JP2000071022A - 集合ブランクおよび集合ブランクのプレス加工方法 - Google Patents

集合ブランクおよび集合ブランクのプレス加工方法

Info

Publication number
JP2000071022A
JP2000071022A JP10246054A JP24605498A JP2000071022A JP 2000071022 A JP2000071022 A JP 2000071022A JP 10246054 A JP10246054 A JP 10246054A JP 24605498 A JP24605498 A JP 24605498A JP 2000071022 A JP2000071022 A JP 2000071022A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
blank
weld line
press
weld
collective
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP10246054A
Other languages
English (en)
Other versions
JP3767191B2 (ja
Inventor
Toshiyuki Takasago
俊之 高砂
Keiichi Nakamura
敬一 中村
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toyota Motor Corp
Original Assignee
Toyota Motor Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Toyota Motor Corp filed Critical Toyota Motor Corp
Priority to JP24605498A priority Critical patent/JP3767191B2/ja
Publication of JP2000071022A publication Critical patent/JP2000071022A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP3767191B2 publication Critical patent/JP3767191B2/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Landscapes

  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【目的】複数の鋼板を突合せ溶接してなる集合ブランク
において、溶接部位に応力集中が発生することを確実に
防止することを目的とする。 【構成】複数の鋼板を突合せ溶接して構成され、後にプ
レス成形される集合ブランクであって、溶接線端部に近
接した一部分のブランク端部が溶接線端部よりも溶接線
方向でブランク内側に位置している部分を設ける。

