WO2022225042A1 - ヒートシール紙および包装袋 - Google Patents

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WO2022225042A1
WO2022225042A1 PCT/JP2022/018533 JP2022018533W WO2022225042A1 WO 2022225042 A1 WO2022225042 A1 WO 2022225042A1 JP 2022018533 W JP2022018533 W JP 2022018533W WO 2022225042 A1 WO2022225042 A1 WO 2022225042A1
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heat
paper
heat seal
less
sealable
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PCT/JP2022/018533
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美咲 若林
泰友 野一色
裕太 社本
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王子ホールディングス株式会社
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    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/80—Packaging reuse or recycling, e.g. of multilayer packaging

Definitions

  • the present invention relates to heat-sealable paper and packaging bags using the same.
  • Packages that use the heat seal method are widely used for packaging general industrial products, as well as food, medicine, and medical equipment.
  • Patent Document 1 discloses a heat-sealable paper obtained by wet-making a fiber mixture containing a mixture of kraft pulp fibers and synthetic fibers.
  • the heat-sealed paper described in Patent Document 1 contains a large amount of plastic components, so it is difficult to recover the pulp and has poor recyclability. Moreover, in recent years, there has been a demand for shortening of the packaging work, and in response to this demand, there is a demand for heat-sealable paper capable of enclosing the object to be packaged immediately after the bag making process.
  • An object of the present invention is to provide heat-sealable paper that is excellent in heat-sealability and recyclability, and that can enclose objects to be packaged even immediately after the bag-making process, and a packaging bag using the heat-sealable paper.
  • a heat-sealable paper having at least one heat-sealable layer on at least one surface of a paper substrate, wherein the heat-sealable layer contains a water-dispersible resin binder, and the heat-sealable layers are separated from each other by 150
  • the hot tack peel distance is 150 mm or less
  • the heat seal peel strength is 2 N/15 mm or more
  • the pulp recovery rate after re-maceration is 85. % or more, heat seal paper.
  • ⁇ 2> The heat-sealable paper according to ⁇ 1>, wherein the water-dispersible resin binder has a glass transition temperature of 5°C or higher and 100°C or lower.
  • ⁇ 4> The heat seal paper according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 3>, wherein the coating amount of the heat seal layer is 2 g/m 2 or more and 20 g/m 2 or less.
  • ⁇ 5> The heat-sealable paper according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 4>, wherein the heat-sealable layer further contains a lubricant.
  • ⁇ 6> The heat-sealable paper according to ⁇ 5>, wherein the lubricant is at least one selected from the group consisting of paraffin wax and carnauba wax.
  • ⁇ 7> The heat seal paper according to ⁇ 5> or ⁇ 6>, wherein the content of the lubricant in the heat seal layer is 0.5% by mass or more and 30% by mass or less.
  • ⁇ 8> The heat seal paper according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 7>, wherein the surface of the heat seal layer has an Oken smoothness of 10 seconds or more.
  • ⁇ 9> A packaging bag using the heat seal paper according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 8>.
  • heat-sealable paper that is excellent in heat-sealability and recyclability, and that can enclose the object to be packaged even immediately after the bag-making process, and a packaging bag using the heat-sealable paper.
  • the schematic diagram of the measuring apparatus of a hot tack peeling distance is represented.
  • X to Y indicating a range means “X or more and Y or less”.
  • the upper and lower limits of each numerical range can be combined arbitrarily.
  • operations and measurements of physical properties are performed under the conditions of room temperature (20 to 25° C.)/relative humidity of 40 to 50% RH.
  • (meth)acryl is a generic term including both acryl and methacryl.
  • the heat-sealable paper of the present embodiment (hereinafter also simply referred to as "heat-sealable paper”) is a heat-sealable paper having at least one heat-seal layer on at least one surface of a paper substrate, wherein the heat-seal layer contains a water-dispersible resin binder, and when the heat seal layers are heat sealed under the conditions of 150 ° C., 0.2 MPa, 1 second, the hot tack peel distance is 150 mm or less, and the heat seal peel The strength is 2 N/15 mm or more, and the pulp recovery rate after re-maceration is 85% or more.
  • the heat-sealable paper of the present embodiment is excellent in heat-sealability and recyclability, and can enclose objects to be packaged even immediately after the bag making process.
  • the heat-sealing layer By forming the heat-sealing layer using a water-dispersible resin binder, it is possible to recover the pulp at a high recovery rate through re-maceration while exhibiting heat-sealing properties, making it possible to reuse the pulp. Further, when the hot tack peeling distance is 150 mm or less, the adhesion between the heat seal layers can be maintained even if a force for peeling the layers acts immediately after the heat seal layers are adhered to each other. Therefore, even if the object to be packaged is enclosed immediately after the bag making process, the risk of damage to the packaging bag due to separation between the heat-sealed layers due to the impact of enclosing is suppressed, and the object to be packaged can be enclosed even immediately after the bag making process. It is considered to be. Note that the effects of the present invention are not limited by the above mechanism.
  • Pulp constituting the paper substrate is not particularly limited, and known pulps can be used. Specifically, unbleached pulp such as hardwood unbleached kraft pulp (LUKP) and softwood unbleached kraft pulp (NUKP); chemical pulp such as hardwood bleached kraft pulp (LBKP) and softwood bleached kraft pulp (NBKP); groundwood pulp (GP), pressurized groundwood pulp (PGW), refiner mechanical pulp (RMP), thermomechanical pulp (TMP), chemithermomechanical pulp (CTMP), chemi-mechanical pulp (CMP), chemi-grand pulp (CGP), etc.
  • unbleached pulp such as hardwood unbleached kraft pulp (LUKP) and softwood unbleached kraft pulp (NUKP); chemical pulp such as hardwood bleached kraft pulp (LBKP) and softwood bleached kraft pulp (NBKP); groundwood pulp (GP), pressurized groundwood pulp (PGW), refiner mechanical pulp (RMP), thermomechanical pulp (TMP), chemitherm
  • Pulp waste paper pulp; non-wood fiber pulp such as kenaf, bagasse, bamboo and cotton; synthetic pulp and the like. These pulps may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type. Among these, at least one selected from the group consisting of unbleached hardwood kraft pulp (LUKP), unbleached softwood kraft pulp (NUKP), bleached hardwood kraft pulp (LBKP), and bleached softwood kraft pulp (NBKP) is preferred.
  • LLKP unbleached hardwood kraft pulp
  • NUKP unbleached softwood kraft pulp
  • LKP bleached hardwood kraft pulp
  • NNKP bleached softwood kraft pulp
  • the paper base material used for the heat-sealable paper of this embodiment is preferably made of raw material pulp containing softwood pulp as a main component.
  • "Material pulp containing softwood pulp as a main component” refers to material pulp in which the content of softwood pulp exceeds 50% by mass, and the content of softwood pulp is preferably 80% by mass or more, more preferably. 90% by mass or more, more preferably 100% by mass.
  • Softwood pulp has a long average fiber length, and paper substrates using softwood pulp as raw material tend to have excellent impact resistance and processability (hereinafter also referred to as processability).
  • the softwood pulp is preferably pulp obtained from one or more selected from the group consisting of Douglas fir and pine, more preferably Douglas fir, from the viewpoint of obtaining heat-sealable paper having excellent impact resistance and workability. It is a pulp obtained from fur.
  • the raw material pulp constituting the paper substrate is preferably one or more selected from the group consisting of bleached kraft pulp and unbleached kraft pulp, more preferably unbleached kraft pulp.
  • the paper substrate used for the heat-sealable paper of the present embodiment has a longitudinal tensile energy absorption X 1 measured in accordance with JIS P 8113:2006, which is measured in accordance with JIS P 8113:2006. It is preferable to satisfy the following range, where Y1 is the lateral tensile energy absorption amount.
  • the beating degree of the pulp is not particularly limited, but is preferably 200 mL or more, more preferably 450 mL or more, and preferably 800 mL or less, more preferably 700 mL or less, as Canadian Standard Freeness (CSF).
  • CSF is measured according to JIS P 8121-2:2012 "Pulp - Freeness Test Method - Part 2: Canadian Standard Freeness Method”.
  • the geometric mean of X 1 and Y 1 of the paper substrate can be controlled by the difference in papermaking speed before and after Clupak processing and the pressure of the nip rolls.
  • the papermaking speed is not particularly limited, but is preferably 200 m/min or more, more preferably 300 m/min or more, still more preferably 400 m/min or more, and preferably 1000 m/min or less, more preferably 800 m/min. Hereafter, it is more preferable to control at 700 m/min or less.
  • the nip pressure between the nip roll and the blanket during Clupak processing is also not particularly limited. For example, it is preferably 5 kN/m or more, more preferably 10 kN/m or more, and preferably 50 kN/m or less, more preferably 25 kN/m or less.
  • the speed difference before and after Clupak treatment is not particularly limited, and may be controlled so as to obtain the desired geometric mean of X 1 and Y 1 of the paper base material according to the basis weight and pulp material.
  • the higher the speed difference the higher the geometric mean of X 1 and Y 1 of the paper base material. More preferably -40.0% or more, preferably -10.0% or less, more preferably -15.0% or less.
  • a minus "-" here indicates that the speed after Clupak processing is slow.
  • the nip pressure in calendering is not particularly limited, either, and depending on basis weight, pulp material, speed difference before and after Clupak treatment, etc., the desired geometric mean of X 1 and Y 1 of the paper substrate can be obtained. You can control it. It is preferably 100 kN/m or more, more preferably 130 kN/m or more, and preferably 200 kN/m or less, more preferably 170 kN/m or less.
  • the ratio of X 1 to Y 1 of the paper substrate is preferably 0.5 or more, more preferably 1.0 or more, from the viewpoint of impact resistance and processability. is 2.0 or less, more preferably 1.7 or less.
  • X 1 /Y 1 of the paper substrate can be adjusted by adjusting the jet wire ratio (jetting speed of pulp suspension/speed of wire). In general, as the jet wire ratio approaches 1, X 1 /Y 1 of the paper substrate tends to decrease.
  • the paper substrate used for the heat seal paper of the present embodiment has a longitudinal specific tensile energy absorption X 2 measured in accordance with JIS P 8113:2006, which is measured in accordance with JIS P 8113:2006.
  • Y2 is the specific tensile energy absorption amount in the transverse direction
  • the geometric mean of X2 and Y2 is preferably 0.8 J/g or more , more preferably 1.0 J/g or more, from the viewpoint of impact resistance and workability. It is 5 J/g or more, more preferably 2.5 J/g or more.
  • the upper limit of the geometric mean of X 2 and Y 2 is not particularly limited, it is preferably 5.0 J/g or less, more preferably 4.0 J/g or less.
  • the geometric mean of X2 and Y2 of the paper substrate can be adjusted by adjusting the beating conditions and Clupak treatment conditions.
  • the beating conditions generally, the geometric mean of X 2 and Y 2 of the paper substrate tends to increase as the beating of pulp proceeds.
  • the beating degree of the pulp is not particularly limited, but is preferably 200 mL or more, more preferably 450 mL or more, and preferably 800 mL or less, more preferably 700 mL or less, as Canadian Standard Freeness (CSF). be.
  • the geometric mean of X 2 and Y 2 of the paper substrate can be controlled by the difference in papermaking speed before and after Clupak processing and the pressure of the nip rolls.
  • the papermaking speed is not particularly limited, but is preferably 200 m/min or more, more preferably 300 m/min or more, still more preferably 400 m/min or more, and preferably 1000 m/min or less, more preferably 800 m/min. 700 m/min or less, more preferably 700 m/min or less.
  • the nip pressure between the nip roll and the blanket during Clupak processing is also not particularly limited. For example, it is preferably 5 kN/m or more, more preferably 10 kN/m or more, and preferably 50 kN/m or less, more preferably 25 kN/m or less.
  • the speed difference before and after Clupak treatment is not particularly limited, and may be controlled so as to obtain the desired geometric mean of X 2 and Y 2 of the paper base material according to the basis weight and pulp material. The larger the speed difference, the higher the geometric mean of X 2 and Y 2 of the paper base material. More preferably -40.0% or more, preferably -10.0% or less, more preferably -15.0% or less.
  • a minus "-" here indicates that the speed after Clupak processing is slow.
  • the nip pressure in calendering is not particularly limited, either, and depending on basis weight, pulp material, speed difference before and after Clupak treatment, etc., the desired geometric mean of X 2 and Y 2 of the paper substrate can be obtained. You can control it. It is preferably 100 kN/m or more, more preferably 130 kN/m or more, and preferably 200 kN/m or less, more preferably 170 kN/m or less.
  • the basis weight of the paper substrate is not particularly limited, but is preferably 50 g/m 2 or more, more preferably 60 g/m 2 or more, and still more preferably 70 g from the viewpoint of obtaining heat-sealable paper having impact resistance and workability. /m 2 or more, and preferably 150 g/m 2 or less, more preferably 140 g/m 2 or less, and even more preferably 120 g/m 2 or less.
  • the basis weight of the paper substrate is measured according to JIS P 8124:2011.
  • the density of the paper substrate is preferably 0.3 g/cm 3 or more, more preferably 0.5 g/cm 3 or more, and preferably 1.2 g/cm 3 or less. It is preferably 1.0 g/cm 3 or less.
  • the density of the paper base is calculated from the basis weight and thickness of the paper base obtained by the above-described measuring method.
  • dry paper strength enhancers examples include cationized starch, polyacrylamide, and carboxymethyl cellulose.
  • the content of the dry paper strength agent is not particularly limited, but is preferably 3.0% by mass or less based on the raw material pulp (absolute dry mass).
  • Wet paper strength agents include polyamide polyamine epichlorohydrin, urea formaldehyde resin, melamine formaldehyde resin, and the like.
  • Sizing agents include rosin sizing agents, synthetic sizing agents, internal sizing agents such as petroleum resin-based sizing agents, and surface sizing agents such as styrene/acrylic acid copolymers and styrene/methacrylic acid copolymers.
  • the content of the sizing agent is not particularly limited, but is preferably 3.0% by mass or less based on the raw material pulp (absolute dry mass).
  • Fixing agents include aluminum sulfate and polyethyleneimine.
