JP2000071022A - 集合ブランクおよび集合ブランクのプレス加工方法 - Google Patents
集合ブランクおよび集合ブランクのプレス加工方法Info
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- JP2000071022A JP2000071022A JP10246054A JP24605498A JP2000071022A JP 2000071022 A JP2000071022 A JP 2000071022A JP 10246054 A JP10246054 A JP 10246054A JP 24605498 A JP24605498 A JP 24605498A JP 2000071022 A JP2000071022 A JP 2000071022A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】複数の鋼板を突合せ溶接してなる集合ブランク
において、溶接部位に応力集中が発生することを確実に
防止することを目的とする。 【構成】複数の鋼板を突合せ溶接して構成され、後にプ
レス成形される集合ブランクであって、溶接線端部に近
接した一部分のブランク端部が溶接線端部よりも溶接線
方向でブランク内側に位置している部分を設ける。
において、溶接部位に応力集中が発生することを確実に
防止することを目的とする。 【構成】複数の鋼板を突合せ溶接して構成され、後にプ
レス成形される集合ブランクであって、溶接線端部に近
接した一部分のブランク端部が溶接線端部よりも溶接線
方向でブランク内側に位置している部分を設ける。
Description
【産業上の利用分野】本発明は、プレス成形に供するブ
ランクに係り、特に複数の鋼板を突合せ溶接し、後に所
望の形状にプレス成形される集合ブランクとそれを用い
たプレス加工方法に関する。
ランクに係り、特に複数の鋼板を突合せ溶接し、後に所
望の形状にプレス成形される集合ブランクとそれを用い
たプレス加工方法に関する。
【０００１】
【従来の技術】この種の集合ブランクは、材料の歩留り
を向上させたい場合、あるいはプレス成形品に対して部
分的に板厚や材質、製品強度等を変えたい場合に有用で
あり、例えば自動車ボデーのプレス成形に利用されてい
る。
を向上させたい場合、あるいはプレス成形品に対して部
分的に板厚や材質、製品強度等を変えたい場合に有用で
あり、例えば自動車ボデーのプレス成形に利用されてい
る。
【０００２】ここで、自動車のボデーのサイドメンバー
を例にとって、そのプレス成形に用いる集合ブランクを
説明すると図１に示すように、集合ブランク１は、鋼板
を外形抜きすることにより各独立に用意されたルーフサ
イドレール対応部２、ロッカ対応部３、フロントピラー
対応部４、センターピラー対応部５及びクォータピラー
対応部６などの分割要素を所定の配置で突合せ、各突合
せ部分を例えばレーザー溶接にて溶接して一体化した構
成とされている。尚、図１中、７ａ、７ｂ…７ｆは各突
合せ部分に対応する溶接線を表している。このように構
成された集合ブランク１は、図２に示すように、そのま
まプレス金型にセットされてサイドメンバーＳの成形に
供され、更に不要部分が分断、除去される。
を例にとって、そのプレス成形に用いる集合ブランクを
説明すると図１に示すように、集合ブランク１は、鋼板
を外形抜きすることにより各独立に用意されたルーフサ
イドレール対応部２、ロッカ対応部３、フロントピラー
対応部４、センターピラー対応部５及びクォータピラー
対応部６などの分割要素を所定の配置で突合せ、各突合
せ部分を例えばレーザー溶接にて溶接して一体化した構
成とされている。尚、図１中、７ａ、７ｂ…７ｆは各突
合せ部分に対応する溶接線を表している。このように構
成された集合ブランク１は、図２に示すように、そのま
まプレス金型にセットされてサイドメンバーＳの成形に
供され、更に不要部分が分断、除去される。
【０００３】ところで、この種のプレス成形に際して、
各板厚の異なるブランク同士の溶接部位端縁部が素材の