Description

【発明の詳細な説明】
【産業上の利用分野】本発明は、プレス成形に供するブ
ランクに係り、特に複数の鋼板を突合せ溶接し、後に所
望の形状にプレス成形される集合ブランクとそれを用い
たプレス加工方法に関する。
【0001】
【従来の技術】この種の集合ブランクは、材料の歩留り
を向上させたい場合、あるいはプレス成形品に対して部
分的に板厚や材質、製品強度等を変えたい場合に有用で
あり、例えば自動車ボデーのプレス成形に利用されてい
る。
【0002】ここで、自動車のボデーのサイドメンバー
を例にとって、そのプレス成形に用いる集合ブランクを
説明すると図1に示すように、集合ブランク1は、鋼板
を外形抜きすることにより各独立に用意されたルーフサ
イドレール対応部2、ロッカ対応部3、フロントピラー
対応部4、センターピラー対応部5及びクォータピラー
対応部6などの分割要素を所定の配置で突合せ、各突合
せ部分を例えばレーザー溶接にて溶接して一体化した構
成とされている。尚、図1中、7a、7b…7fは各突
合せ部分に対応する溶接線を表している。このように構
成された集合ブランク1は、図2に示すように、そのま
まプレス金型にセットされてサイドメンバーSの成形に
供され、更に不要部分が分断、除去される。
【0003】ところで、この種のプレス成形に際して、
各板厚の異なるブランク同士の溶接部位端縁部が素材の
ずれや溶接欠陥により伸びフランジ成形となり、該プレ
ス成形時に前記溶接部位端縁部に応力集中に起因して亀
裂等が発生することがある。この為に、実開昭3−24
371号に開示されているように、各鋼板の接合部を予
め突状片に構成し、溶接後に該突状片を切り欠いて除去
部を形成することにより、プレス成形時の応力集中を緩
和するものが知られている(以下、第1従来例とい
う)。
【0004】また、溶接された集合ブランクのプレス成
形後にトリミング工程のあるワークにおいては、溶接部
位端縁部の両側に予め設けられた不要部分に切欠部を形
成する(該切欠部はトリミング工程にて除去される)こ
とによって、該溶接部位端縁部に応力集中が発生するこ
とを回避するものが知られている。(以下、第2従来例
という)。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記第
1従来例では、溶接作業後に別の抜き工程によって該切
欠部を形成しなくてはいけない為に、工程数が増え、生
産性が低下するという問題ある。
【0006】また、上記第2従来例では、不要部分が多
くなることにより歩留まりが低下すると共に、特に板厚
の異なる板材同士を溶接する際に切欠部の位置を設定す
る作業が困難となるという問題が生じている。
【0007】本発明はこの様な問題点に鑑みてなされた
ものであり、本発明が解決しようとする課題は、前記問
題を回避しつつ、接合部位に応力集中が発生することに
よって溶接部位に欠陥が生じることを確実に阻止できる
集合ブランクとそのプレス加工方法を提供することにあ
る。
【0008】
【課題を解決するための手段】この課題を解決するため
に、本発明の集合ブランクは、複数の鋼板を突合せ溶接
して構成され、後にプレス成形される集合ブランクであ
って、溶接線端部に近接した一部分のブランク端部が溶
接線端部よりも溶接線方向でブランク内側に位置してい
る部分を設けていることを特徴とする。
【0009】また、本発明の集合ブランクを用いたプレ
ス加工方法は、複数の鋼板を突合せ溶接して構成され、
後にプレス成形される集合ブランクのプレス加工におい
て、溶接線端部に近接した一部分のブランク端部が溶接
線端部よりも溶接線方向でブランク内側に位置している
部分を設け、その後に該集合ブランクをプレス加工する
ことを特徴とする。
【0010】
【発明の作用と効果】本発明によると、複数の鋼板を突
合せ溶接して構成され、後にプレス成形される集合ブラ
ンクであって、溶接線端部に近接した一部分のブランク
端部が溶接線端部よりも溶接線方向でブランク内側に位
置している部分を設けることによって、プレス成形時に
該凹部に応力集中及び変形をさせることで溶接部への応
力集中を確実に阻止することができる。また、本発明の
溶接線端部に近接した一部分のブランク端部が溶接線端
部よりも溶接線方向でブランク内側に位置している部分
は、プレス加工前であればどのタイミングで設けても良
いため、加工工程の制約を受けることなく実施すること
が可能となる。
【0011】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施の形態
について図面に基づいて詳細に説明する。
【0012】まず、第1の実施の形態について説明す
る。本発明を実施する対象となる部品は、例えば前記従
来技術で説明したようなサイドパネル等の自動車車体の
構成部品等であるが、本実施の形態では説明を簡単にす
るために、図3に示すような簡易的な集合ブランクを用
いて説明する。
【0013】図3は同一材質で板厚の異なるブランク1
0a(板厚:ta)、10b(板厚:tb)を溶接部7
で突き合わせ溶接した集合ブランクを示す図である。板
厚の関係はta<tbである。通常の集合ブランクと異
なる点は、溶接線7端部に近接して凹部Ra,Rbが設
けられている点である。図3の集合ブランク10はプレ
ス曲げ成形することにより図4に示すようなプレス製品
に成形される。この時の溶接線端部付近の上視図を図5
(a)に示す。また、この溶接線端部付近の素材端部の
応力状態を図5(b)に示す。素材端部の応力状態は、
凹部Ra,Rbがあるために、図3に示すような集合ブ
ランクを図4に示すような部品にプレス曲げ加工を施す
と、その変形によって生じる内部応力が、切欠き形状効
果によって、図5(b)に示すような応力分布となる。
図5(b)中の、YPa,YPbとは、各ブランク10
a,10bそれぞれの降伏点(降伏力)を示す。図5
(c)に溶接線端部付近の素材端部の歪量(伸びフラン
ジ量)を示す。素材端部の変形(歪)は、その部分の内
部応力が降伏応力より大きくなって塑性変形する部位に
発生するため、図5(c)のようになる。また、図5
(c)中の、Fa,Fbとは、ブランク10a,10b
が破断する最大許容歪量であり、これらFa,Fbより
もブランクの歪量が小さければ素材が破断することはな
い。
【0014】また、この第1の実施の形態には以下のよ
うな実施例が考えられる。
【0015】以下に示す実施例は溶接するブランク同士
の板厚比もしくは引張り強度比が大きい集合ブランクを
用いる場合についてである。図7に引張り強度比(又は
板厚比(t/t))を変化させた時の高強度側(又
は厚板側)のひずみがどのように変化するかを示してい
る。これは、図6に示すように引張り強度(又は板厚)
の異なる2枚の板材を両側から一定圧力Pで引張った時
の結果である。これより、高強度側(又は厚板側)の最
大歪は、強度比(又は板厚比)が増加するに伴って急激
に減少し、強度比(又は板厚比)が1.5以上では高強
度(又は厚板側)はほとんど伸びない。
【0016】図8は板厚の異なるブランク10a’(板
厚:ta’),10b’(板厚:tb’)を溶接部7で
突き合わせ溶接した集合ブランクを示す図である。図3