  • the content of the fixing agent is not particularly limited, but is preferably 3.0% by mass or less based on the raw material pulp (absolute dry mass).
  • Clupak paper sinretched paper
  • the stretched paper has an elongation of 5% or more in the vertical or horizontal direction, and is exemplified by kraft paper No. 5, No. 1 and No. 2 described in JIS P 3401:2000.
  • the heat-sealable paper of this embodiment has at least one heat-sealable layer on at least one surface of the paper substrate.
  • the heat-seal layer is a layer that is melted by heat, ultrasonic waves, or the like and adheres.
  • the heat seal layer contains a water-dispersible resin binder.
  • a water-dispersible resin binder is a resin that is not water-soluble (specifically, the solubility in water at 25°C is 10 g/L or less), but is finely dispersed in water like an emulsion or suspension. Binder. By applying a water-based coating to the heat-seal layer using a water-dispersible resin binder, it is possible to obtain heat-sealable paper that is excellent in re-disaggregation and can be recycled as paper. If the water-dispersible resin binder also corresponds to the following lubricant, it shall be classified as a lubricant.
  • styrene/butadiene copolymers may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together.
  • at least one selected from the group consisting of styrene/butadiene copolymers and olefin/unsaturated carboxylic acid copolymers is preferred.
  • olefin/unsaturated carboxylic acid-based copolymers are more preferable from the viewpoint of further reducing the hot tack peel distance, and styrene/butadiene-based copolymers are more preferable from the viewpoint of further improving recyclability.
  • olefin/unsaturated carboxylic acid copolymers examples include ethylene-(meth)acrylic acid copolymers and ethylene-(meth)acrylic acid alkyl ester copolymers. Among them, ethylene-(meth)acrylic acid copolymers are preferred, and ethylene-acrylic acid copolymers are more preferred. Therefore, the water-dispersible resin binder contained in the heat seal layer is at least one selected from the group consisting of styrene/butadiene copolymers and ethylene-(meth)acrylic acid copolymers. Furthermore, an ethylene-(meth)acrylic acid copolymer is more preferred.
  • the hot tack peel distance becomes smaller, which is more advantageous in enclosing the packaging object immediately after the bag making process.
  • contamination of equipment during coating is suppressed, and operability is improved.
  • the olefin/unsaturated carboxylic acid copolymer may be an ionomer.
  • styrene/butadiene-based copolymer either a synthetic product or a commercial product may be used.
  • Commercial products include Nipol latex LX407G51, LX407S10, LX407S12, LX410, LX415M, LX416, LX430, and LX433C manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd. , 2507H, Nalstar SR-101, SR-102, SR-103, SR-115, SR-153 manufactured by Nippon A&L Co., Ltd., and styrene butadiene latex 0602, 0597C manufactured by JSR Corporation.
  • ethylene-(meth)acrylic acid copolymer either a synthetic product or a commercial product may be used.
  • the glass transition temperature of the water-dispersible resin binder is preferably 5°C or higher, more preferably 10°C or higher, still more preferably 15°C or higher, still more preferably 30°C or higher, and even more preferably 40°C or higher.
  • a water-dispersible resin binder having a glass transition temperature equal to or higher than the above lower limit the hot tack peeling distance is reduced, and a heat-sealable paper capable of sealing an object to be packaged even immediately after bag making can be obtained.
  • the use of a water-dispersible resin binder having a glass transition temperature equal to or higher than the above lower limit value can also suppress the occurrence of blocking.
  • the glass transition temperature of the water-dispersible resin binder is preferably 100° C. or lower, more preferably 80° C. or lower, and even more preferably 55° C. or lower from the viewpoint of heat sealability.
  • a value measured with a differential scanning calorimeter is adopted.
  • the content of the water-dispersible resin binder in the heat seal layer is preferably 30% by mass or more, more preferably 35% by mass or more, still more preferably 40% by mass or more, still more preferably 45% by mass or more, and even more preferably is 50% by mass or more, and is 100% by mass or less, preferably 99% by mass or less, more preferably 98% by mass or less.
  • heat-sealable paper having high heat-seal strength can be obtained.
  • the heat-sealable layer preferably contains a lubricant in addition to the water-dispersible resin binder.
  • a lubricant is a substance that can reduce the coefficient of friction on the surface of the heat seal layer by blending it in the heat seal layer.
  • metal soaps include calcium stearate, sodium stearate, zinc stearate, aluminum stearate, magnesium stearate, fatty acid sodium soap, potassium oleate soap, castor oil potassium soap, and complexes thereof.
  • carnauba wax and paraffin wax are preferable because they have a relatively low melting point, a wax component is easily formed on the surface of the coating layer, and they are excellent in the effect of suppressing blocking. That is, the lubricant is preferably at least one selected from the group consisting of carnauba wax and paraffin wax.
  • the content of the lubricant is preferably 0.2 parts by mass or more, more preferably 0.5 parts by mass or more, and still more preferably 100 parts by mass of the water-dispersible resin binder. It is 1 part by mass or more, and preferably 50 parts by mass or less, more preferably 40 parts by mass or less, and even more preferably 35 parts by mass or less.
  • the content of the lubricant in the heat seal layer is preferably 0.1% by mass or more, more preferably 0.2% by mass or more, and still more preferably 0.5% by mass or more. Yes, and preferably 40% by mass or less, more preferably 30% by mass or less, and even more preferably 25% by mass or less.
  • the heat seal layer preferably contains a water-dispersible resin binder and also contains a lubricant in addition to the water-dispersible resin binder. Moreover, in addition to the water-dispersible resin binder and the lubricant, a pigment may be contained.
  • the heat seal layer may contain a pigment in addition to the water-dispersible resin binder.
  • a pigment in addition to the water-dispersible resin binder.
  • the pigment is not particularly limited, and various pigments used in conventional pigment coating layers are exemplified.
  • a pigment may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together.
  • a pigment having an aspect ratio of 20 or more is preferable from the viewpoint of heat seal peel strength and blocking resistance.
  • the aspect ratio of the pigment is more preferably 25 or more, still more preferably 30 or more, particularly preferably 60 or more, and from the viewpoint of availability and smoothness of the heat seal layer surface, preferably 10,000 or less, It is more preferably 1,000 or less, still more preferably 300 or less.
  • the aspect ratio of a pigment means major axis/minor axis, and may be measured by the following method.
  • the pigment is preferably a layered inorganic compound with an aspect ratio of 20 or more.
  • the form of the layered inorganic compound is tabular. When the pigment is tabular, protrusion of the pigment from the surface of the heat seal layer is suppressed, and a heat seal layer having excellent blocking resistance while maintaining the heat seal property can be obtained.
  • the pigment preferably has a length (average particle diameter) of 0.1 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less. When the length is 0.1 ⁇ m or more, the pigment is easily aligned parallel to the paper substrate. Further, when the length is 100 ⁇ m or less, there is little concern that a part of the pigment will protrude from the heat seal layer.
  • the length of the pigment is more preferably 0.3 ⁇ m or more, more preferably 0.5 ⁇ m or more, particularly preferably 1.0 ⁇ m or more, and more preferably 30 ⁇ m or less, still more preferably 20 ⁇ m or less, and particularly preferably 15 ⁇ m. It is below.
  • the length of the pigment contained in the heat seal layer is obtained as follows. An enlarged photograph of the cross section of the heat seal layer is taken using an electron microscope. At this time, the magnification is such that about 20 to 30 pigments are included in the screen. Measure the individual lengths of the pigments in the screen. Then, the average value of the obtained lengths is calculated to obtain the length of the pigment. Incidentally, the length of the pigment is sometimes described in terms of particle size.
  • the pigment preferably has a thickness of 200 nm or less.
  • the thickness of the pigment is more preferably 100 nm or less, still more preferably 80 nm or less, even more preferably 50 nm or less, and particularly preferably 30 nm or less. Also, it is preferably 5 nm or more, more preferably 10 nm or more.
  • the smaller the average thickness of the pigment the higher the heat-seal peel strength.
  • the thickness of the pigment contained in the heat seal layer is determined as follows. An enlarged photograph of the cross section of the heat seal layer is taken using an electron microscope. At this time, the magnification is such that about 20 to 30 pigments are included in the screen. Measure the individual thickness of the pigment in the screen. Then, the average value of the obtained thicknesses is calculated and taken as the thickness of the pigment.
  • pigments include mica, bentonite, kaolin, pyrophyllite, talc, smectite, vermiculite, chlorite, septe chlorite, serpentine, stilpnomelane, montmorillonite, ground calcium carbonate (ground calcium carbonate), Light calcium carbonate (synthetic calcium carbonate), composite synthetic pigment of calcium carbonate and other hydrophilic organic compounds, satin white, lithopone, titanium dioxide, silica, barium sulfate, calcium sulfate, alumina, aluminum hydroxide, zinc oxide, carbonate Magnesium, silicates, colloidal silica, hollow or solid organic pigment plastic pigments, binder pigments, plastic beads, microcapsules and the like.
  • kaolin examples include various kaolins such as kaolin, calcined kaolin, structured kaolin, and delaminated kaolin.
  • the content of the pigment in the heat seal layer is preferably 5% by mass or more, more preferably 10% by mass or more, and still more preferably 10% by mass or more, from the viewpoint of blocking resistance and recyclability. 20% by mass or more, more preferably 25% by mass or more, and from the viewpoint of heat sealability and hot tack peeling distance, preferably 70% by mass or less, more preferably 60% by mass or less, and still more preferably 50% by mass. % by mass or less.
  • the heat seal layer may contain other components in addition to the water-dispersible resin binder, pigment, and lubricant.
  • examples of other components include silane coupling agents; antifoaming agents; viscosity modifiers; leveling agents such as surfactants and alcohols; coloring agents such as coloring dyes.
  • the heat seal paper of the present embodiment has a pulp recovery rate after re-maceration of 85% or more, more preferably 90% or more, further preferably 95% or more, and 98% or more. is even more preferred. If the pulp recovery rate after re-disintegration is within the above range, the recyclability is excellent.
  • the pulp recovery rate after re-maceration of the heat-sealed paper is a value measured by the method described in Examples below.
  • Peel strength can be adjusted by selecting the glass transition temperature and type of water-dispersible resin binder. For example, by setting the glass transition temperature of the water-dispersible resin binder to 100° C. or less, the resin melts under predetermined heat-sealing conditions and the heat-seal layers adhere well to each other, so that the desired peel strength can be secured. can be done.
  • the hot tack peel distance of the heat-sealable paper of the present embodiment is 150 mm or less, and the smaller the distance, the better (lower limit: 0 mm or more).
  • the hot tack peel distance is 150 mm or less, a heat-sealable paper can be obtained that can enclose the object to be packaged even immediately after the bag making process.
  • the lower limit is not particularly limited, it is preferably 1 mm or more, more preferably 3 mm or more from the viewpoint of manufacturing.
  • the hot tack peeling distance is the peeling distance (within 1 second) immediately after the heat seal layers are heat-sealed under the conditions of 150° C., 0.2 MPa, and 1 second.
  • the geometric mean of X 1 and Y 1 of the heat-sealable paper is preferably 50 J/m 2 or more, more preferably 100 J/m 2 or more, still more preferably 200 J/m 2 or more, from the viewpoint of impact resistance and processability. Even more preferably, it is 300 J/m 2 or more.
  • the upper limit of the geometric mean of X 1 and Y 1 is not particularly limited, it is preferably 400 J/m 2 or less.
  • the geometric mean of X 1 and Y 1 of the heat-sealable paper can be set within a desired range by adjusting the geometric mean of X 1 and Y 1 of the paper base material to be used. The method for adjusting the geometric mean of X 1 and Y 1 of the paper substrate is as described above.
  • the ratio of X 1 to Y 1 of the heat seal paper is preferably 0.5 or more, more preferably 0.7 or more, from the viewpoint of impact resistance and processability. is 2.0 or less, more preferably 1.8 or less, still more preferably 1.5 or less.
  • the X 1 /Y 1 of the heat-sealable paper can be adjusted to a desired range by adjusting the X 1 /Y 1 of the paper base material to be used.
  • the method for adjusting X 1 /Y 1 of the paper substrate is as described above.
  • X 2 is the specific tensile energy absorption in the longitudinal direction measured in accordance with JIS P 8113:2006, and the specific tensile energy in the transverse direction measured in accordance with JIS P 8113:2006.
  • the energy absorption amount is Y2
  • the geometric mean of X2 and Y2 is preferably 0.8 J/g or more , more preferably 1.5 J/g or more, and further preferably 1.5 J/g or more, from the viewpoint of impact resistance and processability. More preferably, it is 2.5 J/g or more.
  • the upper limit of the geometric mean of X 2 and Y 2 is not particularly limited, it is preferably 5.0 J/g or less, more preferably 4.0 J/g or less.
  • the geometric mean of X2 and Y2 of the heat - sealable paper can be set within a desired range by adjusting the geometric mean of X2 and Y2 of the paper substrate used. The method for adjusting the geometric mean of X2 and Y2 of the paper substrate is as described above.
  • the Oken smoothness of the surface of the heat seal layer of the heat seal paper of the present embodiment is preferably 2 seconds or more, more preferably 10 seconds or more, and still more preferably 12 seconds or more from the viewpoint of improving the heat seal peel strength.
  • the upper limit is not particularly limited, it is preferably 500 seconds or less, more preferably 400 seconds or less.
  • Oken on the opposite side of the heat seal layer (for example, if the heat seal layer is provided only on one side of the paper base and the paper base is exposed on the other side, the surface of the paper base)
  • Formula smoothness is preferably 30 seconds or more, more preferably 50 seconds or more, and still more preferably 60 seconds or more from the viewpoint of improving printability, and the upper limit is not particularly limited, but is preferably 10000 seconds or less, more preferably is 5000 seconds or less.
  • the Oken smoothness is measured according to JIS P8155:2010.
  • the Oken type smoothness of the heat seal layer surface and the opposite surface of the heat seal paper can be adjusted within the above range by super calendering or the like described later.
  • the method for manufacturing the heat-sealable paper of this embodiment is not particularly limited.
