CN112658595A - 双凸缘纵梁的成型方法 - Google Patents
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Abstract
本申请提供了一种双凸缘纵梁的成型方法，包括如下步骤：对毛胚料进行切割，并在被切割的毛胚料上加工多个安装孔及补充孔形成初始料；以补充孔为定位点，对初始料进行冲压成型处理形成冲压料；以补充孔为定位点，对补充孔进行精加工制成轴孔形成纵梁。本申请提供的成型方法，在轴孔位置处先加工出小于轴孔直径的补充孔，在后续的加工中以补充孔为定位点进行工艺加工，防止工件成型窜动，最后在将补充孔扩大制成轴孔形成纵梁，即在补充孔处设置有工艺补充，避免了直接加工成轴孔导致轴孔处出现损坏的情况发生，且以补充孔为定位点，保证了加工结构整体的成型精度，从而提高了成型后的双凸缘纵梁质量。
Description
技术领域
本申请涉及纵梁成型领域，具体而言，涉及一种双凸缘纵梁的成型方法。
背景技术
本申请对于背景技术的描述属于与本申请相关的相关技术，仅仅是用于说明和便于理解本申请的申请内容，不应理解为申请人明确认为或推定申请人认为是本申请在首次提出申请的申请日的现有技术。
双凸缘纵梁是一种卡车越野底盘的重要零件，双凸缘纵梁下翼面采用双凸缘弧状，腹面带有落差，凸缘位置带有超大轴孔，但是整体压制因为设计结构原因及材料回弹等因素很难保证成型后的孔位及开口尺寸及落差，如果在冲压成型前加工凸缘位置的轴孔，将会产生拉裂，另外，因为料厚达到8mm，整体成型存在回弹及翼面聚料波浪弯等缺陷，因此亟待开发合适的双凸缘纵梁冲压成型工艺方法。
发明内容
本申请的目的是针对上述至少一部分缺陷，本申请提供一种工件合格率高、成型精度高的双凸缘纵梁的成型方法。
为了实现上述目的，本申请提供了一种双凸缘纵梁的成型方法，包括如下步骤：
步骤1，对毛胚料进行切割，并在被切割的毛胚料上加工多个安装孔及补充孔形成初始料；
步骤2，以所述补充孔为定位点，对所述初始料进行冲压成型处理形成冲压料；
步骤3，以所述补充孔为定位点，对所述补充孔进行精加工制成轴孔形成纵梁。
在其中一些实施例中，所述补充孔的直径与所述轴孔的直径的比例为1:4～1:8。
在其中一些实施例中，所述补充孔的直径与所述轴孔的直径的比例为5:32。
在其中一些实施例中，在所述步骤1中，切割毛刺小于等于0.3mm。
在其中一些实施例中，在所述步骤2，所述冲压成型处理在所述初始料宽度方向的两侧形成翻边、在所述初始料宽度方向的一侧形成波浪边以及在所述初始料长度方向的一端形成腹面落差，所述冲压料的两个所述翻边之间距离的误差不大于3mm，所述腹面落差的误差不大于3mm，所述冲压料的平整度为0.8。
在其中一些实施例中，在所述步骤2，所述初始料形成所述波浪边处的厚度为所述初始料其他部分厚度的80％～90％。
在其中一些实施例中，所述成型方法还包括：
步骤4，对所述轴孔进行打磨处理。
本申请的上述技术方案具有如下优点：本申请提供的成型方法，在轴孔位置处先加工出小于轴孔直径的补充孔，在后续的加工中以补充孔为定位点进行工艺加工，防止工件成型窜动，最后在将补充孔扩大制成轴孔形成纵梁，即在补充孔处设置有工艺补充，避免了直接加工成轴孔导致轴孔处出现损坏的情况发生，且以补充孔为定位点，保证了加工结构整体的成型精度，从而提高了成型后的双凸缘纵梁质量。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。
本申请的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本申请的实践了解到。
附图说明
本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是本申请所述成型方法制成的初始料的结构示意图；
图2是本申请所述成型方法制成的冲压料的结构示意图；
图3是本申请所述成型方法制成的纵梁的结构示意图。
其中，图1至图3中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
初始料10，安装孔11，补充孔12，冲压料20，翻边21，波浪边22，腹面落差23，纵梁30，轴孔31。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本申请的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本申请进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，但是，本申请还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下述讨论提供了本申请的多个实施例。虽然每个实施例代表了申请的单一组合，但是本申请不同实施例可以替换，或者合并组合，因此本申请也可认为包含所记载的相同和/或不同实施例的所有可能组合。因而，如果一个实施例包含A、B、C，另一个实施例包含B和D的组合，那么本申请也应视为包括含有A、B、C、D的一个或多个所有其他可能的组合的实施例，尽管该实施例可能并未在以下内容中有明确的文字记载。
本申请提供的一种双凸缘纵梁的成型方法，包括如下步骤：
步骤1，对毛胚料进行切割，并在被切割的毛胚料上加工多个安装孔11及补充孔12形成初始料10，如图1所示。对毛胚料进行切割既可以采用激光落料也可以采用模具落料。
步骤2，以补充孔12为定位点，对初始料10进行冲压成型处理形成冲压料20，如图2所示。
