WO2022219844A1 - ボード型サンシェード及び当該ボード型サンシェードを備える自動車用サンシェード装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、半硬質発泡ウレタンの特徴に着目して、少なくとも、当該半硬質発泡ウレタンからなる半硬質発泡ウレタン層に対し熱硬化性樹脂を含浸させることで、さらに剛性を高めてなるボード型サンシェード及び当該ボード型サンシェードを用いた自動車用サンシェード装置を提供する。 【解決手段】サンシェード４０は、表皮部材４０ｂ、芯部材４０ａ及び裏皮部材４０ｃを順に積層してなり、芯部材４０ａは、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１を両ガラス繊維マット４２、４３の間に積層して形成されている。

Description

ボード型サンシェード及び当該ボード型サンシェードを備える自動車用サンシェード装置

　本発明は、ボード型サンシェード及び当該ボード型サンシェードを備える自動車用サンシェード装置に関する。

　一般的には、ボード型サンシェードは、その取扱い上、軽量であることが望ましい。例えば、ボード型サンシェードが、サンシェード装置として、自動車に搭載される場合には、近年、当該自動車の燃費向上の観点から、ボード型サンシェードが軽量であることが要請される。さらに、当該サンシェードは、そのボード型としての形状を良好に維持するにあたり、変形しにくい剛性を有する強固なサンシェードであることが要請される。

　これらのような要請から、従来、この種のボード型サンシェードとしては、下記特許文献１に記載の自動車用サンルーフのサンシェードが開示されている。

　当該サンシェードは、その軽量さに加えて、ボード型としての形状を維持し得るような剛性をも維持するために、芯部材の形成材料として、半硬質発泡ウレタン層及び両樹脂含浸ガラス繊維マットを採用する。このような採用のもと、サンシェードの芯部材は、半硬質発泡ウレタン層を両樹脂含浸ガラス繊維マットの間に積層することで、形成されている。

　芯部材において、両樹脂含浸ガラス繊維マットは、それぞれ、液状熱硬化性樹脂をガラス繊維マットに含浸して硬化させることで、形成されている。これによって、当該両樹脂含浸ガラス繊維マットは、サンシェードしての重量増加を招く一因を有するものの、サンシェードの高剛性化の要請に応えようとしている。

　一方、半硬質発泡ウレタン層は、軽量であることから、芯部材としての重量のさらなる増加を抑制し得る。また、当該半硬質発泡ウレタン層は、サンシェードの芯部材の材料に適した柔軟性を有することから、両樹脂含浸ガラス繊維マットと共に芯部材を形成している。

　しかして、表皮材から形成してなる表皮層が、芯部材の両樹脂含浸ガラス繊維マットのうちの一方の樹脂含浸ガラス繊維マットにその表面側から積層され、一方、裏皮材から形成してなる裏皮層が、他方の樹脂含浸ガラス繊維マットにその裏面側から積層されている。

　このように、表皮層、一方の樹脂含浸ガラス繊維マット、半硬質発泡ウレタン層、他方の樹脂含浸ガラス繊維マット及び裏皮層が積層されて、多層積層体として形成されている。このように形成してなる多層積層体は、プレス型により加熱及び加圧されて圧縮成形されることにより、サンシェードとして形成されている。

特許第３５９２２７４号公報

　ところで、上述のように構成してなるサンシェードにおいては、両樹脂含浸ガラス繊維マットは、上述のごとく、液状熱硬化性樹脂をガラス繊維マットに含浸して硬化させることで、形成されている。

　上述した含浸にあたり、樹脂含浸ガラス繊維マットとしての剛性をより一層高めるためには、ガラス繊維マットに対し含浸する液状熱硬化性樹脂の目付量を増量することが望ましい。

　しかしながら、サンシェードの剛性は、主として、両樹脂含浸ガラス繊維マットにより確保され得るものの、当該両樹脂含浸ガラス繊維マットにおける両ガラス繊維マットが、上述のごとく、重量増加を招く一因となっている。このため、軽量化の観点からは、両ガラス繊維マットの各目付量は、できる限り少ないことが望ましい。