  • a cooking step of performing a cooking treatment to make the kappa number of the raw material pulp 30 or more and 60 or less a beating step of beating a dispersion liquid containing 20% by mass or more and 45% by mass or less of the cooked raw material pulp, and a beating process. and a coating step of coating at least one heat seal layer on at least one surface of the paper base material obtained by the method including the papermaking step of making paper from the raw material pulp.
  • the cooking step is a step of performing a cooking treatment to make the kappa number of the raw material pulp preferably 30 or more and 60 or less.
  • raw pulp having a Kappa number of 30 or more and 60 or less can be obtained by treating raw chips used as raw pulp material with a chemical solution containing sodium hydroxide.
  • a treatment method using a chemical solution containing sodium hydroxide a known treatment method using a known chemical solution can be used.
  • softwood pulp be the main component of raw material chips used as raw material pulp material.
  • “Raw material chips mainly composed of softwood pulp” refers to raw material chips in which the softwood content is more than 50% by mass, and the softwood content is preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass. % or more, more preferably 100% by mass.
  • the beating step is a step of beating a dispersion containing preferably 20% by mass or more and 45% by mass or less of the raw material pulp that has been cooked.
  • the method of the beating treatment is not particularly limited, but it is preferable to disperse the raw material pulp that has been digested in water to prepare a dispersion liquid having the above raw material pulp concentration and beat the dispersion.
  • the beating treatment method is not particularly limited, but can be carried out using, for example, a beating machine such as a double disc refiner, a single disc refiner, or a conical refiner.
  • the papermaking process is a process of making paper from the beaten raw material pulp.
  • the papermaking method is not particularly limited, and examples thereof include an acidic papermaking method in which papermaking is performed at a pH of about 4.5, a neutral papermaking method in which papermaking is performed at a pH of about 6 to about 9, and the like.
  • chemicals for the papermaking process such as pH adjusters, antifoaming agents, pitch control agents, and slime control agents, can be added as appropriate.
  • the paper machine is also not particularly limited, and examples thereof include a continuous paper machine such as a fourdrinier type, a cylinder type, and an inclined type, or a multi-layer paper machine combining these.
  • the paper substrate used for the heat-sealable paper of this embodiment can be obtained by a method including the above-described cooking step, beating step, and papermaking step. After the paper making process, if necessary, there may be a Clupak process in which the paper web is shrunk using Clupak equipment. A known Clupak equipment can be used. In addition, the manufacturing method of the paper base material used for the heat-sealable paper of embodiment is not limited to the said method.
  • the method for manufacturing heat-sealable paper may include a surface treatment step of treating the surface of the paper substrate with a chemical agent.
  • agents used in the surface treatment step include sizing agents, waterproof agents, water retention agents, thickeners, lubricants, and the like.
  • a known device can be used as the device used in the surface treatment step.
  • the method for producing the heat-sealable paper of this embodiment includes a coating step of coating a heat-sealable layer on at least one surface of the paper substrate obtained as described above.
  • the heat seal layer coating solution may be applied twice or more.
  • the above method of sequentially forming heat-seal layers is preferable, but the method is not limited to this, and a simultaneous multi-layer coating method may be employed.
  • Simultaneous multi-layer coating method involves ejecting multiple types of coating liquids from slit-shaped nozzles separately to form a liquid laminate, which is then applied to a paper substrate to create multiple layers of heat. This is a method of forming a seal layer at the same time.
  • the coating equipment for applying the heat seal layer coating liquid to the paper substrate is not particularly limited, and known equipment may be used.
  • Coating equipment includes, for example, blade coaters, bar coaters, air knife coaters, slit die coaters, gravure coaters, micro gravure coaters, roll coaters, size presses, gate roll coaters and simsizers.
  • the drying equipment for drying the heat seal layer is not particularly limited, and known equipment can be used. Examples of drying equipment include hot air dryers, infrared dryers, gas burners, hot plates, and the like. Moreover, the drying temperature may be appropriately set in consideration of the drying time and the like.
  • the solvent for the heat seal layer coating liquid is not particularly limited, and water or organic solvents such as ethanol, isopropyl alcohol, methyl ethyl ketone, and toluene can be used. Among these, water is preferable as the dispersion medium for the heat seal layer coating liquid from the viewpoint of avoiding the problem of volatile organic solvents. That is, the heat-seal layer coating liquid is preferably a heat-seal layer water-based composition.
  • the solid content (solid content concentration) of the heat seal layer coating solution is not particularly limited, and may be appropriately selected from the viewpoint of coatability and easy drying, but is preferably 3% by mass or more, more preferably 5% by mass. % or more, more preferably 10 mass % or more, and preferably 80 mass % or less, more preferably 70 mass % or less, still more preferably 60 mass % or less.
  • the coating amount of the heat seal layer (after drying) is preferably 1 g/m 2 or more, more preferably 2 g/m 2 or more, more preferably 3 g/m 2 or more, and preferably 50 g/m 2 or less. , more preferably 30 g/m 2 or less, still more preferably 20 g/m 2 or less, still more preferably 15 g/m 2 or less.
  • the heat seal layer may be one layer, or may be two or more layers. When the number of heat seal layers is two or more, the above coating amount represents the total coating amount.
  • the super calendering process is installed independently from the paper making process.
  • the paper or the like to be processed is passed between metal rolls or between a metal roll and an elastic roll, and heat, pressure, etc. are applied. It is something to do.
  • Supercalendering may be performed in one stage or in multiple stages, and is not particularly limited. Super calendering is preferable because it improves the smoothness of the surface of the heat-sealing layer, resulting in an improvement in heat-seal peel strength and a reduction in hot-tack peel distance.
  • the surface opposite to the heat seal layer (for example, when the heat seal layer is provided only on one side of the paper substrate and the other surface is exposed, the surface of the paper substrate) is smooth. This is preferable because the printability is improved and, as a result, the printability is improved. Furthermore, supercalendering tends to increase the density of the heat-sealed paper, and as described above, the surface smoothness is improved. Also, during heat sealing, sticking to the roll of the packaging machine and sticking of the heat-sealed papers to each other are suppressed, and processability is improved, which is preferable.
  • the linear pressure in supercalendering is preferably 10 kg/cm or more, more preferably 30 kg/cm or more, still more preferably 50 kg/cm or more, and preferably 1000 kg/cm or less, more preferably 500 kg/cm or less. More preferably, it is 200 kg/cm or less.
  • the above linear pressure may be appropriately changed according to the desired smoothness and density.
  • the heating temperature is not particularly limited, but it is preferable from the viewpoint of preventing thermal deterioration of the paper base material and the heat seal layer and sticking of the heat seal layer while enhancing the effect of the treatment. is 20° C. or higher, more preferably 30° C. or higher, still more preferably 35° C. or higher, and is preferably 80° C. or lower, more preferably 70° C. or lower, and still more preferably 60° C. or lower.
  • the heat-sealable paper according to this embodiment can be suitably used as a packaging bag for foods, daily necessities, daily necessities (soap, diapers), and the like. Therefore, the present invention also provides a packaging bag using the heat seal paper.
  • Example 1 ⁇ Preparation of heat seal layer paint> Aqueous dispersion of styrene/butadiene copolymer (Nippon Zeon Co., Ltd., Nipol latex LX407S12, solid content 46%, glass transition temperature 18 ° C. (catalog value)) 98 parts (solid content conversion), paraffin wax emulsion (Chukyo Yushi Co., Ltd., Hydrin L-700, solid content 30%) 2 parts (solid content conversion) are mixed, water is added and stirred so that the solid content concentration is 33%, and the heat seal layer paint (concentration 33% ) was prepared.
  • the styrene/butadiene copolymer had a solubility in water at 25° C. of 10 g/L or less.
  • X 1 is the longitudinal tensile energy absorption measured in accordance with JIS P 8113:2006
  • Y 1 is the transverse direction measured in accordance with JIS P 8113:2006.
  • X2 is the longitudinal specific tensile energy absorption amount measured in accordance with JIS P 8113 :2006
  • Y2 is the transverse tensile energy absorption amount measured in accordance with JIS P 8113:2006 is the specific tensile energy absorption in the direction.
  • Example 2 ⁇ Preparation of heat seal layer paint> Aqueous dispersion of styrene/butadiene copolymer (NALSTAR SR-102 manufactured by Nippon A&L Co., Ltd., solid content 46%) 98 parts (solid content conversion), paraffin wax emulsion (manufactured by Chukyo Yushi Co., Ltd., Hydrin L-700, 2 parts (solid content: 30%) (converted to solid content) were mixed, water was added so that the solid content concentration was 33%, and the mixture was stirred to obtain a heat seal layer paint (concentration: 33%).
  • the styrene/butadiene copolymer had a solubility in water at 25° C. of 10 g/L or less.
  • a heat seal paper was obtained in the same manner as in Example 1, except that the above heat seal layer coating material was used.
  • Example 3 ⁇ Preparation of heat seal layer paint> 98 parts of a commercially available aqueous dispersion of ethylene-acrylic acid copolymer A (converted to solid content) and 2 parts of a commercially available aqueous dispersion of carnauba wax (converted to solid content) are mixed to give a solid concentration of 35%. Sodium water was added and stirred to prepare a heat-seal layer paint (concentration: 35%). The ethylene-acrylic acid copolymer A had a solubility of 10 g/L or less in water at 25°C.
  • a heat seal paper was obtained in the same manner as in Example 1 except that the heat seal layer paint was used and the coating amount of the heat seal layer after drying was 8 g/m 2 .
  • Example 4 97 parts of an aqueous dispersion of ethylene-acrylic acid copolymer A (converted to solid content) and 3 parts of an aqueous dispersion of commercially available carnauba wax (converted to solid content) were mixed, and water was added so that the solid content concentration was 35%.
  • a heat seal paper was obtained in the same manner as in Example 3, except that a heat seal layer paint (concentration: 35%) was prepared by adding and stirring.
  • Example 6 75 parts of an aqueous dispersion of ethylene-acrylic acid copolymer A (converted to solid content) and 25 parts of an aqueous dispersion of commercially available carnauba wax (converted to solid content) were mixed, and water was added so that the solid content concentration was 35%.
  • a heat seal paper was obtained in the same manner as in Example 3, except that a heat seal layer paint (concentration: 35%) was prepared by adding and stirring.
  • Example 7 Preparation of heat seal layer paint> A heat seal layer coating was prepared in the same manner as in Example 3.
  • the obtained heat-sealing layer coating material was coated on a super-stretch paper having a basis weight of 100 g/m 2 , a thickness of 125 ⁇ m, and a density of 0.8 g/cm 3 (manufactured by Oji Materia Co., Ltd., F surface smoothness 8 seconds, W surface smoothness 15 seconds, geometric mean of X 1 and Y 1 : 320 J/m 2 , ratio of X 1 to Y 1 (X 1 /Y 1 ): 1.2, geometric mean of X 2 and Y 2 : 3.2 J/g, Pulp type: softwood (Douglas fir) unbleached kraft pulp 100% by mass, Kappa number of raw material pulp 45, paper strength enhancer (polyacrylamide 0.8% by mass, cationized starch 0.8% by mass (total 1.6% by mass) %)), sizing agent (synthetic sizing agent 0.2% by mass), aluminum sulfate 1.
  • Example 9 Heat-sealable paper was obtained in the same manner as in Example 7, except that the heat-sealable layer coating prepared in Example 5 was used instead of the heat-sealable layer coating prepared in Example 3.
  • Example 10 Heat-sealable paper was obtained in the same manner as in Example 7, except that the heat-sealable layer coating prepared in Example 6 was used instead of the heat-sealable layer coating prepared in Example 3.
  • the obtained heat-sealing layer coating material was coated on one-sided glossy paper (OK Blizzard (registered trademark) manufactured by Oji Materia Co., Ltd., X 1 and Y 1 ) with a basis weight of 70 g/m 2 , a thickness of 90 ⁇ m, and a density of 0.8 g/cm 3 .
  • OK Blizzard registered trademark manufactured by Oji Materia Co., Ltd., X 1 and Y 1
  • Example 12 68 parts of an aqueous dispersion of ethylene-acrylic acid copolymer A (in terms of solid content), 2 parts of an aqueous dispersion of commercially available carnauba wax (in terms of solid content), and kaolin (aspect ratio 80 to 100, average particle diameter 8 ⁇ m ) is mixed with 30 parts (solid content conversion) of an aqueous dispersion (solid content concentration 50%), water is added so that the solid content concentration is 25%, and the mixture is stirred to prepare a heat seal layer paint (concentration 25%).
  • a heat seal paper was obtained in the same manner as in Example 11 except that
  • Example 13 60 parts of an aqueous dispersion of ethylene-acrylic acid copolymer A (in terms of solid content), 10 parts of an aqueous dispersion of commercially available carnauba wax (in terms of solid content), and kaolin (aspect ratio 80 to 100, average particle size 8 ⁇ m ) is mixed with 30 parts (solid content conversion) of an aqueous dispersion (solid content concentration 50%), water is added so that the solid content concentration is 25%, and the mixture is stirred to prepare a heat seal layer paint (concentration 25%).
  • a heat seal paper was obtained in the same manner as in Example 11 except that
  • Example 14 42.85 parts of an aqueous dispersion of ethylene-acrylic acid copolymer A (in terms of solid content), 14.30 parts of an aqueous dispersion of commercially available carnauba wax (in terms of solid content), kaolin (aspect ratio 80 to 100, Mix 42.85 parts (solid content conversion) of water dispersion (solid content concentration 50%) with an average particle diameter of 8 ⁇ m), add water so that the solid content concentration is 25%, stir, heat seal layer paint ( A heat-sealable paper was obtained in the same manner as in Example 11, except that a concentration of 25% was prepared.
  • Example 15 A heat-sealing layer paint was prepared in the same manner as in Example 1, and a heat-sealing layer was formed on the W side of the stretched paper cement with an air knife coater so that the coating weight of the heat-sealing layer after drying was 12 g/m 2 . Then, it is dried with a drier at 130 to 160°C. Finally, the line pressure is set to 90 kg/cm, and the coated surface is brought into contact with a chilled roll and the non-coated surface with a cotton roll, and the rolls are heated to 40°C. Then, one-stage super calendering treatment was performed to obtain a heat-sealable paper (smoothness of F side: 15 seconds, W side: 64 seconds). The heat-sealable paper of Example 15 had higher smoothness on the coated and uncoated surfaces than the heat-sealable paper of Example 1, and was excellent in printability on the uncoated surface.
