WO2022220175A1 - タオル地及びその製造方法 - Google Patents

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WO2022220175A1 PCT/JP2022/017080 JP2022017080W WO2022220175A1 WO 2022220175 A1 WO2022220175 A1 WO 2022220175A1 JP 2022017080 W JP2022017080 W JP 2022017080W WO 2022220175 A1 WO2022220175 A1 WO 2022220175A1
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正司 伊澤
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伊澤タオル株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a terry cloth and a method for manufacturing the same, and more particularly to a terry cloth that is bulky, has a soft texture, does not easily lose fluff, and has excellent water absorbency, and a method for manufacturing the same.
  • water absorption is one of the major features of cotton towels, but for example, when you sweat or wipe off the water with a towel after taking a bath, the water may not be wiped off sufficiently. This tendency is especially seen in terry cloth that is thin and has a flat texture without bulk. This is due to the fact that towels are poor in wiping water absorption functionality, i.e., quickly absorb a large amount of water on the skin, and this is a problem that should be improved.
  • Patent Document 3 In order to reduce costs, it has been proposed to process the spun yarn by sizing a single yarn of the spun yarn without using this water-soluble yarn, drying it, and then untwisting it in the opposite direction of the spun yarn.
  • Patent Document 4 Furthermore, in order to obtain a knitted fabric with a beautiful weave, a hard-twisted textured yarn of a synthetic fiber in which S twist and Z twist are alternately fused along the yarn axis in one single yarn. has been proposed (Patent Document 4). Furthermore, in order to obtain crisp texture, a thermoplastic synthetic multifilament yarn is false-twisted and crimped in the opposite direction to the single yarn of the spun yarn of natural fibers or synthetic fibers. Then, the false twisted yarn and the spun yarn are combined to create a cross-twisted yarn that is twisted in the same direction as the single spun yarn (Patent Document 5).
  • Non-Patent Document 1 In contrast to ring-spun yarn that is widely used in the past to make a single yarn by twisting one cotton roving yarn, one roving yarn and one roving yarn are arranged in parallel, and these two yarns are spun. There is a fine spun twisted yarn (silo spun) that is made by combining and twisting to make a single yarn. It has been introduced that fine-spun twisted yarn has higher strength and elongation than ring-spun yarn, so that warp yarn breakage does not occur and weaving properties can be improved (Non-Patent Document 1).
  • Patent Documents 1 and 2 the technique of plying, dissolving and removing the water-soluble yarn twisted in the opposite direction to the twist direction of the hard-twisted yarn in Patent Documents 1 and 2 is a dissolution removal step of the water-soluble yarn and a dissolution disposal step of the solution. resulting in high manufacturing costs. In particular, the disposal cost of the dissolution liquid is too large to be ignored.
  • Patent Document 3 the single yarn is untwisted after sizing, so the sizing step causes high manufacturing costs.
  • Patent Document 4 the S and Z twists are alternately fused in the longitudinal direction of one yarn, so the fusion process results in high manufacturing costs.
  • Patent Document 5 a spun yarn single yarn and a thermoplastic synthetic multifilament yarn are false twisted and crimped in the opposite direction to the spun yarn single yarn, but the process is complicated and the production cost is high.
  • the spun fused twisted yarn introduced in Non-Patent Document 1 is hard and rigid, has a strong tightness, and lacks a feeling of swelling, so even if it is used as it is for the pile yarn of towels, it cannot provide a bulky and fluffy texture. . If the number of twists in the spun plied yarn is reduced in order to develop bulges, bulges are developed to some extent, but a large number of long fluffs are generated and fluffing of the product cannot be improved.
  • An object of the present invention is to solve the above problems and to provide a terry cloth that has a bulky and soft texture, does not easily lose fluff, and has excellent water absorbency, and a method for producing the same.
  • the terry cloth according to one aspect of the present invention includes: A toweling fabric in which pile yarns are anchored in a ground structure in which warp ground yarns and weft ground yarns intersect, At least one of the warp base yarn, the weft base yarn, and the pile yarn is formed of spun and twisted yarn, In the spun and twisted yarn, two or more roving yarns are twisted in the primary twist direction as a single yarn, and one of the roving yarns has a uniform twist, and at least one of the other roving yarns has a uniform twist.
  • the spun and plied twisted yarn which has a part of the real twist with irregular strand length and twisting angle, is opened and swollen.
  • the spun, plied and twisted yarn has a large number of highly entangled portions at the irregular real twist locations, and the spun, plied, and twisted yarn is expressed from the highly entangled portions on the surface of the spun, plied, and twisted yarn. It is preferable to have fine fluff. As a result, the fine fluff is pulled out from the portion where the threads are strongly entangled, so that the terry cloth is provided with fluff-shedding resistance, and the fluff-shedding property can be remarkably improved.
  • the spun, plied and twisted yarn is untwisted in the opposite direction in a range of 5 to 80% of the number of ply twists.
  • the terry cloth can have a puffy texture and is preferable in terms of water absorbency as compared with the case without this structure.
  • the spun, plied, and twisted yarn has a cotton blend ratio of 40% by weight or more and less than 60% by weight of synthetic fibers.
  • the quick-drying property and dimensional stability of the synthetic fiber can be imparted in a well-balanced manner while maintaining the water absorption and hygroscopicity of the cotton.
  • the yarn count of the spun, plied and twisted yarn is preferably No. 5 to No. 300. As a result, compared to the case without this configuration, it is possible to cope with thick terry cloth and thin terry cloth.
  • the terry cloth has a basis weight of 80 to 1000 g/m 2 .
  • the characteristics of the present invention such as a puffy texture, fluff-removing performance, and water absorbency, can be exhibited in terry cloth for various uses, as compared to the case without this configuration.
  • a method for manufacturing a terry cloth according to one aspect of the present invention includes: A terry cloth in which pile yarns are anchored in a ground structure in which warp base yarns and weft base yarns intersect, wherein at least one of the warp base yarns, the weft base yarns, and the pile yarns is a spun, plied, and twisted yarn.
  • the spun and twisted yarn is A step of aligning two or more roving yarns in the same direction and twisting them into a single yarn to form a fine-spun twisted yarn; a step of ply-twisting and untwisting the spun plied yarn in a direction opposite to the first twisting direction to form a spun plied and twisted textured yarn; Manufactured in a process comprising
  • the spun, plied and twisted textured yarn it is preferable to rub the spun, plied, twisted yarn at the same time as untwisting the spun, plied, twisted yarn.
  • untwisting and rubbing can be carried out in one step, so that a puffy texture, water absorbency, and fluff-removing performance can be achieved at a low manufacturing cost.
  • the spun, plied and twisted yarn is preferably untwisted at a rotation speed of 5 to 80% of the initial twist.
  • a terry cloth that has a bulky and soft texture, is resistant to fluffing, and has excellent water absorbency, and a method for producing the same.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a cross-sectional structure of a towel cloth according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2A is an enlarged photograph of a single spun and twisted yarn of Example 1
  • FIG. 2B is an enlarged photograph of a single spun and twisted yarn of Comparative Example 1.
  • 2C shows an enlarged photograph of the spun plied twisted single yarn of Comparative Example 2.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing the cross-sectional structure of the towel cloth according to this embodiment.
  • the terry cloth is constructed by intersecting pile yarns 1a and 1b in a ground structure in which warp yarns 2a and 2b and weft yarns 3 intersect.
