法を提供す
る。 【解決手段】 金属製板材に凹部２を成形する絞り成形
方法において、凹部２のスクラップとなる部分２ａにそ
の一辺の中央部内側部分２ｃを残して全周に亘り凹部の
周縁に沿うスリット６を入れて行う。また、スクラップ
となる部分２ａの一辺の中央部内側部分２ｃ上にビード
９を設置して行うと、絞り成形時にスリットの内側部分
が下方に折れ曲がらず、後工程での投入不良が発生しな
い。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、金属製板材に凹
部を成形するための絞り成形方法に関する。
部を成形するための絞り成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば図５に示したように、金属
製板材１に絞り成形を施して複数個の凹部２を形成し、
その後の工程で２点鎖線（切断予定線）で囲まれたスク
ラップとなる部分２ａをカットして、製品に仕上げる部
品製造方法がある。この場合、絞り成形時に、図６に示
す矢印方向（内外方向）に力が作用した時、板材１の伸
び量不足で製品部分２ｂに局部的に凹部２の周縁に平行
な割れ３が発生することがあった。そのような場合は、
スクラップとなる部分２ａの各隅部に凹部２の周縁に沿
うスリット４を入れて割れ３の発生を防止するようにし
ていた。
製板材１に絞り成形を施して複数個の凹部２を形成し、
その後の工程で２点鎖線（切断予定線）で囲まれたスク
ラップとなる部分２ａをカットして、製品に仕上げる部
品製造方法がある。この場合、絞り成形時に、図６に示
す矢印方向（内外方向）に力が作用した時、板材１の伸
び量不足で製品部分２ｂに局部的に凹部２の周縁に平行
な割れ３が発生することがあった。そのような場合は、
スクラップとなる部分２ａの各隅部に凹部２の周縁に沿
うスリット４を入れて割れ３の発生を防止するようにし
ていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、そうした場
合、絞り成形時に図７に示す矢印方向（スリット４の内
外方向）に力が作用し、板材１の材料特性，伸び，しわ
及び押し上げ力等に依存する成形バランスが変化して、
今度は製品部分２ｂのスリット４の端部が引き裂かれて
凹部２の周縁と直交する方向の他の割れ５が発生するこ
とがある。そして、このような加工不良の発生を少なく
するためには、成形量を少な目にするしか方法がなかっ
た。
合、絞り成形時に図７に示す矢印方向（スリット４の内
外方向）に力が作用し、板材１の材料特性，伸び，しわ
及び押し上げ力等に依存する成形バランスが変化して、
今度は製品部分２ｂのスリット４の端部が引き裂かれて
凹部２の周縁と直交する方向の他の割れ５が発生するこ
とがある。そして、このような加工不良の発生を少なく
するためには、成形量を少な目にするしか方法がなかっ
た。
【０００４】そこで、この発明は、加工不良を減少させ
ると共に、成形可能量が増すようにした絞り成形方法を
提供することを目的とする。
ると共に、成形可能量が増すようにした絞り成形方法を
提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に記載の発明は、金属製板材に凹部を成形
する絞り成形方法において、上記凹部のスクラップとな
る部分にその一辺の中央部内側部分を残して全周に亘り
上記凹部の周縁に沿うスリットを入れて行うように構成
したものである。
に、請求項１に記載の発明は、金属製板材に凹部を成形
する絞り成形方法において、上記凹部のスクラップとな
る部分にその一辺の中央部内側部分を残して全周に亘り
上記凹部の周縁に沿うスリットを入れて行うように構成
したものである。
【０００６】上記構成によれば、絞り成形を行った時、
スリットの外側方向へしか力が作用せず、そのため成形
バランスが変化しないので、スリットの端部が引き裂か
れるような現象が起こらず、割れが発生しない。
スリットの外側方向へしか力が作用せず、そのため成形
バランスが変化しないので、スリットの端部が引き裂か
れるような現象が起こらず、割れが発生しない。
【０００７】請求項２に記載の発明は、請求項１に記載
の絞り成形方法において、前記スクラップとなる部分の
一辺の中央部内側部分上にビードを設置して行うように
している。
の絞り成形方法において、前記スクラップとなる部分の
一辺の中央部内側部分上にビードを設置して行うように
している。
【０００８】上記構成によれば、ビードの作用により、
絞り成形時にスリットの内側部分は下方に折れ曲がら
ず、従って後工程での投入不良が発生しない。
絞り成形時にスリットの内側部分は下方に折れ曲がら
ず、従って後工程での投入不良が発生しない。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、図面に示した一実施形態に
基づいてこの発明を詳細に説明する。なお、上記従来例
と同一の個所には同一符号を付して説明する。先ず、図
５に示したように、金属製板材１に絞り成形を施して複
数個の凹部２を形成する。その後の工程で２点鎖線（切
断予定線）で囲まれたスクラップとなる部分２ａをカッ