  • Example 16 A heat-sealing layer paint was prepared in the same manner as in Example 3, and a heat-sealing layer was formed on the W side of the stretched paper cement with an air knife coater so that the coating weight of the heat-sealing layer after drying was 8 g/m 2 . Then, it is dried with a drier at 130 to 160°C. Finally, the line pressure is set to 90 kg/cm, and the coated surface is brought into contact with a chilled roll and the non-coated surface with a cotton roll, and the rolls are heated to 40°C. Then, one-stage super calendering treatment was performed to obtain a heat-sealed paper (smoothness of F side: 15 seconds, W side: 52 seconds). The heat-sealable paper of Example 15 had higher smoothness on the coated and uncoated surfaces than the heat-sealable paper of Example 3, and was excellent in the printability of the uncoated surface.
  • the heat-sealed test piece was cut to a width of 15 mm, T-shaped peeled at a tensile speed of 300 mm/min using a tensile tester, and the recorded maximum load was taken as the heat seal peel strength.
  • FIG. 1 shows a schematic diagram of the measuring apparatus when viewed from the horizontal direction. Pulleys 3A, 3B, 3C, and 3D in FIG. 1 are attached to the hot tackiness measuring jig.
  • the heat seal papers 1 and 1' were heat sealed with a seal bar 5 having a length of 30 cm and a width of 1 cm under conditions of 150° C., 0.2 MPa, and 1 second.
  • the clip 2 is removed during heat sealing, and at the moment the seal bar 5 is separated (that is, immediately after heat sealing (within 1 second)), a load is applied in the direction in which the sealed portion is peeled off by weights 4 and 4 ′ attached in advance. rice field. The distance at which the seal portion was peeled was measured and defined as the hot tack peeling distance.
  • Pulp recovery rate (%) ⁇ absolute dry mass (g) of heat-sealed paper subjected to test - absolute dry mass (g) of undissociated matter ⁇ / absolute dry mass of heat-sealed paper subjected to test x 100 The pulp recovery rate was calculated from
  • the heat-sealable papers of Examples 1 to 16 had good heat-seal peel strength, a high pulp recovery rate after re-disintegration, and a small hot-tack peel distance.
  • the heat-sealable paper of Comparative Example 1 had a large hot tack peel distance.
  • the heat-sealable paper of Comparative Example 2 was poor in heat-seal peel strength.
  • Examples 15 and 16, in which supercalendering was performed had higher surface smoothness than Examples 1 and 3, and were excellent in printability and processability.
  • the heat-sealable paper of this embodiment has excellent heat-sealing properties and recyclability, and is capable of sealing objects to be packaged even immediately after the bag making process.

Abstract

本発明は、ヒートシール性およびリサイクル性に優れ、かつ製袋加工直後でも包装対象物の封入を成し得るヒートシール紙を提供することを目的とする。　本発明のヒートシール紙は、紙基材の少なくとも一方の面に少なくとも１層のヒートシール層を有するヒートシール紙であって、前記ヒートシール層は水分散性樹脂バインダーを含有し、前記ヒートシール層同士を、１５０℃、０．２ＭＰａ、１秒の条件でヒートシールしたときに、ホットタック剥離距離が１５０ｍｍ以下であり、かつ、ヒートシール剥離強度が２Ｎ／１５ｍｍ以上であり、再離解後のパルプ回収率が８５％以上である。

Description

ヒートシール紙および包装袋
　本発明は、ヒートシール紙およびこれを用いた包装袋に関する。
　ヒートシール方式を利用した包装体は、一般の工業製品の包装の他、食品、医薬、医療器具の包装などに広く利用されている。
　近年、プラスチックゴミ問題が深刻化している。世界のプラスチックの生産量のうち、包装容器セクターでのプラスチック生産量が多く、プラスチックごみの原因となっている。プラスチックは半永久的に分解されず、そのゴミは自然環境下でマイクロプラスチック化し、生態系に深刻な悪影響を与えている。その対策として、プラスチックを紙に代替することが提案されている。
　たとえば、特許文献１には、クラフトパルプ繊維と合成繊維の混合物とを含む繊維混合物を湿式抄紙したヒートシール紙が開示されている。
特許６６１９９６４号公報
　特許文献１に記載のヒートシール紙は、紙に含まれるプラスチック成分が多いため、パルプの回収が困難であり、リサイクル性に乏しい。また、近年、包装作業の短時間化が求められており、これに応じて、製袋加工直後に包装対象物の封入が可能なヒートシール紙が求められている。
　本発明の目的は、ヒートシール性およびリサイクル性に優れ、かつ製袋加工直後でも包装対象物の封入を成し得るヒートシール紙および該ヒートシール紙を用いた包装袋を提供することにある。
　本発明の課題は、以下の＜１＞～＜９＞の構成によって解決することができる。
＜１＞　紙基材の少なくとも一方の面に少なくとも１層のヒートシール層を有するヒートシール紙であって、前記ヒートシール層は水分散性樹脂バインダーを含有し、前記ヒートシール層同士を、１５０℃、０．２ＭＰａ、１秒の条件でヒートシールしたときに、ホットタック剥離距離が１５０ｍｍ以下であり、かつ、ヒートシール剥離強度が２Ｎ／１５ｍｍ以上であり、再離解後のパルプ回収率が８５％以上である、ヒートシール紙。
＜２＞　前記水分散性樹脂バインダーのガラス転移温度が５℃以上１００℃以下である、＜１＞に記載のヒートシール紙。
＜３＞　前記水分散性樹脂バインダーが、スチレン／ブタジエン系共重合体およびオレフィン／不飽和カルボン酸系共重合体よりなる群から選ばれる１種以上を含む、＜１＞または＜２＞に記載のヒートシール紙。
＜４＞　前記ヒートシール層の塗工量が２ｇ／ｍ２以上２０ｇ／ｍ２以下である、＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載のヒートシール紙。
＜５＞　前記ヒートシール層が滑剤をさらに含有する、＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載のヒートシール紙。
＜６＞　前記滑剤が、パラフィンワックスおよびカルナバワックスよりなる群から選択される少なくとも１種である、＜５＞に記載のヒートシール紙。
＜７＞　前記ヒートシール層中の前記滑剤の含有量が０．５質量％以上３０質量％以下である、＜５＞または＜６＞に記載のヒートシール紙。
＜８＞　ヒートシール層表面の王研式平滑度が１０秒以上である、＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載のヒートシール紙。
＜９＞　＜１＞～＜８＞のいずれか１つに記載のヒートシール紙を用いた包装袋。
　本発明によれば、ヒートシール性およびリサイクル性に優れ、かつ製袋加工直後でも包装対象物の封入を成し得るヒートシール紙および該ヒートシール紙を用いた包装袋を得ることができる。
ホットタック剥離距離の測定装置の模式図を表す。
　以下、本発明の好ましい実施形態を説明する。なお、本明細書において、範囲を示す「Ｘ～Ｙ」は「Ｘ以上Ｙ以下」を意味する。数値範囲が段階的に記載されている場合、各数値範囲の上限および下限は任意に組み合わせることができる。また、本明細書において、特記しない限り、操作および物性等の測定は、室温（２０～２５℃）／相対湿度４０～５０％ＲＨの条件で行う。また、「（メタ）アクリル」は、アクリルおよびメタクリルの両方を含む総称である。
　＜ヒートシール紙＞
　本実施形態のヒートシール紙（以下、単に「ヒートシール紙」ともいう）は、紙基材の少なくとも一方の面に少なくとも１層のヒートシール層を有するヒートシール紙であって、前記ヒートシール層は水分散性樹脂バインダーを含有し、前記ヒートシール層同士を、１５０℃、０．２ＭＰａ、１秒の条件でヒートシールしたときに、ホットタック剥離距離が１５０ｍｍ以下であり、かつ、ヒートシール剥離強度が２Ｎ／１５ｍｍ以上であり、再離解後のパルプ回収率が８５％以上である。本実施形態のヒートシール紙は、ヒートシール性およびリサイクル性に優れ、かつ製袋加工直後でも包装対象物の封入を成し得る。
　水分散性樹脂バインダーを用いてヒートシール層を形成することで、ヒートシール性を発現しつつ、再離解によりパルプを高い回収率で回収でき、パルプの再利用が可能となる。また、ホットタック剥離距離が１５０ｍｍ以下であると、ヒートシール層同士を接着した直後に層間を剥離させるような力が働いても、ヒートシール層同士の接着が保たれる。ゆえに、製袋加工直後に包装対象物を封入したとしても、封入の衝撃によってヒートシール層間が剥離して包装袋が破損するおそれが抑制され、製袋加工直後でも包装対象物の封入が可能になると考えられる。なお、本発明の効果は、上記メカニズムによって制限されるものではない。
　［紙基材］
　（原料パルプ）
　紙基材を構成するパルプとしては、特に制限されず、公知のパルプを使用できる。具体的には、広葉樹未晒クラフトパルプ（ＬＵＫＰ）、針葉樹未晒クラフトパルプ（ＮＵＫＰ）等の未晒パルプ；広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）等の化学パルプ；砕木パルプ（ＧＰ）、加圧式砕木パルプ（ＰＧＷ）、リファイナーメカニカルパルプ（ＲＭＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）、ケミサーモメカニカルパルプ（ＣＴＭＰ）、ケミメカニカルパルプ（ＣＭＰ）、ケミグランドパルプ（ＣＧＰ）等の機械パルプ；古紙パルプ；ケナフ、バガス、竹、コットン等の非木材繊維パルプ；合成パルプ等が挙げられる。これらのパルプは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、広葉樹未晒クラフトパルプ（ＬＵＫＰ）、針葉樹未晒クラフトパルプ（ＮＵＫＰ）、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）よりなる群から選択される少なくとも１種が好ましい。
　本実施形態のヒートシール紙に用いられる紙基材は、針葉樹パルプを主成分とする原料パルプからなることが好ましい。「針葉樹パルプを主成分とする原料パルプ」とは、原料パルプ中、針葉樹パルプの含有量が５０質量％超のものをいい、針葉樹パルプの含有量は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは１００質量％である。針葉樹パルプは、平均繊維長が長く、針葉樹パルプを原料パルプとして用いた紙基材は、優れた耐衝撃性および加工性（以下、加工適性ともいう）を有する傾向にある。
　針葉樹パルプとしては、優れた耐衝撃性および加工性を有するヒートシール紙を得る観点から、好ましくはダグラスファーおよびマツよりなる群から選ばれる１種以上から得られたパルプであり、より好ましくはダグラスファーから得られたパルプである。