〜図5を用いて説明した実施の形態と異なる点は、両ブ
ランク10a’,10b’の板厚の関係がta<<tbと
比較的板厚の違いが大きいという点である。この様な場
合、たとえ図3のように両側に凹部を設けたとしても、
図7の関係より厚板側10a’が変形することを見込む
ことは困難である。この様な場合、厚板側及び薄板側の
両方に同じだけの変形を見込むためには、厚板側に比較
的大きな凹部を形成する必要がある。しかしながら、製
品の形状及び歩留まりの観点から、そのような大きな凹
部が形成できない場合で、かつ溶接部分の曲げ成形量が
少ない場合、突合せ部分7の両端近傍の引っ張り強度の
弱い側(同じ材質の場合は、板厚の薄い側)だけに、プ
レス成形前に凹部を形成し、引っ張り強度が弱い側を効
果的に塑性変形させる(伸ばす)ことによって、溶接部
位への応力集中を阻止する。
【0017】図8の集合ブランク10はプレス曲げ成形
することにより図9に示すようなプレス製品に成形され
る。この時の溶接線端部付近の上視図を図10(a)
に、この溶接線端部付近の素材端部の応力状態を図10
(b)に示す。素材端部の応力状態は、凹部Rb’があ
るために、プレス曲げ加工を行うと、その変形によって
生じる内部応力が、切欠き形状効果によって図10
(b)に示すように該凹部に応力が集中する。素材端部
の変形(歪)は、その部分の内部応力が降伏応力より大
きくなって塑性変形する部位に発生するため、図10
(c)のようになり、引っ張り強度の弱い側により応力
が集中して塑性変形が起こる。図10からも分かるよう
に、切り欠き部を引っ張り強度の弱い側に設けたことに
より、応力及び伸びフランジ量が該切り欠き部付近に集
中するため、溶接部への応力集中が抑制されている。
【0018】このように、溶接線を挟んで両側に一対の
凹部を設けるだけではなく、内部応力や歪量が許容値以
下であれば、凹部を片側だけに設けることも可能であ
る。また、設計上の理由で凹部の大きさなどに制約を受
け、一対の凹部だけでは必要な応力集中(分散)が見込
まれない場合、凹部を複数個溶接線端縁部付近に設ける
ことによって問題を解決することも可能である。
【0019】次に、第2の実施の形態を説明する。本第
2の実施の形態も、基本的には第1の実施の形態の説明
で用いたものと同様の集合ブランクに同様のプレス曲げ
加工を施す場合を考える。第1の実施の形態と異なる点
は、溶接線端縁部付近に凹部を設けるのではなく、溶接
線端縁部に図11に示すように周囲よりも突出させた凸
部Dを設けることによって第1の実施の形態における凹
部を形成した場合とと同様の効果を得ようとしたもので
ある。
【0020】図11は板厚の異なるブランク10c(板
厚:tc)、10d(板厚:td)を溶接部7で突き合
わせ溶接した集合ブランクを示す図である。板厚の関係
はtc<tdである。第1の実施の形態の集合ブランク
と異なる点は、溶接線7端部に凸部Dを設けた点であ
る。図11の集合ブランク10はプレス曲げ成形するこ
とにより図12に示すようなプレス製品に成形される。
この時の溶接線端部付近の上視図を図11(a)に、こ
の溶接線端部付近の素材端部の応力状態を図13(b)
に示す。素材端部の応力状態は、凸部Dがあるために、
該凸部終端部Deが第1の実施の形態での凹部と類似し
た形状効果を奏し、プレス曲げ加工を施すと、その変形
によって生じる内部応力が、図13(b)に示すよう
に、該凸部終端部Deに応力が集中する。図13(b)
中の、YPc,YPdとは、各ブランク10c,10d
それぞれの降伏点(降伏力)を示す。図13(c)に溶
接線端部付近の素材端部の歪量(伸びフランジ量)を示
す。素材端部の変形(歪)は、その部分の内部応力が降
伏応力より大きくなって塑性変形する部位に発生するた
め、図13(c)のようになる。また、図13(c)中
の、Fc,Fdとは、ブランク10c,10dが破断す
る最大許容歪量であり、これらFc,Fdよりもブラン
クの歪量が小さければ素材が破断することはない。
【0021】尚、本第2の実施の形態の作用ついては、
本来図11の点線で示す外形形状の集合ブランクに第1
の実施の形態で示したような凹部を形成したと考えるこ
とにより、第1の実施の形態と同じ作用、効果が得られ
ると考えることもできる。
【0022】次に、この様に構成される集合ブランクを
製造する方法、及びそれを使ったプレス成形方法につい
て説明する。
【0023】突合せ溶接については、従来の技術で説明
したものと同様に、高強度側であるフロントピラー対応
部4、センターピラー対応部5、クウォータピラー対応
部6と低強度側であるルーフサイドレール対応部2、ロ
ッカ対応部3等が用意され、各素材端部を互いに突き合
わし、図示しない溶接機、例えばレーザ溶接機やマッシ
ュシーム溶接機等によってそれぞれの素材端部の突き合
わせ縁が溶接され、溶接線(7a、7b…7f)が形成
される。次いで、前記溶接線7a〜7f端部近傍で低強
度側であるルーフレール対応部2及びロッカ対応部3に
凹部が設けられる。なお、この凹部は前記突き合わせ溶
接作業が施される前に設けてもよい。
【0024】そして、この様に構成された集合ブランク
は、図示しないプレス成形装置によって、曲げ加工や絞
り加工等により所望の形状に成形される。また、このプ
レス成形後、不必要な部分がある場合は引き続いて抜き
加工が施され、不要部分が分断、除去される。
【0025】尚、本発明でいう溶接線端部に近接した一
部分のブランク端部が溶接線端部よりも溶接線方向でブ
ランク内側に位置している部分とは、実施の形態にて説
明した半円形状のものに限られるものではなく、溶接線
端部に近接した一部分のブランク端部が溶接線端部より
も溶接線方向でブランク内側に位置していることにより
その部分に応力が集中することによって逆に溶接部位に
応力集中を生じないような形状であればよく、本発明の
目的を達成する種々の変形が考えられ、本実施の形態に
何ら限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に用いる集合ブランクの平面図
【図2】トリミング後の集合ブランクの正面図
【図3】プレス加工前の第1の実施の形態の集合ブラン
【図4】プレス加工後の第1の実施の形態の集合ブラン
【図5】プレス加工後の第1の実施の形態の集合ブラン
クの応力状態を示す図
【図6】引っ張り強度差と厚板側の最大歪との関係を調
べるために用いた集合ブランク
【図7】引っ張り強度差と厚板側の最大歪との関係を示
す図
【図8】プレス加工前の第1の実施の形態の応用例の集
合ブランク
【図9】プレス加工後の第1の実施の形態の応用例の集
合ブランク
【図10】プレス加工後の第1の実施の形態の集合ブラ
ンクの応力状態を示す図
【図11】プレス加工前の第2の実施の形態の集合ブラ
ンク
【図12】プレス加工後の第2の実施の形態の集合ブラ
ンク
【図13】プレス加工後の第2の実施の形態の集合ブラ
ンクの応力状態を示す図
【符号の説明】
1,10,11’・・・集合ブランク 2,3,4,5,6・・・ブランク 7・・・溶接線 Fa,Fb・・・最大許容歪量 D・・・凸部 De・・・凸部終端部 Ra,Rb・・・凹部 ta,tb・・・板厚 Ya,Yb・・・降伏力