ずれや溶接欠陥により伸びフランジ成形となり、該プレ
ス成形時に前記溶接部位端縁部に応力集中に起因して亀
裂等が発生することがある。この為に、実開昭３−２４
３７１号に開示されているように、各鋼板の接合部を予
め突状片に構成し、溶接後に該突状片を切り欠いて除去
部を形成することにより、プレス成形時の応力集中を緩
和するものが知られている（以下、第１従来例とい
う）。
各板厚の異なるブランク同士の溶接部位端縁部が素材の
ずれや溶接欠陥により伸びフランジ成形となり、該プレ
ス成形時に前記溶接部位端縁部に応力集中に起因して亀
裂等が発生することがある。この為に、実開昭３−２４
３７１号に開示されているように、各鋼板の接合部を予
め突状片に構成し、溶接後に該突状片を切り欠いて除去
部を形成することにより、プレス成形時の応力集中を緩
和するものが知られている（以下、第１従来例とい
う）。
【０００４】また、溶接された集合ブランクのプレス成
形後にトリミング工程のあるワークにおいては、溶接部
位端縁部の両側に予め設けられた不要部分に切欠部を形
成する（該切欠部はトリミング工程にて除去される）こ
とによって、該溶接部位端縁部に応力集中が発生するこ
とを回避するものが知られている。（以下、第２従来例
という）。
形後にトリミング工程のあるワークにおいては、溶接部
位端縁部の両側に予め設けられた不要部分に切欠部を形
成する（該切欠部はトリミング工程にて除去される）こ
とによって、該溶接部位端縁部に応力集中が発生するこ
とを回避するものが知られている。（以下、第２従来例
という）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記第
１従来例では、溶接作業後に別の抜き工程によって該切
欠部を形成しなくてはいけない為に、工程数が増え、生
産性が低下するという問題ある。
１従来例では、溶接作業後に別の抜き工程によって該切
欠部を形成しなくてはいけない為に、工程数が増え、生
産性が低下するという問題ある。
【０００６】また、上記第２従来例では、不要部分が多
くなることにより歩留まりが低下すると共に、特に板厚
の異なる板材同士を溶接する際に切欠部の位置を設定す
る作業が困難となるという問題が生じている。
くなることにより歩留まりが低下すると共に、特に板厚
の異なる板材同士を溶接する際に切欠部の位置を設定す
る作業が困難となるという問題が生じている。
【０００７】本発明はこの様な問題点に鑑みてなされた
ものであり、本発明が解決しようとする課題は、前記問
題を回避しつつ、接合部位に応力集中が発生することに
よって溶接部位に欠陥が生じることを確実に阻止できる
集合ブランクとそのプレス加工方法を提供することにあ
る。
ものであり、本発明が解決しようとする課題は、前記問
題を回避しつつ、接合部位に応力集中が発生することに
よって溶接部位に欠陥が生じることを確実に阻止できる
集合ブランクとそのプレス加工方法を提供することにあ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この課題を解決するため
に、本発明の集合ブランクは、複数の鋼板を突合せ溶接
して構成され、後にプレス成形される集合ブランクであ
って、溶接線端部に近接した一部分のブランク端部が溶
接線端部よりも溶接線方向でブランク内側に位置してい
る部分を設けていることを特徴とする。
に、本発明の集合ブランクは、複数の鋼板を突合せ溶接
して構成され、後にプレス成形される集合ブランクであ
って、溶接線端部に近接した一部分のブランク端部が溶
接線端部よりも溶接線方向でブランク内側に位置してい
る部分を設けていることを特徴とする。
【０００９】また、本発明の集合ブランクを用いたプレ
ス加工方法は、複数の鋼板を突合せ溶接して構成され、
後にプレス成形される集合ブランクのプレス加工におい
て、溶接線端部に近接した一部分のブランク端部が溶接
線端部よりも溶接線方向でブランク内側に位置している
部分を設け、その後に該集合ブランクをプレス加工する
ことを特徴とする。
ス加工方法は、複数の鋼板を突合せ溶接して構成され、
後にプレス成形される集合ブランクのプレス加工におい