　紙基材を構成する原料パルプは、晒クラフトパルプおよび未晒クラフトパルプよりなる群から選ばれる１種以上であることが好ましく、未晒クラフトパルプであることがより好ましい。
　（カッパー価）
　ＪＩＳ　Ｐ　８２１１：２０１１に準拠して測定される、紙基材を構成するパルプのカッパー価は、耐衝撃性および加工性を有するヒートシール紙を得る観点から、好ましくは３０以上であり、そして、好ましくは６０以下、より好ましくは５５以下、さらに好ましくは５０以下、さらに好ましくは４６以下である。紙基材を構成するパルプのカッパー価は、ＪＩＳ　Ｐ　８２２０－１：２０１２に準拠して離解した紙基材パルプを試料として、ＪＩＳ　Ｐ　８２１１：２０１１に準拠して測定される。
　（引張エネルギー吸収量）
　本実施形態のヒートシール紙に用いられる紙基材は、ＪＩＳ　Ｐ　８１１３：２００６に準拠して測定される縦方向の引張エネルギー吸収量をＸ１、ＪＩＳ　Ｐ　８１１３：２００６に準拠して測定される横方向の引張エネルギー吸収量をＹ１としたとき、以下の範囲を満たすことが好ましい。
　Ｘ１およびＹ１の相乗平均は、耐衝撃性および加工適性の観点から、好ましくは５０Ｊ／ｍ２以上、より好ましくは１００Ｊ／ｍ２以上、さらに好ましくは１５０Ｊ／ｍ２以上、さらにより好ましくは２５０Ｊ／ｍ２以上である。Ｘ１およびＹ１の相乗平均の上限は、特に限定されないが、好ましくは４００Ｊ／ｍ２以下である。
　紙基材のＸ１およびＹ１の相乗平均は、叩解条件やクルパック処理条件を調整することにより、調整することができる。
　叩解条件については、一般的に、パルプの叩解を進めると、紙基材のＸ１およびＹ１の相乗平均は高くなる傾向にある。パルプの叩解度は、とくに限定するものではないが、カナダ標準濾水度（ＣＳＦ）として、好ましくは２００ｍＬ以上、より好ましくは４５０ｍＬ以上であり、そして、好ましくは８００ｍＬ以下、より好ましくは７００ｍＬ以下である。ＣＳＦは、ＪＩＳ　Ｐ　８１２１－２：２０１２「パルプ－ろ水度試験方法－第２部：カナダ標準ろ水度法」に従って測定される。
　クルパック処理条件については、例えば、クルパック装置を使用した抄紙において、クルパック処理の前後の抄紙速度の差、ニップロールの圧力によって、紙基材のＸ１およびＹ１の相乗平均を制御しうる。
　抄紙速度は特に制限されないが、例えば、好ましくは２００ｍ／分以上、より好ましくは３００ｍ／分以上、さらに好ましくは４００ｍ／分以上であり、そして、好ましくは１０００ｍ／分以下、より好ましくは８００ｍ／分以下、さらに好ましくは７００ｍ／分以下で制御すればよい。クルパック処理時のニップロールとブランケット間のニップ圧も特に制限されない。例えば、好ましくは５ｋＮ／ｍ以上、より好ましくは１０ｋＮ／ｍ以上であり、そして、好ましくは５０ｋＮ／ｍ以下、より好ましくは２５ｋＮ／ｍ以下の範囲で適宜制御すればよい。
　クルパック処理の前後の速度差は、特に制限されず、坪量やパルプの材料に応じて、所望の紙基材のＸ１およびＹ１の相乗平均が得られるように制御すればよい。速度差が大きい方が紙基材のＸ１およびＹ１の相乗平均が高くなるが、速度差が大きすぎると断紙などの操業における不具合が発生するため、好ましくは－４５．０％以上、より好ましくは－４０．０％以上であり、そして、好ましくは－１０．０％以下、より好ましくは－１５．０％以下である。ここでのマイナス「－」はクルパック処理後の速度が遅いことを示す。
　カレンダー処理によるニップ圧も、特に制限されず、坪量やパルプの材料、クルパック処理の前後の速度差などに応じて、所望の紙基材のＸ１およびＹ１の相乗平均が得られるように制御すればよい。好ましくは１００ｋＮ／ｍ以上、より好ましくは１３０ｋＮ／ｍ以上であり、そして、好ましくは２００ｋＮ／ｍ以下、より好ましくは１７０ｋＮ／ｍ以下である。
　紙基材のＹ１に対するＸ１の比（Ｘ１／Ｙ１）は、耐衝撃性および加工適性の観点から、好ましくは０．５以上、より好ましくは１．０以上であり、そして、好ましくは２．０以下、より好ましくは１．７以下である。
　紙基材のＸ１／Ｙ１は、ジェットワイヤー比（パルプ懸濁液の噴出速度／ワイヤーの速度）を調整することにより、調整することができる。一般的に、ジェットワイヤー比が１に近づくほど、紙基材のＸ１／Ｙ１は小さくなる傾向にある。
　（比引張エネルギー吸収量）
　本実施形態のヒートシール紙に用いられる紙基材は、ＪＩＳ　Ｐ　８１１３：２００６に準拠して測定される縦方向の比引張エネルギー吸収量をＸ２、ＪＩＳ　Ｐ　８１１３：２００６に準拠して測定される横方向の比引張エネルギー吸収量をＹ２としたとき、Ｘ２およびＹ２の相乗平均は、耐衝撃性および加工適性の観点から、好ましくは０．８Ｊ／ｇ以上、より好ましくは１．５Ｊ／ｇ以上、さらに好ましくは２．５Ｊ／ｇ以上である。Ｘ２およびＹ２の相乗平均の上限は、特に限定されないが、好ましくは５．０Ｊ／ｇ以下、より好ましくは４．０Ｊ／ｇ以下である。
　紙基材のＸ２およびＹ２の相乗平均は、叩解条件やクルパック処理条件を調整することにより、調整することができる。
　叩解条件については、一般的に、パルプの叩解を進めると、紙基材のＸ２およびＹ２の相乗平均は高くなる傾向にある。パルプの叩解度は、とくに限定するものではないが、カナダ標準濾水度（ＣＳＦ）として、好ましくは２００ｍＬ以上、より好ましくは４５０ｍＬ以上であり、そして、好ましくは８００ｍＬ以下、より好ましくは７００ｍＬ以下である。ＣＳＦは、ＪＩＳ　Ｐ　８１２１－２：２０１２「パルプ－ろ水度試験方法－第２部：カナダ標準ろ水度法」に従って測定される。
　クルパック処理条件については、例えば、クルパック装置を使用した抄紙において、クルパック処理の前後の抄紙速度の差、ニップロールの圧力によって、紙基材のＸ２およびＹ２の相乗平均を制御しうる。
　抄紙速度は特に制限されないが、例えば、好ましくは２００ｍ／分以上、より好ましくは３００ｍ／分以上、さらに好ましくは４００ｍ／分以上であり、そして、好ましくは１０００ｍ／分以下、より好ましくは８００ｍ／分以下、さらに好ましくは７００ｍ／分以下である。クルパック処理時のニップロールとブランケット間のニップ圧も特に制限されない。例えば、好ましくは５ｋＮ／ｍ以上、より好ましくは１０ｋＮ／ｍ以上であり、そして、好ましくは５０ｋＮ／ｍ以下、より好ましくは２５ｋＮ／ｍ以下である。
　クルパック処理の前後の速度差は、特に制限されず、坪量やパルプの材料に応じて、所望の紙基材のＸ２およびＹ２の相乗平均が得られるように制御すればよい。速度差が大きい方が紙基材のＸ２およびＹ２の相乗平均が高くなるが、速度差が大きすぎると断紙などの操業における不具合が発生するため、好ましくは－４５．０％以上、より好ましくは－４０．０％以上であり、そして、好ましくは－１０．０％以下、より好ましくは－１５．０％以下である。ここでのマイナス「－」はクルパック処理後の速度が遅いことを示す。
　カレンダー処理によるニップ圧も、特に制限されず、坪量やパルプの材料、クルパック処理の前後の速度差などに応じて、所望の紙基材のＸ２およびＹ２の相乗平均が得られるように制御すればよい。好ましくは１００ｋＮ／ｍ以上、より好ましくは１３０ｋＮ／ｍ以上であり、そして、好ましくは２００ｋＮ／ｍ以下、より好ましくは１７０ｋＮ／ｍ以下である。
　（坪量）
　紙基材の坪量は、特に限定されないが、耐衝撃性および加工性を有するヒートシール紙を得る観点から、好ましくは５０ｇ／ｍ２以上、より好ましくは６０ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは７０ｇ／ｍ２以上であり、そして、好ましくは１５０ｇ／ｍ２以下、より好ましくは１４０ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは１２０ｇ／ｍ２以下である。紙基材の坪量は、ＪＩＳ　Ｐ　８１２４：２０１１に準拠して測定される。
　（厚さ）
　紙基材の厚さは、耐衝撃性および加工性を有するヒートシール紙を得る観点から、好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは３０μｍ以上、さらに好ましくは４０μｍ以上、さらにより好ましくは６０μｍ以上、より一層好ましくは８０μｍ以上であり、そして、好ましくは２００μｍ以下、より好ましくは１８０μｍ以下、さらに好ましくは１６０μｍ以下である。紙基材の厚さは、ＪＩＳ　Ｐ　８１１８：２０１４に準拠して測定される。
　（密度）
　紙基材の密度は、成形加工性の観点から、好ましくは０．３ｇ／ｃｍ３以上、より好ましくは０．５ｇ／ｃｍ３以上であり、そして、好ましくは１．２ｇ／ｃｍ３以下、より好ましくは１．０ｇ／ｃｍ３以下である。紙基材の密度は、上述した測定方法により得られた、紙基材の坪量および厚さから算出される。
　（任意成分）
　紙基材には、必要に応じて、たとえば、アニオン性、カチオン性もしくは両性の歩留剤、濾水性向上剤、乾燥紙力増強剤、湿潤紙力増強剤、サイズ剤、填料等の内添助剤、耐水化剤、染料、蛍光増白剤等の任意成分を含んでいてもよい。
　乾燥紙力増強剤としては、カチオン化澱粉、ポリアクリルアミド、カルボキシメチルセルロース等が挙げられる。乾燥紙力増強剤の含有量は、特に限定されないが、原料パルプ（絶乾質量）あたり、好ましくは３．０質量％以下である。
　湿潤紙力増強剤としては、ポリアミドポリアミンエピクロロヒドリン、尿素ホルムアルデヒド樹脂、メラミンホルムアルデヒド樹脂等が挙げられる。
　サイズ剤としては、ロジンサイズ剤、合成サイズ剤、石油樹脂系サイズ剤等の内添サイズ剤、スチレン／アクリル酸共重合体、スチレン／メタクリル酸共重合体等の表面サイズ剤が挙げられる。サイズ剤の含有量は、特に限定されないが、原料パルプ（絶乾質量）あたり、好ましくは３．０質量％以下である。
　定着剤としては、硫酸バンド、ポリエチレンイミン等が挙げられる。定着剤の含有量は、特に限定されないが、原料パルプ（絶乾質量）あたり、好ましくは３．０質量％以下である。
　填料としては、タルク、カオリン、焼成カオリン、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、シリカ、ホワイトカーボン、ベントナイト、ゼオライト、セリサイト、スメクタイト等の無機填料、アクリル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂等の有機填料が挙げられる。
　紙基材としては、たとえば、紙匹を収縮させるクルパック処理を施したクルパック紙（伸張紙）等を用いてもよい。なお、伸張紙は、縦方向または横方向の伸びが５％以上であり、ＪＩＳ　Ｐ　３４０１：２０００に記載のクラフト紙５種　１号、２号が例示される。
　［ヒートシール層］
　本実施形態のヒートシール紙は、紙基材の少なくとも一方の面に、少なくとも１層のヒートシール層を有する。ヒートシール層は、加熱、超音波等で溶融し、接着する層である。
　（水分散性樹脂バインダー）
　ヒートシール層は、水分散性樹脂バインダーを含有する。水分散性樹脂バインダーとは、水溶性ではない（具体的には、２５℃の水に対する溶解度が１０ｇ／Ｌ以下である）が、エマルションやサスペンションのように水中で微分散された状態となる樹脂バインダーをいう。水分散性樹脂バインダーを用いてヒートシール層を水系塗工することで、再離解性に優れ、紙として再生利用可能なヒートシール紙を得ることができる。なお、水分散性樹脂バインダーが下記の滑剤にも該当する場合は、滑剤に分類するものとする。
　水分散性樹脂バインダーとしては、本発明の効果を奏するものである限り、特に限定されないが、ポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン／ブタジエン系共重合体、スチレン／不飽和カルボン酸系共重合体（たとえば、スチレン／（メタ）アクリル酸共重合体）、アクリル系樹脂、アクリロニトリル／スチレン系共重合体、アクリロニトリル／ブタジエン系共重合体、ＡＢＳ系樹脂、ＡＡＳ系樹脂、ＡＥＳ系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ－４－メチルペンテン－１樹脂、ポリブテン－１樹脂、フッ化ビニリデン系樹脂、フッ化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、アセタール系樹脂、ポリフェニレンオキシド系樹脂、ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等）、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリアリレート系樹脂、オレフィン／不飽和カルボン酸系共重合体、およびこれらの変性物等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、スチレン／ブタジエン系共重合体およびオレフィン／不飽和カルボン酸系共重合体よりなる群から選択される少なくとも１種が好ましい。さらに、ホットタック剥離距離をより小さくする観点からは、オレフィン／不飽和カルボン酸系共重合体がより好ましく、リサイクル性のさらなる向上の観点からは、スチレン／ブタジエン系共重合体がより好ましい。
　オレフィン／不飽和カルボン酸系共重合体としては、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸アルキルエステル共重合体等が挙げられる。中でも、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体が好ましく、エチレン－アクリル酸共重合体がより好ましい。よって、ヒートシール層に含まれる水分散性樹脂バインダーは、スチレン／ブタジエン系共重合体およびエチレン－（メタ）アクリル酸共重合体よりなる群から選択される少なくとも１種である。さらに、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体がより好ましい。エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体を用いることで、ホットタック剥離距離がより小さくなり、製袋加工直後の包装対象物の封入においてより有利となる。また、塗工時の装置の汚れが抑制され、操業性が向上する。なお、オレフィン／不飽和カルボン酸系共重合体は、アイオノマーであってもよい。