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】複数の鋼板を突合せ溶接して構成され、後
    にプレス成形される集合ブランクであって、溶接線端部
    に近接した一部分のブランク端部が溶接線端部よりも溶
    接線方向でブランク内側に位置している部分を設けてい
    ることを特徴とする集合ブランク。
  2. 【請求項2】溶接線端部に近接して凹部を設けることに
    よって溶接線端部に近接した一部分のブランク端部が溶
    接線端部よりも溶接線方向でブランク内側に位置してい
    る部分を形成することを特徴とする請求項1に記載の集
    合ブランク。
  3. 【請求項3】溶接線端部を周囲よりも突出させることに
    よって溶接線端部に近接した一部分のブランク端部が溶
    接線端部よりも溶接線方向でブランク内側に位置してい
    る部分を形成することを特徴とする請求項1に記載の集
    合ブランク。
  4. 【請求項4】複数の鋼板を突合せ溶接して構成され、後
    にプレス成形される集合ブランクのプレス加工におい
    て、溶接線端部に近接した一部分のブランク端部が溶接
    線端部よりも溶接線方向でブランク内側に位置している
    部分を設け、その後に該集合ブランクをプレス加工する
    ことを特徴とする集合ブランクのプレス加工方法。
JP24605498A 1998-08-31 1998-08-31 集合ブランクおよびサイドメンバー Expired - Fee Related JP3767191B2 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP24605498A JP3767191B2 (ja) 1998-08-31 1998-08-31 集合ブランクおよびサイドメンバー