  • the upper side of FIG. 1 is the front side of the terry cloth (or ground texture)
  • 1a is the front pile yarn
  • 1b is the back pile yarn.
  • spun and twisted yarns obtained by untwisting the spun and twisted yarns described below are used for the pile yarns 1a and 1b.
  • the spun plied yarn used for the pile yarns 1a and 1b is formed by twisting two roving yarns such as cotton arranged in parallel as a single yarn in the first twist direction. At this time, one of the roving yarns is uniformly twisted, but the other roving yarn varies in strand length and twisting angle, and the resulting spun yarn is two-ply yarn with a slight real twist here and there. It becomes a single yarn in a state like For this reason, the spun plied yarn has an distorted twist structure in which a number of irregular twists and strongly entangled portions are present in the single yarn.
  • the spun plied yarn according to the present embodiment is prepared by arranging two or more rovings into a single yarn and pre-twisting them. As described above, the spun plied yarn is preferably prepared by aligning two roving yarns in parallel and plying them into a single yarn. If both of the roving yarns to be pulled are made of cotton, the terry cloth using this will have the unique dry feel of cotton and will be excellent in water absorbency and hygroscopicity.
  • One roving yarn of cotton and one synthetic fiber yarn of long fibers or short fibers such as polyester or polyamide may be spun and twisted to form a single yarn.
  • the spun plied twisted yarn is untwisted while rubbing the spun plied twisted yarn with a rubber belt to develop finely raised fluff on the surface of the yarn and at the same time physically open the yarn.
  • the warp is expanded to form a spun plied and twisted yarn.
  • the developed fine fluff is pulled out from the strongly entangled portion of the yarn and raised, and the spun, plied and twisted yarn has fluff-shedding resistance and significantly improves fluff-shedding property.
  • the untwisted yarns are opened and swelled, so that a high bulkiness and a soft texture can be obtained.
  • the spun plied and twisted yarn according to the present embodiment is a single yarn of a spun plied twisted yarn obtained by ply twisting two or more rovings in the ply twisting direction, and ply twisting in the direction opposite to the ply twisting direction to untwist. do.
  • the untwisting rate at this time is preferably in the range of 5 to 80% of the number of rotations of the first twist, from the viewpoints of puffy texture, fluff removal property, and water absorbency. Furthermore, those in the range of 10 to 65% are particularly preferred. If the amount is less than 5%, the texture and water absorbency are poor, and if the amount exceeds 80%, the entanglement is weakened, causing fluff removal and yarn breakage.
  • the yarn count of the spun and twisted yarn is preferably from 5 to 300 because it can be used for thick terry cloth and thin cloth. No. 16 to No. 100 is preferable for obtaining a particularly bulging and repulsive texture.
  • the terry cloth according to the present embodiment has a basis weight in the range of 80 to 1000 g/m 2 because it can exhibit the features of the present embodiment, such as a puffy texture, fluff-removing performance, and water absorbency.
  • more specific examples of terry cloth basis weight are as follows. Those of m 2 are preferred. A thickness of less than 100 g/m 2 is thin and bulky, and a thickness of more than 1000 g/m 2 is too thick and heavy.
  • the terry cloth according to the present embodiment is a terry cloth in which pile yarns are anchored in a ground structure in which warp base yarns and weft base yarns intersect.
  • a manufacturing comprising a step of twisting, a step of ply-twisting and untwisting a single yarn in the direction opposite to the primary twisting direction to form a spun plied twisted yarn, and a step of locking the pile yarn to the ground structure. manufactured by the method. Each step will be described in order below.
  • the spun plied and twisted yarn forming step the spun plied yarn formed by preliminary twisting is untwisted in the opposite direction in the range of 5 to 80% using a rotating device.
  • the rotating tool used for this untwisting is not particularly limited, but it has a surface made of a material that has a high frictional force with the yarn, and the yarn can be brought into close contact with the yarn without slipping and untwisted precisely. , rotating belts, rotating rings, rotating rolls and the like are preferred.
  • Rubber, polyurethane resin, silicone resin, or the like is preferable as the material of the contact portion.
  • a rubber rotating belt is particularly preferable because of its versatility, durability, and the like.
  • the specific untwisting method at this time is to bring a rotating belt in close contact with the running spun plied twisted yarn (to the belly of the yarn), and rub the rotating belt in the opposite direction to the first twisting direction.
  • the plied yarn is untwisted to obtain a spun plied and twisted yarn.
  • the spun, plied, and twisted yarn develops fine fluff due to rubbing and bulges due to opening.
  • the terry cloth of the present embodiment has a bulky and soft texture, improved fluff removal, and excellent water absorbency.
  • a method of continuously performing the ply twisting process and the untwisting process in one process by connecting the ply twisting process and the untwisting process is effective in terms of processing efficiency and yarn quality. Especially preferred from the viewpoint of stability.
  • the obtained spun and twisted yarn is used as a pile yarn, which is engaged with the ground texture in which the warp base yarn and the weft base yarn intersect, and is woven into a terry cloth.
  • the spun, plied and twisted yarn can be applied to either one of the warp base yarn and the weft base yarn, or both of them.
  • weaving is performed by appropriately designing the pile length, vertical density, horizontal density, basis weight, etc. according to the desired use of the towel. Quick-drying and water absorbency are not determined by basis weight, but are rate-controlled by the ratio of synthetic fibers and cotton.
  • the blend ratio of the pile yarn of the spun, twisted, and twisted yarn and the synthetic fiber of the base yarn are increased.
  • the drainability is improved and the quick drying property is improved.
  • synthetic fibers do not absorb water, but cotton absorbs water.
  • the woven terry fabric fabric is dyed.
  • the dyeing process follows the normal process for cotton towels: desizing, alkali scouring, hydrogen peroxide bleaching, dyeing with reactive dyes, and setting with a pin tenter for finishing. When finishing with a white background, the dyeing process is skipped, and the finishing is done by scouring, bleaching, and setting.
  • the synthetic fiber is mixed with cotton, if the synthetic fiber is polyester, it is dyed with a disperse dye at 130°C, and then the cotton side is dyed with a reactive dye at 80°C. In the case of a nylon blend, it is dyed with an acid dye, then cotton is dyed, and each is set and finished.
  • the synthetic fibers When such synthetic fibers are mixed with cotton, the synthetic fibers are dyed with a disperse dye, and the cotton is dyed with a reactive dye, so that dyeing is performed in two dyeing processes.
  • a disperse dye When such synthetic fibers are mixed with cotton, the synthetic fibers are dyed with a disperse dye, and the cotton is dyed with a reactive dye, so that dyeing is performed in two dyeing processes.
  • a disperse dyes and reactive dyes we use the same color dyeing to make the colors of disperse dyes and reactive dyes the same, different color dyeing to dye them as completely different colors, and dark and light dyeing (chambray) to develop colors with the intention of similar color differences. Choose accordingly.
  • the water absorbency of terry cloth is the ability of the terry cloth to wipe off moisture after taking a bath, etc., and was evaluated according to the modified Larose test method of JIS L-1907.
  • the outline of the test is to express the sum of the water absorption speed and the amount of water absorbed by applying a load to the towel as a water absorption index.
  • a terry cloth with a higher index is better because it quickly absorbs water on the skin and absorbs a large amount of water.
  • the indices are as follows: 700 or more: very good water absorption, less than 500: good, less than 300: normal, less than 100: poor. The measurement was performed at five locations and the average value was used. In addition, measurements were made on the finished towel cloth (before washing) and after washing.