　スチレン／ブタジエン系共重合体としては合成品、市販品のいずれを使用してもよく、市販品としては、日本ゼオン株式会社製ＮｉｐｏｌラテックスＬＸ４０７Ｇ５１、ＬＸ４０７Ｓ１０、ＬＸ４０７Ｓ１２、ＬＸ４１０、ＬＸ４１５Ｍ、ＬＸ４１６、ＬＸ４３０、ＬＸ４３３Ｃ、２５０７Ｈや、日本エイアンドエル株式会社製ナルスターＳＲ－１０１、ＳＲ－１０２、ＳＲ－１０３、ＳＲ－１１５、ＳＲ－１５３や、ＪＳＲ株式会社製スチレンブタジエンラテックス０６０２、０５９７Ｃ等が挙げられる。
　エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体としては、合成品、市販品のいずれを使用してもよく、市販品としては、マイケルマンジャパン合同会社製のＭＰ４９８３４５Ｎ、ＭＰ４９８３Ｒ、ＭＰ４９９０Ｒ、ＭＦＨＳ１２７９、住友精化株式会社製のザイクセン（登録商標）Ａ、ザイクセン（登録商標）ＡＣ、三井化学株式会社製のケミパールＳシリーズ等が挙げられる。
　水分散性樹脂バインダーのガラス転移温度は、好ましくは５℃以上、より好ましくは１０℃以上、さらに好ましくは１５℃以上、さらにより好ましくは３０℃以上、さらに一層好ましくは４０℃以上である。ガラス転移温度が上記下限値以上の水分散性樹脂バインダーを使用することで、ホットタック剥離距離が小さくなり、製袋加工直後でも包装対象物を封入しうるヒートシール紙が得られる。また、ガラス転移温度が上記下限値以上の水分散性樹脂バインダーを使用することで、ブロッキングの発生も抑制されうる。一方、水分散性樹脂バインダーのガラス転移温度は、ヒートシール性の観点からは、好ましくは１００℃以下、より好ましくは８０℃以下、さらに好ましくは５５℃以下である。水分散性樹脂バインダーのガラス転移温度は、示差走査熱量計により測定される値を採用するものとする。
　ヒートシール層中の水分散性樹脂バインダーの含有量は、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは３５質量％以上、さらに好ましくは４０質量％以上、さらにより好ましくは４５質量％以上、さらに一層好ましくは５０質量％以上であり、そして、１００質量％以下、好ましくは９９質量％以下、より好ましくは９８質量％以下である。上記範囲内であれば、高いヒートシール強度を有するヒートシール紙を得ることができる。
　すなわち、本発明の一実施形態によれば、ヒートシール層中のスチレン／ブタジエン系共重合体およびエチレン－（メタ）アクリル酸共重合体の含有量が、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは３５質量％以上、さらに好ましくは４０質量％以上、さらにより好ましくは４５質量％以上、さらに一層好ましくは５０質量％以上であり、そして、１００質量％以下、好ましくは９９質量％以下、より好ましくは９８質量％以下である。
　（滑剤）
　ヒートシール紙の滑り性付与およびブロッキング抑制の観点から、ヒートシール層は、上記の水分散性樹脂バインダーに加えて、滑剤を含有することが好ましい。滑剤とは、ヒートシール層に配合することにより、ヒートシール層表面の摩擦係数を低減させることができる物質である。
　滑剤としては、特に限定されず、たとえばワックス、金属石鹸、脂肪酸エステル等を使用することができる。滑剤は、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。ワックスとしては、たとえば、動物または植物由来のワックス（たとえば、ミツロウ、カルナバワックスなど）、鉱物ワックス（たとえば、マイクロクリスタリンワックスなど）、石油ワックス等の天然ワックス；ポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、ポリエステルワックス等の合成ワックス等が挙げられる。金属石鹸としては、たとえば、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウム、脂肪酸ナトリウム石鹸、オレイン酸カリ石鹸、ヒマシ油カリ石鹸、およびそれらの複合体等が挙げられる。上記の滑剤の中でも、融点が比較的低くワックス成分が塗工層表面に形成されやすく、ブロッキング抑制効果に優れることから、カルナバワックスおよびパラフィンワックスが好ましい。すなわち、滑剤は、カルナバワックスおよびパラフィンワックスよりなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。カルナバワックスとしては、合成品、市販品のいずれを使用してもよく、市販品としては中京油脂株式会社製セロゾール５２４等が挙げられる。パラフィンワックスとしても、合成品、市販品のいずれを使用してもよく、市販品としては中京油脂株式会社製ハイドリンＬ－７００等が挙げられる。
　ヒートシール層が滑剤を含有する場合、滑剤の含有量は、水分散性樹脂バインダー１００質量部に対して、好ましくは０．２質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、さらに好ましくは１質量部以上であり、そして、好ましくは５０質量部以下、より好ましくは４０質量部以下、さらに好ましくは３５質量部以下である。
　ヒートシール層が滑剤を含有する場合、ヒートシール層中の滑剤の含有量は、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．２質量％以上、さらに好ましくは０．５質量％以上であり、そして、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、さらに好ましくは２５質量％以下である。
　本実施形態において、ヒートシール層は、水分散性樹脂バインダーを含有し、水分散性樹脂バインダーに加えて、滑剤を含有することが好ましい。また、水分散性樹脂バインダー、および滑剤に加えて、顔料を含有してもよい。
　（顔料）
　本実施形態において、ヒートシール層は、上記水分散性樹脂バインダーに加えて、顔料を含有してもよい。顔料を含有することにより、ヒートシール紙を製造する際に、ヒートシール層塗工面が、ヒートシール紙の裏面に貼り付き、剥がれが生じる（ブロッキングする）という問題が抑制され、耐ブロッキング性に優れたヒートシール紙が得られる。また、顔料を適量添加することで、リサイクル性も向上する。
　顔料としては、特に限定されるものではなく、従来の顔料塗工層に使用されている各種顔料が例示される。顔料は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。顔料としては、ヒートシール剥離強度の観点、および耐ブロッキング性の観点から、アスペクト比が２０以上の顔料が好ましい。顔料のアスペクト比は、より好ましくは２５以上、さらに好ましくは３０以上、特に好ましくは６０以上であり、そして、入手容易性およびヒートシール層表面の平滑性の観点から、好ましくは１０，０００以下、より好ましくは１，０００以下、さらに好ましくは３００以下である。顔料のアスペクト比は、長径／短径を意味し、下記の方法により測定してもよい。
　顔料は、アスペクト比２０以上の層状無機化合物であることが好ましい。層状無機化合物の形態は、平板状である。顔料が平板状であると、顔料のヒートシール層表面からの突出が抑制され、ヒートシール性を維持しつつ、耐ブロッキング性に優れたヒートシール層が得られる。
　顔料は、長さ（平均粒子径）が０．１μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。長さが０．１μｍ以上であると、顔料が紙基材に対して平行に配列し易い。また、長さが１００μｍ以下であると顔料の一部がヒートシール層から突出する懸念が少ない。顔料の長さは、より好ましくは０．３μｍ以上、さらに好ましくは０．５μｍ以上、特に好ましくは１．０μｍ以上であり、そして、より好ましくは３０μｍ以下、さらに好ましくは２０μｍ以下、特に好ましくは１５μｍ以下である。
　ここで、ヒートシール層中に含まれている状態での顔料の長さは、以下のようにして求められる。ヒートシール層の断面について、電子顕微鏡を用いて拡大写真を撮影する。このとき、画面内に顔料が２０～３０個程度含まれる倍率とする。画面内の顔料の個々の長さを測定する。そして、得られた長さの平均値を算出して、顔料の長さとする。なお、顔料の長さは、粒子径という表現で記載されることもある。
　顔料は、厚さが２００ｎｍ以下であることが好ましい。顔料の厚さは、より好ましくは１００ｎｍ以下、さらに好ましくは８０ｎｍ以下、よりさらに好ましくは５０ｎｍ以下、特に好ましくは３０ｎｍ以下である。また、好ましくは５ｎｍ以上、より好ましくは１０ｎｍ以上である。顔料の平均厚さが小さい方が、高いヒートシール剥離強度が得られる。ここで、ヒートシール層中に含まれている状態での顔料の厚さは、以下のようにして求められる。ヒートシール層の断面について、電子顕微鏡を用いて拡大写真を撮影する。このとき、画面内に顔料が２０～３０個程度含まれる倍率とする。画面内の顔料の個々の厚さを測定する。そして、得られた厚さの平均値を算出して、顔料の厚さとする。
　顔料の具体例としては、マイカ、ベントナイト、カオリン、パイロフィライト、タルク、スメクタイト、バーミキュライト、緑泥石、セプテ緑泥石、蛇紋石、スチルプノメレーン、モンモリロナイト、重質炭酸カルシウム（粉砕炭酸カルシウム）、軽質炭酸カルシウム（合成炭酸カルシウム）、炭酸カルシウムと他の親水性有機化合物との複合合成顔料、サチンホワイト、リトポン、二酸化チタン、シリカ、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、アルミナ、水酸化アルミニウム、酸化亜鉛、炭酸マグネシウム、ケイ酸塩、コロイダルシリカ、中空もしくは密実である有機顔料のプラスチックピグメント、バインダーピグメント、プラスチックビーズ、マイクロカプセルなどが挙げられる。
　マイカの具体例としては、合成マイカ（たとえば、膨潤性合成マイカ）、白雲母（マスコバイト）、絹雲母（セリサイト）、金雲母（フロコパイト）、黒雲母（バイオタイト）、フッ素金雲母（人造雲母）、紅マイカ、ソーダマイカ、バナジンマイカ、イライト、チンマイカ、パラゴナイト、ブリトル雲母などが挙げられる。また、ベントナイトの具体例としては、モンモリロナイトが挙げられる。
　カオリンの具体例としては、カオリン、焼成カオリン、構造化カオリン、デラミネーテッドカオリン等の各種カオリンが例示される。
　これらの中でも特に、ヒートシール剥離強度の観点、耐ブロッキング性の観点および経済性の観点から、アスペクト比が２０以上の顔料が好ましく、マイカ、ベントナイト、カオリンおよびタルクのうちいずれか１種以上を含有することがより好ましく、カオリンがさらに好ましい。
　ヒートシール層が顔料を含有する場合、顔料の含有量は、水分散性樹脂バインダー１００質量部に対して、耐ブロッキング性およびリサイクル性の観点からは、好ましくは１０質量部以上、より好ましくは２０質量部以上、さらに好ましくは３０質量部以上、さらにより好ましくは４０質量部以上であり、一方、ヒートシール性およびホットタック剥離距離の観点からは、好ましくは２００質量部以下、より好ましくは１５０質量部以下、さらに好ましくは１２０質量部以下である。
　ヒートシール層が顔料を含有する場合、ヒートシール層中の顔料の含有量は、耐ブロッキング性およびリサイクル性の観点からは、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、さらに好ましくは２０質量％以上、さらにより好ましくは２５質量％以上であり、そして、ヒートシール性およびホットタック剥離距離の観点からは、好ましくは７０質量部以下、より好ましくは６０質量％以下、さらに好ましくは５０質量％以下である。
　（他の成分）
　ヒートシール層は、上記水分散性樹脂バインダー、顔料、および滑剤に加えて、他の成分を含有してもよい。他の成分としては、たとえば、シランカップリング剤；消泡剤；粘度調整剤；界面活性剤、アルコール等のレベリング剤；着色染料等の着色剤などが例示される。
　＜ヒートシール紙の物性＞
　（再離解後のパルプ回収率）
　本実施形態のヒートシール紙は、再離解後のパルプ回収率が、８５％以上であり、９０％以上であることがより好ましく、９５％以上であることがさらに好ましく、９８％以上であることがさらにより好ましい。再離解後のパルプ回収率が上記範囲内であれば、リサイクル性に優れる。ヒートシール紙の再離解後のパルプ回収率は、後述の実施例に記載の方法により測定される値である。
　（剥離強度）
　本実施形態のヒートシール紙は、ヒートシール層の剥離強度が、２Ｎ／１５ｍｍ以上、好ましくは４Ｎ／１５ｍｍ以上、より好ましくは６Ｎ／１５ｍｍ以上であり、そして好ましくは１０Ｎ／１５ｍｍ以下、より好ましくは９．５Ｎ／ｍｍ以下、さらに好ましくは９．０Ｎ／１５ｍｍ以下、さらにより好ましくは８．５Ｎ／１５ｍｍ以下、より一層好ましくは８．０Ｎ／１５ｍｍ以下である。ヒートシール層の剥離強度は、ヒートシール層同士を１５０℃、０．２ＭＰａ、１秒の条件でヒートシールした際の剥離強度であり、具体的には後述の実施例に記載の方法によって測定される値である。
　水分散性樹脂バインダーのガラス転移温度および種類を選択することによって、剥離強度を調整することができる。たとえば、水分散性樹脂バインダーのガラス転移温度を１００℃以下とすることで、所定のヒートシール条件で樹脂が溶融してヒートシール層同士が良好に接着するため、所望の剥離強度を確保することができる。
　（ホットタック剥離距離）
　本実施形態のヒートシール紙のホットタック剥離距離は、１５０ｍｍ以下であり、小さければ小さいほど好ましい（下限：０ｍｍ以上）。ホットタック剥離距離が１５０ｍｍ以下であると、製袋加工直後でも包装対象物の封入を成し得るヒートシール紙が得られる。また、下限は特に限定されないが、製造上の観点から、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは３ｍｍ以上である。ホットタック剥離距離は、ヒートシール層同士を１５０℃、０．２ＭＰａ、１秒の条件でヒートシールした直後（１秒以内）の剥離距離であり、具体的には後述の実施例に記載の方法によって測定される値である。
　水分散性樹脂バインダーのガラス転移温度および種類を選択することによって、ホットタック剥離距離を調整することができる。たとえば、水分散性樹脂バインダーのガラス転移温度を５℃以上とすることで、ヒートシール時の加熱から解放された直後に樹脂が速やかに固化し、ヒートシール層同士の接着が維持されるため、ホットタック剥離距離を小さく抑えることができる。
　（引張エネルギー吸収量）