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP24605498A JP3767191B2 (ja) 1998-08-31 1998-08-31 集合ブランクおよびサイドメンバー

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2000071022A true JP2000071022A (ja) 2000-03-07
JP3767191B2 JP3767191B2 (ja) 2006-04-19

Family

ID=17142785

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP24605498A Expired - Fee Related JP3767191B2 (ja) 1998-08-31 1998-08-31 集合ブランクおよびサイドメンバー

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP3767191B2 (ja)

Cited By (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2003080321A (ja) * 2001-09-06 2003-03-18 Honda Motor Co Ltd 集合ブランク材のプレス成形方法および装置
JP2003105512A (ja) * 2001-09-26 2003-04-09 Honda Motor Co Ltd 車体パネル用亜鉛鋼板の製造方法
JP2006198672A (ja) * 2005-01-24 2006-08-03 Mitsubishi Motors Corp テーラード素材製パネル部品の製造方法
JP2006306211A (ja) * 2005-04-27 2006-11-09 Nippon Steel Corp テーラードブランク材の溶接構造部材
JP2007021501A (ja) * 2005-07-12 2007-02-01 Topre Corp 深絞り成形方法
KR100692723B1 (ko) 2005-07-26 2007-03-09 현대자동차주식회사 고온동시성형에 의한 자동차용 부품의 제조방법
US7568272B2 (en) 2003-11-27 2009-08-04 Nissan Motor Co., Ltd. Press-forming method, press-forming machine and press-formed product
WO2012011482A1 (ja) * 2010-07-23 2012-01-26 本田技研工業株式会社 トーションビーム式サスペンション装置
JP2013199747A (ja) * 2012-03-23 2013-10-03 Caterpillar Sarl フレーム構造体および旋回型作業機械
JP2019025509A (ja) * 2017-07-28 2019-02-21 Jfeスチール株式会社 プレス成形品の製造方法
JP2020082143A (ja) * 2018-11-27 2020-06-04 ダイハツ工業株式会社 プレス成形方法、プレス成形品

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP4331740A1 (en) * 2021-04-28 2024-03-06 Nippon Steel Corporation Weld bead width design method for tailored blank material, manufacturing method, manufacturing system, weld bead width design system, vehicular structural member, and tailored blank material