トするが、それに先立って、本発明の実施形態によれ
ば、図１に示すように、スクラップとなる部分２ａにそ
の一辺の中央部内側部分２ｃを残して全周に亘り凹部２
の周縁に沿うスリット６を入れている。
基づいてこの発明を詳細に説明する。なお、上記従来例
と同一の個所には同一符号を付して説明する。先ず、図
５に示したように、金属製板材１に絞り成形を施して複
数個の凹部２を形成する。その後の工程で２点鎖線（切
断予定線）で囲まれたスクラップとなる部分２ａをカッ
トするが、それに先立って、本発明の実施形態によれ
ば、図１に示すように、スクラップとなる部分２ａにそ
の一辺の中央部内側部分２ｃを残して全周に亘り凹部２
の周縁に沿うスリット６を入れている。
【００１０】スリット６の形成は、図２に示すように、
下型７にスリット６に対応する刃７ａを設け且つ上型８
に刃７ａに対応する凹部８ａを設けて、上型８と下型７
との間に板材１を挟んで絞り成形を行う時に同時に行
う。
下型７にスリット６に対応する刃７ａを設け且つ上型８
に刃７ａに対応する凹部８ａを設けて、上型８と下型７
との間に板材１を挟んで絞り成形を行う時に同時に行
う。
【００１１】また、図１に示すように、スクラップとな
る部分２ａの一辺の中央部内側部分２ｃ上に角錐台状の
ビード９を設置して、該中央部内側部分２ｃの剛性を強
化する。ビード９は、スリット６の両端を結んだ線上に
位置し、該両端間隔よりも幅が狭く且つ２点鎖線（切断
予定線）より内側に位置しているものとする。
る部分２ａの一辺の中央部内側部分２ｃ上に角錐台状の
ビード９を設置して、該中央部内側部分２ｃの剛性を強
化する。ビード９は、スリット６の両端を結んだ線上に
位置し、該両端間隔よりも幅が狭く且つ２点鎖線（切断
予定線）より内側に位置しているものとする。
【００１２】上記方法によれば、スリット６が、スクラ
ップとなる部分２ａの一辺の中央部内側部分２ｃを残し
て全周に亘り凹部２の周縁に沿って設けられているの
で、絞り成形を行った時、図３に示すように、矢印方
向、即ちスリット６の外側方向へしか力が作用せず、そ
のため成形バランスが変化しないので、スリット６の端
部が引き裂かれるような現象が起こらず、割れが発生し
ない。
ップとなる部分２ａの一辺の中央部内側部分２ｃを残し
て全周に亘り凹部２の周縁に沿って設けられているの
で、絞り成形を行った時、図３に示すように、矢印方
向、即ちスリット６の外側方向へしか力が作用せず、そ
のため成形バランスが変化しないので、スリット６の端
部が引き裂かれるような現象が起こらず、割れが発生し
ない。
【００１３】また、上記部分２ｃにビード９を設置して
いない場合は、スリット６の内側部分２ｄは片持ち梁と
なり、材料剛性が不足していると、この内側部分２ｄは
図４の点線で示したように下方に折れ曲がり、この半加
工品をそのまま後工程で下型に投入しようとしても下方
折れ曲がり部分により半加工品が浮き上がってセットで
きず、投入不良が多発する。しかし、本発明方法によれ
ば、上記中央部内側部分２ｃにビード９を設置している
ので、絞り成形時に、図４の実線で示したように上記内
側部分２ｄは下方に折れ曲がらず、従って後工程での投
入不良が発生しない。
いない場合は、スリット６の内側部分２ｄは片持ち梁と
なり、材料剛性が不足していると、この内側部分２ｄは
図４の点線で示したように下方に折れ曲がり、この半加
工品をそのまま後工程で下型に投入しようとしても下方
折れ曲がり部分により半加工品が浮き上がってセットで
きず、投入不良が多発する。しかし、本発明方法によれ
ば、上記中央部内側部分２ｃにビード９を設置している
ので、絞り成形時に、図４の実線で示したように上記内
側部分２ｄは下方に折れ曲がらず、従って後工程での投
入不良が発生しない。
【００１４】
【発明の効果】以上の説明から理解されるように、この
発明による絞り成形方法によれば、割れが発生しないの
で加工不良が減少し、割れが発生しにくいことより成形
可能量が増し、そのため製品設計の自由度も増す。
発明による絞り成形方法によれば、割れが発生しないの
で加工不良が減少し、割れが発生しにくいことより成形
可能量が増し、そのため製品設計の自由度も増す。
【図１】この発明による絞り成形の一実施の形態におけ
るスリットの入れ方及びビードの設置位置を示す要部平
面図である。
るスリットの入れ方及びビードの設置位置を示す要部平
面図である。
【図２】絞り成形時に同時にスリットをいれる方法を示
す要部断面図である。
す要部断面図である。
【図３】絞り成形時の力の作用方向を示す要部平面図で
ある。
ある。
【図４】絞り成形時のビードの作用を示す概略要部断面
図である。
図である。
【図５】金属製板材に絞り成形を施して複数個の凹部を
形成した状態を示す斜視図である。
形成した状態を示す斜視図である。
【図６】従来例における割れの発生及びそれを回避する
ためのスリットの入れ方を示す要部平面図である。
ためのスリットの入れ方を示す要部平面図である。
【図７】図６に示すようにスリットをいれた場合の絞り
成形時の力の作用方向及び割れの発生を示す要部平面図
である。
成形時の力の作用方向及び割れの発生を示す要部平面図