步骤3，以补充孔12为定位点，对补充孔12进行精加工制成轴孔31形成纵梁30，如图3所示。精加工为等离子修切。
本申请提供的成型方法，在轴孔31位置处先加工出小于轴孔31直径的补充孔12，在后续的加工中以补充孔12为定位点进行工艺加工，最后在将补充孔12扩大制成轴孔31形成纵梁30，即在补充孔12处设置有工艺补充，补充孔作为工艺补充，防止工件成型窜动，避免了直接加工成轴孔31导致轴孔31处出现损坏的情况发生，且以补充孔12为定位点，保证了加工结构整体的成型精度，从而提高了成型后的双凸缘纵梁质量。
在本申请的一个实施例中，如图1和图3所示，补充孔12的直径与轴孔31的直径的比例为1:4～1:8。在本申请的一个优选实施例中，补充孔12的直径与轴孔31的直径的比例为5:32。在本申请的一个具体实施例中，补充的直径为
轴孔31的直径为
轴孔处要求无切割毛刺等切割缺陷。
若补充孔12的直径D1与轴孔31的直径D2的比例小于1:8，补充孔12的直径过小，导致补充孔12与定位装置不能很好的配合，补充孔12不能起到良好的定位作用，若补充孔12的直径与轴孔31的直径的比例大于1:4，补充孔12的直径过大，在加工过程中补充孔12的开裂容易超过轴孔31的尺寸，导致后续加工轴孔31时轴孔31处出现裂痕，因此，补充孔12的直径与轴孔31的直径的比例在1:4～1:8内，保证了加工结构整体的成型精度，从而提高了成型后的双凸缘纵梁质量。
在本申请的一个实施例中，在步骤1中，切割毛刺小于等于0.3mm。保证了加工结构整体的成型精度，从而提高了成型后的双凸缘纵梁质量。
在本申请的一个实施例中，如图2所示，在步骤2，冲压成型处理在初始料10宽度方向的两侧形成翻边21、在初始料10宽度方向的一侧形成波浪边22以及在初始料10长度方向的一端形成腹面落差23，冲压料20的所述腹面落差H的误差不大于3mm，所述腹面落差的误差不大于3mm，冲压料20的平整度为0.8。保证了加工结构整体的成型精度，从而提高了成型后的双凸缘纵梁质量。
在本申请的一个实施例中，在步骤2，初始料形成波浪边处的厚度为初始料其他部分厚度的80％～90％。降低了波浪边处工件的强度，方便对波浪边的加工，避免了整体成型后回弹的情况发生，保证了加工结构整体的成型精度，从而提高了成型后的双凸缘纵梁质量。
冲压成型工艺利用大吨位油压机进行成型，大吨位油压机的内R采用R＝9mm,大吨位压力对于控制腹面落差精准性有非常大的好处，因为做了工艺孔，所以在成型时候轴孔不会产生拉裂。
在本申请的一个实施例中，成型方法还包括：步骤4，对轴孔31进行打磨处理。保证了加工结构整体的成型精度，从而提高了成型后的双凸缘纵梁质量。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种双凸缘纵梁的成型方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1，对毛胚料进行切割，并在被切割的毛胚料上加工多个安装孔及补充孔形成初始料；
步骤2，以所述补充孔为定位点，对所述初始料进行冲压成型处理形成冲压料；
步骤3，以所述补充孔为定位点，对所述补充孔进行精加工制成轴孔形成纵梁。
2.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，
所述补充孔的直径与所述轴孔的直径的比例为1:4～1:8。
3.根据权利要求2所述的成型方法，其特征在于，
所述补充孔的直径与所述轴孔的直径的比例为5:32。
4.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，
在所述步骤1中，切割毛刺小于等于0.3mm。
5.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，
在所述步骤2，所述冲压成型处理在所述初始料宽度方向的两侧形成翻边、在所述初始料宽度方向的一侧形成波浪边以及在所述初始料长度方向的一端形成腹面落差，所述冲压料的两个所述翻边之间距离的误差不大于3mm，所述腹面落差的误差不大于3mm，所述冲压料的平整度为0.8。
6.根据权利要求5所述的成型方法，其特征在于，
在所述步骤2，所述初始料形成所述波浪边处的厚度为所述初始料其他部分厚度的80％～90％。
7.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，还包括：
步骤4，对所述轴孔进行打磨处理。
Priority Applications (1)
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| CN202011209432.5A CN112658595A (zh) | 2020-11-03 | 2020-11-03 | 双凸缘纵梁的成型方法 |
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Publications (1)
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|---|---|
| CN112658595A true CN112658595A (zh) | 2021-04-16 |
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2020
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