  • Example 1 Manufacturing method and evaluation method of terry cloth Processing of spun and twisted yarn
  • roving yarn equivalent to No. 32 of cotton is placed one by one on the left and right.
  • a spun twisted yarn of No. 16 single yarn was made (650 turns/m, Z twist).
  • the under-twisted single yarn was twisted S-twisted (right-twisted) in the opposite direction to the single yarn with a rubber belt at 150 turns/m, and untwisted while being rubbed (untwisted rate: 23%).
  • an untwisted 500 turns/m, Z-twisted No. 16 single yarn was obtained.
  • FIG. 2 is an enlarged photograph of the yarn single yarn of the example, and FIG.
  • FIG. 2A shows an enlarged photograph of the untwisted fine-spun twisted yarn single yarn of Example 1.
  • FIG. 2A shows that a spun plied yarn single yarn that is first twisted with a Z twist of 650 times / m is untwisted by twisting it with an S twist (right twist) in the opposite direction to the single yarn with a twist of 150 times / m.
  • S twist right twist
  • the untwisted 16th single yarn spun and twisted processed yarn is used for the front and back pile yarns of the fabric
  • the warp ground yarn is the ring spun yarn 16 single yarn
  • the weft ground yarn is the ring.
  • a 100% cotton terry cloth was woven with a spun yarn No. 20 single yarn and a pile yarn held in such a ground structure with a warp density of 60/inch and a weft density of 42 yarns/inch.
  • This woven greige fabric was desized, scoured, bleached, set, and finished with a white background according to the usual cotton processing methods.
  • the finished terry cloth had a thickness of 4.45 mm and a basis weight of 422 g/m 2 .
  • the finished terry cloth was evaluated in accordance with the evaluation methods described above in terms of bulkiness of the terry cloth, physical quantity of fluffy texture, ease of fluff removal, and water absorbency. Table 1 shows the evaluation results.
  • FIG. 2B is an enlarged photograph of a finely spun twisted yarn single yarn twisted at 650 turns/m with a Z-twist but not subsequently untwisted. From the photograph of the twisted yarn in FIG. 2B, the appearance of fluff and the yarn diameter of the fine-spun twisted yarn were measured and evaluated.
  • the finished terry cloth had a thickness of 4.01 mm and a basis weight of 433 g/m 2 . Evaluation was carried out in the same manner as in Example 1. The results are also shown in Table 1.
  • FIG. 2C shows an enlarged photograph of the untwisted spun twisted single yarn of Comparative Example 2.
  • FIG. 2C is an enlarged photograph of a finely spun twisted yarn single yarn twisted with 500 turns/m in a Z-twist but not subsequently untwisted. From the photograph of the twisted yarn in FIG. 2C, the appearance of fluff and the yarn diameter of the finely spun twisted yarn were measured and evaluated.
  • the finished terry cloth had a thickness of 3.96 mm and a basis weight of 444 g/m 2 . Evaluation was carried out in the same manner as in Example 1. The results are also shown in Table 1.
  • Example 1 was a wonderful white terry cloth that had excellent dryness, had a soft texture, did not easily lose fluff, and had high water absorbency.
  • the bulk height is 10.55 cm 3 /g, which is 14% to 18% higher than Comparative Examples 1 and 2, and the compression work is 5.80 gf. cm 2 , and increased by 1.5 to 1.6 times, respectively, confirming the high bulk and soft texture.
  • the fluff removal rate in washing was 0.034%, which was 25% to 26% less fluff removal compared to Comparative Examples 1 and 2.
  • the wiping water absorption index before washing was 4.8 to 3.5 times that of the same comparative example, which was a good level of 500 or more. After washing, it was 1.4 to 1.2 times, which was a very excellent level of 700 or more, and the white towel exhibited high water absorbency. There were no particular problems in yarn processing, weaving, and finishing, and processing could be carried out smoothly.
  • Example 2 Twisted Yarn Processing As a pile yarn, according to the method of Example 1, a spun twisted yarn of a single yarn of cotton No. 20 under-twisted in a Z twist of 580 times / m was made, and then this under-twisted single yarn was made into a single yarn. Using the same rubber belt as in Example 1, the S-twisting (right-hand twisting) in the opposite direction was applied with a ply twist of 155 turns/m to untwist (untwisting rate: 27%). As a result, untwisted 425 twists/m, Z-twisted No. 20 single yarn was obtained (580 twists/mZ ⁇ 155 twists/m, S untwisted ⁇ 425/mZ).
  • this untwisted spun and plied twisted yarn of No. 20 single yarn is used for the front and back pile yarns of the fabric, and both the warp ground yarn and the weft ground yarn are the 16 single yarn of cotton ring spun yarn.
  • the woven fabric was desized, scoured, bleached, dyed with a navy blue reactive dye at 80° C. for 40 minutes, and set to finish.
  • the finished terry cloth had a thickness of 3.99 mm, a basis weight of 411 g/m 2 and a bulk height of 9.71 cm 3 /g.
  • Example 3 As a comparison to Example 2, it was woven, dyed and finished according to Example 2, except that untwisted cotton No. 20 single yarn with Z twist of 580 turns/m was used for the pile yarn.
  • the finished terry cloth had a thickness of 3.24 mm, a basis weight of 408 g/m 2 and a bulk height of 7.94 cm 3 /g.
  • Example 2 has a bulk height of 9.71 cm 3 /g, which is 22% higher than that of Comparative Example 3. It had a certain texture. In addition, fluff shedding was less. As for the water absorption rate, one drop was simply dropped from a height of 10 cm using a hand-held dropper, and the water absorption rate was measured. As described above, the terry cloth was a dark blue terry cloth that was excellent in texture, fluff removal, and water absorbency. On the other hand, Comparative Example 3 was a conventional terry cloth with lower bulkiness than Example 2, and inferior in swollen feeling, fluff removal, and water absorption (water absorption speed: 2 seconds).
  • Example 3 Twisted yarn processing As a pile yarn, 1 cotton roving yarn equivalent to No. 22 and polyester multifilament long fiber drawn yarn of 110 decitex, 48 filaments are arranged one by one on the left and right. 1050 times per 1 m of twist) to make a spun plied yarn of No. 16.6 single yarn (1050 times/m, Z twist). Subsequently, the under-twisted single yarn was continuously subjected to S-twisting (right-hand twisting) in the opposite direction to the single yarn with the rubber belt of Example 1, and was untwisted ( untwisting rate: 55%). As a result, untwisted 470 turns/m, Z-twisted No. 16.6 single yarn was obtained (1050 turns/mZ ⁇ 580 turns/m, S untwisted ⁇ 470/mZ). .
  • the untwisted 16.6 single yarn spun and twisted processed yarn is used for the front and back pile yarns of the fabric, and the warp ground yarn is the 16 single yarn of cotton ring-spun yarn, and the weft yarn.
  • No. 20 single yarn of ring-spun cotton yarn is used for the ground yarn, with a vertical density of 60/inch and a horizontal density of 42 yarns/inch.
  • This woven raw fabric is desized, scoured and bleached, and the polyester side is dyed with a gray disperse dye at 130°C for 40 minutes, and then the cotton side is dyed with a black reactive dye at 80°C for 40 minutes. set and finished.
  • the finished terry cloth had a thickness of 4.44 mm, a basis weight of 396 g/m 2 and a bulk height of 11.21 cm 3 /g.