Cited By (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2003080321A (ja) * 2001-09-06 2003-03-18 Honda Motor Co Ltd 集合ブランク材のプレス成形方法および装置
JP4627937B2 (ja) * 2001-09-06 2011-02-09 本田技研工業株式会社 集合ブランク材のプレス成形方法および装置
JP2003105512A (ja) * 2001-09-26 2003-04-09 Honda Motor Co Ltd 車体パネル用亜鉛鋼板の製造方法
US7568272B2 (en) 2003-11-27 2009-08-04 Nissan Motor Co., Ltd. Press-forming method, press-forming machine and press-formed product
JP2006198672A (ja) * 2005-01-24 2006-08-03 Mitsubishi Motors Corp テーラード素材製パネル部品の製造方法
JP2006306211A (ja) * 2005-04-27 2006-11-09 Nippon Steel Corp テーラードブランク材の溶接構造部材
JP4568161B2 (ja) * 2005-04-27 2010-10-27 新日本製鐵株式会社 テーラードブランク材の溶接構造部材
JP2007021501A (ja) * 2005-07-12 2007-02-01 Topre Corp 深絞り成形方法
KR100692723B1 (ko) 2005-07-26 2007-03-09 현대자동차주식회사 고온동시성형에 의한 자동차용 부품의 제조방법
WO2012011482A1 (ja) * 2010-07-23 2012-01-26 本田技研工業株式会社 トーションビーム式サスペンション装置
US8646789B2 (en) 2010-07-23 2014-02-11 Honda Motor Co., Ltd. Torsion beam type suspension device
JP2013199747A (ja) * 2012-03-23 2013-10-03 Caterpillar Sarl フレーム構造体および旋回型作業機械
JP2019025509A (ja) * 2017-07-28 2019-02-21 Jfeスチール株式会社 プレス成形品の製造方法
JP2020082143A (ja) * 2018-11-27 2020-06-04 ダイハツ工業株式会社 プレス成形方法、プレス成形品
JP7128586B2 (ja) 2018-11-27 2022-08-31 ダイハツ工業株式会社 プレス成形方法、プレス成形品

Also Published As

Publication number Publication date
JP3767191B2 (ja) 2006-04-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5836972B2 (ja) L形製品の製造方法
JP2808943B2 (ja) パネルの製造方法
JP2000071022A (ja) 集合ブランクおよび集合ブランクのプレス加工方法
JPH10329503A (ja) アクスルケースの製造方法およびアクスルケース
US7568272B2 (en) Press-forming method, press-forming machine and press-formed product
JPH06218440A (ja) 集合ブランク部材の成形方法および装置
JP2004359137A (ja) 車両用ドアのインパクトプロテクションビーム、その製造方法、およびu曲げ方法
JP2783490B2 (ja) 集合ブランク部材の製造方法
JP4079076B2 (ja) プレス成形方法
JPS606273A (ja) 連続処理用鋼帯の製造方法
JP3181802B2 (ja) ピアス加工方法
JP2741828B2 (ja) 集合ブランク部材
JP2703857B2 (ja) 集合ブランク部材
JP5077211B2 (ja) 異形コ字状部を有する成形体及びその製造方法
US20190262887A1 (en) Method for manufacturing tailored blank press formed product
JP3727533B2 (ja) 2枚重ね製品の成形方法
JP3727535B2 (ja) 2枚重ね製品の成形方法
JP4486186B2 (ja) 被加工材構造およびその加工方法
JP3727534B2 (ja) 2枚重ね製品の成形方法
JP2004130344A (ja) 差厚ブランク材およびその差厚ブランク材を用いたプレス成形方法
JP3110302B2 (ja) 絞り容器の製造方法
JPH0557305A (ja) 熱間圧延材の接合方法および装置
JP4664521B2 (ja) 自動車用ホイールディスクの加工方法
JPH05293644A (ja) ブランク材の溶接方法
WO2007129781A1 (en) Processing method for link of automobile door-lock

Legal Events

Date Code Title Description
A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20040624

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20040727

RD02 Notification of acceptance of power of attorney

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422

Effective date: 20040909

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20040921

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20050315

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20050425

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20060110

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20060123

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100210

Year of fee payment: 4

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110210

Year of fee payment: 5

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110210

Year of fee payment: 5

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120210

Year of fee payment: 6

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120210

Year of fee payment: 6

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130210

Year of fee payment: 7

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130210

Year of fee payment: 7

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140210

Year of fee payment: 8

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees