WO2023171602A1

WO2023171602A1 - 難燃性面ファスナー

Info

Publication number: WO2023171602A1
Application number: PCT/JP2023/008256
Authority: WO
Inventors: 卓相良; 佳克藤澤
Original assignee: クラレファスニング株式会社
Priority date: 2022-03-07
Filing date: 2023-03-06
Publication date: 2023-09-14
Also published as: TW202341894A

Abstract

ポリフェニレンサルファイド系マルチフィラメント糸から構成される経糸、ポリフェニレンサルファイド系マルチフィラメント糸および熱融着性のフィラメントから構成されるマルチフィラメント糸から構成される緯糸、ならびにポリフェニレンサルファイド系のマルチフィラメント糸およびモノフィラメント糸からなる群から選択される少なくとも１種から構成される係合素子用糸から織成された基布と、　該基布の表面に存在する、該係合素子用糸から形成された係合素子と、を有している面ファスナーであって、　緯糸を挟んでその上下を浮沈している経糸が、裏面側に最も沈み込んでいる箇所での基布厚さ方向の経糸厚さが、表面側に最も浮き上がっている箇所での基布厚さ方向の経糸厚さの０．９４倍以下であることを特徴とする難燃性面ファスナー。

Description

難燃性面ファスナー

　本発明は、難燃性に優れ、係合・剥離を繰り返しても係合素子が織物基布から引き抜かれるということが起こり難く、また面ファスナーが上下方向の波打ちを殆ど生じておらず、さらに係合力においても優れており、そして広幅化が可能な織物系の難燃性面ファスナーおよびその製造方法に関する。

　従来から、織物基布を有する面ファスナーとして、モノフィラメント糸からなるフック状係合素子を同基布の表面に多数有する、いわゆる織物系フック面ファスナーと、該フック状係合素子と係合し得る、マルチフィラメント糸からなるループ状係合素子を織物基布の表面に多数有する、いわゆる織物系ループ面ファスナーとの組み合わせが、係合・剥離を繰り返しても係合素子の損傷等が少なく、係合力の低下が少ないことから、広く衣料品や日用雑貨や産業資材等の用途分野に用いられている。

　また上記フック状係合素子とループ状係合素子の両方を織物基布の同一表面に多数存在させた、いわゆるフック・ループ並存型織物系面ファスナーも、フック面ファスナーとループ面ファスナーの両方の面ファスナーの機能を一種類の面ファスナーで兼備できるため、従来の面ファスナーの如くフック面ファスナーとループ面ファスナーの両方を併用する必要がないことから広く用いられている。

　近年、自動車、列車、船舶、航空機等の乗物の室内の壁面や天井材、床材等のパーツや構造材や断熱材を固定する手段として面ファスナーが広く用いられている。そして、これら用途分野には、いずれも高度の難燃性が求められており、使用される面ファスナーに関しても高度の難燃性が要求されている。さらに、溶鉱炉や鋳物工場のような高温現場での作業服や消防服等の特殊衣料分野や高温ガスのフィルター固定材等の難燃性や耐熱性を要する分野にも高度の難燃性を有する面ファスナーが求められている。

　このような要求を叶える難燃性の面ファスナーとして、色々なものが提案されている。例えば、通常の織物系面ファスナーの表面に難燃剤入りの樹脂を含浸または塗布して難燃性を付与した面ファスナーが一般的である。しかし、このような面ファスナーは、係合・剥離を繰り返すうちに表面に付与した難燃剤が剥離したり、あるいは洗濯等により難燃剤が消失したりして、難燃効果が持続できないという問題点を有している。

　また、通常の織物系面ファスナーの場合には、係合・剥離の繰り返しにより係合素子が基布表面から引き出されることを防ぐために、面ファスナー裏面にバックコート樹脂と称するポリウレタン系やポリアクリル系の接着剤液が塗布されている。しかし、裏面に接着剤を塗布すると、面ファスナーは柔軟性を失い剛直になり、面ファスナーを取り付けた布帛等の風合いが大きく低下し、さらに剛直となることにより係合し難くなり、係合性能も低下する。

　さらに面ファスナーを織る工程と裏面にバックコート樹脂液を塗布して乾燥する工程では工程通過速度が大きく相違するため、途中で一旦面ファスナーを巻き取ることが必要となり、面ファスナーの製造に手間と時間を要することとなる。さらに面ファスナーを難燃性とするためにはバックコート用接着剤にも難燃剤を付与する必要があるが、このような難燃剤入りのバックコート接着剤を用いると、接着剤液の安定性や難燃剤のブリードアウトの問題も生じ、さらにバックコート効果も低下するというような問題も生じる。

　このような難燃剤を含浸塗布したり、難燃剤添加バックコート樹脂液を塗布したりして、面ファスナーを難燃化する技術の問題点を解消する技術として、面ファスナーを構成する糸としてポリフェニレンサルファイド（以下、ＰＰＳと略す）繊維で代表される難燃性繊維からなる糸を用い、そして緯糸の一部に熱融着性の糸を用いた織物系の難燃性面ファスナーが提案されている。例えば、特許文献１には、経糸としてＰＰＳ系マルチフィラメント糸を用い、また緯糸としてＰＰＳ系マルチフィラメント糸と熱融着性芯鞘型フィラメントからなるマルチフィラメント糸の引き揃え糸を用い、さらに係合素子用糸としてＰＰＳ系のマルチフィラメント糸またはモノフィラメント糸を用い、これらの経糸、緯糸および係合素子用糸からなり、かつその表面に、該係合素子用糸をループ状に突出させた面ファスナー用織物を織り、そして上記熱融着性芯鞘型フィラメントからなるマルチフィラメント糸の熱融着成分を熱溶融させて織物基布を構成する糸を融着固定させ、そして係合素子用ループがモノフィラメント糸からなる場合には、ループの片脚を切断してフック状係合素子とすることにより難燃性の面ファスナーを得ることが記載されている。

　この特許文献１に記載されている技術に基づき得られる難燃性の面ファスナーの場合には、自動車や航空機などの極めてハイレベルな難燃性が求められる分野に用いることができる高度な難燃性を達成するためには、面ファスナーを構成するＰＰＳ糸の割合を高め、熱融着性芯鞘型フィラメントからなるマルチフィラメント糸の割合を低くすることが有効である。しかし、単にＰＰＳ糸の割合を高め、熱融着性芯鞘型フィラメントからなるマルチフィラメント糸の割合を低くすると、熱融着成分による係合素子の固定が不十分となり、その結果、係合・剥離を繰り返すと、熱融着性芯鞘型フィラメントからなるマルチフィラメント糸による係合素子の固定が徐々に外れて、係合素子が基布から引き出され、係合力が低下するという問題が発生する。

　このようなＰＰＳ糸を用い、熱融着性芯鞘型フィラメントからなるマルチフィラメント糸を用いた難燃性面ファスナーの改良技術として、特許文献２には、緯糸の一部として用いるＰＰＳ糸に、細いＰＰＳフィラメントが多数集束したマルチフィラメント糸を用い、かつそれと引き揃えて用いる熱融着性芯鞘型フィラメントからなるマルチフィラメント糸として、高い熱収縮性を有する糸を用いる技術が記載されている。
　この技術を用いると、熱溶融させる際に熱融着性芯鞘型フィラメントからなるマルチフィラメント糸を高度に熱収縮させて係合素子の根元を締め付け、さらに細い多数のＰＰＳフィラメントが係合素子用糸に纏わり付くことができるため、係合・剥離の繰り返しにより係合素子が基布から引き抜かれることをある程度防ぐことが可能となるが、まだ満足できるレベルには到達していない。

　さらに、この特許文献２の技術を用いると、熱融着性芯鞘型フィラメントからなるマルチフィラメント糸を熱溶融させる際に大きな熱収縮が生じ、それにより面ファスナー基布が上下方向に波打ち（すなわち、わかめ状に面ファスナーが上下方向に浮き上がったり沈みこんだりすること）を生じることとなる。波打ちは、面ファスナーの長さ方向（経糸方向）および幅方向（緯糸方向）の両方に生じるが、緯糸に高収縮性の糸を用いることから特に幅方向への波打ちが大きくなり、その結果、広幅の面ファスナーを製造する上で大きな支障となる。

　特に織物面ファスナーは、一般に、係合素子用ループが存在している係合素子領域と係合素子用ループが存在していない耳部用領域をそれぞれ経糸方向に連続して存在させ、かつ緯糸方向には係合素子領域と耳部用領域を交互に、さらに係合素子領域を複数存在させた広幅の面ファスナーをまず織り、そして最後に耳部用領域の中央部を経糸方向に平行にスリットして複数枚の面ファスナーを同時に製造する方法が生産性に優れることから採用されている。そのため、スリット前の広幅の面ファスナーが上下方向に波打ちを生じている場合には、耳部の中間部を正確にスリットすることが難しく、耳部幅が狭くなったり或いは広くなったりして、さらにスリットした耳部端部から経糸がほつれ出ることとなり、品質上および見掛け上劣ることとなる。

　さらに面ファスナーに上下方向の波打ちを生じることが原因で、フック状係合素子用ループの片脚を切断してフック状係合素子とする際に、ループの切断高さにバラつきが生じ、その結果、係合力にバラつきを生じたり、あるいは両脚とも切断されたものや切断が途中までのものや切断されずにループ状で残るものも生じたりすることとなる。

　さらに、面ファスナーが、その経糸方向に沿って両端部に、係合素子が存在しない耳部を有している場合には、面ファスナーが上下方向の波打ちを有していると、これらの耳部も緯糸方向にぶれ易くなる。面ファスナーを縫製により取り付ける場合には、この耳部をミシン糸により縫製することとなるが、耳部が緯糸方向にぶれを生じている場合には、ミシン糸が蛇行しているように見え、見栄え上大きな問題となる。

　また、特許文献３には、上記特許文献１に記載のＰＰＳ糸使用難燃性面ファスナーの着色方法として、上記特許文献１で製造されたＰＰＳ糸使用難燃性面ファスナーを、イオン性基を有する高分子型分散剤により顔料を分散させた水性分散体と架橋剤を含有する浴中に浸漬した後、同浴から取り出し、そして加熱ロールに巻き付けた状態で、乾燥と１６０℃での熱処理を１０分間行うことを２回繰り返すことにより、該イオン性基と架橋剤を反応させて面ファスナー表面に顔料を強固に付着させる方法が記載されている。しかし、同方法では、加熱ロールに巻き付けた面ファスナーの係合素子が熱処理中に倒れないようにするために、またロール状に巻いた面ファスナーの重なり合う係合素子面と裏面が密着して架橋反応し、両面が強固に接着することを防ぐために、面ファスナーはソフトな巻き付け状態とせざるを得ず、さらに巻き付けて、その状態で加熱しただけでは面ファスナーの波打ちの問題か殆ど改善されない。結局、この特許文献の方法を用いても、上記した面ファスナーの問題点は改善されない。

国際公開第２００８／０５９９５８号特開２０１９－１５４８８０号公報特開２０１５－６２５９９号公報

　本発明は、上記したような問題点を解消した難燃性のＰＰＳ系織物からなる面ファスナーであって、具体的には、難燃性に優れ、かつ、係合・剥離を繰り返しても係合素子が基布から引き抜かれるということが起こり難く、また面ファスナーが上下方向の波打ちを殆ど生じておらず、広幅化が可能で、さらに耳部用領域によって係合素子領域が緯糸方向に分割されている広幅の面ファスナーを織り、そしてその耳部用領域をスリットして同時に複数の面ファスナーを得ることも可能であり、そしてフック状係合素子の片脚切断高さにバラつきのない織物系の難燃性面ファスナーを得ることにある。また耳部が緯糸方向にぶれを生じていない耳部付の難燃性の織物系面ファスナーを得ることにある。

　すなわち本発明は、ＰＰＳ系マルチフィラメント糸から構成される経糸、ＰＰＳ系マルチフィラメント糸および熱融着性フィラメントから構成されるマルチフィラメント糸との引き揃え糸からなる緯糸、ならびにＰＰＳ系のマルチフィラメント糸およびモノフィラメント糸からなる群から選択される少なくとも１種から構成される係合素子用糸から織成された基布と、該基布の表面に存在する、該係合素子用糸から形成された係合素子と、を有している面ファスナーであって、緯糸を挟んでその上下を浮沈している経糸が、裏面側に最も沈み込んでいる箇所での基布厚さ方向の経糸厚さが、表面側に最も浮き上がっている箇所での基布厚さ方向の経糸厚さの０．９４倍以下であることを特徴とする難燃性面ファスナーである。

　そして、好ましくは、緯糸を挟んでその上下を浮沈している経糸が、裏面側に最も沈み込んでいる箇所での基布厚さ方向の経糸厚さが、表面側に最も浮き上がっている箇所での同基布厚さ方向の経糸厚さの０．７０～０．９０倍の範囲を満足している。また好ましくは、上記した難燃性面ファスナーにおいて、緯糸が、太さ３～３０デシテックスのフィラメントが５～９０本束ねられたトータル太さ１２０～３００デシテックスのＰＰＳ系マルチフィラメント糸と、鞘成分が低融点の熱融着性成分である太さ３～８デシテックスのポリエステル系芯鞘型フィラメントが１５～４０本束ねられたトータル太さ８０～１５０デシテックスの熱融着性マルチフィラメント糸との引き揃え糸である。

　また上記した難燃性面ファスナーにおいて、好ましくは、面ファスナーの表面には、係合素子が存在している係合素子領域と係合素子が存在していない耳部用領域がそれぞれ経糸方向に連続しており、かつ緯糸方向には係合素子領域と耳部用領域が交互に、さらに係合素子領域が複数存在している、すなわち耳部用領域をスリットして複数本の細幅面ファスナーにする前の広幅の面ファスナーである。また好ましくは、係合素子がフック状係合素子であって、そのフック状係合素子の基布からの引抜力が５Ｎ以上である。また好ましくは、基布裏面に、バックコート樹脂層が存在していない。また好ましくは、顔料または分散染料で着色されている。

　また本発明は、ポリフェニレンサルファイド系マルチフィラメント糸から構成される経糸、ポリフェニレンサルファイド系マルチフィラメント糸および熱融着性かつ熱収縮性のフィラメントから構成されるマルチフィラメント糸から構成される緯糸、ならびにポリフェニレンサルファイド系のマルチフィラメント糸およびモノフィラメント糸からなる群から選択される少なくとも１種から構成される係合素子用糸から織成された基布と、
　基布の表面に存在する、該係合素子用糸から形成された多数のフック状係合素子および多数のループ状係合素子からなる群から選択される少なくとも１種を有している面ファスナーの製造方法であって、以下の工程Ａ、工程Ｂ、工程Ｃおよび工程Ｄをこの順序で行うことを特徴とする難燃性面ファスナーの製造方法である。

［工程Ａ］経糸と緯糸から基布を織る際に、係合素子用糸を経糸に平行に織り込むと同時に、同係合素子用糸を規則的に経糸の上を跨がせ、跨いでいる箇所で基布の表面から同係合素子用糸をループ状に立ち上がらせてループ織物を織る工程、
［工程Ｂ］ループ織物を加熱域に導き、該熱融着性かつ熱収縮性のフィラメントからなるマルチフィラメント糸の熱融着成分が溶融する温度以上に加熱するとともに同熱融着性かつ熱収縮性のフィラメントからなるマルチフィラメント糸を熱収縮させて、該熱融着性かつ熱収縮性のフィラメントからなるマルチフィラメント糸からの溶融物により係合素子用糸を基布に固定する工程、
［工程Ｃ］工程Ｂの加熱域からループ織物を取り出し、該熱融着性かつ熱収縮性のフィラメントからなるマルチフィラメント糸の熱融着成分が溶融している状態で基布の裏面を、固定された面またはロール面上に押し付けながら同面上を滑らせる工程、
［工程Ｄ］工程Ｃからループ織物を取り出し、ループ織物を冷却した後、係合素子用糸がモノフィラメント糸である場合には、ループの片脚を切断してループをフック状係合素子とする工程、

　そして、このような難燃性面ファスナーの製造方法において、好ましくは、上記工程Ｃを、固定された面にループ織物の裏面を押し付けながら同面上を滑らせつつループ織物を走行させ、固定された面上でループ織物の走行方向を変える。また好ましくは、上記工程Ｃを、上記工程Ｂから取り出したループ織物を一旦冷却させることなく、工程Ｂに引き続き、工程Ｂの余熱を利用して行う。

　また、このような難燃性面ファスナーの製造方法において、好ましくは、熱融着性かつ熱収縮性のフィラメントからなるマルチフィラメント糸の２００℃での乾熱収縮率が１０～２４％の範囲である。また好ましくは、上記工程Ｃ中のループ織物に掛かる張力を５０～６００ｇ／ｃｍとする。また好ましくは、上記工程Ａから工程Ｄの終わりまで途中で織物を巻き取ることなく、連続で行う。また好ましくは、上記工程Ａにおいて、ループ織物の表面に、係合素子用ループが存在している係合素子領域と係合素子用ループが存在していない耳部用領域がそれぞれ経糸方向に連続して存在しており、かつ緯糸方向には係合素子領域と耳部用領域が交互に、さらに係合素子領域が複数存在しているループ織物を織り、そして上記工程Ｄの後で、耳部用領域の中央を経糸方向にスリットして、経糸方向に連続し、両端部に耳部を有する面ファスナーを複数枚同時に製造する方法である。

　本発明の難燃性織物面ファスナーでは、緯糸の一部として熱融着性で熱収縮性のマルチフィラメント糸を用いており、この糸を熱融着の際に熱収縮させると係合素子の付け根を締め付けて係合素子が織物基布から引き抜かれることを阻止する効果が得られる反面、面ファスナーに上下方向の波打ち、特に幅方向に上下方向の波打ちを生じることとなる。その結果、波打ちのない広幅の面ファスナーを得ることが難しかった。当該問題点を、本発明では、前記した工程Ｂの後に工程Ｃ、すなわち熱融着処理を行った後に、該熱融着性かつ熱収縮性のフィラメントからなるマルチフィラメント糸の熱融着成分が溶融している状態の時に基布の裏面を、固定された面またはロール面上に押し付けながら同面上を滑らせるという操作を行うことにより解消している。

　その結果、波打ちの殆ど有していない広幅な難燃性の織物面ファスナーが得られることとなる。したがって広幅の面ファスナーをまず製造して、最後に同面ファスナーを経糸方向に平行にスリットして複数枚の細幅の面ファスナーを同時に製造する技術に本発明を用いると、面ファスナーが波打ちを生じていないことから、耳部用領域の中央部を正確にスリットできることとなる。
　特に、工程Ｃとして、固定された面にループ織物を押し付けながら同面上を滑らせつつ走行させ、固定された面上で走行方向を変える方法を用いると、波打ちの問題を高度に解消できることとなる。

　しかも、緯糸が熱収縮性の糸を含んでいることから、熱収縮された糸により係合素子の根元を締め付けることができ、また熱融着成分の融着により係合素子用糸が基布に固定されること、さらに前記工程Ｃにより、基布を構成している糸同士（熱融着成分を含む）が圧着され密着するため、熱融着成分の溶融物が圧着により緯糸から押し出されることにより、隣接している糸に溶融物がより多く侵入して糸同士の接合力が高まること等が相まって、係合素子が強固に基布に固定されることとなるため、しかも難燃性を損なう熱融着成分の表面割合を減らすことができるため、熱融着成分が少ないにもかかわらず、係合・剥離を繰り返しても、係合素子が基布から引き抜かれることが殆ど生じず、同時に、難燃性に関しても、難燃性を損なう成分、すなわち熱融着性の糸の割合が少ないことから難燃性に優れた面ファスナーが得られる。特に、前記工程Ｃとして、固定された面にループ織物を押し付けながら同面上を滑らせつつ走行させ、固定された面上で走行方向を変える方法を用いることにより、熱融着性の糸の割合をさらに低く抑えつつ係合素子の基布からの引く抜きを阻止する効果が一層高まる。

　また、面ファスナーがフック面ファスナーの場合には、基布が上下方向に波打つことが前記工程Ｃにより解消されていることから、フック状係合素子用ループを同一の高さでその片脚を確実に切断することができる。したがって両脚とも切断されないものや両脚とも切断されたものや、さらには片足の付け根が切断されたものと片足の先端部が切断されたものが混在することを防ぐことができ、その結果、優れた係合力が得られないことや係合力のバラつきや見栄えが劣ることを防ぐことができる。

　さらに本発明の難燃性面ファスナーでは、基布が上下方向に波打っていないことから、経糸方向に沿った両端部に耳部を設けても耳部が蛇行するということがないことからその中央部をミシン糸により見栄えよく縫い付けることができる。

　そして本発明の面ファスナーでは、従来の面ファスナーのように、面ファスナー基布の裏面に難燃性のバックコート樹脂液を塗布することが不要であることから、バックコート樹脂が原因で面ファスナーの柔軟性が損なわれたり、バックコート樹脂液の安定性不足やバックコート樹脂液に添加した難燃剤がブリードアウトして難燃性が経年劣化するという問題も生じず、さらにバックコート樹脂液を塗布・乾燥する際に同樹脂液の溶剤蒸気等により職場環境が悪化したり、あるいは塗布・乾燥に手間を要することから生産性が低下する等の問題点を生じない。

本発明の難燃性面ファスナーを製造する際に好適に用いられる［工程Ｂ］での熱処理装置の一例および［工程Ｃ］に好適に用いられる装置の一例を模式的に示す図である。本発明の難燃性面ファスナーの好適な一例で、［工程Ｃ］を行った場合の基布の経糸に平行な面での断面を模式的に示す図である。［工程Ｃ］を行わなかった場合の難燃性面ファスナーの基布の経糸に平行な面での断面を模式的に示す図である。

　以下、本発明を詳細に説明する。まず、本発明のＰＰＳ系面ファスナーは、大きく分けて、基布の表面にフック状係合素子のみが存在しているフック面ファスナー、基布の表面にループ状係合素子のみが存在しているループ面ファスナー、および基布の表面にフック状係合素子とループ状係合素子が並存しているフック・ループ並存型面ファスナーの３種類に分けられ、本発明ではこれら３種類の面ファスナーを対象としている。

　このうち、フック面ファスナーは、主として、フック状係合素子用モノフィラメント糸、経糸用マルチフィラメント糸および緯糸用マルチフィラメント糸から形成される。また、ループ面ファスナーは、主としてループ状係合素子用マルチフィラメント糸、経糸用マルチフィラメント糸および緯糸用マルチフィラメント糸から形成される。またフック状係合素子とループ状係合素子が同一表面に並存しているフック・ループ並存型面ファスナーは、主として、フック状係合素子用モノフィラメント糸、ループ状係合素子用マルチフィラメント糸、経糸用マルチフィラメント糸および緯糸用マルチフィラメント糸から形成される。
　そして、これら面ファスナーには、僅かならば、必要により、上記以外の糸が織り込まれていてもよいし、上記以外の糸が織り込まれていなくてもよい。

　本発明において、経糸および係合素子用糸は、優れた難燃性を付与し、かつ繊維物性や製織性に優れ、さらにまた熱融着成分と熱融着により接合できることから、ともにＰＰＳ系の樹脂からなる糸である必要がある。したがって、経糸にはＰＰＳ系マルチフィラメント糸が、またループ状係合素子用糸にはＰＰＳ系マルチフィラメント糸が、そしてフック状係合素子用糸にはＰＰＳ系モノフィラメント糸が用いられることとなる。さらに、本発明では、難燃性をより一層高めるために緯糸を構成している主体糸としてＰＰＳ系マルチフィラメント糸が用いられる。

　ＰＰＳ樹脂は、難燃性で耐熱性に優れ、さらに繊維形成性および繊維物性に優れた樹脂であり、本発明に用いられるＰＰＳ系マルチフィラメント糸やＰＰＳ系モノフィラメント糸は、重量平均分子量が２万～１０万のＰＰＳ樹脂から得られ、すなわちこのＰＰＳ樹脂を溶融紡糸し、延伸し、さらに必要に応じて熱処理を施して得られるものである。このようなＰＰＳ系マルチフィラメント糸やＰＰＳ系モノフィラメント糸は現在種々のものが市販されており、さらにユーザーからの要求に応じて、好みの太さや集束本数のものが繊維メーカーから製造・提供されている。そして、ＰＰＳ系のマルチフィラメント糸やモノフィラメント糸には、難燃剤、着色剤、各種安定剤、さらには難燃性能や繊維物性や製織性を妨げない範囲で少量の他の樹脂成分等が添加されていてもよい。

　本発明に使用する経糸としては、太さ２～１０デシテックスのＰＰＳ系フィラメントが２４～９０本集束したトータル太さが１５０～３５０デシテックスのＰＰＳ製マルチフィラメント糸が、緯糸の一部として用いた熱融着性かつ熱収縮性のフィラメントからなるマルチフィラメント糸（以下、熱融着糸と称する場合がある）の表面を覆い、熱融着糸による接合を高め、さらに高度の難燃性を達成する上で好ましい。より好ましくは、太さ３～８デシテックスのＰＰＳ系フィラメントが３０～８０本集束したトータル太さが２００～３００デシテックスのＰＰＳ系マルチフィラメント糸である。そして、このようなＰＰＳ系マルチフィラメント糸には、１００～８００Ｔ／ｍの撚が付与されているのが製織性の点で好ましく、より好ましくは３００～６００Ｔ／ｍの撚が付与されている場合である。なお、Ｔ／ｍはｔｕｒｎ／メートルの略である。

　そして、緯糸には、ＰＰＳ系マルチフィラメント糸を主体成分とし、これと熱融着糸からなる糸が好ましく、特に好ましくはこれら両者を引き揃えた糸である。なかでも太さ３～３０デシテックスのＰＰＳ系フィラメントが５～９０本束ねられたトータル太さ１２０～３００デシテックスのＰＰＳ系マルチフィラメント糸と、鞘成分が低融点の熱融着成分である、太さが３～８デシテックスのポリエステル系芯鞘型フィラメントが１５～４０本束ねられたトータル太さが８０～１５０デシテックスのマルチフィラメント糸からなり、ＰＰＳ系マルチフィラメント糸のトータルデシテックスが熱融着糸のトータルデシテックスより大きい引き揃え糸が好ましい。

　これらの引き揃え糸のなかでも、緯糸が、太さ３．５～２４デシテックスのフィラメントが６～８０本束ねられたトータル太さ１４０～２８０デシテックスのＰＰＳ系マルチフィラメント糸と、鞘成分が低融点の熱融着成分である、太さ３～６デシテックスのポリエステル系芯鞘型フィラメントが２０～３０本束ねられたトータル太さ８０～１４０デシテックスのマルチフィラメント糸との引き揃え糸である場合が特に好ましい。

　特に広幅の面ファスナーを製造した後、スリットして細幅の面ファスナーを複数枚同時に製造する場合には、スリット部分からのほつれを防ぐ上で、太さ３．５～２０デシテックスのフィラメントが８～８０本束ねられたトータル太さ１５０～２８０デシテックスのＰＰＳ系マルチフィラメント糸と、鞘成分が低融点の熱融着成分である、太さ３～６デシテックスのポリエステル系芯鞘型フィラメントが２０～３０本束ねられたトータル太さ８０～１４０デシテックスのマルチフィラメント糸の引き揃え糸を緯糸として使用するのが好ましい。

　一方、細幅或いは広幅の面ファスナーをスリットすることなく織り工程から直接製造する場合には、太さ１０～２４デシテックスのフィラメントが６～２０本束ねられたトータル太さ１４０～２００デシテックスのＰＰＳ系マルチフィラメント糸と、鞘成分が低融点の熱融着成分である、太さ３～６デシテックスのポリエステル系芯鞘型フィラメントが２０～３０本束ねられたトータル太さ８０～１４０デシテックスのマルチフィラメント糸の引き揃え糸を緯糸として使用するのが外観品位向上の点で好ましい。

　そして、緯糸の一部を構成する熱融着糸は、熱融着後においても糸の形態を保っていることが熱融着性能の点で、引いては熱融着後の面ファスナーの性能上好ましい。したがって、熱融着糸としては、熱融着成分が繊維表面に露出している鞘成分となり、芯成分が熱融着温度で溶融されない芯鞘型フィラメントからなるマルチフィラメント糸が好ましいこととなる。そして、この芯鞘型フィラメントの一部である鞘成分が２４０℃以下の温度で溶融して、付近に存在しているＰＰＳ系の係合素子用糸や経糸をこの溶融物が接着固定することとなる。熱融着糸としては、ＰＰＳ系マルチフィラメント糸やモノフィラメント糸との接着性や吸水安定性や熱安定性、耐黄変性等の点から、鞘成分がポリエステル系の樹脂であるのが好ましい。

　特に、熱融着時の取り扱い易さや接着性、さらには芯成分と鞘成分の剥離が生じ難いこと等より、低融点のポリエステル系樹脂を鞘成分、この鞘成分を熱融着させる際の温度では溶融しない高融点のポリエステル系樹脂を芯成分とする芯鞘断面のフィラメントからなるマルチフィラメント糸が好ましく、具体的には鞘成分が、イソフタル酸やスルホイソフタル酸やアジピン酸、プロピレングリコール等の共重合成分を共重合して融点を２２０℃以下、特に１２０～２１０℃にしたポリエチレンテレフタレート系の共重合体であるのが好ましい。

　そして、芯成分は、高融点のポリエステル、具体的には共重合されていない、または共重合されていても鞘成分樹脂よりも融点が５０～１２０℃高いポリエステル、たとえばポリエチレンテレフタレートホモポリマーやポリエチレンナフタレートホモポリマー等が好ましい。

　芯鞘断面フィラメントの断面形状は、一芯芯鞘であってもあるいは多芯芯鞘であってもよく、また同心芯鞘でも偏心芯鞘であってもよい。さらにバイメタル状の断面であってもよい。すなわち低融点成分が繊維表面に露出していればよい。芯成分と鞘成分の重量比率としては７５／２５～３０／７０の範囲が好ましく、特に８０／２０～５５／４５の範囲が好ましい。

　特に本発明では、係合素子の耐引抜性を高めるために熱融着糸は熱収縮性を有していることが好ましく、具体的には、２００℃における乾熱収縮率が１０～２４％である糸が用いられる。より好ましくは、２００℃における乾熱収縮率が１２～２２％の場合である。
さらに、経糸や係合素子用糸や緯糸に用いられるＰＰＳ糸に関しても、係合素子の耐引抜性の点から熱収縮性のものが好ましく、具体的には、経糸や緯糸やループ状係合素子用糸に用いられるＰＰＳ系マルチフィラメント糸の場合には、２００℃における乾熱収縮率が３～１５％のものが、またフック状係合素子用糸として用いられるモノフィラメント糸の場合には、同乾熱収縮率が１～４％のものが好ましい。
　なお、ここで言う２００℃における乾熱収縮率とは、５０ｃｍの糸をフリーな状態で２００℃雰囲気下に１分間放置し、１分間放置後の収縮した糸から収縮率を算出した値であって、任意に選び出した１０本の糸の測定平均値である。

　そして、緯糸を構成するＰＰＳ系マルチフィラメント糸と熱融着糸の重量割合としては８０：２０～５２：４８の範囲が、難燃性と係合素子固定の両立の点で好ましく、より好ましくは７５：２５～５５：４５の範囲である。特に広幅の面ファスナーを製造した後、スリットして細幅の面ファスナーを複数枚同時に製造する場合には、７５：２５～６０：４０の範囲が、また細幅或いは広幅の面ファスナーをスリットすることなく織り工程から直接製造する場合には、７０：３０～５５：４５の範囲が好ましい。

　このように緯糸として使用されるＰＰＳ系マルチフィラメント糸と熱融着糸からなる糸は、撚数が０～８０Ｔ／ｍの、いわゆる無撚糸の状態であるのが、鞘成分の熱融着樹脂を有効に働かせて、係合素子用糸を強固に固定できることから好ましい。
　なお、本発明において、経糸、緯糸、係合素子用糸には、面ファスナーの難燃性や係合力や高温多湿条件で長期間置かれた場合の性能を損なわない範囲内で、他のフィラメントが少量合わさっていてもよい。

　そして、フック状係合素子用として用いられるＰＰＳ系モノフィラメント糸としては、係合力の点で、さらに係合・剥離を繰り返してもフック形状が伸ばされないことから、ＰＰＳ系の樹脂からなる直径１５０～２５０μｍのモノフィラメント糸が好ましく、さらに好ましくは直径１８０～２２０μｍのモノフィラメント糸、特に好ましくは、直径１９５～２１０μｍのモノフィラメント糸である。

　またループ状係合素子として用いられるＰＰＳ系マルチフィラメント糸としては、係合力の点で、さらに係合・剥離の繰り返しにより係合素子が切断され難いことから、さらに面ファスナー表面の手触り感が優しいこと等から、同じくＰＰＳ系の樹脂からなる太さ８～３０デシテックスのフィラメントが８～３０本束ねられたトータル太さ２００～５００デシテックスのＰＰＳ系マルチフィラメント糸が好ましく、特に、太さ１２～２０デシテックスのフィラメントが１６～２４本束ねられたトータル太さ２５０～４５０デシテックスのＰＰＳ系マルチフィラメント糸が好ましい。

　一般的な面ファスナーには、ループ状係合素子用糸として、通常、８～１５本のフィラメントからなるマルチフィラメント糸が用いられているが、本発明の難燃性面ファスナーには、それよりもフィラメント本数の多いマルチフィラメント糸をループ状係合素子用糸として用いるのが好ましく、これにより基布の表面をＰＰＳ系のループ状係合素子により密に覆うことができ、結果として難燃性をより一層高めることが可能となる。そして、ループ状係合素子用糸は、係合素子とした場合に、マルチフィラメント糸がバラけて係合力を向上させるために、撚りが付与されていない無撚のマルチフィラメント糸が好ましい。

　このような経糸、緯糸および係合素子用糸から織物系の難燃性面ファスナーが前記した工程Ａ～工程Ｄを順次行うことにより製造される。次に、織物系の難燃性面ファスナーの製造方法についてこの工程順に説明する。

　まず、以下の工程Ａにより、表面に係合素子用ループを多数有する織物が織られる。
［工程Ａ］経糸と緯糸から基布を織る際に、係合素子用糸を経糸に平行に織り込むと同時に、同係合素子用糸を規則的に経糸を跨がせて、跨いでいる箇所で同係合素子用糸を基布の表面からループ状に立ち上がらせてループ織物を織る工程、

　この工程Ａによりループ織物を織る際の織組織としては、フック状係合素子用モノフィラメント糸およびループ状係合素子用マルチフィラメント糸を経糸の一部とした平織が好ましく、これら係合素子用糸は、経糸と平行に織り込まれつつ、緯糸３本を浮沈して基布表面から立ち上がり、フック面ファスナーの場合にはループを形成しつつ経糸を１～３本跨ぎまた経糸間にもぐり込み緯糸３本を浮沈するような織組織が、フック係合素子用ループの片脚を効率よく切断し易いことから好ましく、またループ面ファスナーの場合には、ループを形成しつつ経糸を１本跨ぎ経糸間にもぐり込むような織組織が、係合素子が基布に固定され易いことから好ましい。特にフック状係合素子用ループとループ状係合素子用ループがともに緯糸３本を浮沈して浮き上がってループを形成しつつ経糸を１本跨ぎ経糸間にもぐり込むような織組織が、係合素子の耐引抜性に優れることから、また係合素子が同一方向を向いて立ち上がり易いことから、さらに高い係合力が得られることから好ましい。

　一般にフック面ファスナーの場合にはフック状係合素子用糸は、経糸を２～３本跨ぎ、その箇所でフック状係合素子形成用のループを形成し、またループ面ファスナーの場合には経糸を跨がずにループを形成するのが、生産のし易さやフック状係合素子とループ状係合素子との係合し易さの点で採用されているが、本発明では、このような一般的な跨ぎ方とは異なる、フック状係合素子とループ状係合素子はともに経糸を一本跨ぐ箇所でループを形成する方法を用いるのが好ましい。

　フック・ループ並存型面ファスナーの場合にも同様であり、そして、フック状係合素子用糸とループ状係合素子用糸は、それぞれ、複数本の経糸を挟んで隣り合う２本が、ともに同一の係合素子用糸となるように経糸間に打ち込まれるのが好ましい。そしてその際のフック状係合素子用モノフィラメント糸およびループ状係合素子用マルチフィラメント糸の本数比として４０：６０～６０：４０の範囲が好ましい。

　織物の織密度は、経糸（係合素子用糸を含む）５０～９０本／ｃｍ、特に経糸５５～８０本／ｃｍが好ましく、そして緯糸１０～３０本／ｃｍ、特に緯糸１２～２４本／ｃｍが好ましい。そして、面ファスナー全体に占める、熱融着糸の割合は、５～１５重量％が難燃性と係合素子の耐引抜性の両立の点で好ましく、特に６～１０重量％が好ましい。

　また、面ファスナーのフック状係合素子の高さとしては、基布面から１．２～２．０ｍｍが、またループ状係合素子の高さとしては基布面から１．９～３．０ｍｍが、係合力の点で、さらに係合素子の倒れ難さの点で好ましい。

　またフック面ファスナーにおけるフック状係合素子の密度、ループ面ファスナーにおけるループ状係合素子の密度、フック・ループ並存型面ファスナーにおけるフック状係合素子とループ状係合素子の合計密度としては、係合素子が存在している基布部分基準でかつ熱収縮後の広さ基準で、それぞれ４０～８０個／ｃｍ^２、４０～８０個／ｃｍ^２、４０～８０個／ｃｍ^２が好ましく、特にそれぞれ４５～７５個／ｃｍ^２、４５～７５個／ｃｍ^２、４５～７５個／ｃｍ^２というように面ファスナーの表面は多くのＰＰＳ系の係合素子により覆われているのが難燃性を高める上で好ましい。そして、フック・ループ並存型面ファスナーにおいて、フック状係合素子の個数とループ状係合素子の個数の比率としては、４０：６０～６０：４０の範囲が好ましい。

　なお、フック状係合素子用ループを形成する際には、均一高さのフック状係合素子用ループの形成を容易とするために、均一な縦長断面を有する金属棒を、フック状係合素子用糸が経糸を跨ぐ位置上に経糸に平行に該断面が高さ方向となるように係合素子用糸の本数と同一の本数を並べて置き、係合素子用糸をこの金属棒の上部を跨がせることにより同一形状のループを形成し、ループ形成後にこの金属棒をループから引き抜く方法を用いるのが好ましい。

　なお、上記工程Ａにおいて、ループ織物の経糸方向に沿った両端部に係合素子用ループが表面に存在しない耳部用領域を設けてもよく、さらに両端部以外にも係合素子用ループが表面に存在しない耳部用領域（中耳用領域）を設けてもよい。特に本発明は広幅の面ファスナーの製造に適していることから、まず広幅のループ織物の表面に、係合素子領域と中耳用領域がそれぞれ経糸方向に連続して存在しており、かつ緯糸方向には係合素子領域と中耳用領域が交互に、かつ係合素子領域が複数存在しているループ織物を織り、そして上記工程Ｄの後で、中耳用領域の中央を経糸方向にスリットして面ファスナーを経糸方向に連続する複数条の両端部に耳部（その少なくとも一方の耳部は中耳用領域から生じた耳部）を有する面ファスナーを同時に製造する方法に使用するのが好適である。

　上記耳部を有する係合素子領域の幅としては１０～５０ｍｍが、また両端部に設ける耳部用領域の幅としては１．５～４ｍｍが適当であり、また中耳用領域の場合には、耳部領域の幅は３～８ｍｍが好ましい。そして、広幅の面ファスナーの中耳用領域をスリットして複数枚の面ファスナーを同時に製造する場合には、スリットして得られる細幅の面ファスナーの枚数としては２～１０枚が好ましく、スリット前の面ファスナーの幅としては５０～３００ｍｍが好ましい。

　中耳用領域を設けた場合には、工程Ｄの後で、中耳用領域の中央部をスリットして同時に細幅の面ファスナーテープを得る方法が用いられ、本発明の難燃性面ファスナーの場合には、上下方向の波打ちが殆どないことから、中耳用領域の中央部を正確にスリットでき、同時に両端部に一定幅の耳部が経糸方向に蛇行することなく一直線に続いている複数本の面ファスナーが同時に得られることとなる。

　このようにして得られた面ファスナー用ループ織物を次に以下の工程Ｂに送り、熱融着糸の鞘成分である熱融着成分を溶融させる熱処理を行う。
［工程Ｂ］工程Ａで得られたループ織物を加熱域に導き、該熱融着糸の熱融着成分が溶融する温度以上に加熱するとともに同熱融着糸を熱収縮させて、該熱融着糸からの溶融物により係合素子用糸からなるループの立ち上がり部を基布に固定する工程、

　好ましくは、工程Ａで製造されたループ織物を途中で巻き取ることなく工程Ａに引き続いて、図１に示すように、長尺状態で熱処理炉（３）内をループ織物が連続走行するように熱処理を行う。この熱処理により、緯糸を構成する熱融着糸の鞘成分を溶融させると同時に収縮させて係合素子用のモノフィラメント糸やマルチフィラメント糸を基布に固定させる。そして熱処理炉内を走行中の長尺面ファスナー用織物には、十分収縮できるように、幅方向に余り張力を掛けずに走行させるのが好ましい。

　これにより、従来の織物系面ファスナーで行われていたバックコート接着剤塗布およびそれを乾燥させる処理が不要となり、バックコート用接着剤による前記した工程上や性能上の問題点が生じることを防ぐことができる。さらに、この熱処理の際の熱によりフック状係合素子のループ形状が固定され、後の工程Ｄにおいてフック状係合素子用ループの片足を切断してフック状係合素子とした後においても、フック形状が保たれ、十分な係合強度が得られることとなる。またループ状係合素子の場合も、この熱処理の際の熱でループ形状が自然な統一された形状となる。

　熱処理工程Ｂの際の温度としては、緯糸を構成している熱融着成分が溶融または軟化するがそれ以外の成分や糸は溶融しない温度で、かつフック状係合素子用モノフィラメント糸がループ状に形状固定される温度である２３０～２６０℃が用いられ、より好ましくは２４０～２５８℃の範囲である。
　このような熱処理は、通常、加熱された炉内を面ファスナー用織物が走行することにより行われる。具体的には、０．３０～１．３０ｍ／分の速さで加熱炉に２０～１２０秒間滞在するように走行させることにより熱処理は完成される。

　このように熱融着糸の熱融着成分を溶融させて、溶融樹脂を隣接する糸に浸透させたループ織物に対して、次に以下の工程Ｃを行う。
［工程Ｃ］工程Ｂの加熱域からループ織物を取り出し、該熱融着糸の熱融着成分が溶融している状態で基布の裏面を、固定された面またはロール面上に押し付けながら同面上を滑らせる工程、

　すなわち、前記工程Ｂにおいて、熱処理を行った面ファスナー用織物を、図１に示すように、熱処理炉（３）を出たところで、熱融着糸の熱融着成分が溶融を保っている状態で基布（１）の裏面を、固定された面またはロール面（４）上に押し付けながら同面上を滑らせる操作を行う。図１では、熱処理炉（３）を出た直後に、固定された面（４）に面ファスナー用織物（１）の裏面を押し付けつつ同面上を滑らせる操作を行っている場合が記載されている。

　この工程Ｃにより、面ファスナーの上下方向への波打ちを解消でき、その結果、波打ちの殆どない広幅で平らな難燃性の面ファスナーが得られる。さらにこの工程により、係合剥離を繰り返しても係合素子が基布から引き抜かれるのをより一層防ぐことができる。すなわち、この工程により基布を構成している糸同士が圧着されて、圧着により押し出された熱融着成分が隣接している糸に浸透して接合力が更に高まり、係合素子が強固に基布に固定されるため、熱融着成分の割合を減らすことができ、その結果、熱融着成分が少しであるにもかかわらず、係合素子が基布から引き抜かれることを防ぐことができ、同時に、難燃性に関しても、難燃性を損なう熱融着成分の割合が少なくできることから難燃性に優れた面ファスナーが得られることとなる。

　本発明において、経糸や係合素子用糸、さらに緯糸の一部として使用されているＰＰＳ系の糸は、通常の合成繊維からなる糸と比べてはるかに剛直であるため、単にそのような糸からなるループ織物の裏面を固定された面やロール面に押し付けただけでは、上記したような効果が発現し難いが、上記工程Ｃを、固定された面またはロール面上にループ織物を押し付けながら同面上を滑らせる方法で行うと、上記した効果が高度に発現できる。すなわち、ＰＰＳ系の面ファスナーの場合には、ループ織物を同織物の走行速度と同一の表面速度で回転するロールの表面に接触させても、同面上を滑らないため、効果は期待できない。

　つまり、ループ織物の裏面を固定された面またはロール面に押し付けること、しかも押し付ける面と反対側の面に存在している係合素子用ループは同操作により押し倒されないようにすること、さらに走行するループ織物を固定された面（４）上、あるいはループ織物（１）の走行速度と異なる表面速度で回転するロール面上を滑らせることのいずれをも満足していることが必要となる。

　このように、固定された面またはロール面に押し付けながら同面上を滑らせつつ同面上を走行させることにより経糸を構成しているフィラメントが安定な位置への移動が促進され、それに伴い、緯糸も自然な状態へと落ち着き、収縮状態が均一化され、その結果、歪が解消されると共に緯糸からの熱融着成分の絞り出しが促進されることとなる。そして、このような固定された面またはロール面に押し付けながら同面上を滑らせつつ同面上を走行させることにより、後述する、緯糸を挟んでその上下を浮沈している経糸の、裏面側に最も沈み込んでいる箇所での基布厚さ方向の厚さが、表面側に最も浮き上がっている箇所での基布厚さ方向の経糸厚さの０．９４倍以下を満足することとなる。

　さらに、このような状態とするためには、後述するように、固定された面またはロール面と接触した後にループ織物の走行方向を変えつつ、ループ織物に掛かる張力を５０～６００ｇ／ｃｍ程度にするのが好ましい。より好ましくは、１００～４００ｇ／ｃｍ程度の張力が掛かる場合である。
　そして、本発明において、好ましくは、上記工程Ｃを、固定された面またはロール面にループ織物を押し付けながら同面上を滑らせつつ走行方向を変える方法で行う場合であり、走行方向を変えることにより固定された面またはロール面への押し付けが容易となるとともに押し付けて滑らせる効果が向上する。

　また、上記工程Ｃを、前記工程Ｂから取り出したループ織物を一旦冷却させることなく、工程Ｂに引き続き、ループ織物が工程Ｂで付与された熱によりまだ高温状態を保っている時点で、すなわち工程Ｂの余熱を利用して行うのが好ましい。工程Ｂを通過後にループ織物を一旦冷却させた後、再加熱しても、ある程度の効果は期待できるが、一旦冷却されて固定されたループ織物の歪は解消されにくく、本発明の効果が十分に得られ難い。したがって工程Ｃは工程Ｂを行った場所の近辺で、工程Ｂから出てきた面ファスナー用織物を直ちに行うのが好ましい。

　そして、この工程に送られる面ファスナー用ループ織物は、熱処理炉（３）に入ってから裏面が固定された面またはロール面（４）に押し付けられるまで、その表面および裏面は、ローラーやガイド等の固体物に一切触れることなく、固定された面またはロール面が初めての接触物であるようにするのが好ましい。

　本発明において、工程Ｃに使用する、固定された面またはロール面（４）としては、基布裏面との接触長が２０～１００ｍｍで、接触時間２～１０秒となるものが好ましく、具体的な面としては、金属製やセラミックス製や耐熱性樹脂製の固定された面やロール面が好適材として挙げられる。固定された面やロール面の表面は、鏡面状態であっても、梨地状であっても、またループ織物裏面を押さえ付けてループ織物裏面を滑らせることができるならば多少の凹凸を有しているものであってもよい。また固定された面またはロール面（４）上を滑らせる際の走行速度としては５～２２ｍｍ／秒が好ましい。

　工程Ｃにロール面を使用する場合には、前記したように、ロールの表面速度とその表面を押し付けられて走行するループ織物の走行速度との間に差を持たせて、同面上を滑らせつつループ織物を走行させるのが好ましい。この際のロールの表面速度と同ロール面上を走行するループ織物との速度差としては１０～１００ｍｍ／秒が好ましい。
　また図１に示すように、織物裏面が固定された面に沿って走行方向を３０～１８０°変えるような形状を有しているのが特に効果が得られ易く好ましい。図１では、面ファスナー用織物（１）は固定された面（４）に沿って９０°走行方法を変えている。

　なお、このような固定された面やロール面（４）は、接触効果を高めるために前記熱処理温度より８０～１８０℃低い温度に加熱されているのが好ましいが、通常は、熱処理炉から出てきた基布（１）が有している余熱により固定された面やロール面（４）の表面が温められているようにすればよい。基布裏面を押し付ける面は、面が固定されている面であっても、あるいは基布の走行に従って接触面が基布の速度とは相違する表面速度で回転するロール面、基布を積極的に引っ張る駆動付のロール面で基布の速度とは相違する表面速度で回転するロール面のいずれでもよいが、ロール面の場合には前記したように、ロールの表面速度とその表面を押し付けられて走行するループ織物の走行速度との間に差を持たせて、ループ織物の裏面を、ロール表面上を滑らせる必要があることから、構造的に簡単でかつ効果が確実に得られ易いことから図１に示すような固定された面を用いるのが好ましい。また、ガイド状の幅の狭い面であってもよいが、好ましくは上記したような接触長さを有する固定面である。

　本発明では、図１に示すように、基布（１）を走行させて熱処理炉（３）を通過させ、この熱処理炉（３）により緯糸は前記したように収縮を受け、そして熱処理炉（３）から出て、引き続き、固定された面（４）上を連続走行させることから、固定された面またはロール面（４）に圧着された状態で、基布（１）は経糸方向に張力が掛かった状態となる。効果を高める上で好ましくは、基布が固定された面（４）を通過した直後での基布に掛かる張力が５０～６００ｇ／ｃｍ程度の張力が掛かっている場合である。より好ましくは、１００～４００ｇ／ｃｍ程度の張力が掛かる場合である。

　本発明の織物系面ファスナーの場合、経糸は緯糸を挟んでその上下を浮沈しており、したがって基布の裏面は経糸で覆われた状態となっており、したがって熱融着成分が存在している緯糸は、固定された面またはロール面（４）に直接接触することが殆どない。よって、熱融着成分の溶融物が固定された面やロール面（４）の表面に直接付着し、それが原因でトラブルを起こすことも殆ど生じない。

　面ファスナー用織物（１）を、緯糸を構成している熱融着成分が溶融している状態でその裏面を固定された面またはロール面（４）に押し付けつつ滑らせる操作は、前記したように、工程Ｂで熱処理をした面ファスナー用織物を一旦冷却することなく、図１に記載のように熱処理炉（３）での熱処理に連続するように、熱処理の際の余熱を利用して行うのが本発明の効果を高める上で、また生産性の点で好ましいが、熱処理炉（３）から面ファスナー用織物を取り出し、一旦冷却させたのち、基布の裏面側を再加熱して面ファスナー用織物の裏面側の緯糸の熱融着成分が溶融している状態として、この状態で固定された面またはロール面（４）に押し付ける操作を行ってもよいが、得られる効果は低い。

　熱融着成分が溶融している状態で基布（１）の裏面を、固定された面またはロール面（４）に押し付けつつ同面上を滑らせる操作［工程Ｃ］を行うことにより、図２に示すように、緯糸を挟んでその上下を浮沈している経糸の、裏面側に最も沈み込んでいる箇所での基布厚さ方向の厚さ（Ｔｂ）が、表面側に最も浮き上がっている箇所での基布厚さ方向の経糸厚さ（Ｔｓ）の０．９４倍以下となる。特に、前記したように、固定された面に押し付けながら同面上を滑らせつつ同面上を走行させ、かつ走行方向を変えることにより、緯糸を挟んでその上下を浮沈している経糸の、裏面側に最も沈み込んでいる箇所での基布厚さ方向の厚さが、表面側に最も浮き上がっている箇所での基布厚さ方向の経糸厚さの０．９０倍以下を満足できることとなり、好ましい。なお、図２および図３において、Ｋは基布厚さ方向を示す。

　ただ、（Ｔｂ）が余りに低下している場合には、面ファスナー基布が、熱融着により裏面が緻密平坦化して、基布が織物であるメリットである柔軟性や風合い、さらには通気性・通液性が損なわれることとなり好ましくなく、したがって（Ｔｂ）が（Ｔｓ）の０．７倍以上、特に０．７５倍以上となるのが好ましい。

　図２は、熱融着成分が溶融している状態で基布（１）の裏面を、固定された面またはロール面（４）に押し付けつつ同面上を滑らせる操作を行うことにより、本発明の効果が得られる織物面ファスナーの断面状態、すなわち（Ｔｂ）が（Ｔｓ）の０．９４倍以下である場合を模式的に示している（以下、（Ｔｂ）／（Ｔｓ）比や、（Ｔｂ）と（Ｔｓ）の比で表現する場合もある。）。一方、図３は、熱融着成分が溶融している状態で基布（１）の裏面を、固定された面またはロール面（４）に押し付ける操作を行なわなかった場合の織物面ファスナーの断面状態を模式的に示す図であり、この場合には、（Ｔｂ）が（Ｔｓ）とほぼ同一の値となり、上記したような（Ｔｂ）／（Ｔｓ）比が０．９４以下を満足していない。

　なお、熱融着成分が溶融している状態で基布の裏面を固定された面またはロール面に押し付けつつ同面上を滑らせる操作、すなわち［工程Ｃ］を行わない場合でも、面ファスナー織物の製造工程中の面ファスナーに係る自然重力により（Ｔｂ）の値が（Ｔｓ）の値よりも若干小さくなるという現象は起こり得るが、その減少は極めて僅かであり、（Ｔｂ）が（Ｔｓ）の０．９６倍を下回ることはない。

　次に、緯糸を挟んでその上下を浮沈している経糸の（Ｔｂ）と（Ｔｓ）の測定方法について説明する。
　まず、表面に係合素子が存在している領域であって、係合素子による影響の少ない箇所を選び、面ファスナーを経糸に平行に、経糸の膨らみの中央部を切断するように、切断装置として髭剃り用の安全カミソリ刃を用いて切断する。得られた断面を２００倍に拡大して写真を撮る。その結果、得られた切断部の写真を模式的に示したのが図２である。この写真から、経糸の、裏面側に最も沈み込んでいる箇所を３箇所任意に選び、表面側に最も浮き上がっている箇所も３箇所任意に選び、それぞれでの基布厚さ方向の厚さを測定する。同様の測定を、面ファスナーの任意の１０箇所で行い、それぞれでの基布厚さ方向の厚さを測定する。測定された、裏面側に最も沈み込んでいる箇所での基布厚さ方向の厚さの測定値計３０個と表面側に最も浮き上がっている箇所での基布厚さ方向の厚さの測定値計３０個のうちの、最も高い方から順に５個分、もっとも低い方から順に５個分を除去し、残りの２０個の平均値を求める。得られたそれぞれの平均値が、裏面側に最も沈み込んでいる箇所での基布厚さ方向の経糸厚さ（Ｔｂ）および表面側に最も浮き上がっている箇所での基布厚さ方向の経糸厚さ（Ｔｓ）である。

　なお、緯糸の熱融着成分が溶融状態を保っている時点で、面ファスナー織物を、固定された面またはロール面に押し付けても、面ファスナー織物の裏面に存在している経糸の裏面側に最も沈み込んでいる箇所の全てが固定された面またはロール面に押し付けられるわけではなく、中には、固定された面またはロール面に押し付けられることなく、経糸の裏面側の厚さ（Ｔｂ）が、表面側の厚さ（Ｔｓ）と殆ど変わらない箇所も存在することがあるが、本発明ではこのような箇所も任意に選択された箇所の中に含まれることとなる。したがって、本発明で規定する（Ｔｂ）／（Ｔｓ）比は、これらの箇所も含めて、求めた平均値であると言える。

　一方、図３は、前記したように面ファスナー織物を固定された面またはロール面に押し付けなかった場合の図であるが、この図３のような場合、すなわち（Ｔｂ）と（Ｔｓ）がほぼ同一値である場合には、工程Ｃを用いることにより得られる効果、すなわち、面ファスナーの上下方向への波打ち等を生じることを少なくし、さらに係合剥離の繰り返しにより係合素子が基布から引き抜かれるのを高度に防ぐという効果は得られない。

　本発明において、（Ｔｂ）と（Ｔｓ）の比は、主として固定された面またはロール面に面ファスナー基布を押し付けつつ滑らせる際の押し付ける強さにより左右され、したがって面ファスナー基布を、張力を掛けた状態で固定された面上またはロール面上を滑らせつつ走行させ、かつ図１に示すように、固定された面またはロール面に沿って走行方向を変えることにより、この値を自由に変えることができる。

　なお、本発明において、緯糸を構成している熱融着成分が溶融状態を保っている時点で面ファスナー基布の裏面を、固定された面またはロール面に押し付ける際に、面ファスナーの係合素子用ループが存在している面ファスナー基布の表面側は、固定された面またはロール面に押し付けないようにするのが必要である。すなわち、面ファスナー基布をロール間に挟み、面ファスナー基布を上下から押さえ付けるような操作を行った場合には、せっかく、基布の表面に直立している係合素子用ループが上からの押さえ付けにより押し倒され、その状態で基布の表面に固定されることとなるため、面ファスナーとしての係合能が低下するとともに面ファスナーの見栄えも悪化することとなる。また面ファスナー基布の表面側および裏面側の両面を、固定された面またはロール面に押し付けた場合には（Ｔｂ）と（Ｔｓ）がほぼ同等となり、本発明で規定する（Ｔｂ）／（Ｔｓ）比が０．９４以下を満足することができない。

　次にこのようにして得られた係合素子用ループを表面に有する織物を、係合素子用ループがフック状係合素子用ループである場合には、以下の工程Ｄに送り、フック状係合素子用ループの片脚を切断して、フック状係合素子とする。［工程Ｄ］工程Ｃからループ織物を引き出し、ループ織物を冷却した後、係合素子用糸がモノフィラメント糸である場合には、ループの片脚を切断してループをフック状係合素子とする工程、

　そのために用いられる切断装置としては、経糸方向に走行するフック面ファスナー用基布あるいはフック・ループ並存型面ファスナー用基布のフック状係合素子用ループの片脚を２本の固定刃の間を可動切断刃の往復運動によって切断する構造となっている切断装置が好ましい。フック状係合素子用ループの片脚が切断された織物は、フック面ファスナーとして、あるいはフック・ループ並存型面ファスナーとして用いられる。

　そして、工程Ｃから出てきたループ織物は、基布が上下方向に波打っていないことから、次の工程Ｄにおいて、フック状係合素子用ループのほぼ同一の高さの箇所の片脚を確実に切断できることから、両脚とも切断されないものや両脚とも切断されたものが生じることや、さらには片足の付け根付近で切断されたものと片足の先端部付近で切断されたものが混在すること等を防ぐことができ、係合力のばらつきを防ぐとともに、面ファスナーの見栄えが低下することも防ぐことができる。

　本発明により、難燃性を損なう熱融着糸の割合が少ないにもかかわらず、係合・剥離の繰り返しにより係合素子の基布からの耐引抜に優れた難燃性の織物面ファスナーが得られ、特に係合素子がフック状係合素子である場合には、難燃性を損なうことなく、フック状係合素子の耐引抜性を達成することは極めて困難であったことを本発明によりフック状係合素子の基布からの引抜力が５Ｎ以上という耐引抜性が得られる。