  • Example 4 As a comparison with Example 3, it was woven, dyed and finished according to Example 3, except that the untwisted cotton/polyester spun plied yarn was used at 1050 turns/m and Z-twist was used for the pile yarn.
  • the finished terry cloth had a thickness of 3.64 mm, a basis weight of 417 g/m 2 and a bulk height of 8.73 cm 3 /g.
  • Example 3 has a bulk height of 11.21 cm 3 /g, which is 28% higher than that of Comparative Example 4. It had a certain texture. In addition, fluff fell off little, and in the same simple water absorption rate evaluation as in Example 2, the water absorption was good in 1 second or less, and it had excellent functionality. In addition, it was a terry cloth dyed in shades of gray and black in chambray, which dries quickly in washing, has little shrinkage in washing, is excellent in dimensional stability, and is rich in color design. On the other hand, Comparative Example 4 was a terry cloth inferior to Example 3 in all of the properties of bulkiness, puffiness, fluff removal, and water absorbency (water absorption speed: 3 seconds).

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Abstract

カサ高でふんわりした風合いで、毛羽落ちがしにくく、吸水性に優れたタオル地及びその製造方法を提供する。経糸地糸と緯糸地糸とが交差した地組織にパイル糸が係止されるタオル地は、経糸地糸と緯糸地糸とパイル糸のうち少なくとも一つが精紡合撚加工糸で形成され、精紡合撚加工糸は、２本以上の粗糸が単糸として下撚り方向に撚られた粗糸の１本が均斉な撚りを有し、且つ、他の少なくとも１本がストランド長と撚り合わせ角が不規則な実撚りを部分的に有する精紡合撚糸が、開繊して膨らんでいる。

Description

タオル地及びその製造方法
　本発明は、タオル地及びその製造方法に関し、詳しくは、カサ高でふんわりした風合いで、毛羽落ちがしにくく、吸水性に優れたタオル地及びその製造方法に関する。
　近年、消費者の多様な志向に伴い、タオルの風合いや高機能性が求められている。その中で、風合いについてはとりわけカサが高く、ふんわり感のある、高級タオルのニーズが高い。かかるふんわり感を発現するために、経糸地糸と緯糸地糸とが交差した地組織にパイル糸が係止された断面構造を有するタオル織物では、パイル糸のパイル長を長くしてパイルのソフトさをアップする方法やパイル糸に細い番手の糸を使ってソフト化する方法がある。しかし、いずれの方法も、ソフトなタッチが得られるものの、反発性に乏しく、カサ高なふんわり感の風合いは得られない。
　また、タオルの毛羽落ちについては、例えば他の衣類と一緒に洗濯したときや洗濯物を折り畳む際にタオルの毛羽が付いて、衣類を着用したときに毛羽が目立つことを経験することがある。これに対して、タオル地の製造加工で織物の表面の毛羽を毛焼きして毛羽落ちを少なくする方法があるが、パイル糸の毛羽が少なくなって、タオル地がざらざらした風合いとなり、対応することが難しい。
　更に、吸水性は綿タオルの大きな特長の一つであるが、例えば、汗をかいた時やふろ上がりにタオルで水分を拭いたときに水分が充分に拭き取れない場合がある。その傾向は特にタオル地が薄く、カサがない扁平な風合いのものに多く見かける。これは、タオルが皮膚についている沢山の水分量を素早く吸収するという拭き取り吸水機能性に乏しいことに起因するものであり、改善すべき課題である。
　かかる課題に対して、技術的見地から通常の主流になっているリング紡績糸を用いた種々の撚糸加工が提案されている。カサ高性を付与する方法として、セルロース系繊維の強撚糸に糊付けし、液体アンモニア処理とスチーム処理をする。次いで、この強撚糸に、この強撚糸の撚りの方向とは逆方向に撚りをかけた水溶性糸を合撚する。次いでこの強撚糸の中の水溶性糸を溶解除去してカサ高のセルロース系繊維を得る製造方法がある（特許文献１）。また、この方法の紡績糸及び織編み物がある（特許文献２）。また、コストダウンのためこの水溶性糸を用いずに紡績糸の単糸に糊付けし、乾燥し、次いで該紡績糸の逆方向に解撚する、紡績糸の加工が提案されている（特許文献３）。更に、美麗な目風の編み物を得るため、１本の単糸で糸軸に沿って、Ｓ撚りとＺ撚りが交互にねじれた状態に連続的に融着した合成繊維の強撚調加工糸が提案されている（特許文献４）。更にまた、シャリ感の風合いを得るべく、天然繊維或いは合成繊維の紡績糸の単糸に熱可塑性合繊マルチフィラメント糸を紡績糸単糸と逆方向に仮撚り捲縮加工する。次いで、この仮撚り糸と紡績糸を合糸し、前記紡績糸単糸と同方向に加撚した交撚糸が提案されている（特許文献５）。
　また、従来、広汎に行われる綿の粗糸１本に撚りをかけて単糸を作るリング紡績糸に対して、１本の粗糸と１本の粗糸とを平行に並べ、この２本を合わせて撚りをかけて単糸を作る精紡合撚糸（サイロスパン）がある。精紡合撚糸はリング紡績糸に比して糸の強伸度が高いので、経糸の糸切れがなく、製織性が改善できることが紹介されている（非特許文献１）。
　しかし、特許文献１、２の強撚糸の撚りの方向とは逆方向に撚りをかけた水溶性糸を合撚、溶解除去する技術は、水溶性糸の溶解除去工程と溶解液の廃棄処理工程を伴い、製造コストが高くなる。特に、溶解液の廃棄費用は無視できないほど大きい。特許文献３では糊付けしてから単糸を解撚するので、糊付け工程が製造コスト高を招く。特許文献４では１本の糸の長さ方向にＳとＺ撚りが交互に融着させるので、融着工程が製造コスト高を招く。特許文献５では紡績糸単糸と熱可塑性合繊マルチフィラメント糸とを紡績糸単糸と逆方向に仮撚り捲縮加工等するが、工程が複雑で製造コストが高い。非特許文献１が紹介する精紡合撚糸は硬く剛直で締り感が強く、膨らみ感に欠けるので、これをそのままタオルのパイル糸に採用しても、カサ高なふんわり感の風合いは得られない。膨らみを発現させるために精紡合撚糸の撚り数を小さくすれば、膨らみはある程度発現するものの、長い毛羽が数多く出て製品の毛羽落ちは改善ができない。
　以上に説明したように、いずれの公知技術も、カサ高でふんわりした風合いで、毛羽落ちがしにくく、吸水性に優れたタオル地及びその製造方法について明記したものは見当たらないのが現状である。
特許２０００－１１９９２７号公報 特開２００８－２５０５５号公報 特開２０１４－２５２７３号公報 特開昭５３－９８４４２号公報 実開昭５１－１２７４７号公報
繊維機械学会誌、1985、VOL3889（2）、P108-110、サイロスパン糸の構造と性質およびこれを用いた物性と風合いについて、長谷川英祐著
　本発明は、上記課題を解決し、カサ高でふんわりした風合いで、毛羽落ちがしにくく、吸水性に優れたタオル地及びその製造方法を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本発明の一態様のタオル地は、
　経糸地糸と緯糸地糸とが交差した地組織にパイル糸が係止されるタオル地であって、
　前記経糸地糸と前記緯糸地糸と前記パイル糸のうち少なくとも一つは、精紡合撚加工糸で形成され、
　前記精紡合撚加工糸は、２本以上の粗糸が単糸として下撚り方向に撚られた当該粗糸の１本が均斉な撚りを有し、且つ、当該粗糸の他の少なくとも１本がストランド長と撚り合わせ角が不規則な実撚りを部分的に有する精紡合撚糸が、開繊して膨らんでいる。
　前記精紡合撚糸は、前記不規則な実撚りの箇所に交絡の強い部分を多数備え、前記精紡合撚加工糸は、当該精紡合撚加工糸の表面に前記交絡の強い部分から発現した細かな毛羽を有することが好ましい。これにより、細かな毛羽は糸の交絡の強い部分から引き出されるので、タオル地は毛羽抜け抵抗力を備え、毛羽落ち性を著しく改善できる。
　前記精紡合撚加工糸は、下撚り数に対して５～８０％の範囲で逆方向に解撚されて構成されていることが好ましい。これにより、本構成を有しない場合に比して、タオル地は膨らみのある風合いを実現でき、吸水性の点でも好ましい。
　前記精紡合撚加工糸は、綿の混率が綿４０重量％以上合成繊維６０重量％未満で構成されていることが好ましい。これにより、本構成を有しない場合に比して、綿の吸水性、吸湿性を保ちながら合繊の速乾性や寸法安定性をバランス良く付与できる。
　前記精紡合撚加工糸の糸番手は、５～３００番であることが好ましい。これにより、本構成を有しない場合に比して、厚地のタオル地から薄地のものまで対応できる。
　前記タオル地の目付は、８０～１０００ｇ／ｍ2であることが好ましい。これにより、本構成を有しない場合に比して、膨らみのある風合い、毛羽落ち性能、吸水性といった本発明の特徴を様々な用途のタオル地で発揮できる。
　上記課題を解決するために、本発明の一態様のタオル地の製造方法は、
　経糸地糸と緯糸地糸とが交差した地組織にパイル糸が係止されるタオル地であって、当該経糸地糸と当該緯糸地糸と当該パイル糸のうち少なくとも一つが精紡合撚加工糸で形成された、タオル地の製造方法において、
　前記精紡合撚加工糸は、
　　２本以上の粗糸を同じ方向に引き揃えて単糸として下撚りして精紡合撚糸を形成する工程と、
　　前記精紡合撚糸を下撚り方向と逆方向に上撚りして解撚し、精紡合撚加工糸を形成する工程と、
　を備える工程で製造される。
　前記精紡合撚加工糸を形成する工程は、前記精紡合撚糸の解撚と同時に当該精紡合撚糸を擦過することが好ましい。これにより、解撚と擦過とを一つの工程で実行できるので、安価な製造コストで膨らみのある風合い、吸水性、毛羽落ち性能を実現できる。
　前記精紡合撚加工糸を形成する工程は、前記精紡合撚糸を下撚りの回転数の５～８０％の範囲で解撚することが好ましい。これにより、本構成を有しない場合に比して、膨らみのある風合い、毛羽落ち性能、吸水性をバランス良く実現できる。
　本発明によれば、カサ高でふんわりした風合いで、毛羽落ちがしにくく、吸水性に優れたタオル地及びその製造方法を提供することができる。
本発明の一実施形態に係るタオル地の断面構造を示す模式図である。 実施例の糸単糸の拡大写真であり、図２Ａは実施例１の精紡合撚加工糸単糸の拡大写真を示し、図２Ｂは比較例１の精紡合撚糸単糸の拡大写真を示し、図２Ｃは比較例２の精紡合撚糸単糸の拡大写真を示す。
（タオル地の構造）
　以下、本発明の一実施形態を、図面を用いて説明する。図１は、本実施形態に係るタオル地の断面構造を示す模式図である。タオル地は、図１に示すように、経糸地糸２ａ，２ｂと緯糸地糸３が交差した地組織に、パイル糸１ａ，１ｂが係止されて構成される。ここで、図１の上がタオル地（又は地組織）の表側であり、１ａは表のパイル糸、１ｂは裏のパイル糸である。本実施形態では、パイル糸１ａ，１ｂに、以下に説明する精紡合撚糸を解撚加工した精紡合撚加工糸が用いられている。
（精紡合撚加工糸の構造）
　パイル糸１ａ，１ｂで使用される精紡合撚糸は、平行に並べられた綿等の２本の粗糸が単糸として下撚り方向に下撚りをかけて形成される。このとき、一方の粗糸には均斉な撚りがかかるが、他方の粗糸はストランド長と撚り合わせ角が変動し、形成される精紡合撚糸はところどころに若干の実撚りがかかった双糸のような状態の単糸となる。このため、精紡合撚糸は、単糸の中に変則的な撚りと交絡の強い部分とが多数存在するいびつな撚り構造を有する。このいびつな撚り構造のために、従来の均斉な撚り構造を持つリング紡績糸の単糸に比して、精紡合撚糸は糸の強伸度が高くなり、製織時の糸切れが少なく、タテ糸を単糸で用いる織物ができるという長所を有する。一方、糸が硬く剛直で締り感が強く、膨らみ感に欠けるという欠点も有する。
　本実施形態に係る精紡合撚糸は２本以上の粗糸を引き揃えて単糸として下撚り加工するが、糸の品質の安定性や粗糸ロールの供給設備面から、本実施形態で説明したように、精紡合撚糸は２本の粗糸を平行に引き揃えて１本の単糸として下撚り加工することが好ましい。引き揃える粗糸が２本とも綿であれば、これを用いたタオル地は、綿の独特のドライな触感が得られ、吸水性、吸湿性が優れる。綿の粗糸１本と、ポリエステルやポリアミド等の長繊維或いは短繊維の合成繊維糸１本とを引き揃えて単糸として精紡合撚してもよい。この場合、綿４０重量％以上合成繊維６０重量％未満の範囲で混合することにより、綿の吸水性、吸湿性を保ちながら合繊の速乾性や寸法安定性をバランス良く備えたタオル地が得られる。なお、綿にレーヨン、キュプラ、アクリル、ウール等の短繊維を少量混紡してもよい。レーヨン、キュプラを用いたタオル地では吸湿性が得られ、アクリル、ウールを用いたタオル地では保温性が得られる。
　続けて、この精紡合撚糸を、ゴム製ベルトを用いて精紡合撚糸を擦過させながら解撚して、糸の表面に細かな起毛された毛羽を発現させ、同時に物理的に開繊して糸を膨らませて、精紡合撚加工糸を形成する。発現した細かな毛羽は糸の交絡の強い部分から引き出されて起毛され、精紡合撚加工糸は毛羽抜け抵抗力を備え、毛羽落ち性を著しく改善する。また、同時に解撚で糸が開繊されて膨らむので、カサ高でふんわりした風合いが得られ、且つ、開繊によって吸水面積が広くなり優れた吸水性が得られる。
　本実施形態に係る精紡合撚加工糸は、２本以上の粗糸を下撚り方向に下撚りした精紡合撚糸の単糸を、下撚り方向とは逆方向に上撚りして解撚する。このときの解撚率は、下撚りの回転数に対して５～８０％の範囲が、膨らみのある風合い、毛羽落ち性、吸水性の点から好ましい。更に１０～６５％の範囲のものが特に好ましい。なお、５％未満のものは風合いと吸水性が乏しく、また、８０％を超えるものは交絡が弱くなり毛羽落ち性、糸切れが発生するので、いずれも好ましくない。
　精紡合撚加工糸の糸番手は、５～３００番のものが厚地のタオル地から薄地のものまで対応できるので好ましい。特に膨らみがあり、反発のある風合いを得るには１６～１００番が好ましい。また、従来綿１００％では紡績ができない２００番相当の超細番手の精紡合撚加工糸を、以下に説明する本実施形態に係るタオル地の製造方法で製造することが可能である。例えば、綿の８０番相当の粗糸と４４デニールの合成繊維の長繊維（マルチフィラメント）を引き揃え、複合することで、これまで到達できなかった２００番単糸が得られ、非常に軽量なタオル地が得られる。なお、糸番手が５番未満の物は生地の風合いが硬く、厚ぼったくなり、また、３００番を超えるものはソフトになりすぎて反発がなくなるので、いずれも好ましくない。
　次いで、本実施形態に係るタオル地は、目付が８０～１０００ｇ／ｍ2の範囲であれば、膨らみのある風合い、毛羽落ち性能、吸水性といった本実施形態の特徴を発揮できるので好ましい。尚且つタオル地の目付としてさらに具体的な例を挙げると、薄地は目付が１００～２５０ｇ／ｍ2のものが、中厚地は目付が２５０～５００ｇ／ｍ2のものが、厚地は５００～１０００ｇ／ｍ2のものが好適である。なお、１００ｇ／ｍ2に満たないものは薄くカサがなく、また、１０００ｇ／ｍ2を超えるものは厚すぎて重く、いずれも好ましくない。
（タオル地の製造方法）
　本実施形態に係るタオル地は、経糸地糸と緯糸地糸とが交差した地組織にパイル糸が係止されるタオル地であって、２本の粗糸を同じ方向に引き揃えて単糸として下撚りする工程と、単糸を下撚り方向と逆方向に上撚りして解撚し、精紡合撚加工糸を形成する工程と、地組織にパイル糸を係止する工程と、を備える製造方法によって製造される。以下、各工程を順に説明する。
　初めに、下撚り工程で、綿等の２本の粗糸を平行に並べ、この２本を単糸として下撚り方向に下撚りをかけて精紡合撚糸を形成する。続いて、精紡合撚加工糸形成工程では、下撚りされて形成された精紡合撚糸を回転器具を用いて５～８０％の範囲で逆方向に解撚する。ここで、この解撚に使用する回転器具は、特に限定するものではないが、糸との摩擦力が高い材質を表面に持ち、糸を滑らせずに糸に密着させて精緻に解撚できる、回転ベルト、回転リング、回転ロール等が好ましい。接触部分の材質として、ゴム、ポリウレタン樹脂、シリコン樹脂等が好ましい。汎用性、耐久性等から、ゴム製の回転ベルトが特に好ましい。このときの具体的な解撚方法は、走行する精紡合撚糸の直角方向に（糸の腹に）回転ベルトを密着させて、下撚り方向とは逆方向に回転ベルトを擦過させて精紡合撚糸を解撚し、精紡合撚加工糸を得る。これにより、精紡合撚加工糸は、擦過による細かい毛羽の発現と開繊による糸の膨らみとを備える。これにより、本実施形態のタオル地のカサ高でふんわり感のある風合いと、毛羽落ち改善、優れた吸水性が得られる。なお、下撚り加工と解撚加工とを別々の工程で実施しても構わないが、下撚り加工と解撚加工とを連結して一工程で連続的に行う方法が加工効率と糸質の安定性から特に好ましい。
　次いで、得られた精紡合撚加工糸をパイル糸として用い、これを経糸地糸と緯糸地糸とが交差した地組織に係止してタオル地に製織する。なお、精紡合撚加工糸は、パイル糸の他に、経糸地糸と緯糸地糸のいずれか一方、或いは、その両方にも適用できる。かかる前提において、製織は求めるタオルの用途に合わせて、パイル長やタテ、ヨコ密度、目付等を適宜設計し、行う。速乾性や吸水性は、目付で決まらず、合繊・綿の混率に律速されるので、目付等で製織の設計をするのではなく、精紡権撚糸の混率で設計する。例えば、速乾性を重視する場合、精紡合撚加工糸のパイル糸や地糸の合成繊維の混率を上げる。これにより、水切り性が良くなり速乾性が向上する。一方、吸水性を重視する場合、合繊は吸水せず、綿は吸水するので、精紡合撚加工糸のパイル糸や地糸の綿の混率を上げる。
　次いで、かかる製織されたタオル地の生機を染色加工する。染色加工は、綿タオルの通常行う工程に従い、糊抜き、アルカリ精練、過酸化水素漂白を行い、反応染料で染色、ピンテンターでセットして仕上げる。白地で仕上げる場合は、染色工程を省いて精練、漂白、セットして仕上げる。なお、綿に合成繊維が混用されている場合は、合成繊維がポリエステルの場合、分散染料で１３０℃で染色し、次いで綿側を反応染料で８０℃で染色する。また、ナイロン混の場合、酸性染料で染色し、次いで綿を染色して、それぞれをセットして仕上げる。なお、かかる合成繊維が綿に混用されている場合、合成繊維は分散染料で染色し、綿は反応染料で染色するので、２染色工程で染色する。多様な色彩意匠性を得るために、分散染料と反応染料の色を同一にすることを同色染色、完全に別の色として染める異色染色、同系色差を意図して発色させる濃淡染色（シャンブレー）を適宜選択する。
　以下、実施例に基づいて本実施形態を詳細に説明するが、本発明は必ずしもこれらに限定されるものではない。
［評価方法］
（１）タオルの地のパイルに用いた精紡合撚糸の評価
　糸の毛羽の外観と糸の膨らみについて写真撮影した（マイクロスコープ、（株）キーエンス社製、５０倍）。糸の太さは写真から糸の直径（ｍｍ）を測定した。糸の毛羽が短く、糸が太いものほど膨らみがあり、良好である。
（２）タオル地のカサ高性の評価
　カサ高性はタオル地１ｇ当たりの体積で表し、次に示すカサ高度（ｃｍ3／ｇ）で評価した。厚みはＪＩＳ　Ｌ－１０９６法に従って測定した。値が大きいほどカサが高く、良好である。