である。
１ 金属製板材 ２ 凹部 ２ａ スクラップとなる部分 ２ｂ 製品部分 ２ｃ 中央部内側部分 ２ｄ 内側部分 ３ 割れ ４ スリット ５ 割れ ６ スリット ７ 下型 ７ａ 刃 ８ 上型 ８ａ 凹部 ９ ビード
Claims (2)
- 【請求項１】 金属製板材に凹部を成形する絞り成形方
法において、 上記凹部のスクラップとなる部分にその一辺の中央部内
側部分を残して全周に亘り上記凹部の周縁に沿うスリッ
トを入れて行うことを特徴とする、絞り成形方法。 - 【請求項２】 前記スクラップとなる部分の一辺の中央
部内側部分上にビードを設置して行うことを特徴とす
る、請求項１に記載の絞り成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23543099A JP3814711B2 (ja) | 1999-08-23 | 1999-08-23 | 絞り成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23543099A JP3814711B2 (ja) | 1999-08-23 | 1999-08-23 | 絞り成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001058217A true JP2001058217A (ja) | 2001-03-06 |
| JP3814711B2 JP3814711B2 (ja) | 2006-08-30 |
Family
ID=16986002
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23543099A Expired - Fee Related JP3814711B2 (ja) | 1999-08-23 | 1999-08-23 | 絞り成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3814711B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012071338A (ja) * | 2010-09-29 | 2012-04-12 | Daihatsu Motor Co Ltd | プレス成形方法 |
| JP2013508170A (ja) * | 2009-10-30 | 2013-03-07 | 本田技研工業株式会社 | スクラップ形状保持 |
| JP2013136086A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Daihatsu Motor Co Ltd | ブランク材及びこれを用いたプレス成形方法 |
| FR3068627A1 (fr) * | 2017-07-07 | 2019-01-11 | Psa Automobiles Sa | Procede d’emboutissage de flan de tole avec ajourage |
-
1999
- 1999-08-23 JP JP23543099A patent/JP3814711B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013508170A (ja) * | 2009-10-30 | 2013-03-07 | 本田技研工業株式会社 | スクラップ形状保持 |
| US9415433B2 (en) | 2009-10-30 | 2016-08-16 | Honda Motor Co., Ltd. | Scrap shape retention |
| JP2012071338A (ja) * | 2010-09-29 | 2012-04-12 | Daihatsu Motor Co Ltd | プレス成形方法 |
| JP2013136086A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Daihatsu Motor Co Ltd | ブランク材及びこれを用いたプレス成形方法 |
| FR3068627A1 (fr) * | 2017-07-07 | 2019-01-11 | Psa Automobiles Sa | Procede d’emboutissage de flan de tole avec ajourage |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3814711B2 (ja) | 2006-08-30 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060126 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060207 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060410 |
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