　さらに従来の難燃性面ファスナーでは、裏面にバックコート樹脂層を存在させた場合には、柔軟性等に欠けること、また緯糸に熱融着性で熱収縮性の糸を使用し、それにより係合素子の耐引抜性を付与した場合には、熱融着処理により上下方向に波打ちを生じること等より、商品価値ある広幅の難燃性面ファスナーを製造することが難しかったが、本発明により広幅でかつ上下方向に波打ちを生じていない、表面がフラットな面ファスナーを得ることができる。

　特に本発明は、緯糸方向の幅が１５～２００ｍｍで、上下方向に波打ちを生じていない面ファスナーの製造に適している。さらに本発明により、両サイドに、係合素子が存在しない一定幅の耳部が経糸方向に蛇行することなく一直線に存在している耳部付の難燃性面ファスナーが得られる。また、例えば幅が５０～３００ｍｍの広幅の面ファスナーをまず作製し、最後に経糸方向にスリットして複数本の細幅の面ファスナーを同時に製造する方法にも本発明は適しており、この場合には、上記工程Ａにおいて、ループ織物の表面に、係合素子用ループが存在している係合素子領域と係合素子用ループが存在していない耳部用領域がそれぞれ経糸方向に連続して存在しており、かつ緯糸方向には係合素子領域と耳部用領域が交互に、さらに係合素子領域が複数存在しているループ織物を織り、そして上記工程Ｄの後で、耳部用領域の中央を経糸方向にスリットすることにより同時に両サイドに均一幅の耳部を有する面ファスナーを複数本製造する方法にも適しており、耳部が経糸方向に蛇行しておらずに一直線に存在している面ファスナーが得られる。もちろん、幅が１５ｍｍ以下の面ファスナーの場合でも、本発明により、係合・剥離を繰り返しても係合素子が基布から引き抜かれるということが起こり難く、また面ファスナーが上下方向の波打ちを殆ど生じておらず、さらに両端部の耳部が蛇行しておらず、さらにフック状係合素子の片脚切断高さにバラつきのない面ファスナーが得られる。

　さらに本発明において、上記工程Ａから工程Ｄの終わりまで途中で織物を巻き取ることなく連続で行うのが、本発明の効果が得られ易いことから、さらに生産性の点で、また同一形状の係合素子のフック形状やループ形状を有する面ファスナーが容易に得られる点で好ましい。つまり、従来の織物面ファスナーの場合、バックコート樹脂液を基布裏面に塗布して、同樹脂液を乾燥する工程に時間を要するため、バックコート樹脂液塗布の前に織物を一旦巻き取り、樹脂液を乾燥した時点で再度巻き取らなければならなかったが、本発明ではその必要がなく、生産性において極めて優れていると言える。

　また工程の途中で巻き取られると、巻取りにより係合素子用ループが倒れたり、また係合素子用ループの形状が押し潰されたり、さらに係合素子用ループが上から押さえ付けられることにより係合素子が基布内に陥没したりすることとなり、このことが工程Ｄを通過した後においても悪影響を与えることとなるが、本発明では工程Ａから工程Ｄまでを同一の速度で走行させることができ、その結果途中で巻き取る必要がなく、したがって、上記した悪影響を避けることができる。さらに生産の途中で何度も巻き取ると、巻出し初めや巻き終わりの箇所でどうしてもロスが生じて収率が低下することとなるが、本発明では中間の巻取りがない分、収率低下が少ない。

　このようにして得られたＰＰＳ製の織物系面ファスナーは、ＰＰＳ糸の影響で僅かに茶色系の色を帯びた白色の面ファスナーである。同面ファスナーは、人の眼に触れない或いは面ファスナーの色調が問われない産業用途分野に用いられることが多いことから、敢えて、染料や顔料等により染色する必要はないが、人の眼に触れる用途に用いられる場合などは、ユーザーの要求に応じて、分散染料により染色して用いてもよい。一般に、ＰＰＳ系の繊維製品は染色され難いことから、本発明の面ファスナーも濃色に染色することが難しいが、染料として分散染料を用いて水を媒体として高温高圧で染色することによりある程度の濃色品を得ることが可能である。

　染料として分散染料を用いて水を媒体として高温高圧で染色する場合には、本発明の面ファスナーを、分散染料を含有する１２０～１４５℃の温度範囲の水溶液中で９０分以上染色処理することによりある程度濃色に染色されたＰＰＳ系面ファスナーが得られる。使用する分散染料の種類は特に制限されず、ポリエステル繊維製品の染色に従来から用いられている分散染料のいずれもが使用でき、例えば、アミノアゾベンゼン系、アントラキノン系、ニトロジフェニルアミン誘導体などのニトロアリールアミン系の分散染料を挙げることができる。特に、ＰＰＳ繊維製品は耐熱用途や難燃用途に用いられることから、これら用途の製品に求められる色調が得られる黒色系の分散染料が好ましい。

　以上詳述した方法により得られたＰＰＳ製の織物系面ファスナーは、難燃性や耐熱性が高度に求められる用途に適しており、例えば自動車や飛行機や列車や船舶等の乗物の内装材や座席用素材、カーテン等の取付け材として適しており、特に、これら乗物の座席のクッション体と表皮材を固定する係止材として、更には上記乗物の床用カーペットの固定材やカーテンの取り付け材として適しており、さらに溶鉱炉や鋳物工場、ガラス製品工場のような高温現場での作業服や消防服等の特殊衣料分野にも適しており、さらに高温ガスのフィルター固定材等の難燃性や耐熱性を要する分野の固定材にも適している。

　以下、実施例および比較例により本発明を具体的に説明する。なお、実施例および比較例において、難燃性に関しては、垂直難燃試験法［１４　ＣＦＲ　ＰＡＲＴ２５　Ｓｅｃ２５．８５３（ａ）］に準じて測定した。具体的には、燃焼試験機に面ファスナーの露出面が５．０８ｃｍ×３０．４８ｃｍ長になるようＵ字型の治具に取り付け、試料を垂直にして、下からハンドバーナーを１２秒間接炎したときの燃焼状態を観測したもので、バーナーを離してから自己消火するまでの時間を測定した。測定は５回実施し、その平均値を求めた。

　また係合力に関しては、ＪＩＳ　Ｌ　３４１６－２０００にしたがって測定した。そしてその際の係合相手の面ファスナーとして、実施例および比較例の面ファスナーがフック面ファスナーの場合には、係合相手のループ面ファスナーとしてＢ４８０００（クラレファスニング(株)社製）を、またループ面ファスナーの場合には、係合相手のフック面ファスナーとしてＡ４８６００（クラレファスニング(株)社製）を、またフック・ループ並存型面ファスナーの場合には、係合相手として同一のフック・ループ並存型面ファスナーを用いて測定した。

　係合素子の引抜力は、係合素子の引抜力の測定方法に関しては、ＳＨＩＭＡＤＺＵ社製引張り試験機を用い、フック状係合素子を掴みやすいように面ファスナーを幅方向（緯糸方向）に折り曲げて引張試験機のチャックにセットし、セットされた面ファスナーのフック状係合素子１本をペンチで掴み、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎで基布からフック状係合素子を引抜、その際の面ファスナーの基布からフック係合素子が引き抜かれるときの最大強力を測定した。ループ面ファスナーの場合には、測定対象となっているループの、基布に沈み込んで次に基布表面に浮き上がったループ状係合素子用糸を基布表面頂部で切断して、この状態で上記方法により測定した値である。また、フック・ループ並存型面ファスナーの場合には、フック状係合素子の引抜力の値を以てその係合素子の引抜力とする。これらは任意の１０本を万遍に選び、それらの引抜力を測定し、それらの平均値を採用した。

実施例１
　難燃性フック面ファスナーの基布を構成する経糸、緯糸およびフック状係合素子用モノフィラメント糸としてそれぞれ次の糸を用意した。
［経糸］
　　・ＰＰＳ製のマルチフィラメント糸
　　・トータルデシテックスおよびフィラメント本数：２５０ｄｔｅｘで６０本
　　・撚数　４１９Ｔ／ｍ
　　・２００℃での乾熱収縮率：７．７％

［緯糸（次の２種のマルチフィラメント糸の無撚引き揃え糸）］
　・芯鞘型複合フィラメント製のマルチフィラメント糸
　　・芯成分：ポリエチレンテレフタレート
　　・鞘成分：イソフタル酸２５モル％共重合ポリエチレンテレフタレート（軟化点：１９０℃）
　　・芯鞘比率（重量比）：　７０：３０
　　・トータルデシテックスおよびフィラメント本数：９９ｄｔｅｘで２４本
　　・２００℃での乾熱収縮率：１７．１％
　・ＰＰＳ製のマルチフィラメント糸
　　・トータルデシテックスおよびフィラメント本数：１６７ｄｔｅｘで１０本
　　・２００℃での乾熱収縮率：９．０％

［フック状係合素子用モノフィラメント糸］
　・ＰＰＳ製のモノフィラメント糸
　　・直径（熱収縮前）：０．２０ｍｍ
　　・２００℃での乾熱収縮率：２．８％

［フック面ファスナーの製造］
　上記経糸、緯糸およびフック状係合素子用モノフィラメント糸を用いて、織組織として平織を用い、織密度（熱収縮処理後）が経糸５６本／ｃｍ、緯糸１６．５本／ｃｍとなるように、かつ経糸４本に１本の割合でフック状係合素子用モノフィラメント糸を、経糸に平行に打ち込み、緯糸３本を浮沈したのちに経糸１本を跨ぐようにし、そして跨いだ箇所でループを形成するように基布上にループを形成した。
　なお、フック状係合素子用ループを形成する際には、均一な縦長断面を有する金属棒を、フック状係合素子用糸が経糸を跨ぐ位置上に経糸に平行に該断面の縦長方向がフック状係合素子用ループの高さ方向となるように係合素子用糸の本数と同一の本数を立てて並べて置き、係合素子用糸をこの金属棒の上部を跨がせ、そしてループ形成後にこの金属棒をループから引き抜く方法を用いた。

　上記条件にて織成されたフック面ファスナー用テープを、緯糸の鞘成分のみが熱溶融し、かつ、経糸、フック状係合素子用モノフィラメント糸、さらには緯糸の芯成分が熱溶融しない温度である２４６℃で熱処理炉を６０秒走行させて熱処理を施し、経糸、緯糸及びフック状係合素子用モノフィラメント糸を熱収縮させた。その結果、テープは緯糸方向に８％収縮するとともに鞘成分は溶融されて近隣の糸を融着させた。

　そして、緯糸の熱融着成分（鞘成分）が溶融状態を保っている状態で、図１に記載したように、熱処理炉の出口のすぐそばに設置した鏡面仕上げした表面を持つステンレス製の固定された面に沿ってフック面ファスナー用織物テープを、固定された面通過後で２００ｇ／ｃｍの張力を掛けた状態で走行させ、その裏面を同固定された面に５秒間押し付けるとともに同表面上を１０ｍｍ／秒の速度で５秒間滑らせ、そして走行方向を同面に沿って９０度曲げた。そして、得られた織物を冷却し、フック状係合素子用ループの片脚部を切断してフック状係合素子を形成した。
　以上の結果、面ファスナーの上下方向の波打ちは全く見られず、その結果、フック状係合素子の片脚切断も何ら問題なく行うことができた。また上記の織工程から熱処理工程、固定面に圧着工程、さらにフック状係合素子の片脚切断工程まで、途中で巻き取りを行うことなく、連続で行った。

［得られたフック面ファスナーの性能等］
　得られたフック面ファスナー用織物の幅は、係合素子が存在している領域が幅２０ｍｍで、その両端部に幅２．５ｍｍの係合素子が存在しない耳部が経糸方向に平行に均一幅で蛇行することなく存在している。このフック面ファスナーの難燃性を測定した結果、３．４秒と極めて優れており、航空機用途にも充分に合格できるレベルであることが分かった。

　このフック面ファスナーにおいて、フック状係合素子密度は５６個／ｃｍ^２、フック状係合素子の基布面からの高さは１．８ｍｍであった。面ファスナーのフック状係合素子の切断状態を観察したところ、いずれのフック状係合素子も、片脚の付け根からの高さの７０％の箇所で切断されていた。また、このフック面ファスナーの、裏面側に最も沈み込んでいる箇所での基布厚さ方向の経糸厚さ（Ｔｂ）と、表面側に最も浮き上がっている箇所での基布厚さ方向の経糸厚さ（Ｔｓ）を測定したところ、（Ｔｂ）が０．１２５ｍｍ、（Ｔｓ）が０．１０７ｍｍであり、したがって（Ｔｂ）／（Ｔｓ）は０．８６であった。

　このフック面ファスナーのフック状係合素子の基布からの引抜力を測定した結果、６．３Ｎであり、耐引抜性にも極めて優れていることが分かった。さらに、この面ファスナーの上下方向への波打ちの有無を、平坦なガラス板上に面ファスナーを荷重を掛けずに静置する方法で観察した結果、波打ちは全く観察されなかった。

　さらにこのフック面ファスナーの係合力を測定したところ、初期係合力が剪断強力で１２．４Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．３９Ｎ／ｃｍ、１０００回係合・剥離後の係合力が剪断強力で１１．２Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．２６Ｎ／ｃｍであり、１０００回係合・剥離を繰り返した後においてもフック面ファスナーの表面から引き抜かれているフック状係合素子やフック状態が伸び切って係合能を消失したフック状係合素子は全く見られず、バックコート層が存在しないにもかかわらずフック面ファスナーとして極めて優れたものであることが分かった。

　さらに、このフック面ファスナーは、柔軟であることから、ミシンを用いてその耳部を縫うことにより衣服の袖口の止め具として取り付けたが、衣服の外観を悪化させるものではなかった。その際、ミシン糸は耳部を蛇行することなく、耳部の中央部を一直線で存在しているように縫うことができ、見栄え上も優れていた。

比較例１
［フック面ファスナーの製造］
　上記実施例１において、熱処理炉の出口のすぐそばに設置したステンレス製の固定された面を取り外して、熱処理後の熱融着性マルチフィラメント糸が溶融状態を保っている状態で同固定された面に面ファスナーの裏面側を押し付ける操作を行わずに、熱処理炉から取り出して冷却した後にローラーで引き取る方法を用いる以外は、上記実施例１と同様に行い、フック面ファスナーを作製した。

［得られたフック面ファスナーの性能等］
　得られたフック面ファスナーは、係合素子が存在している領域が幅２０ｍｍで、その両端部に平均幅２．５ｍｍの係合素子が存在しない耳部が経糸方向に平行に存在していた。このフック面ファスナーのフック状係合素子密度は５６個／ｃｍ^２、フック状係合素子の基布面からの高さは１．８ｍｍ、難燃性は３．６秒であり、実施例１のものと同等の優れたものであった。そして、フック状係合素子の切断状態を観察したところ、フック状係合素子の付け根に近い位置で切断されたものや、頂部に近い位置で切断されたものなどが連続して存在しており、さらにフック状係合素子の中には片脚の根元をカットされずにループ状のものや両脚がともに切断されてフック形状となっていないものや片脚の途中までしか切断されていないものも散見された。そして、この面ファスナーを水平なガラス板上に静置したところ、上下方向の大きな波打ちや細かい波打ちも見られ、ガラス板から浮き上がた箇所が繰り返し観察された。