て、溶接線端部に近接した一部分のブランク端部が溶接
線端部よりも溶接線方向でブランク内側に位置している
部分を設け、その後に該集合ブランクをプレス加工する
ことを特徴とする。
【００１０】
【発明の作用と効果】本発明によると、複数の鋼板を突
合せ溶接して構成され、後にプレス成形される集合ブラ
ンクであって、溶接線端部に近接した一部分のブランク
端部が溶接線端部よりも溶接線方向でブランク内側に位
置している部分を設けることによって、プレス成形時に
該凹部に応力集中及び変形をさせることで溶接部への応
力集中を確実に阻止することができる。また、本発明の
溶接線端部に近接した一部分のブランク端部が溶接線端
部よりも溶接線方向でブランク内側に位置している部分
は、プレス加工前であればどのタイミングで設けても良
いため、加工工程の制約を受けることなく実施すること
が可能となる。
合せ溶接して構成され、後にプレス成形される集合ブラ
ンクであって、溶接線端部に近接した一部分のブランク
端部が溶接線端部よりも溶接線方向でブランク内側に位
置している部分を設けることによって、プレス成形時に
該凹部に応力集中及び変形をさせることで溶接部への応
力集中を確実に阻止することができる。また、本発明の
溶接線端部に近接した一部分のブランク端部が溶接線端
部よりも溶接線方向でブランク内側に位置している部分
は、プレス加工前であればどのタイミングで設けても良
いため、加工工程の制約を受けることなく実施すること
が可能となる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施の形態
について図面に基づいて詳細に説明する。
について図面に基づいて詳細に説明する。
【００１２】まず、第１の実施の形態について説明す
る。本発明を実施する対象となる部品は、例えば前記従
来技術で説明したようなサイドパネル等の自動車車体の
構成部品等であるが、本実施の形態では説明を簡単にす
るために、図３に示すような簡易的な集合ブランクを用
いて説明する。
る。本発明を実施する対象となる部品は、例えば前記従
来技術で説明したようなサイドパネル等の自動車車体の
構成部品等であるが、本実施の形態では説明を簡単にす
るために、図３に示すような簡易的な集合ブランクを用
いて説明する。
【００１３】図３は同一材質で板厚の異なるブランク１
０ａ（板厚：ｔａ）、１０ｂ（板厚：ｔｂ）を溶接部７
で突き合わせ溶接した集合ブランクを示す図である。板
厚の関係はｔａ＜ｔｂである。通常の集合ブランクと異
なる点は、溶接線７端部に近接して凹部Ｒａ，Ｒｂが設
けられている点である。図３の集合ブランク１０はプレ
ス曲げ成形することにより図４に示すようなプレス製品
に成形される。この時の溶接線端部付近の上視図を図５
（ａ）に示す。また、この溶接線端部付近の素材端部の
応力状態を図５（ｂ）に示す。素材端部の応力状態は、
凹部Ｒａ，Ｒｂがあるために、図３に示すような集合ブ
ランクを図４に示すような部品にプレス曲げ加工を施す
と、その変形によって生じる内部応力が、切欠き形状効
果によって、図５（ｂ）に示すような応力分布となる。
図５（ｂ）中の、ＹＰａ，ＹＰｂとは、各ブランク１０
ａ，１０ｂそれぞれの降伏点（降伏力）を示す。図５
（ｃ）に溶接線端部付近の素材端部の歪量（伸びフラン
ジ量）を示す。素材端部の変形（歪）は、その部分の内
部応力が降伏応力より大きくなって塑性変形する部位に
発生するため、図５（ｃ）のようになる。また、図５
（ｃ）中の、Ｆａ，Ｆｂとは、ブランク１０ａ，１０ｂ
が破断する最大許容歪量であり、これらＦａ，Ｆｂより
もブランクの歪量が小さければ素材が破断することはな
い。
０ａ（板厚：ｔａ）、１０ｂ（板厚：ｔｂ）を溶接部７
で突き合わせ溶接した集合ブランクを示す図である。板
厚の関係はｔａ＜ｔｂである。通常の集合ブランクと異
なる点は、溶接線７端部に近接して凹部Ｒａ，Ｒｂが設
けられている点である。図３の集合ブランク１０はプレ
ス曲げ成形することにより図４に示すようなプレス製品
に成形される。この時の溶接線端部付近の上視図を図５
（ａ）に示す。また、この溶接線端部付近の素材端部の