カサ高度（ｃｍ3／ｇ）＝厚み（ｍｍ）／目付（ｇ／ｍ2）×１０００
（３）タオル地のふんわりした風合いの評価
　ふんわり感は圧縮仕事量に相関性があるので、圧縮仕事量を測定して評価した。タオル地を折りたたまずにフラットな状態で圧縮仕事量を計測する際は圧縮測定器：ＫＥＳ－ＦＢ３－Ａ（カトーテック社製）を用い、タオル地を２つ折りにした状態で圧縮仕事量を計測する際は圧縮測定器：ＫＥＳ－Ｇ５（カトーテック社製）を用いた。そして、タオル地を一定の速度で圧縮させてその圧縮仕事量：ＷＣ＝（ｇｆ．ｃｍ2）を求めた。生地に圧縮させた時の（エネルギー）で、値が大きいほどタオルがよく圧縮され、大きな膨らみ＝ふんわり感が高く、良好である。測定は５箇所で行いその平均値を用いた。また、タオル地を１枚の場合と２枚折りの場合の２通りで測定した。
（４）タオル地の毛羽落ち性の評価
　洗濯による毛羽落ちはＪＩＳ　Ｌ－０２１７、１０３法に従って測定した。毛羽落ち率（％）は次式で求めた。値が小さいほど毛羽落ちが少なく、良好である。測定は５枚のタオル地で行いその平均値を用いた。
毛羽落ち率（％）＝（洗濯後に脱落した毛羽の重さ（ｇ１））／（洗濯前のタオルの重さ（ｇ０））×１００
（５）タオル地の吸水性の評価
　タオル地の吸水性は、風呂上がり等でタオル地が水分をふき取る際の性能であり、ＪＩＳ　Ｌ－１９０７法の改良ラローズ試験法に従って評価した。試験の概要はタオルに荷重をかけてタオルに拡散する水分の吸水速度と吸収水分量の和を、定められた式で吸水指数として表す。指数が大なるものほど、皮膚についている水分を素早く、沢山の水分量を吸収するタオル地であり、良好である。指数の目安は、７００以上：吸水性が非常に優れる、５００未満：良好、３００未満：普通、１００未満：劣る、である。測定は５箇所で行いその平均値を用いた。また、タオル地の仕上げ品（洗濯前）と、洗濯後の２通りで測定した。
（実施例１）
（１）タオル地の製造方法と評価方法
Ａ．精紡合撚加工糸の加工
　パイル糸として綿の３２番相当の粗糸を１本ずつ左右に配置し、これを２本に合わせてＺ方向（左撚り）に１ｍあたり、６５０回で下撚りし、１６番単糸の精紡合撚糸を作った（６５０回／ｍ、Ｚ撚り）。続けて、この下撚りした単糸をゴム製ベルトで単糸とは逆方向のＳ撚り（右撚り）に１５０回／ｍの撚りで上撚りをかけて、擦過しながら解撚した（解撚率：２３％）。その結果、解撚された５００回／ｍ、Ｚ撚りの１６番単糸の精紡合撚加工糸を得た。ここで、図２は、実施例の糸単糸の拡大写真であり、実施例１の解撚した精紡合撚加工糸単糸の拡大写真を図２Ａに示す。図２Ａは、６５０回／ｍ、Ｚ撚りで下撚りした精紡合撚糸単糸を、単糸とは逆方向のＳ撚り（右撚り）に１５０回／ｍの撚りで上撚りをかけて解撚した、即ち、５００回／ｍ、Ｚ撚りの精紡合撚加工糸単糸の拡大写真である。図２Ａの写真から、精紡合撚加工糸の毛羽の外観と糸の直径を測定、評価した。
Ｂ．織物の加工
　次いでこの解撚した１６番単糸の精紡合撚加工糸を織物の表、裏のパイル糸に用い、経糸地糸はリング紡績糸の１６番単糸を、緯糸地糸はリング紡績糸の２０番単糸を用い、パイル糸をかかる地組織で係止し、タテ密度６０／吋、ヨコ密度４２本／吋で綿１００％のタオル地に製織した。この織り上がった生機を、綿加工の常法に従って、糊抜き、精練、漂白加工、セットして、白地で仕上げた。仕上げたタオル地は厚み４．４５ｍｍ、目付４２２ｇ／ｍ2であった。仕上げたタオル地の評価は上述した評価方法に従って、タオル地のカサ高度、ふっくらとした風合いの物理量、毛羽の落ちやすさ、吸水性をそれぞれ評価した。評価結果を表１に示す。
（比較例１）
　１６番単糸の６００回／ｍ、Ｚ撚りの精紡合撚糸を作り、これを解撚加工せずに、このままパイル糸に用いた以外は実施例１に従って、製織、加工、仕上げた。比較例１の解撚しない精紡合撚糸単糸の拡大写真を図２Ｂに示す。図２Ｂは、６５０回／ｍ、Ｚ撚りで撚りをしたがその後に解撚をしない精紡合撚糸単糸の拡大写真である。図２Ｂの撚糸写真から、精紡合撚糸の毛羽の外観と糸の直径を測定、評価した。仕上げたタオル地の厚みは４．０１ｍｍ、目付は４３３ｇ／ｍ2であった。評価は実施例１と同様の方法で実施した。結果を表１に併記する。
（比較例２）
　１６番単糸の５００回／ｍ、Ｚ撚りの精紡合撚糸を作り、これを解撚加工せずに、このままパイル糸に用いた以外は実施例１に従って、製織、加工、仕上げた。比較例２の解撚しない精紡合撚糸単糸の拡大写真を図２Ｃに示す。図２Ｃは、５００回／ｍ、Ｚ撚りで撚りをしたがその後に解撚をしない精紡合撚糸単糸の拡大写真である。図２Ｃの撚糸写真から、精紡合撚糸の毛羽の外観と糸の直径を測定、評価した。仕上げたタオル地は厚み３．９６ｍｍ、目付４４４ｇ／ｍ2であった。評価は実施例１と同様の方法で実施した。結果を表１に併記する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
（２）評価結果
Ａ．精紡合撚糸の評価
　実施例１の糸は図２Ａで、毛羽は細かく、糸の太さは直径６．０ｍｍであり、膨らみのある精紡合撚加工糸であった。一方、比較例１の図２Ｂの糸は、毛羽は殆どなく、糸の太さは直径５．０ｍｍであり、膨らみのない、剛直な精紡合撚糸であった。また、比較例２の図２Ｃの糸は、糸の太さは直径７．５ｍｍであり、膨らみがあるが、毛羽が長く、密集しており毛羽落ちしやすい、精紡合撚糸であった。
Ｂ．織物の評価
　表１から明らかなように、実施例１のタオル地は、カサ高性に優れ、ふんわりした風合いを持ち、毛羽落ちがしにくく、吸水性が高い、素晴らしい白地のタオル地であった。詳細には、カサ高度は１０．５５ｃｍ3／ｇで、比較例１、比較例２に対し、１４％～１８％アップ、圧縮仕事量も５．８０ｇｆ．ｃｍ2で、１．５～１．６倍とそれぞれ大きくアップしており、カサが高くふんわりした風合いが裏付けられた。また、洗濯での毛羽落ち率は０．０３４％で、比較例１、比較例２に対し、２５％～２６％毛羽落ちしにくかった。また、ふき取り吸水指数は洗濯前で同比較例に対し、４．８～３．５倍であり、５００以上の良好レベルであった。洗濯後は１．４～１．２倍であり、７００以上の非常に優れたレベルであり、大きな吸水性を示す、白地のタオルであった。なお、糸加工、製織、仕上げ加工の製造については特に問題がなく、スムーズに加工することができた。
　この仕上がったタオルをフェイスタオルに縫製し、実用テストを行った。まず、風合いはカサ高でふんわりした風合いが心地よく、高級感に溢れていた。また、ふろ上がりに肌を拭いた後は水分のふき取り性が良く、肌がさらっとして爽快であった。また、洗濯での他の衣服へのタオルの毛羽付着は殆どなく、極めて快適なフェイスタオルであった。一方、比較例１、比較例２は実施例１に比べて全体的に劣り、カサがなく、ふんわりした風合いに欠けていた。また、毛羽落ちがしやすく、吸水性も劣る、平凡な白地のタオルであった。