　本実施形態のヒートシール紙は、ＪＩＳ　Ｐ　８１１３：２００６に準拠して測定される縦方向の引張エネルギー吸収量をＸ１、ＪＩＳ　Ｐ　８１１３：２００６に準拠して測定される横方向の引張エネルギー吸収量をＹ１としたとき、以下の範囲を満たすことが好ましい。
　ヒートシール紙のＸ１およびＹ１の相乗平均は、耐衝撃性および加工適性の観点から、好ましくは５０Ｊ／ｍ２以上、より好ましくは１００Ｊ／ｍ２以上、さらに好ましくは２００Ｊ／ｍ２以上、さらにより好ましくは３００Ｊ／ｍ２以上である。Ｘ１およびＹ１の相乗平均の上限は、特に限定されないが、好ましくは４００Ｊ／ｍ２以下である。
　ヒートシール紙のＸ１およびＹ１の相乗平均は、使用する紙基材のＸ１およびＹ１の相乗平均を調整することで、所望の範囲とすることができる。紙基材のＸ１およびＹ１の相乗平均の調整方法は上述のとおりである。
　ヒートシール紙のＹ１に対するＸ１の比（Ｘ１／Ｙ１）は、耐衝撃性および加工適性の観点から、好ましくは０．５以上、より好ましくは０．７以上であり、そして、好ましくは２．０以下、より好ましくは１．８以下、さらに好ましくは１．５以下である。
　ヒートシール紙のＸ１／Ｙ１は、使用する紙基材のＸ１／Ｙ１を調整することで、所望の範囲とすることができる。紙基材のＸ１／Ｙ１の調整方法は上述のとおりである。
　（比引張エネルギー吸収量）
　本実施形態のヒートシール紙は、ＪＩＳ　Ｐ　８１１３：２００６に準拠して測定される縦方向の比引張エネルギー吸収量をＸ２、ＪＩＳ　Ｐ　８１１３：２００６に準拠して測定される横方向の比引張エネルギー吸収量をＹ２としたとき、Ｘ２およびＹ２の相乗平均は、耐衝撃性および加工適性の観点から、好ましくは０．８Ｊ／ｇ以上、さらに好ましくは１．５Ｊ／ｇ以上、さらにより好ましくは２．５Ｊ／ｇ以上である。Ｘ２およびＹ２の相乗平均の上限は、特に限定されないが、好ましくは５．０Ｊ／ｇ以下、より好ましくは４．０Ｊ／ｇ以下である。
　ヒートシール紙のＸ２およびＹ２の相乗平均は、使用する紙基材のＸ２およびＹ２の相乗平均を調整することで、所望の範囲とすることができる。紙基材のＸ２およびＹ２の相乗平均の調整方法は上述のとおりである。
　（表面平滑度）
　本実施形態のヒートシール紙のヒートシール層表面の王研式平滑度は、ヒートシール剥離強度を向上させる観点から、好ましくは２秒以上、より好ましくは１０秒以上、さらに好ましくは１２秒以上であり、上限は特に限定されないが、好ましくは５００秒以下、より好ましくは４００秒以下である。
　また、ヒートシール層と反対面（たとえば、紙基材の一方の面のみにヒートシール層が設けられ、他方の面は紙基材が露出している場合は、紙基材表面）の王研式平滑度は、印刷適性を向上させる観点から、好ましくは３０秒以上、より好ましくは５０秒以上、さらに好ましくは６０秒以上であり、上限は特に限定されないが、好ましくは１００００秒以下、より好ましくは５０００秒以下である。
　王研式平滑度は、ＪＩＳ　Ｐ８１５５：２０１０に準拠して測定される。
　ヒートシール紙のヒートシール層表面および反対面の王研式平滑度は、後述するスーパーカレンダー処理等により、上記範囲内に調整することができる。
　［ヒートシール紙の製造方法］
　本実施形態のヒートシール紙の製造方法は、特に限定されない。たとえば、原料パルプのカッパー価を３０以上６０以下とする蒸解処理を行なう蒸解工程と、蒸解処理した原料パルプを２０質量％以上４５質量％以下含有する分散液を叩解処理する叩解工程と、叩解処理した原料パルプを抄紙する抄紙工程と、を含む方法により得られた紙基材の少なくとも一方の面上に、少なくとも１層のヒートシール層を塗工する塗工工程を含む製造方法が挙げられる。当該製造方法のそれぞれの工程について、以下に説明する。
　（蒸解工程）
　蒸解工程は、原料パルプのカッパー価を好ましくは３０以上６０以下とする蒸解処理を行なう工程である。特に限定されないが、原料パルプの材料として用いられる原料チップを、水酸化ナトリウムを含む薬液で処理することにより、カッパー価が３０以上６０以下である原料パルプが得られる。水酸化ナトリウムを含む薬液による処理方法としては、公知の薬液を使用する公知の処理方法を用いることができる。
　原料パルプのカッパー価を３０以上６０以下とすることにより、耐衝撃性および加工性を有する紙基材および該紙基材を用いたヒートシール紙が得られる。当該観点から、原料パルプのカッパー価は、５０以下とすることが好ましく、４５以下とすることがより好ましい。
　原料パルプの材料として用いられる原料チップは、針葉樹パルプを主成分とすることが好ましい。「針葉樹パルプを主成分とする原料チップ」とは、原料チップ中、針葉樹の含有量が５０質量％超のものをいい、針葉樹の含有量は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは１００質量％である。
　原料パルプに、漂白処理を施さなくてもよいし、漂白処理を施してもよい。原料パルプは、晒クラフトパルプおよび未晒クラフトパルプよりなる群から選ばれる１種以上であることが好ましく、未晒クラフトパルプであることがより好ましい。
　（叩解工程）
　叩解工程は、蒸解処理した原料パルプを好ましくは２０質量％以上４５質量％以下含有する分散液を叩解処理する工程である。叩解処理の方法は特に限定されないが、蒸解処理した原料パルプを水中に分散させて、上記の原料パルプ濃度の分散液を作製し、叩解することが好ましい。叩解処理方法としては、特に限定されないが、たとえば、ダブルディスクリファイナー、シングルディスクリファイナー、コニカルリファイナー等の叩解機を用いて行うことができる。
　蒸解処理した原料パルプを２０質量％以上４５質量％以下含有する分散液を叩解処理することにより、耐衝撃性および加工性を有する紙基材および該紙基材を用いたヒートシール紙が得られると共に、生産性に優れる。
　（抄紙工程）
　抄紙工程は、叩解処理した原料パルプを抄紙する工程である。抄紙方法については、特に限定されず、たとえばｐＨが４．５付近で抄紙を行う酸性抄紙法、ｐＨが約６～約９で抄紙を行う中性抄紙法等が挙げられる。抄紙工程では、必要に応じて、ｐＨ調整剤、消泡剤、ピッチコントロール剤、スライムコントロール剤等の抄紙工程用薬剤を適宜添加できる。抄紙機についても、特に限定されず、たとえば長網式、円網式、傾斜式等の連続抄紙機、またはこれらを組み合わせた多層抄き合わせ抄紙機等が挙げられる。
　本実施形態のヒートシール紙に用いられる紙基材は、上述した蒸解工程と、叩解工程と、抄紙工程と、を含む方法により得ることができる。抄紙工程の後に、必要に応じて、クルパック設備を用いて紙匹を収縮させるクルパック工程を有していてもよい。クルパック設備としては、公知のものを用いることができる。なお、実施形態のヒートシール紙に用いられる紙基材の製造方法は、上記方法に限定されない。
　また、本実施形態において、ヒートシール紙の製造方法は、紙基材の表面を薬剤で処理する表面処理工程を含んでいてもよい。表面処理工程に用いられる薬剤としては、サイズ剤、耐水化剤、保水剤、増粘剤、滑剤等が挙げられる。表面処理工程に用いられる装置としては、公知の装置を用いることができる。
　本実施形態のヒートシール紙の製造方法は、上記のように得られた紙基材上の少なくとも一方の面上に、ヒートシール層を塗工する塗工工程を含む。なお、ヒートシール層塗工液（ヒートシール層塗料）は、二度以上塗工してもよい。
　紙基材に複数のヒートシール層を形成する場合において、逐次的にヒートシール層を形成する上記の方法が好ましいが、これに限定されるものではなく、同時多層塗工法を採用してもよい。同時多層塗工法とは、複数種の塗工液をそれぞれ別個にスリット状ノズルから吐出させて、液体状の積層体を形成し、それを紙基材上に塗工することにより、多層のヒートシール層を同時に形成する方法である。
　ヒートシール層塗工液を紙基材に塗工するための塗工設備には、特に限定はなく、公知の設備を用いればよい。塗工設備としては、たとえば、ブレードコーター、バーコーター、エアナイフコーター、スリットダイコーター、グラビアコーター、マイクログラビアコーター、ロールコーター、サイズプレス、ゲートロールコーター、シムサイザー等が挙げられる。
　ヒートシール層を乾燥するための乾燥設備には、特に限定されず、公知の設備を用いることができる。乾燥設備としては、たとえば、熱風乾燥機、赤外線乾燥機、ガスバーナー、熱板等が挙げられる。また、乾燥温度は、乾燥時間等を考慮して、適宜設定すればよい。
　ヒートシール層塗工液の溶媒としては、特に限定されず、水またはエタノール、イソプロピルアルコール、メチルエチルケトン、トルエン等の有機溶媒を用いることができる。これらの中でも、揮発性有機溶媒の問題を生じない観点から、ヒートシール層塗工液の分散媒としては、水が好ましい。すなわち、ヒートシール層塗工液は、ヒートシール層用水系組成物であることが好ましい。
　ヒートシール層塗工液の固形分量（固形分濃度）は、特に限定されず、塗工性および乾燥容易性の観点から適宜選択すればよいが、好ましくは３質量％以上、より好ましくは５質量％以上、さらに好ましくは１０質量％以上であり、そして、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下、さらに好ましくは６０質量％以下である。
　ヒートシール層の塗工量（乾燥後）は、好ましくは１ｇ／ｍ２以上、より好ましくは２ｇ／ｍ２以上、より好ましくは３ｇ／ｍ２以上であり、そして、好ましくは５０ｇ／ｍ２以下、より好ましくは３０ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは２０ｇ／ｍ２以下、さらにより好ましくは１５ｇ／ｍ２以下である。ヒートシール層は、１層であってもよいし、２層以上であってもよい。ヒートシール層が２層以上である場合、上記の塗工量は合計塗工量を表す。
　ヒートシール層を塗工乾燥した後、スーパーカレンダー処理を行うことも好ましい。ここで、スーパーカレンダー処理とは、抄紙とは独立して設置され、一般には、金属ロール間、または金属ロールと弾性ロールとの間に処理対象である紙等を通し、加熱、加圧等を行うものである。スーパーカレンダー処理は、一段で行ってもよく、多段であってもよく、特に限定されない。
　スーパーカレンダー処理を行うことによって、ヒートシール層表面の平滑性が向上し、その結果、ヒートシール剥離強度の向上、およびホットタック剥離距離の減少につながるので好ましい。
　また、ヒートシール層とは反対面（たとえば、紙基材の一方の面のみにヒートシール層が設けられ、他方の面は紙基材が露出している場合は、紙基材表面）の平滑性が向上し、その結果、印刷適性が向上するので好ましい。
　さらに、スーパーカレンダー処理を行うことによって、ヒートシール紙の密度が上がる傾向があり、また、上述したように表面平滑性が向上することから、製袋の際に、包装機におけるヒートシール紙の送り出しや、ヒートシールの際に、包装機のロールへの貼り付きやヒートシール紙同士の貼り付きが抑制され、加工適性が向上するので好ましい。
　スーパーカレンダー処理における線圧は、好ましくは１０ｋｇ／ｃｍ以上、より好ましくは３０ｋｇ／ｃｍ以上、さらに好ましくは５０ｋｇ／ｃｍ以上であり、そして、好ましくは１０００ｋｇ／ｃｍ以下、より好ましくは５００ｋｇ／ｃｍ以下、さらに好ましくは２００ｋｇ／ｃｍ以下である。ただし、上記の線圧は、所望の平滑度や密度に応じて適宜変更すればよい。
　また、スーパーカレンダー処理において加熱を行う場合、加熱温度は特に限定されないが、処理の効果を高めつつ、紙基材やヒートシール層の熱による劣化やヒートシール層の貼り付きを防ぐ観点から、好ましくは２０℃以上、より好ましくは３０℃以上、さらに好ましくは３５℃以上であり、そして、好ましくは８０℃以下、より好ましくは７０℃以下、さらに好ましくは６０℃以下である。
　＜用途＞
　本実施形態に係るヒートシール紙は、食品、生活雑貨、日用品（石鹸、おむつ）などの包装袋として好適に使用できる。したがって、本発明は、上記ヒートシール紙を用いた包装袋についても提供する。
　以下に、本発明を具体的に説明するために実施例を挙げるが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、特に断らない限り、以下の操作は２３℃、相対湿度５０％ＲＨの条件で行った。また、実施例および比較例中の「部」および「％」は、特に断らない限り、それぞれ「質量部」および「質量％」を示す。
　［実施例１］
　＜ヒートシール層塗料の調製＞
　スチレン／ブタジエン系共重合体の水分散液（日本ゼオン株式会社製、ＮｉｐｏｌラテックスＬＸ４０７Ｓ１２、固形分４６％、ガラス転移温度１８℃（カタログ値））９８部（固形分換算）、パラフィンワックスエマルション（中京油脂株式会社製、ハイドリンＬ－７００、固形分３０％）２部（固形分換算）を混合し、固形分濃度が３３％になるよう水を加えて撹拌し、ヒートシール層塗料（濃度３３％）を調製した。上記スチレン／ブタジエン系共重合体は、２５℃の水に対する溶解度が１０ｇ／Ｌ以下であった。
　＜ヒートシール紙の製造＞
　得られたヒートシール層塗料を、坪量８８ｇ／ｍ２、厚さ１３５μｍ、密度０．６ｇ／ｃｍ３の伸張紙セメント（王子マテリア株式会社製、Ｆ面平滑度４秒、Ｗ面平滑度８秒、Ｘ１およびＹ１の相乗平均：１７８Ｊ／ｍ２、Ｙ１に対するＸ１の比（Ｘ１／Ｙ１）：１．５、Ｘ２およびＹ２の相乗平均：２．１Ｊ／ｇ、パルプ種：針葉樹（ダグラスファー）未晒クラフトパルプ１００質量部、原料パルプのカッパー価４５、紙力増強剤（ポリアクリルアミド０．８質量部、カチオン化澱粉０．８質量部（計１．６質量部））、サイズ剤（合成サイズ剤０．２質量部）、硫酸バンド１．０質量部）のＷ面にヒートシール層の乾燥後の塗工量が１２ｇ／ｍ２となるように、エアナイフコーターでヒートシール層を形成し、１３０～１６０℃のドライヤーで乾燥し、ヒートシール紙を得た。
　なお、上記紙基材において、Ｘ１はＪＩＳ　Ｐ　８１１３：２００６に準拠して測定される縦方向の引張エネルギー吸収量であり、Ｙ１はＪＩＳ　Ｐ　８１１３：２００６に準拠して測定される横方向の引張エネルギー吸収量であり、Ｘ２はＪＩＳ　Ｐ　８１１３：２００６に準拠して測定される縦方向の比引張エネルギー吸収量であり、Ｙ２はＪＩＳ　Ｐ　８１１３：２００６に準拠して測定される横方向の比引張エネルギー吸収量である。以降の実施例および比較例においても同様である。
　［実施例２］
　＜ヒートシール層塗料の調製＞