応力状態を図５（ｂ）に示す。素材端部の応力状態は、
凹部Ｒａ，Ｒｂがあるために、図３に示すような集合ブ
ランクを図４に示すような部品にプレス曲げ加工を施す
と、その変形によって生じる内部応力が、切欠き形状効
果によって、図５（ｂ）に示すような応力分布となる。
図５（ｂ）中の、ＹＰａ，ＹＰｂとは、各ブランク１０
ａ，１０ｂそれぞれの降伏点（降伏力）を示す。図５
（ｃ）に溶接線端部付近の素材端部の歪量（伸びフラン
ジ量）を示す。素材端部の変形（歪）は、その部分の内
部応力が降伏応力より大きくなって塑性変形する部位に
発生するため、図５（ｃ）のようになる。また、図５
（ｃ）中の、Ｆａ，Ｆｂとは、ブランク１０ａ，１０ｂ
が破断する最大許容歪量であり、これらＦａ，Ｆｂより
もブランクの歪量が小さければ素材が破断することはな
い。
【００１４】また、この第１の実施の形態には以下のよ
うな実施例が考えられる。
うな実施例が考えられる。
【００１５】以下に示す実施例は溶接するブランク同士
の板厚比もしくは引張り強度比が大きい集合ブランクを
用いる場合についてである。図７に引張り強度比（又は
板厚比（ｔ１／ｔ２））を変化させた時の高強度側（又
は厚板側）のひずみがどのように変化するかを示してい
る。これは、図６に示すように引張り強度（又は板厚）
の異なる２枚の板材を両側から一定圧力Ｐで引張った時
の結果である。これより、高強度側（又は厚板側）の最
大歪は、強度比（又は板厚比）が増加するに伴って急激
に減少し、強度比（又は板厚比）が１．５以上では高強
度（又は厚板側）はほとんど伸びない。
の板厚比もしくは引張り強度比が大きい集合ブランクを
用いる場合についてである。図７に引張り強度比（又は
板厚比（ｔ１／ｔ２））を変化させた時の高強度側（又
は厚板側）のひずみがどのように変化するかを示してい
る。これは、図６に示すように引張り強度（又は板厚）
の異なる２枚の板材を両側から一定圧力Ｐで引張った時
の結果である。これより、高強度側（又は厚板側）の最
大歪は、強度比（又は板厚比）が増加するに伴って急激
に減少し、強度比（又は板厚比）が１．５以上では高強
度（又は厚板側）はほとんど伸びない。
【００１６】図８は板厚の異なるブランク１０ａ’（板
厚：ｔａ’），１０ｂ’（板厚：ｔｂ’）を溶接部７で
突き合わせ溶接した集合ブランクを示す図である。図３
〜図５を用いて説明した実施の形態と異なる点は、両ブ
ランク１０ａ’，１０ｂ’の板厚の関係がｔａ<<ｔｂと
比較的板厚の違いが大きいという点である。この様な場
合、たとえ図３のように両側に凹部を設けたとしても、
図７の関係より厚板側１０ａ’が変形することを見込む
ことは困難である。この様な場合、厚板側及び薄板側の
両方に同じだけの変形を見込むためには、厚板側に比較
的大きな凹部を形成する必要がある。しかしながら、製
品の形状及び歩留まりの観点から、そのような大きな凹
部が形成できない場合で、かつ溶接部分の曲げ成形量が
少ない場合、突合せ部分７の両端近傍の引っ張り強度の
弱い側（同じ材質の場合は、板厚の薄い側）だけに、プ
レス成形前に凹部を形成し、引っ張り強度が弱い側を効
果的に塑性変形させる（伸ばす）ことによって、溶接部
位への応力集中を阻止する。
厚：ｔａ’），１０ｂ’（板厚：ｔｂ’）を溶接部７で
突き合わせ溶接した集合ブランクを示す図である。図３
〜図５を用いて説明した実施の形態と異なる点は、両ブ
ランク１０ａ’，１０ｂ’の板厚の関係がｔａ<<ｔｂと
比較的板厚の違いが大きいという点である。この様な場
合、たとえ図３のように両側に凹部を設けたとしても、
図７の関係より厚板側１０ａ’が変形することを見込む
ことは困難である。この様な場合、厚板側及び薄板側の
両方に同じだけの変形を見込むためには、厚板側に比較
的大きな凹部を形成する必要がある。しかしながら、製
品の形状及び歩留まりの観点から、そのような大きな凹
部が形成できない場合で、かつ溶接部分の曲げ成形量が
少ない場合、突合せ部分７の両端近傍の引っ張り強度の
弱い側（同じ材質の場合は、板厚の薄い側）だけに、プ
レス成形前に凹部を形成し、引っ張り強度が弱い側を効