　このフック面ファスナーのフック状係合素子の引抜力を測定した結果４．２Ｎと実施例１のものよりかなり劣る結果となった。さらにこのフック面ファスナーの係合力を測定したところ、初期係合力が剪断強力で１１．６Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．２８Ｎ／ｃｍ、１０００回係合・剥離後の係合力が剪断強力で９．７Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．０２Ｎ／ｃｍであり、１０００回係合・剥離を繰り返した後では、フック面ファスナーの表面から引き出されているフック状係合素子が散見された。

　このフック面ファスナーの（Ｔｂ）／（Ｔｓ）は０．９６であった。さらに、このフック面ファスナーを、実施例１の場合と同様に、耳部を用いて衣類の袖口にミシン糸により縫製により取り付けたところ、耳部の蛇行によりその中央部をミシン糸で縫うことが難しく、縫い上がった袖口の面ファスナーはミシン糸が所々蛇行しおり、見栄えの点でも実施例１のものより劣るものであった。

実施例２
［ループ面ファスナーの製造］
　実施例１のフック面ファスナーの製造方法において、係合素子用糸を下記のループ状係合素子用マルチフィラメント糸に変更し、織組織として平織を用い、織密度（熱収縮処理後）が経糸５４本／ｃｍ、緯糸１８．８本／ｃｍとなるように織り、そして、経糸４本に１本の割合でループ状係合素子用マルチフィラメント糸を経糸に平行に打ち込み、緯糸３本を浮沈したのちに経糸１本を跨ぐようにし、跨いだ箇所でループを形成するように基布上にループを形成した以外は実施例１と同様の方法によりループ面ファスナーを作製した。係合素子がループ状係合素子であることから、実施例１で行われている工程Ｄにおけるループの片脚の切断は行わなかった。また上記の織工程から熱処理工程、さらに固定面に圧着工程まで、途中で巻き取りを行うことなく連続で行った。
［ループ状係合素子用糸］
　・ＰＰＳからなるマルチフィラメント糸
　　・トータルデシテックスおよびフィラメント本数：３３４ｄｔｅｘで２０本
　　・２００℃での乾熱収縮率：９．１％

［得られたループ面ファスナーの性能等］
　得られたループ面ファスナー用織物の幅は、係合素子が存在している領域が幅２０ｍｍで、その両端部に幅２．５ｍｍのループ状係合素子が存在しない耳部が経糸方向に平行に均一幅で存在していた。このループ面ファスナーの難燃性を測定した結果、３．０秒と極めて優れており、実施例１のものと同様に航空機用途にも合格できるレベルであることが分かり、実施例１のものと組み合わせで使用できることが分かった。

　このループ面ファスナーのループ状係合素子密度は６３個／ｃｍ^２、またループ状係合素子の基布面からの高さは２．１ｍｍであった。また、このループ面ファスナーの（Ｔｂ）／（Ｔｓ）は０．８８であった。
　次にこのループ状係合素子の引抜力を測定した結果、１０．３Ｎであり、耐引抜性にも極めて優れていることが分かった。さらに、このループ面ファスナーの上下方向への波打ちの有無を平坦なガラス板上に面ファスナーを静置し観察した結果、波打ちは全く観察されなかった。

　さらにこのループ面ファスナーの係合力を測定したところ、初期係合力が剪断強力で１２．２Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．３８Ｎ／ｃｍ、１０００回係合・剥離後の係合力が剪断強力で１１．１Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．２４Ｎ／ｃｍであり、１０００回係合・剥離を繰り返した後においてもループ面ファスナーの表面から引き抜かれているループ状係合素子は全く見られず、バックコート層が存在しないにもかかわらずループ面ファスナーとして極めて優れた係合力を有するものであることが分かった。
　そして、このフック面ファスナーは、極めて柔軟なものであることから、耳部を用いて、衣類の袖口にミシン糸により縫製で取り付けたところ、ミシン糸は耳部を蛇行することなく、耳部の中央部を一直線で存在しており、見栄え上も優れていた。

比較例２
［ループ面ファスナーの製造］
　上記実施例２において、熱処理炉の出口のすぐそばに設置したステンレス製の固定された面を取り外して、熱処理後の熱融着性マルチフィラメント糸が溶融状態を保っている状態で面ファスナーの裏面側を固定面に押し付ける操作を行わずに、冷却した後にローラーで引き取る以外は、上記実施例２と同様に行い、ループ面ファスナーを作製した。

［得られたループ面ファスナーの性能等］
　得られたループ面ファスナーは、係合素子が存在している領域が幅２０ｍｍで、その両端部に平均幅２．５ｍｍの係合素子が存在しない耳部が経糸方向に平行に存在していた。このループ面ファスナーのループ状係合素子密度は６３個／ｃｍ^２、ループ状係合素子の基布面からの高さは２．１ｍｍで、難燃性は３．１秒であった。そして、この面ファスナーを水平なガラス板上に静置したところ、比較例１のフック面ファスナーと同様に上下方向の大きな波打ちや細かい波打ちが見られた。

　また、ループ状係合素子の基布面からの引抜力を測定した結果、８．７Ｎと実施例２のものより劣る結果となった。さらにこのループ面ファスナーの係合力を測定したところ、初期係合力が剪断強力で１１．４Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．２６Ｎ／ｃｍ、１０００回係合・剥離後の係合力が剪断強力で９．６Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．０１Ｎ／ｃｍであり、係合力においては実施例２のものより劣り、さらに１０００回係合・剥離を繰り返した後では、実施例２のものと異なり、ループ面ファスナーの表面から引き出されているループ状係合素子が所々見られた。

　このループ面ファスナーの（Ｔｂ）／（Ｔｓ）は０．９７であった。このループ面ファスナーを、実施例２の場合と同様に、その耳部を用いて、衣服の袖口にミシン糸により縫製により取り付けたが、耳部の中央部をミシン糸で縫うことが難しく、その結果、ミシン糸が僅かに蛇行して見え、見栄えの点でも実施例２のものより劣るものであった。

実施例３
［フック・ループ並存型面ファスナーの製造］
　上記実施例１および実施例２で使用した経糸、緯糸、フック状係合素子用モノフィラメント糸およびループ状係合素子用マルチフィラメント糸を用い、フック・ループ並存型面ファスナーを製造した。
　具体的には、その際の織組織として平織を用い、織密度（熱収縮処理後）が経糸５４本／ｃｍ、緯糸１６．５本／ｃｍとなるようにし、かつ経糸４本に１本の割合でループ状係合素子用マルチフィラメントまたはフック状係合素子用モノフィラメント糸を、緯糸３本を浮沈したのちに経糸１本を跨ぐようにし、跨いだ箇所でループを形成するように基布上にループを形成した。その際に、ループ状係合素子用マルチフィラメント糸とフック状係合素子用モノフィラメント糸はそれぞれ２本単位で連続して交互に存在しているように織り込んだ。

　それ以外に関しては実施例１と同様に織り、かつ実施例１と同様に熱処理、および固定された面への押し付け、さらにフック状係合素子用ループの片脚切断を行ってフック・ループ並存型面ファスナーを製造した。そして上記の織工程から熱処理工程、固定面に圧着工程、さらにフック状係合素子の片脚切断工程まで、途中で巻き取りを行うことなく、連続で行った。

［得られたフック・ループ並存型面ファスナーの性能等］
　得られたフック・ループ並存型面ファスナー用織物の幅は、係合素子が存在している領域が幅２０ｍｍで、その両端部に幅２．５ｍｍの係合素子が存在しない耳部が経糸方向に平行に均一幅で存在していた。フック状係合素子密度は２８個／ｃｍ^２、ループ状係合素子密度は２８個／ｃｍ^２であり、さらにフック状係合素子の基布面からの高さは１．８ｍｍ、ループ状係合素子の基布面からの高さは２．１ｍｍであった。このフック・ループ並存型面ファスナーの難燃性は３．２秒であり、実施例１や実施例２のものと同様に航空機用途に使用できるレベルであることが分かった。

　このフック・ループ並存型面ファスナーのフック状係合素子の切断状態を観察したところ、いずれのフック状係合素子も、片脚の付け根からの高さの７０％の箇所を切断されていた。このフック・ループ並存型面ファスナーの（Ｔｂ）／（Ｔｓ）は０．８７であった。

　次にこのフック状係合素子およびループ状係合素子の引抜力を測定した結果、それぞれ６．５Ｎ、９．９Ｎであり、耐引抜性にも極めて優れていることが分かった。さらに、この面ファスナーの上下方向への波打ちの有無を、実施例１や実施例２のものと同様に平坦なガラス板上に面ファスナーを静置して観察した結果、波打ちは全く観察されなかった。

　さらにこのフック・ループ並存型面ファスナーの係合力を測定したところ、初期係合力が剪断強力で１０．１Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．０２Ｎ／ｃｍ、１０００回係合・剥離後の係合力が剪断強力で９．６Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で０．９７Ｎ／ｃｍであり、フック・ループ並存型面ファスナーとしては極めて優れた値であることが分かった。そして１０００回係合・剥離を繰り返した後においてもフック・ループ並存型面ファスナーの表面から引き出されている係合素子は全く見られず、バックコート層が存在しないにもかかわらずフック・ループ並存型面ファスナーとして極めて優れたものであることが分かった。
　このフック・ループ並存型面ファスナーは、極めて柔軟なものであることから、耳部を用いて、衣類の袖口にミシン糸により縫製で縫い付けたところ、ミシン糸は蛇行することなく、耳部の中央部を一直線で縫うことができ、見栄え上においても優れていた。

比較例３
［フック・ループ並存型面ファスナーの製造］
　上記実施例３において、熱処理炉の出口のすぐそばに取り付けてある固定面を取り外して、熱処理後の熱融着性マルチフィラメント糸が溶融状態を保っている状態でこの固定面に面ファスナーの裏面側を押し付ける工程を省略して、熱処理炉から取り出した面ファスナーが冷却した後にローラーで引き取る以外は、上記実施例３と同様に行い、フック・ループ並存型面ファスナーを作製した。

［得られたフック・ループ並存型面ファスナーの性能等］
　得られたフック・ループ並存型面ファスナーは、係合素子が存在している領域が幅２０ｍｍで、その両端部に平均幅２．５ｍｍの係合素子が存在しない耳部が経糸方向に平行に存在していた。このフック・ループ並存型面ファスナーのフック状係合素子密度は２８個／ｃｍ^２、ループ状係合素子密度は２８個／ｃｍ^２で、さらにフック状係合素子の基布面からの高さは１．８ｍｍ、ループ状係合素子の基布面からの高さは２．１ｍｍであった。そして、このフック・ループ並存型面ファスナーの難燃性は３．４秒と優れていた。

　このフック・ループ並存型面ファスナーのフック状係合素子の切断状態を観察したところ、比較例１のものと同様に、根元の近くで切断されたものや殆ど頂部に近い箇所で切断されたものなどが僅かではあるが見られた。次に、この面ファスナーを水平なガラス板上に静置して波打ち状態を観察したところ、比較例１のフック面ファスナーや比較例２のループ面ファスナーと同様に、上下方向に大きな波打ち、その中に細かい波打ちが頻繁に見られた。

　また、フック状係合素子の引抜力とループ状係合素子の引抜力を測定した結果、それぞれ４．１Ｎと８．６Ｎであり、ともに実施例３のものより劣る結果となった。さらにこのフック・ループ並存型面ファスナーの係合力を測定したところ、初期係合力が剪断強力で９．２Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で０．９２Ｎ／ｃｍ、１０００回係合・剥離後の係合力が剪断強力で８．１Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で０．８０Ｎ／ｃｍであり、１０００回係合・剥離を繰り返した後では、フック・ループ並存型面ファスナーの表面から引き出されているフック状係合素子が僅かではあるが見られた。

　このフック・ループ並存型面ファスナーの（Ｔｂ）／（Ｔｓ）は０．９７であった。このフック・ループ並存型面ファスナーを、実施例３の面ファスナーと同様に、その耳部を用いて、衣類の袖口にミシン糸により縫い付けたが、耳部の中央部をミシン糸で縫うことが難しく、その結果、ミシン糸が蛇行して見え、見栄えの点でも実施例３のものより劣るものであった。

実施例４
［フック面ファスナーの製造］
　上記実施例１において、熱融着性芯鞘型フィラメントが溶融状態を保っている時点で押し付ける固定された面を、表面を梨地状としたステンレス製の鏡面仕上げロール面に置き換える以外は実施例１と同様にしてフック面ファスナーを製造した。なお、上記ロール面は接触して走行するフック面ファスナー用織物の走行速度より５ｍｍ／秒遅く回転するようになっており、基布裏面とロール面との接触時間は５秒であり、熱融着性繊維が溶融状態を保っている状態でロール面に押し付け、かつロール面上を滑らせた。そして、基布はロール面通過後で２５０ｇ／ｃｍの張力が掛かっていた。なお上記の織工程から熱処理工程、ロール面に圧着工程、さらにフック状係合素子の片脚切断工程まで、途中で巻き取りを行うことなく連続で行った。

［得られたフック面ファスナーの性能等］
　得られたフック面ファスナー用織物の幅は、係合素子が存在している領域が幅２０ｍｍで、その両端部に幅２．５ｍｍの係合素子が存在しない耳部が経糸方向に平行に均一幅で存在していた。このフック面ファスナーのフック状係合素子密度およびフック状係合素子の基布面からの高さは実施例１のものと同一であった。また、このフック面ファスナーの難燃性は３．５秒であり、実施例１のものと同様に極めて優れていた。このフック面ファスナーの（Ｔｂ）／（Ｔｓ）は０．９２であった。

　また、このフック面ファスナーのフック状係合素子の引抜力は６．０Ｎであり、耐引抜性にも優れていることが分かった。さらに、この面ファスナーの上下方向への波打ちの有無を平坦なガラス板上に面ファスナーを静置した結果、大きな波打ちは殆ど観察されなかったが、僅かにガラス面から浮き上がっている箇所が所々観察された。フック状係合素子の切断状態についても、いずれのフック状係合素子も、片脚の高さのほぼ７０％の箇所を切断されていたが、僅かに切断箇所が上下方向にずれているものが見られた。

　さらにこのフック面ファスナーの係合力を測定したところ、初期係合力が剪断強力で１２．０Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．３５Ｎ／ｃｍ、１０００回係合・剥離後の係合力が剪断強力で１０．９Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．２１Ｎ／ｃｍであり、優れた値を有していた。そして１０００回係合・剥離を繰り返した後においてもフック面ファスナーの表面から引き抜かれているフック状係合素子は殆ど見られなかった。このフック面ファスナーの耳部を用いて、衣服の袖口にミシン糸により縫い付けたところ、ミシン糸は蛇行することなく、耳部の中央部をほぼ一直線で縫うことができたが、一部中央部から僅かに外れたものも見られた。