　スチレン／ブタジエン系共重合体の水分散液（日本エイアンドエル株式会社製ナルスターＳＲ－１０２、固形分４６％）９８部（固形分換算）、パラフィンワックスエマルション（中京油脂株式会社製、ハイドリンＬ－７００、固形分３０％）２部（固形分換算）を混合し、固形分濃度が３３％になるよう水を加えて撹拌しヒートシール層塗料（濃度３３％）を得た。上記スチレン／ブタジエン系共重合体は、２５℃の水に対する溶解度が１０ｇ／Ｌ以下であった。
　＜ヒートシール紙の製造＞
　上記ヒートシール層塗料を用いたこと以外は実施例１と同様にして、ヒートシール紙を得た。
　［実施例３］
　＜ヒートシール層塗料の調製＞
　市販のエチレン－アクリル酸共重合体Ａの水分散液９８部（固形分換算）と、市販のカルナバワックスの水分散液２部（固形分換算）を混合し、固形分濃度が３５％になるよう水を加えて撹拌し、ヒートシール層塗料（濃度３５％）を調製した。エチレン－アクリル酸共重合体Ａは、２５℃の水に対する溶解度が１０ｇ／Ｌ以下であった。
　＜ヒートシール紙の製造＞
　上記ヒートシール層塗料を用い、ヒートシール層の乾燥後の塗工量を８ｇ／ｍ２とした以外は実施例１と同様にしてヒートシール紙を得た。
　［実施例４］
　エチレン－アクリル酸共重合体Ａの水分散液９７部（固形分換算）と、市販のカルナバワックスの水分散液３部（固形分換算）を混合し、固形分濃度が３５％になるよう水を加えて撹拌し、ヒートシール層塗料（濃度３５％）を調製したこと以外は、実施例３と同様にして、ヒートシール紙を得た。
　［実施例５］
　エチレン－アクリル酸共重合体Ａの水分散液８６部（固形分換算）と、市販のカルナバワックスの水分散液１４部（固形分換算）を混合し、固形分濃度が３５％になるよう水を加えて撹拌し、ヒートシール層塗料（濃度３５％）を調製したこと以外は、実施例３と同様にして、ヒートシール紙を得た。
　［実施例６］
　エチレン－アクリル酸共重合体Ａの水分散液７５部（固形分換算）と、市販のカルナバワックスの水分散液２５部（固形分換算）を混合し、固形分濃度が３５％になるよう水を加えて撹拌し、ヒートシール層塗料（濃度３５％）を調製したこと以外は、実施例３と同様にして、ヒートシール紙を得た。
　［実施例７］
　＜ヒートシール層塗料の調製＞
　実施例３と同様にしてヒートシール層塗料を調製した。
　＜ヒートシール紙の製造＞
　得られたヒートシール層塗料を、坪量１００ｇ／ｍ２、厚さ１２５μｍ、密度０．８ｇ／ｃｍ３の超伸張紙（王子マテリア株式会社製、Ｆ面平滑度８秒、Ｗ面平滑度１５秒、Ｘ１およびＹ１の相乗平均：３２０Ｊ／ｍ２、Ｙ１に対するＸ１の比（Ｘ１／Ｙ１）：１．２、Ｘ２およびＹ２の相乗平均：３．２Ｊ／ｇ、パルプ種：針葉樹（ダグラスファー）未晒クラフトパルプ１００質量％、原料パルプのカッパー価４５、紙力増強剤（ポリアクリルアミド０．８質量％、カチオン化澱粉０．８質量％（計１．６質量％））、サイズ剤（合成サイズ剤０．２質量％）、硫酸バンド１．０質量％）のＷ面にヒートシール層の乾燥後の塗工量が８ｇ／ｍ２となるように、エアナイフコーターでヒートシール層を形成し、ヒートシール紙を得た。
　［実施例８］
　実施例３で調製したヒートシール層塗料の代わりに、実施例４で調製したヒートシール層塗料を用いたこと以外は、実施例７と同様にして、ヒートシール紙を得た。
　［実施例９］
　実施例３で調製したヒートシール層塗料の代わりに、実施例５で調製したヒートシール層塗料を用いたこと以外は、実施例７と同様にして、ヒートシール紙を得た。
　［実施例１０］
　実施例３で調製したヒートシール層塗料の代わりに、実施例６で調製したヒートシール層塗料を用いたこと以外は、実施例７と同様にして、ヒートシール紙を得た。
　［実施例１１］
　＜ヒートシール層塗料の調製＞
　エチレン－アクリル酸共重合体Ａの水分散液６９部（固形分換算）と、市販のカルナバワックスの水分散液１部（固形分換算）と、カオリン（アスペクト比８０～１００、平均粒子径８μｍ）の水分散液（固形分濃度５０％）３０部（固形分換算）を混合し、固形分濃度が２５％になるよう水を加えて撹拌し、ヒートシール層塗料（濃度２５％）を調製した。
　＜ヒートシール紙の製造＞
　得られたヒートシール層塗料を、坪量７０ｇ／ｍ２、厚さ９０μｍ、密度０．８ｇ／ｃｍ３の片艶紙（王子マテリア株式会社製ＯＫブリザード（登録商標）、Ｘ１およびＹ１の相乗平均：７１Ｊ／ｍ２、Ｙ１に対するＸ１の比（Ｘ１／Ｙ１）：０．７、Ｘ２およびＹ２の相乗平均：１．０Ｊ／ｇ）のザラ面（艶面の反対側）にヒートシール層の乾燥後の塗工量が４ｇ／ｍ２となるように、エアナイフコーターでヒートシール層を形成した。
　［実施例１２］
　エチレン－アクリル酸共重合体Ａの水分散液６８部（固形分換算）と、市販のカルナバワックスの水分散液２部（固形分換算）と、カオリン（アスペクト比８０～１００、平均粒子径８μｍ）の水分散液（固形分濃度５０％）３０部（固形分換算）を混合し、固形分濃度が２５％になるよう水を加えて撹拌し、ヒートシール層塗料（濃度２５％）を調製したこと以外は、実施例１１と同様にして、ヒートシール紙を得た。
　［実施例１３］
　エチレン－アクリル酸共重合体Ａの水分散液６０部（固形分換算）と、市販のカルナバワックスの水分散液１０部（固形分換算）と、カオリン（アスペクト比８０～１００、平均粒子径８μｍ）の水分散液（固形分濃度５０％）３０部（固形分換算）を混合し、固形分濃度が２５％になるよう水を加えて撹拌し、ヒートシール層塗料（濃度２５％）を調製したこと以外は、実施例１１と同様にして、ヒートシール紙を得た。
　［実施例１４］
　エチレン－アクリル酸共重合体Ａの水分散液４２．８５部（固形分換算）と、市販のカルナバワックスの水分散液１４．３０部（固形分換算）と、カオリン（アスペクト比８０～１００、平均粒子径８μｍ）の水分散液（固形分濃度５０％）４２．８５部（固形分換算）を混合し、固形分濃度が２５％になるよう水を加えて撹拌し、ヒートシール層塗料（濃度２５％）を調製したこと以外は、実施例１１と同様にして、ヒートシール紙を得た。
　［実施例１５］
　実施例１と同様にして、ヒートシール層塗料を調製し、伸張紙セメントのＷ面にヒートシール層の乾燥後の塗工量が１２ｇ／ｍ２となるようにエアナイフコーターでヒートシール層を形成し、１３０～１６０℃のドライヤーで乾燥し、最後に線圧９０ｋｇ／ｃｍとなるようにして、塗工面にチルドロール、非塗工面にコットンロールが接触するようにし、ロールを４０℃に加温して１段のスーパーキャレンダー処理を行い、ヒートシール紙（平滑度Ｆ面１５秒、Ｗ面６４秒）を得た。実施例１５のヒートシール紙は、実施例１のヒートシール紙に比べて、塗工面および非塗工面の平滑度が高く、非塗工面の印刷適性に優れていた。
　［実施例１６］
　実施例３と同様にして、ヒートシール層塗料を調製し、伸張紙セメントのＷ面にヒートシール層の乾燥後の塗工量が８ｇ／ｍ２となるようにエアナイフコーターでヒートシール層を形成し、１３０～１６０℃のドライヤーで乾燥し、最後に線圧９０ｋｇ／ｃｍとなるようにして、塗工面にチルドロール、非塗工面にコットンロールが接触するようにし、ロールを４０℃に加温して１段のスーパーキャレンダー処理を行い、ヒートシール紙（平滑度Ｆ面１５秒、Ｗ面５２秒）を得た。実施例１５のヒートシール紙は、実施例３のヒートシール紙に比べて、塗工面および非塗工面の平滑度が高く、非塗工面の印刷適性に優れていた。
　［比較例１］
　エチレン－酢酸ビニル共重合体の水分散液（住化ケムテックス株式会社製、スミカフレックスＳ－４７０ＨＱ、固形分５５％）９８部（固形分換算）、パラフィンワックスエマルション（中京油脂株式会社製、ハイドリンＬ－７００、固形分３０％）２部（固形分換算）を混合し、固形分濃度が３３％になるよう水を加えて撹拌し、ヒートシール層塗料（濃度３３％）を調製したこと以外は、実施例１と同様にして、ヒートシール紙を得た。
　［比較例２］
　スチレン／アクリル系共重合体の水分散液（ＢＡＳＦジャパン株式会社製、ＪＯＮＣＲＹＬ　７０Ｊ、固形分３０％）９８部（固形分換算）、パラフィンワックスエマルション（中京油脂株式会社製、ハイドリンＬ－７００、固形分３０％）２部（固形分換算）を混合し、固形分濃度が３３％になるよう水を加えて撹拌し、ヒートシール層塗料（濃度３３％）を調製したこと以外は、実施例１と同様にして、ヒートシール紙を得た。
　［評価］
　＜ヒートシール剥離強度の測定＞
　２枚１組のヒートシール紙を、ヒートシール層が向き合うように重ね、ヒートシールテスター（テスター産業製、ＴＰ－７０１－Ｂ）を用いて、１５０℃、０．２ＭＰａ、１秒の条件でヒートシールした。ヒートシールされた試験片を温度２３℃±１℃、湿度５０％±２％の室内で４時間以上静置した。続いて、ヒートシールされた試験片を１５ｍｍ幅にカットし、引張試験機を用いて、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎでＴ字剥離し、記録された最大荷重をヒートシール剥離強度とした。
　＜ホットタック剥離距離の測定＞
　ヒートシールテスター（テスター産業株式会社製、ＴＰ－７０１－Ｂ）およびホットタック性測定冶具（テスター産業株式会社製、ＴＰ－７０４）を用いて、ホットタック剥離距離を測定した。当該測定装置を水平方向から見たときの模式図を図１に示す。図１の滑車３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄは、上記のホットタック性測定冶具に付属されている。長さ６０ｃｍ、幅４ｃｍに裁断した２枚のヒートシール紙１、１’を、ヒートシール層が向き合うように重ね、長さ方向の中央あたりを市販のクリップ２で挟み、滑車３Ａ、３Ｂの間に通した。次に、ヒートシール紙１を滑車３Ｃの上部に沿わせ、その末端に３０ｇの重り４を取り付けた。また、ヒートシール紙１’を滑車３Ｄの上部に沿わせ、その末端に３０ｇの重り４’を取り付けた。ヒートシールテスターを用いて、長さ３０ｃｍ、幅１ｃｍのシールバー５で１５０℃、０．２ＭＰａ、１秒の条件で、ヒートシール紙１、１’をヒートシールした。ヒートシール中にクリップ２を外し、シールバー５が離れた瞬間（すなわちヒートシール直後（１秒以内））に、予めつけておいた重り４、４’によってシール部が剥離する方向に荷重をかけた。シール部が剥離した距離を測定し、ホットタック剥離距離とした。
　＜再離解性（再離解後のパルプ回収率）の評価＞
　絶乾質量３０ｇのヒートシール紙を手で３～４ｃｍ角に破き、２０℃の水道水に一晩浸漬した。ヒートシール紙の濃度が２．５％になるよう水道水で希釈後、ＴＡＰＰＩ標準離解機（熊谷理機株式会社製）を用いて３０００ｒｐｍの回転数で２０分間離解処理した。得られたパルプスラリーを６カット（スリット幅０．１５ｍｍ）のスクリーンプレートをセットしたフラットスクリーン（熊谷理機株式会社製）に供し、８．３Ｌ／ｍｉｎの水流中で精選処理した。スクリーンプレート上に残った未離解物を回収して１０５℃のオーブンで乾燥して絶乾質量を測定し、以下の計算式：
パルプ回収率（％）＝｛試験に供したヒートシール紙の絶乾質量（ｇ）－未離解物の絶乾質量（ｇ）｝／試験に供したヒートシール紙の絶乾質量×１００
からパルプ回収率を算出した。
　＜平滑度＞
　ヒートシール紙および紙基材について、ＪＩＳ　Ｐ８１５５：２０１０に準じて王研式平滑度測定を行い、平滑度の値とした。
　＜加工適性＞
　高速横型ピロー包装機（αＷｒａｐｐｅｒ　ＦＷ３４１０、株式会社フジキカイ製）を用いて、ヒートシール紙を連続で製袋した。この時中身は入れず、空袋で成形をし、外観および操業性を見て以下の判断を行った。ここで、「連続して製袋が不可能」とは、シワが発生したり、蛇行して袋にならない状態になってしまったり、断紙が起きたりする状態をいう。また、「外観が不良」とは、しわの混入、シール部のずれ、または袋の変形をいう。
　Ａ：連続して製袋が可能であり、かつ袋の外観が良好であった。
　Ｂ：連続して製袋は可能であるが、袋の外観に不良がわずかにあった。
　Ｃ：連続して製袋が不可能であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表１および表２より、実施例１～１６のヒートシール紙は、ヒートシール剥離強度が良好であり、再離解後のパルプ回収率が高く、ホットタック剥離距離も小さかった。一方、比較例１のヒートシール紙は、ホットタック剥離距離が大きかった。また、比較例２のヒートシール紙は、ヒートシール剥離強度が乏しかった。また、スーパーカレンダー処理を行った実施例１５および１６は、実施例１および実施例３に比べて表面平滑性が高く、印刷適性に優れると共に、加工適性に優れるものであった。
　上記結果から、本実施形態のヒートシール紙は、ヒートシール性およびリサイクル性に優れ、かつ製袋加工直後でも包装対象物の封入を成し得るものであると言える。
　１、１’：ヒートシール紙
　２：クリップ
　３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄ：滑車
　４、４’：重り
　５：シールバー

Claims (8)

  1. 　紙基材の少なくとも一方の面に少なくとも１層のヒートシール層を有するヒートシール紙であって、
    　前記ヒートシール層は水分散性樹脂バインダーを含有し、
    　前記ヒートシール層同士を、１５０℃、０．２ＭＰａ、１秒の条件でヒートシールしたときに、ホットタック剥離距離が１５０ｍｍ以下であり、かつ、ヒートシール剥離強度が２Ｎ／１５ｍｍ以上であり、
    　再離解後のパルプ回収率が８５％以上である、ヒートシール紙。
  2. 　前記水分散性樹脂バインダーのガラス転移温度が５℃以上１００℃以下である、請求項１に記載のヒートシール紙。
  3. 　前記水分散性樹脂バインダーが、スチレン／ブタジエン系共重合体およびオレフィン／不飽和カルボン酸系共重合体よりなる群から選ばれる１種以上を含む、請求項１または２に記載のヒートシール紙。
  4. 　前記ヒートシール層が滑剤をさらに含有する、請求項１～３のいずれか１項に記載のヒートシール紙。
  5. 　前記滑剤が、カルナバワックスおよびパラフィンワックスよりなる群から選択される少なくとも１種である、請求項４に記載のヒートシール紙。
  6. 　前記ヒートシール層中の前記滑剤の含有量が０．５質量％以上３０質量％以下である、請求項４または５に記載のヒートシール紙。
  7. 　ヒートシール層表面の王研式平滑度が１０秒以上である、請求項１～６のいずれか１項に記載のヒートシール紙。
  8. 　請求項１～７のいずれか１項に記載のヒートシール紙を用いた包装袋。
     
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