果的に塑性変形させる（伸ばす）ことによって、溶接部
位への応力集中を阻止する。
【００１７】図８の集合ブランク１０はプレス曲げ成形
することにより図９に示すようなプレス製品に成形され
る。この時の溶接線端部付近の上視図を図１０（ａ）
に、この溶接線端部付近の素材端部の応力状態を図１０
（ｂ）に示す。素材端部の応力状態は、凹部Ｒｂ’があ
るために、プレス曲げ加工を行うと、その変形によって
生じる内部応力が、切欠き形状効果によって図１０
（ｂ）に示すように該凹部に応力が集中する。素材端部
の変形（歪）は、その部分の内部応力が降伏応力より大
きくなって塑性変形する部位に発生するため、図１０
（ｃ）のようになり、引っ張り強度の弱い側により応力
が集中して塑性変形が起こる。図１０からも分かるよう
に、切り欠き部を引っ張り強度の弱い側に設けたことに
より、応力及び伸びフランジ量が該切り欠き部付近に集
中するため、溶接部への応力集中が抑制されている。
することにより図９に示すようなプレス製品に成形され
る。この時の溶接線端部付近の上視図を図１０（ａ）
に、この溶接線端部付近の素材端部の応力状態を図１０
（ｂ）に示す。素材端部の応力状態は、凹部Ｒｂ’があ
るために、プレス曲げ加工を行うと、その変形によって
生じる内部応力が、切欠き形状効果によって図１０
（ｂ）に示すように該凹部に応力が集中する。素材端部
の変形（歪）は、その部分の内部応力が降伏応力より大
きくなって塑性変形する部位に発生するため、図１０
（ｃ）のようになり、引っ張り強度の弱い側により応力
が集中して塑性変形が起こる。図１０からも分かるよう
に、切り欠き部を引っ張り強度の弱い側に設けたことに
より、応力及び伸びフランジ量が該切り欠き部付近に集
中するため、溶接部への応力集中が抑制されている。
【００１８】このように、溶接線を挟んで両側に一対の
凹部を設けるだけではなく、内部応力や歪量が許容値以
下であれば、凹部を片側だけに設けることも可能であ
る。また、設計上の理由で凹部の大きさなどに制約を受
け、一対の凹部だけでは必要な応力集中（分散）が見込
まれない場合、凹部を複数個溶接線端縁部付近に設ける
ことによって問題を解決することも可能である。
凹部を設けるだけではなく、内部応力や歪量が許容値以
下であれば、凹部を片側だけに設けることも可能であ
る。また、設計上の理由で凹部の大きさなどに制約を受
け、一対の凹部だけでは必要な応力集中（分散）が見込
まれない場合、凹部を複数個溶接線端縁部付近に設ける
ことによって問題を解決することも可能である。
【００１９】次に、第２の実施の形態を説明する。本第
２の実施の形態も、基本的には第１の実施の形態の説明
で用いたものと同様の集合ブランクに同様のプレス曲げ
加工を施す場合を考える。第１の実施の形態と異なる点
は、溶接線端縁部付近に凹部を設けるのではなく、溶接
線端縁部に図１１に示すように周囲よりも突出させた凸
部Ｄを設けることによって第１の実施の形態における凹
部を形成した場合とと同様の効果を得ようとしたもので
ある。
２の実施の形態も、基本的には第１の実施の形態の説明
で用いたものと同様の集合ブランクに同様のプレス曲げ
加工を施す場合を考える。第１の実施の形態と異なる点
は、溶接線端縁部付近に凹部を設けるのではなく、溶接
線端縁部に図１１に示すように周囲よりも突出させた凸
部Ｄを設けることによって第１の実施の形態における凹
部を形成した場合とと同様の効果を得ようとしたもので
ある。
【００２０】図１１は板厚の異なるブランク１０ｃ（板
厚：ｔｃ）、１０ｄ（板厚：ｔｄ）を溶接部７で突き合
わせ溶接した集合ブランクを示す図である。板厚の関係
はｔｃ＜ｔｄである。第１の実施の形態の集合ブランク
と異なる点は、溶接線７端部に凸部Ｄを設けた点であ
る。図１１の集合ブランク１０はプレス曲げ成形するこ
とにより図１２に示すようなプレス製品に成形される。
この時の溶接線端部付近の上視図を図１１（ａ）に、こ
の溶接線端部付近の素材端部の応力状態を図１３（ｂ）
に示す。素材端部の応力状態は、凸部Ｄがあるために、
該凸部終端部Ｄｅが第１の実施の形態での凹部と類似し