実施例５
［ループ面ファスナーの製造］
　上記実施例２において、実施例４と同様に、熱融着性芯鞘型フィラメントが溶融状態を保っている状態で押し付ける固定された面を、表面を梨地状としたステンレス製のロール面に置き換える以外は実施例２と同様にしてループ面ファスナーを製造した。その際の、ロール面の回転速度や張力は実施例２の場合と同一である。

［得られたループ面ファスナーの性能等］
　得られたループ面ファスナー用織物の幅および耳部の幅は実施例２と同一で、耳部は経糸方向に平行に均一幅で存在していた。そして、このループ面ファスナーのループ状係合素子密度およびループ状係合素子の基布面からの高さは実施例２のものと同一であった。このループ面ファスナーの難燃性は３．３秒であり、極めて優れていた。このループ面ファスナーの（Ｔｂ）／（Ｔｓ）は０．９３であった。

　また、このループ面ファスナーのループ状係合素子の引抜力は９．６Ｎであり、耐引抜性にも優れていることが分かった。さらに、この面ファスナーの上下方向への波打ちの有無を平坦なガラス板上に面ファスナーを静置した結果、大きな波打ちは殆ど観察されなかったが、上記実施例４の面ファスナーと同様に、僅かにガラス面から浮き上がっている箇所が所々観察された。

　さらにこのループ面ファスナーの係合力を測定したところ、初期係合力が剪断強力で１１．８Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．３１Ｎ／ｃｍ、１０００回係合・剥離後の係合力が剪断強力で１０．５Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．１７Ｎ／ｃｍであり、一応優れた値を有していた。このループ面ファスナーの耳部を用いて、衣服の袖口にミシン糸により縫い付けたところ、ミシン糸はほぼ蛇行することなく、耳部の中央部を一直線で縫うことができたが、上記実施例４の場合と同様に、一部中央部から外れたものも見られ、見栄え上、実施例２のものよりも僅かに劣る結果となった。

比較例４
［フック面ファスナーの製造］
　上記実施例１において、緯糸として、ポリフェニレンサルファイド系マルチフィラメント糸と熱融着性のフィラメントからなるマルチフィラメント糸との引揃え糸を用いるのではなく、下記の芯鞘型複合フィラメントからなるマルチフィラメント糸のみからなる糸を用いる以外は実施例１と同様にしてフック面ファスナーを製造した。
［緯糸（芯鞘型複合フィラメントからなるマルチフィラメント糸）］
　・芯成分、鞘成分および芯鞘比率に関しては実施例１の緯糸に用いたのと同一
　・トータルデシテックスおよびフィラメント本数：２４０ｄｔｅｘで４８本
　・２００℃での乾熱収縮率：１７．０％　

［得られたフック面ファスナーの性能等］
　得られたフック面ファスナーの上下方向への波打ちや係合素子の耐引抜性や、係合力等に関しては問題なかったが、難燃性に関しては１９．２秒と実施例１のものよりはるかに劣り、航空機用途に使用できる難燃レベルではなかった。

実施例６
［フック面ファスナーの製造］
　上記実施例１において、緯糸として使用する、ＰＰＳ系マルチフィラメント糸と熱融着性のフィラメントからなるマルチフィラメント糸との引き揃え糸に使用するＰＰＳ系マルチフィラメント糸を次のＰＰＳ系マルチフィラメント糸に換える以外は実施例１と同様にし、そして係合素子が存在している幅２０ｍｍの領域が経糸方向に平行に４本、その片端部に幅２．５ｍｍの耳部および上記係合素子領域に挟まれた幅５ｍｍの中耳用領域が経糸方向に平行に３本、係合素子領域と中耳用領域が緯糸方向に交互に存在している広幅のフック面ファスナーを製造し、そして最後に上記中耳用領域の中央部を経糸方向に平行にスリットして４本のフック面ファスナーを製造した。なお、それ以外の製造条件に関しては実施例１と同一である。
［緯糸の引き揃え糸に使用するＰＰＳからなるマルチフィラメント糸］
　・トータルデシテックスおよびフィラメント本数：２５０ｄｔｅｘで６０本
　・２００℃での乾熱収縮率：７．８％　

［得られたフック面ファスナーの性能等］
　得られた４本のフック面ファスナー用のフック状係合素子密度およびフック状係合素子の基布面からの高さは実施例１のものとほぼ同一で、面ファスナーのフック状係合素子の切断状態に関しても、いずれのフック状係合素子も、片脚の高さのほぼ７０％の箇所を切断されていた。そして、このフック面ファスナーの難燃性を測定した結果、２．０秒と実施例１のものと同様に極めて優れたものであった。またこのフック面ファスナーの（Ｔｂ）／（Ｔｓ）は０．８７であった。

　このフック面ファスナーのフック状係合素子の引抜力は６．１Ｎであり、耐引抜性に関しても、実施例１のものよりも若干劣るものの極めて優れたものであった。さらに、この面ファスナーの上下方向への波打ちは実施例１のもの同様に全く観察されず、また中耳用領域の中央部を正確にスリットされており、生じた耳部の幅も一定の２．５ｍｍであった。この面ファスナーを長さ１５ｃｍに切断して繰り返し洗濯を５０回行ったところ、スリットした耳部端部からのほつれも全く観察されなかった。

　さらにこのフック面ファスナーの係合力を測定したところ、初期係合力が剪断強力で１２．２Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．３６Ｎ／ｃｍ、１０００回係合・剥離後の係合力が剪断強力で１１．１Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．２４Ｎ／ｃｍであり、きわめて優れた値を有していた。１０００回係合・剥離を繰り返した後においてもフック面ファスナーの表面から引き抜かれているフック状係合素子やフック状態が伸び切っているフック状係合素子は殆ど見られなかった。
　このフック面ファスナーの耳部を用いて、衣服の袖口にミシン糸により縫い付けたところ、ミシン糸は耳部の中央部を一直線に容易に縫うことができた。

比較例５
［フック面ファスナーの製造］
　上記実施例６において、熱処理炉の出口のすぐそばに設置したステンレス製の固定された面を取り外して、熱処理後の熱融着性マルチフィラメント糸が溶融状態を保っている状態で面ファスナーの裏面側を押し付ける操作を行わずに、冷却した後にローラーで引き取る方法を用いる以外は、上記実施例６と同様に行い、４枚のフック面ファスナーを作製した。

［得られたフック面ファスナーの性能等］
　得られたフック面ファスナーは、いずれも実施例６と同様に、幅２０ｍｍの係合素子領域が幅２０ｍｍで、その両端部に平均幅２．５ｍｍの耳部が経糸方向に平行に存在していた。このフック面ファスナーの、フック状係合素子の切断状態を観察したところ、比較例１のものと同様であり、この面ファスナーの上下方向の波打ち状況も比較例１のものと同様に、大きな波打ちや細かい波打ちも見られ、ガラス板から浮き上がった箇所が繰り返し観察された。スリットされた耳部は、幅２．５ｍｍとなるように中耳用領域の中央部を正確にスリットすることが波打ちのために困難であり、広い幅の箇所と狭い幅の箇所が随所に見られた。さらに、この面ファスナーを長さ１５ｃｍに切断して繰り返し洗濯を５０回行ったところ、約２割の面ファスナーに、スリットした耳部の端部からの経糸のほつれが生じていることが観察された。

　このフック面ファスナーのフック状係合素子の引抜力および係合力に関しては、比較例１のものとほぼ同一の値であり、１０００回係合・剥離を繰り返した後の表面から引き出されているフック状係合素子の本数も比較例１のものと同様であった。このフック面ファスナーの（Ｔｂ）／（Ｔｓ）は比較例１のものと同様に０．９６であった。さらに、このフック面ファスナーを、耳部を用いて衣類の袖口にミシンにより取り付けたところ、耳部の幅の不均一および蛇行によりその中央部をミシン糸で縫うことが難しかった。

実施例７
［ループ面ファスナーの製造］
　上記実施例２において、緯糸として使用する、ＰＰＳ系マルチフィラメント糸と熱融着性のフィラメントからなるマルチフィラメント糸との引き揃え糸に使用するＰＰＳ系マルチフィラメント糸を上記実施例６で使用したのと同一のＰＰＳ系マルチフィラメント糸に換える以外は実施例２と同様にし、かつ上記実施例６と同様に、幅２０ｍｍの係合素子領域と幅５ｍｍの耳部用領域が緯糸方向に交互に存在しているループ面ファスナーを製造し、そして最後に上記耳部用領域の中央部を経糸方向に平行にスリットして４本のループ面ファスナーを製造した。なお、それ以外の製造条件に関しては、固定された面通過後の張力を２００ｇ／ｃｍから４００ｇ／ｃｍに変更する以外は実施例２と同一である。

［得られたループ面ファスナーの性能等］
　得られた４本のループ面ファスナー用のループ状係合素子の密度および基布面からの高さは実施例２のものとほぼ同一であった。このループ面ファスナーの難燃性を測定した結果、３．３秒と実施例２のものと同様に極めて優れたものであった。またこのループ面ファスナーの（Ｔｂ）／（Ｔｓ）は０．８２であった。

　このループ面ファスナーのループ状係合素子の引抜力は９．８Ｎであり、耐引抜性に関しても極めて優れたものであった。さらに、この面ファスナーの上下方向への波打ちは実施例２のもの同様に全く観察されず、さらにスリットにより中耳用領域から生じた耳部は幅が２．５ｍｍで経糸方向に平行に一直線で存在していた。またこの面ファスナーを長さ１５ｃｍに切断して繰り返し洗濯を５０回行ったところ、上記実施例６のフック面ファスナーと同様に、スリットした耳部からの経糸のほつれは全く観察されなかった。

　さらにこのループ面ファスナーの係合力を測定したところ、初期係合力が剪断強力で１２．０Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．３４Ｎ／ｃｍ、１０００回係合・剥離後の係合力が剪断強力で１０．８Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．２１Ｎ／ｃｍであり、きわめて優れた値を有していた。１０００回係合・剥離を繰り返した後においてもループ面ファスナーの表面から引き抜かれているループ状係合素子全く見られなかった。このループ面ファスナーの耳部を用いて、衣服の袖口にミシン糸により縫い付けたところ、ミシン糸は耳部の中央部を一直線に縫うことができ、見栄え上からも優れていた。

比較例６
［ループ面ファスナーの製造］
　上記実施例７において、熱処理炉の出口のすぐそばに設置したステンレス製の固定された面を取り外して、熱処理後の熱融着性マルチフィラメント糸が溶融状態を保っている状態で面ファスナーの裏面側を押し付ける操作を行わずに冷却した後にローラーで引き取る方法を用いる以外は、上記実施例７と同様に行い、４枚のループ面ファスナーを作製した。

［得られたループ面ファスナーの性能等］
　得られたループ面ファスナーは、いずれも実施例７と同様に、幅２０ｍｍの係合素子領域が幅２０ｍｍで、その両端部に平均幅２．５ｍｍの耳部が経糸方向に平行に存在していた。このループ面ファスナーの上下方向の波打ちは比較例２のものと同様に、大きな波打ちや細かい波打ちも見られた。スリットされた耳部は、波打ちのために中耳用領域の中央部を正確にスリットすることが困難であり、広い幅の箇所と狭い幅の箇所が頻繁に見られた。

　このループ面ファスナーのループ状係合素子の引抜力および係合力に関しては、比較例２のものとほぼ同一の値であった。このフック面ファスナーの（Ｔｂ）／（Ｔｓ）は比較例２のものと同様に０．９７であった。さらに、このループ面ファスナーを、その耳部を用いて衣類の袖口にミシンにより取り付けたところ、耳部幅の不均一および蛇行によりその中央部をミシン糸で縫うことが難しかった。

実施例８
［フック面ファスナーの製造］
　上記実施例１において、固定された面通過後の張力を２００ｇ／ｃｍから６４０ｇ／ｃｍに変更する以外は実施例１と同一の条件でフック面ファスナーを作製した。

［得られたフック面ファスナーの性能等］
　得られたフック面ファスナー用のフック状係合素子密度およびフック状係合素子の基布面からの高さは実施例１のものと全く同一であり、面ファスナーのフック状係合素子の切断状態も、実施例１のものと同一で極めて統一されたものであった。さらに難燃性能に関しても実施例１と同一で極めて優れたものであった。
　このフック面ファスナーの、裏面側に最も沈み込んでいる箇所での基布厚さ方向の経糸厚さ（Ｔｂ）と表面側に最も浮き上がっている箇所での基布厚さ方向の経糸厚さ（Ｔｓ）を測定した結果、（Ｔｂ）／（Ｔｓ）は０．７６であった。

　このフック面ファスナーのフック状係合素子の引抜力は６．２Ｎであり、耐引抜性に関しても、実施例１のものと同様に極めて優れたものであった。さらに、この面ファスナーの上下方向への波打ちは実施例１のもの同様に全く観察されなかった。そしてこのフック面ファスナーの係合力を測定したところ、初期係合力が剪断強力で１２．２Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．３６Ｎ／ｃｍ、１０００回係合・剥離後の係合力が剪断強力で１１．１Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．２４Ｎ／ｃｍであり、きわめて優れた値を有していた。１０００回係合・剥離を繰り返した後においてもフック面ファスナーの表面から引き抜かれているフック状係合素子やフック状態は伸び切っているフック状係合素子は全く見られなかった。

　このフック面ファスナーの耳部を用いて、衣服の袖口にミシン糸により縫い付けたところ、ミシン糸は耳部の中央部を一直線に縫うことができた。ただ、この面ファスナーは、基布が実施例１のものより剛直であることから、布地に取り付ける際に作業性にやや劣り、さらに、この剛直性のために衣類等の人体が触れる用途には必ずしも適したものとは言えなかった。

実施例９
［ループ面ファスナーの製造］
　上記実施例２において、固定された面通過後の張力を２００ｇ／ｃｍから５６０ｇ／ｃｍに変更する以外は実施例２と同一の条件でループ面ファスナーを作製した。

［得られたループ面ファスナーの性能等］
　得られたループ面ファスナーのループ状係合素子密度およびループ状係合素子の基布面からの高さは実施例２のものと全く同一であった。さらに難燃性能に関しても実施例２と同一で極めて優れたものであった。このループ面ファスナーの（Ｔｂ）／（Ｔｓ）は０．７４であった。

　このループ面ファスナーのループ状係合素子の引抜力は１０．２Ｎであり、耐引抜性に関しても、実施例２のものと同様に極めて優れたものであった。さらに、この面ファスナーの上下方向への波打ちは実施例２のもの同様に全く観察されなかった。このループ面ファスナーの係合力を測定したところ、初期係合力が剪断強力で１２．０Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．３４Ｎ／ｃｍ、１０００回係合・剥離後の係合力が剪断強力で１０．７Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．２０Ｎ／ｃｍであり、きわめて優れた値を有していた。１０００回係合・剥離を繰り返した後においてもループ面ファスナーの表面から引き抜かれているループ状係合素子は全く見られなかった。