（実施例２）
Ａ．撚糸加工
　パイル糸として実施例１の方法に準じて、綿の２０番の５８０回／ｍのＺ撚りに下撚りした単糸の精紡合撚糸を作り、次いでこの下撚りした単糸を単糸とは逆方向のＳ撚り（右撚り）に、実施例１と同様のゴム製ベルトを用いて、１５５回／ｍの上撚りをかけて、解撚加工した（解撚率：２７％）。その結果、解撚された４２５回／ｍ、Ｚ撚りの２０番単糸の精紡合撚加工糸を得た（５８０回／ｍＺ⇒１５５回／ｍ、Ｓ解撚⇒４２５／ｍＺ）
Ｂ．織物の加工
　次いでこの解撚した２０番単糸の精紡合撚加工糸を織物の表、裏のパイル糸に用い、経糸地糸及び緯糸地糸とも、綿のリング紡績糸の１６番単糸を用い、タテ密度６０／吋、ヨコ密度４２本／吋で、綿１００％のタオル地に製織した。この織り上がった生機を、糊抜き精練、漂白加工し、紺色の反応染料で８０℃、４０分で染色し、セットして仕上げた。仕上げたタオル地は厚み３．９９ｍｍ、目付４１１ｇ／ｍ2、カサ高度は９．７１ｃｍ3／ｇであった。
（比較例３）
　実施例２の比較として、解撚しない綿の２０番単糸の５８０回／ｍのＺ撚りの精紡合撚糸をパイル糸に用いた以外は実施例２に従って、製織し、染色し仕上げた。仕上げたタオル地は厚み３．２４ｍｍ、目付４０８ｇ／ｍ2、カサ高度は７．９４ｃｍ3／ｇであった。
Ｃ．実施例２と比較例３の評価結果
　実施例２はカサ高度が９．７１ｃｍ3／ｇで、比較例３に対して２２％アップしており、カサが高く、また、非常にソフトで膨らみがある風合いであった。また、毛羽落ちも少なかった。吸水速度は簡易的に手持ちのスポイトで１０ｃｍの高さから１滴滴下し、その吸水速度を測った結果、１秒以下で吸水し、吸水性も優れていることを確認した。このように、風合い、毛羽落ち、吸水性の機能性に優れた、紺色のタオル地であった。一方、比較例３は実施例２に対してカサ高性が低く、また、膨らみ風合い、毛羽落ち、吸水性（吸水速度；２秒）がいずれも劣る、従来のタオル地であった。
（実施例３）
Ａ．撚糸加工
　パイル糸として綿の２２番相当の粗糸１本と、ポリエステルマルチフィラメント長繊維延伸糸の１１０デシテックス、４８フィラメントを１本ずつ左右に配置し、これを２本に合わせてＺ方向（左撚り）に１ｍあたり、１０５０回に下撚りし、１６．６番単糸の精紡合撚糸を作った（１０５０回／ｍ、Ｚ撚り）。次いで連続して、この下撚りした単糸を実施例１のゴム製のベルトで単糸とは逆方向のＳ撚り（右撚り）に５８０回／ｍの上撚りをかけて、解撚した（解撚率：５５％）。その結果、解撚された４７０回／ｍ、Ｚ撚りの１６．６番単糸の精紡合撚加工糸を得た（１０５０回／ｍＺ⇒５８０回／ｍ、Ｓ解撚⇒４７０／ｍＺ）。
Ｂ．織物の加工
　次いでこの解撚した１６．６番単糸の精紡合撚加工糸を織物の表、裏のパイル糸に用い、経糸地糸は綿のリング紡績糸の１６番単糸を、緯糸地糸は綿のリング紡績糸の２０番単糸を用い、タテ密度６０／吋、ヨコ密度４２本／吋で、パイル糸の混率；綿７０％ポリエステル３０％、タオル地全体の混率；綿７９％ポリエステル２１％のタオル地に製織した。この織り上がった生機を、糊抜き精練、漂白加工し、ポリエステル側をグレー色の分散染料で１３０℃、４０分で、次いで綿側を黒色の反応染料で８０℃、４０分でそれぞれ染色し、セットして仕上げた。仕上げたタオル地は厚み４．４４ｍｍ、目付３９６ｇ／ｍ2、カサ高度は１１．２１ｃｍ3／ｇであった。
（比較例４）
　実施例３の比較として、解撚しない上記綿／ポリエステル精紡合撚糸１０５０回／ｍ、Ｚ撚りをパイル糸に用いた以外は実施例３に従って、製織し、染色し仕上げた。仕上げたタオル地は厚み３．６４ｍｍ、目付４１７ｇ／ｍ2、カサ高度は８．７３ｃｍ3／ｇであった。
Ｃ．実施例３と比較例４の評価結果
　実施例３はカサ高度が１１．２１ｃｍ3／ｇで、比較例４に対して２８％アップしており、カサが高く、また、腰がありで膨らみがある風合いであった。また、毛羽落ちも少なく、実施例２と同様の簡易吸水速度評価で、１秒以下で吸水性も良く、優れた機能性を有するものであった。また、洗濯での乾燥が速く、洗濯収縮が少なく寸法安定性に優れた、グレーと黒色が濃淡にシャンブレーに染色された、カラー意匠性に富むタオル地であった。一方、比較例４はカサ高性、膨らみ風合い、毛羽落ち、吸水性（吸水速度；３秒）のいずれの特性も実施例３に劣る、タオル地であった。

Claims (9)

  1. 　経糸地糸と緯糸地糸とが交差した地組織にパイル糸が係止されるタオル地であって、
    　前記経糸地糸と前記緯糸地糸と前記パイル糸のうち少なくとも一つは、精紡合撚加工糸で形成され、
    　前記精紡合撚加工糸は、２本以上の粗糸が単糸として下撚り方向に撚られた当該粗糸の１本が均斉な撚りを有し、且つ、当該粗糸の他の少なくとも１本がストランド長と撚り合わせ角が不規則な実撚りを部分的に有する精紡合撚糸が、開繊して膨らんでいる、タオル地。
  2. 　前記精紡合撚糸は、前記不規則な実撚りの箇所に交絡の強い部分を多数備え、
    　前記精紡合撚加工糸は、当該精紡合撚加工糸の表面に前記交絡の強い部分から発現した細かな毛羽を有する、請求項１に記載のタオル地。
  3. 　前記精紡合撚加工糸は、下撚り数に対して５～８０％の範囲で逆方向に解撚されて構成されている、請求項１又は２に記載のタオル地。
  4. 　前記精紡合撚加工糸は、綿の混率が綿４０重量％以上合成繊維６０重量％未満で構成されている、請求項１乃至３のいずれか１項に記載のタオル地。
  5. 　前記精紡合撚加工糸の糸番手は、５～３００番である、請求項１乃至４のいずれか１項に記載のタオル地。
  6. 　前記タオル地の目付は、８０～１０００ｇ／ｍ2である、請求項１乃至５のいずれか１項に記載のタオル地。
  7. 　経糸地糸と緯糸地糸とが交差した地組織にパイル糸が係止されるタオル地であって、当該経糸地糸と当該緯糸地糸と当該パイル糸のうち少なくとも一つが精紡合撚加工糸で形成された、タオル地の製造方法において、
    　前記精紡合撚加工糸は、
    　　２本以上の粗糸を同じ方向に引き揃えて単糸として下撚りして精紡合撚糸を形成する工程と、
    　　前記精紡合撚糸を下撚り方向と逆方向に上撚りして解撚し、精紡合撚加工糸を形成する工程と、
    　を備える工程で製造される、タオル地の製造方法。
  8. 　前記精紡合撚加工糸を形成する工程は、前記精紡合撚糸の解撚と同時に当該精紡合撚糸を擦過する、請求項７に記載のタオル地の製造方法。
  9. 　前記精紡合撚加工糸を形成する工程は、前記精紡合撚糸を下撚りの回転数の５～８０％の範囲で解撚する、請求項７又は８に記載のタオル地の製造方法。
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