た形状効果を奏し、プレス曲げ加工を施すと、その変形
によって生じる内部応力が、図１３（ｂ）に示すよう
に、該凸部終端部Ｄｅに応力が集中する。図１３（ｂ）
中の、ＹＰｃ，ＹＰｄとは、各ブランク１０ｃ，１０ｄ
それぞれの降伏点（降伏力）を示す。図１３（ｃ）に溶
接線端部付近の素材端部の歪量（伸びフランジ量）を示
す。素材端部の変形（歪）は、その部分の内部応力が降
伏応力より大きくなって塑性変形する部位に発生するた
め、図１３（ｃ）のようになる。また、図１３（ｃ）中
の、Ｆｃ，Ｆｄとは、ブランク１０ｃ，１０ｄが破断す
る最大許容歪量であり、これらＦｃ，Ｆｄよりもブラン
クの歪量が小さければ素材が破断することはない。
厚：ｔｃ）、１０ｄ（板厚：ｔｄ）を溶接部７で突き合
わせ溶接した集合ブランクを示す図である。板厚の関係
はｔｃ＜ｔｄである。第１の実施の形態の集合ブランク
と異なる点は、溶接線７端部に凸部Ｄを設けた点であ
る。図１１の集合ブランク１０はプレス曲げ成形するこ
とにより図１２に示すようなプレス製品に成形される。
この時の溶接線端部付近の上視図を図１１（ａ）に、こ
の溶接線端部付近の素材端部の応力状態を図１３（ｂ）
に示す。素材端部の応力状態は、凸部Ｄがあるために、
該凸部終端部Ｄｅが第１の実施の形態での凹部と類似し
た形状効果を奏し、プレス曲げ加工を施すと、その変形
によって生じる内部応力が、図１３（ｂ）に示すよう
に、該凸部終端部Ｄｅに応力が集中する。図１３（ｂ）
中の、ＹＰｃ，ＹＰｄとは、各ブランク１０ｃ，１０ｄ
それぞれの降伏点（降伏力）を示す。図１３（ｃ）に溶
接線端部付近の素材端部の歪量（伸びフランジ量）を示
す。素材端部の変形（歪）は、その部分の内部応力が降
伏応力より大きくなって塑性変形する部位に発生するた
め、図１３（ｃ）のようになる。また、図１３（ｃ）中
の、Ｆｃ，Ｆｄとは、ブランク１０ｃ，１０ｄが破断す
る最大許容歪量であり、これらＦｃ，Ｆｄよりもブラン
クの歪量が小さければ素材が破断することはない。
【００２１】尚、本第２の実施の形態の作用ついては、
本来図１１の点線で示す外形形状の集合ブランクに第１
の実施の形態で示したような凹部を形成したと考えるこ
とにより、第１の実施の形態と同じ作用、効果が得られ
ると考えることもできる。
本来図１１の点線で示す外形形状の集合ブランクに第１
の実施の形態で示したような凹部を形成したと考えるこ
とにより、第１の実施の形態と同じ作用、効果が得られ
ると考えることもできる。
【００２２】次に、この様に構成される集合ブランクを
製造する方法、及びそれを使ったプレス成形方法につい
て説明する。
製造する方法、及びそれを使ったプレス成形方法につい
て説明する。
【００２３】突合せ溶接については、従来の技術で説明
したものと同様に、高強度側であるフロントピラー対応
部４、センターピラー対応部５、クウォータピラー対応
部６と低強度側であるルーフサイドレール対応部２、ロ
ッカ対応部３等が用意され、各素材端部を互いに突き合
わし、図示しない溶接機、例えばレーザ溶接機やマッシ
ュシーム溶接機等によってそれぞれの素材端部の突き合
わせ縁が溶接され、溶接線（７ａ、７ｂ…７ｆ）が形成
される。次いで、前記溶接線７a〜７ｆ端部近傍で低強
度側であるルーフレール対応部２及びロッカ対応部３に
凹部が設けられる。なお、この凹部は前記突き合わせ溶
接作業が施される前に設けてもよい。
したものと同様に、高強度側であるフロントピラー対応
部４、センターピラー対応部５、クウォータピラー対応
部６と低強度側であるルーフサイドレール対応部２、ロ
ッカ対応部３等が用意され、各素材端部を互いに突き合
わし、図示しない溶接機、例えばレーザ溶接機やマッシ
ュシーム溶接機等によってそれぞれの素材端部の突き合
わせ縁が溶接され、溶接線（７ａ、７ｂ…７ｆ）が形成
される。次いで、前記溶接線７a〜７ｆ端部近傍で低強
度側であるルーフレール対応部２及びロッカ対応部３に
凹部が設けられる。なお、この凹部は前記突き合わせ溶
接作業が施される前に設けてもよい。
【００２４】そして、この様に構成された集合ブランク
は、図示しないプレス成形装置によって、曲げ加工や絞