　このループ面ファスナーの耳部を用いて、衣服の袖口にミシン糸により縫い付けたところ、ミシン糸は耳部の中央部を一直線に存在していた。ただ、この面ファスナーは、基布が実施例２のものより僅かに剛直であることから、上記実施例８のフック面ファスナーと同様に、人体が触れる用途には必ずしも最適なものとは言えなかった。

比較例７
［フック面ファスナーの製造］
　上記実施例１において、熱処理炉の出口のすぐそばに設置してあった鏡面仕上げした表面を持つステンレス製の固定された面を８５ｃｍ出口から遠ざけ、この固定された面の表面温度が１６０℃となるように固定された面の裏面から加熱した。上記実施例１の熱処理されたフック面ファスナー用織物テープを熱処理炉の出口から引き出し、８５ｃｍ走行させ（該テープは走行中に自然冷却され、緯糸に使用されている熱融着成分が十分に固化していることを確認）、この冷却された該テープの裏面を上記表面温度が１６０℃の固定された面に５秒間押し付けるとともに同面上を滑らせ、さらに走行方向を同面に沿って９０度曲げ、この固定された面を通過した後は２００ｇ／ｃｍの張力を掛けた状態で引き取る操作を行う以外は実施例１と同一の方法によりフック面ファスナーを製造した。

［得られたフック面ファスナーの性能等］
　得られたフック面ファスナーは比較例１のものと性能上よく似ており、すなわち実施例１のものと同等の優れた難燃性を有していたが、水平なガラス板上に置いたところ、上下方向の大きな波打ちや細かい波打ちが見られ、さらにフック状係合素子の片脚の根元を切断されずにループ状のままのものや、両脚がともに切断されているもの、さらに片脚の途中までしか切断されていないものが所々で見られた。フック状係合素子密度は５６個／ｃｍ^２、フック状係合素子の基布面からの高さは１．８ｍｍであった。フック状係合素子の片脚切断状態も、フック状係合素子の付け根に近い位置で切断されたものや、頂部に近い位置で切断されたものなどが僅かに連続して見られた。

　また、フック状係合素子の引抜力は４．４Ｎと実施例１のものよりかなり劣った。さらにこのフック面ファスナーの係合力を測定したところ、初期係合力が剪断強力で１１．８Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．２９Ｎ／ｃｍ、１０００回係合・剥離後の係合力が剪断強力で９．９Ｎ／ｃｍ^２、剥離強力で１．０４Ｎ／ｃｍであり、１０００回係合・剥離を繰り返した後では、フック面ファスナーの表面から引き出されているフック状係合素子が散見された。

　このフック面ファスナーの（Ｔｂ）／（Ｔｓ）は０．９６であった。このフック面ファスナーを、耳部を用いて、生地にミシン糸により取り付けたところ、耳部の中央部をミシン糸で縫うことが難しく、その結果、ミシン糸が蛇行して見え、見栄えの点でも実施例１のものより劣るものであった。

比較例８
［フック面ファスナーの製造］
　上記比較例１により製造されたフック面ファスナーを、係合素子面を外側にして、表面が平滑なステンレス製の直径１２．５ｃｍの加熱ロール上に押し付けないようにロール状に巻き付け、この状態で２０分間１９５℃の熱処理を行った。なお、巻き付けた際の圧力により係合素子が極力倒されないようにするために、下層の面ファスナーが上層の面ファスナーにより押さえ付けられないように巻き付け、すなわち極力締め付けないような巻き付け方法を用いた。そして、この熱処理が完了した後、面ファスナーを冷却して加熱ロールから取り外して、この熱処理したフック面ファスナーの性能やフック状係合素子の状態等を観察・測定した。

［得られたフック面ファスナーの性能等］
　その結果、一見すると比較例１のものと殆ど変わりなく、この面ファスナーを水平なガラス板上に静置したところ、上下方向の大きな波打ちや細かい波打ちも見られ、ガラス板に密着することがなく、上記熱処理による波打ち解消の効果は全く得られなかった。

　このフック面ファスナーのフック状係合素子の引抜力を測定した結果、比較例１のものとほぼ同等な４．１Ｎであった。さらにこのフック面ファスナーの係合力を測定したところ、初期係合力と１０００回係合・剥離の係合力においても、比較例１のものとほぼ同等な値であり、１０００回係合・剥離を繰り返した後では、フック面ファスナーの表面から引き出されているフック状係合素子が散見された。

　このフック面ファスナーの（Ｔｂ）／（Ｔｓ）に関しても、比較例１のものと変わらず０．９６であった。さらに、このフック面ファスナーを、耳部を用いて衣類の袖口にミシン糸により縫製により取り付けたところ、耳部の中央部をミシン糸で縫うことが難しく、縫い上がった袖口の面ファスナーはミシン糸が所々蛇行していた。

比較例９
［フック面ファスナーの製造］
　上記実施例４において、ロール面の表面速度をフック面ファスナー用織物の走行速度と同一とし、同織物の裏面がロール面上に押し付けられているがロール表面を滑っていないようにする以外は、実施例４と同一の方法により、フック面ファスナーを製造した。

［得られたフック面ファスナーの性能等］
　得られたフック面ファスナーのフック状係合素子の切断状態は、比較例１の状態より改善されているものの、フック状係合素子の付け根に近い位置で切断されたもの、頂部に近い位置で切断されたもの、片脚の根元をカットされずにループ状のものや両脚がともに切断されてフック形状となっていないもの、片脚の途中までしか切断されていないものなどが見られた。この面ファスナーの波打ち状況は比較例１よりも改善されているものの大きな波打ちが一部にみられると共に細かい波打ちが観察された。

　このフック面ファスナーのフック状係合素子の引抜力や、係合力や、さらに１０００回係合・剥離を繰り返した後のフック面ファスナー表面からのフック状係合素子の引抜かれ状況等も比較例１のものと同様であった。また、このフック面ファスナーの（Ｔｂ）／（Ｔｓ）は０．９５であった。
　さらに、このフック面ファスナーの耳部を用いての衣類へのミシン糸による取り付け状況も比較例１のものより僅かに改善されていたが、ほぼ比較例１のものと類似した結果であった。

比較例１０
［ループ面ファスナーの製造］
　上記実施例５において、上記比較例９と同様に、ロール面の表面速度をループ面ファスナー用織物の走行速度と同一とし、ループ面ファスナー用織物の裏面はロール面上に押し付けられているがロール表面上を滑っていないようにする以外は、実施例５と同一の方法により、ループ面ファスナーを製造した。

［得られたループ面ファスナーの性能等］
　得られたループ面ファスナーの（Ｔｂ）／（Ｔｓ）は０．９６であり、またループ状係合素子の引抜力は８．８Ｎであり、比較例２のものと類似した性能であった。さらに、この面ファスナーの上下方向への波打ちも、殆ど改善されず、比較例２のものと同様に浮き上がっている箇所が多く観察された。さらにこのループ面ファスナーの係合力や耳部を用いての縫製し易さなどは、上記比較例９のものと同様に劣る結果となった。

実施例１０
　実施例１で得られたフック面ファスナー、実施例２で得られたループ面ファスナーおよび実施例３で得られたフック・ループ並存型面ファスナーを以下の染色条件でそれぞれ染色し、濃い黒色に染色された３種の面ファスナーを得た。
［染色条件］
　　染料；タキシードブラックＨ（ダイスター社製）　　　　　７％ｏｗｆ
　　助剤；ニッカサンソルト　ＳＮ１３０（日華化学(株)社製）  ２ｇ／ｌ
　　　　　テキスポート　ＳＮ１０（日華化学(株)社製）　　　  ２ｇ／ｌ
　　　　　サンモール１２０　　　　　　　　　　　　　　　　  １ｇ／ｌ
　　　　　酢酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　  ２ｇ／ｌ
　　　　　ＭＹＳ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．１０％
　　浴比；１：１５
　　染色温度・時間；１３５℃×１２０分（４０℃から１３５℃まで３０分で昇温し、１３５℃で１２０分キ－プ）
　　還元洗浄：苛性ソーダ　　　　　　　　　　　１ｇ／ｌ
　　　　　　　二酸化チオ尿素　　　　　　  ０．５ｇ／ｌ
　　　　　　　エスクードＮＥＯ‐２Ｅ　　　  　１ｇ／ｌ
　　　　　　　８０℃×１５分
　　水洗；１５分
　　乾燥；６０℃×３０分

　いずれの面ファスナーも濃色に染色されており、染色品の摩擦堅牢度および熱湯堅牢度は共に優れており、共に、過酷な条件での使用に充分耐えるものあった。さらに難燃性や係合力に関しても染色前のものと変わりなく、（Ｔｂ）／（Ｔｓ）比に関しても、それぞれ染色前のものと変わりなかった。

１：基布（ループ織物）
２：係合素子用ループ
３：熱処理炉
４：固定された面またはロール面
５：経糸
６：緯糸
７：フック状係合素子
Ｋ：基布厚さ方向
Ｔｂ：裏面側に最も沈み込んでいる箇所での経糸の基布厚さ方向の厚さ
Ｔｓ：表面側に最も浮き上がっている箇所での経糸の基布厚さ方向の厚さ

Claims

　ポリフェニレンサルファイド系マルチフィラメント糸から構成される経糸、ポリフェニレンサルファイド系マルチフィラメント糸および熱融着性のフィラメントから構成されるマルチフィラメント糸から構成される緯糸、ならびにポリフェニレンサルファイド系のマルチフィラメント糸およびモノフィラメント糸からなる群から選択される少なくとも１種から構成される係合素子用糸から織成された基布と、
　該基布の表面に存在する、該係合素子用糸から形成された係合素子と、
を有している面ファスナーであって、
　緯糸を挟んでその上下を浮沈している経糸が、裏面側に最も沈み込んでいる箇所での基布厚さ方向の経糸厚さが、表面側に最も浮き上がっている箇所での基布厚さ方向の経糸厚さの０．９４倍以下であることを特徴とする難燃性面ファスナー。
　緯糸を挟んでその上下を浮沈している経糸が、裏面側に最も沈み込んでいる箇所での基布厚さ方向の経糸厚さが、表面側に最も浮き上がっている箇所での基布厚さ方向の経糸厚さの０．７０～０．９０倍の範囲を満足している請求項１に記載の難燃性面ファスナー。
　緯糸が、太さ３～３０デシテックスのフィラメントが５～９０本束ねられたトータル太さ１２０～３００デシテックスのポリフェニレンサルファイド系マルチフィラメント糸と、鞘成分が低融点の熱融着性成分である太さ３～８デシテックスのポリエステル系芯鞘型フィラメントが１５～４０本束ねられたトータル太さ８０～１５０デシテックスの熱融着性マルチフィラメント糸との引き揃え糸である請求項１または２に記載の難燃性面ファスナー。
　面ファスナーの表面には、係合素子が存在している係合素子領域と係合素子が存在していない耳部用領域がそれぞれ経糸方向に連続しており、かつ緯糸方向には係合素子領域と耳部用領域が交互に、さらに係合素子領域が複数存在している請求項１～３のいずれかに記載の難燃性面ファスナー。
　係合素子がフック状係合素子であって、そのフック状係合素子の基布からの引抜力が５Ｎ以上である請求項１～４のいずれかに記載の難燃性面ファスナー。
　基布裏面に、バックコート樹脂層が存在していない請求項１～５のいずれかに記載の難燃性面ファスナー。
　顔料または分散染料で着色されている請求項１～６のいずれかに記載の難燃性面ファスナー。
　ポリフェニレンサルファイド系マルチフィラメント糸から構成される経糸、ポリフェニレンサルファイド系マルチフィラメント糸および熱融着性かつ熱収縮性のフィラメントから構成されるマルチフィラメント糸から構成される緯糸、ならびにポリフェニレンサルファイド系のマルチフィラメント糸およびモノフィラメント糸からなる群から選択される少なくとも１種から構成される係合素子用糸から織成された基布と、
　基布の表面に存在する、該係合素子用糸から形成された多数のフック状係合素子および多数のループ状係合素子からなる群から選択される少なくとも１種を有している面ファスナーの製造方法であって、
　以下の工程Ａ、工程Ｂ、工程Ｃおよび工程Ｄをこの順序で行うことを特徴とする難燃性面ファスナーの製造方法。
［工程Ａ］経糸と緯糸から基布を織る際に、係合素子用糸を経糸に平行に織り込むと同時に、同係合素子用糸を規則的に経糸の上を跨がせて、跨いでいる箇所で基布の表面から同係合素子用糸をループ状に立ち上がらせてループ織物を織る工程、
［工程Ｂ］ループ織物を加熱域に導き、該熱融着性かつ熱収縮性のフィラメントからなるマルチフィラメント糸の熱融着成分が溶融する温度以上に加熱するとともに同熱融着性かつ熱収縮性のフィラメントからなるマルチフィラメント糸を熱収縮させて、該熱融着性かつ熱収縮性のフィラメントからなるマルチフィラメント糸からの溶融物により係合素子用糸を基布に固定する工程、
［工程Ｃ］工程Ｂの加熱域からループ織物を取り出し、該熱融着性かつ熱収縮性のフィラメントからなるマルチフィラメント糸の熱融着成分が溶融している状態で基布の裏面を、固定された面またはロール面上に押し付けながら同面上を滑らせる工程、
［工程Ｄ］工程Ｃからループ織物を取り出し、ループ織物を冷却した後、係合素子用糸がモノフィラメント糸である場合には、ループの片脚を切断してループをフック状係合素子とする工程、
　上記工程Ｃを、固定された面にループ織物の裏面を押し付けながら同面上を滑らせつつループ織物を走行させ、固定された面上でループ織物の走行方向を変える請求項８に記載の難燃性面ファスナーの製造方法。
　上記工程Ｃを、上記工程Ｂから取り出したループ織物を一旦冷却させることなく、工程Ｂに引き続き、工程Ｂの余熱を利用して行う請求項８または９に記載の難燃性面ファスナーの製造方法。
　熱融着性かつ熱収縮性のフィラメントからなるマルチフィラメント糸の２００℃での乾熱収縮率が１０～２４％の範囲である請求項８～１０のいずれかに記載の難燃性面ファスナーの製造方法。
　工程Ｃ中のループ織物に掛かる張力を５０～６００ｇ／ｃｍとする請求項８～１１のいずれかに記載の難燃性面ファスナーの製造方法。
　工程Ａから工程Ｄを終えるまで途中で巻き取ることなく連続で行う請求項８～１２のいずれかに記載の難燃性面ファスナーの製造方法。
　上記工程Ａにおいて、ループ織物の表面に、係合素子用ループが存在している係合素子領域と係合素子用ループが存在していない耳部用領域がそれぞれ経糸方向に連続して存在しており、かつ緯糸方向には係合素子領域と耳部用領域が交互に、さらに係合素子領域が複数存在しているループ織物を織り、そして上記工程Ｄの後で、耳部用領域の中央を経糸方向にスリットして、経糸方向に連続し、両端部に耳部を有する面ファスナーを複数枚同時に製造する請求項８～１３のいずれかに記載の難燃性面ファスナーの製造方法。