り加工等により所望の形状に成形される。また、このプ
レス成形後、不必要な部分がある場合は引き続いて抜き
加工が施され、不要部分が分断、除去される。
は、図示しないプレス成形装置によって、曲げ加工や絞
り加工等により所望の形状に成形される。また、このプ
レス成形後、不必要な部分がある場合は引き続いて抜き
加工が施され、不要部分が分断、除去される。
【００２５】尚、本発明でいう溶接線端部に近接した一
部分のブランク端部が溶接線端部よりも溶接線方向でブ
ランク内側に位置している部分とは、実施の形態にて説
明した半円形状のものに限られるものではなく、溶接線
端部に近接した一部分のブランク端部が溶接線端部より
も溶接線方向でブランク内側に位置していることにより
その部分に応力が集中することによって逆に溶接部位に
応力集中を生じないような形状であればよく、本発明の
目的を達成する種々の変形が考えられ、本実施の形態に
何ら限定されるものではない。
部分のブランク端部が溶接線端部よりも溶接線方向でブ
ランク内側に位置している部分とは、実施の形態にて説
明した半円形状のものに限られるものではなく、溶接線
端部に近接した一部分のブランク端部が溶接線端部より
も溶接線方向でブランク内側に位置していることにより
その部分に応力が集中することによって逆に溶接部位に
応力集中を生じないような形状であればよく、本発明の
目的を達成する種々の変形が考えられ、本実施の形態に
何ら限定されるものではない。
【図１】本発明に用いる集合ブランクの平面図
【図２】トリミング後の集合ブランクの正面図
【図３】プレス加工前の第１の実施の形態の集合ブラン
ク
ク
【図４】プレス加工後の第１の実施の形態の集合ブラン
ク
ク
【図５】プレス加工後の第１の実施の形態の集合ブラン
クの応力状態を示す図
クの応力状態を示す図
【図６】引っ張り強度差と厚板側の最大歪との関係を調
べるために用いた集合ブランク
べるために用いた集合ブランク
【図７】引っ張り強度差と厚板側の最大歪との関係を示
す図
す図
【図８】プレス加工前の第１の実施の形態の応用例の集
合ブランク
合ブランク
【図９】プレス加工後の第１の実施の形態の応用例の集
合ブランク
合ブランク
【図１０】プレス加工後の第１の実施の形態の集合ブラ
ンクの応力状態を示す図
ンクの応力状態を示す図
【図１１】プレス加工前の第２の実施の形態の集合ブラ
ンク
ンク
【図１２】プレス加工後の第２の実施の形態の集合ブラ
ンク
ンク
【図１３】プレス加工後の第２の実施の形態の集合ブラ
ンクの応力状態を示す図
ンクの応力状態を示す図
１，１０，１１’・・・集合ブランク ２，３，４，５，６・・・ブランク ７・・・溶接線 Ｆａ，Ｆｂ・・・最大許容歪量 Ｄ・・・凸部 Ｄｅ・・・凸部終端部 Ｒａ，Ｒｂ・・・凹部 ｔａ，ｔｂ・・・板厚 Ｙａ，Ｙｂ・・・降伏力
Claims (4)
- 【請求項１】複数の鋼板を突合せ溶接して構成され、後
にプレス成形される集合ブランクであって、溶接線端部
に近接した一部分のブランク端部が溶接線端部よりも溶
接線方向でブランク内側に位置している部分を設けてい
ることを特徴とする集合ブランク。 - 【請求項２】溶接線端部に近接して凹部を設けることに
よって溶接線端部に近接した一部分のブランク端部が溶
接線端部よりも溶接線方向でブランク内側に位置してい
る部分を形成することを特徴とする請求項１に記載の集
合ブランク。 - 【請求項３】溶接線端部を周囲よりも突出させることに
よって溶接線端部に近接した一部分のブランク端部が溶
接線端部よりも溶接線方向でブランク内側に位置してい
る部分を形成することを特徴とする請求項１に記載の集
合ブランク。 - 【請求項４】複数の鋼板を突合せ溶接して構成され、後
にプレス成形される集合ブランクのプレス加工におい
て、溶接線端部に近接した一部分のブランク端部が溶接
線端部よりも溶接線方向でブランク内側に位置している
部分を設け、その後に該集合ブランクをプレス加工する
ことを特徴とする集合ブランクのプレス加工方法。
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