　このようなことから、ガラス繊維マットに対し含浸する液状熱硬化性樹脂の目付量は、必然的に、制限される。このことが、サンシェードのボード型としての剛性、ひいては強度のさらなる向上に対する近年の要請に応えることができない原因となっている。

　そこで、本発明は、以上のようなことに対処するため、半硬質発泡ウレタンの特徴に着目して、少なくとも、当該半硬質発泡ウレタンからなる半硬質発泡ウレタン層に対し液状熱硬化性樹脂を含浸して硬化させることで、剛性をより一層高めてなるボード型サンシェード及び当該ボード型サンシェードを備える自動車用サンシェード装置を提供することを目的とする。

　上記課題の解決にあたり、本発明に係るボード型サンシェードは、
　表皮部材と、裏皮部材と、これら表皮部材と裏皮部材との間に積層してなる芯部材とからなるものである。

　当該ボード型サンシェードにおいて、
　芯部材は、両ガラス繊維マットと、当該両ガラス繊維マットの間に積層される樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層とを備えており、
　当該樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層は、液状熱硬化性樹脂を半硬質発泡ウレタン層にその全体に亘り含浸して硬化させることで、形成されている。

　このような構成によれば、芯部材は、上述のごとく、両ガラス繊維マットと、当該両ガラス繊維マットの間に積層される樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層とを備えている。ここで、当該樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層は、液状熱硬化性樹脂を半硬質発泡ウレタン層にその全体に亘り含浸して硬化させることで、形成されている。

　また、当該芯部材において、両ガラス繊維マットは、その構造上、半硬質発泡ウレタン層に比べて高い剛性を有するものの、両ガラス繊維マットは、それぞれ、ガラス繊維からなる点で、半硬質発泡ウレタンからなる半硬質発泡ウレタン層よりも重い。

　従って、サンシェードの軽量化の観点から、両ガラス繊維マットの各目付量の増量には、当然のことながら、制限が生ずる。これに伴い、両ガラス繊維マットに対し含浸する液状熱硬化性樹脂目付量の増量にも、制限が生ずる。このことは、両ガラス繊維マットに液状熱硬化性樹脂を含浸硬化させて両樹脂含浸ガラス繊維マットとした場合には、ボード型サンシェードの剛性のより一層の強化にはつながらないことを意味する。

　これに対し、半硬質発泡ウレタン層の形成材料である半硬質発泡ウレタンは、軽量である。従って、サンシェードの軽量化の観点のもとでも、半硬質発泡ウレタン層の目付量の増量は可能である。このことは、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層の形成にあたり、半硬質発泡ウレタン層に対し含浸する熱硬化性樹脂の目付量は、両ガラス繊維マットの各々に対し含浸可能な熱硬化性樹脂の目付量の総和に比べて、大幅に増量し得ることを意味する。

　このようなことから、本発明では、芯部材が、両ガラス繊維マットの間に樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層を積層して形成されている。これによって、芯部材の剛性、ひいては、ボード型サンシェードの剛性が大幅に強化され得る。その結果、当該ボード型サンシェードは、外力を受けても変形することなく、本来のボード形状を良好に維持し得る。

　また、本発明において、
　表皮部材は、表皮層及び表皮層側接着層からなり、
　裏皮部材は、裏皮層及び裏皮層側接着層からなり、
　芯部材において、両ガラス繊維マットの一方のガラス繊維マットは、表皮層側接着層を介し表皮層に対向するように、表皮層側接着層により表皮層に接着されており、一方、他方のガラス繊維マットは、裏皮層側接着層を介し裏皮層に対向するように、裏皮層側接着層により裏皮層に接着されていることを特徴とする。

　このように、表皮部材及び裏皮部材の構成を特定するとともに、芯部材の表皮部材及び裏皮部材との間の積層構成を特定することで、上述した本発明の作用効果がより一層具体的に達成され得る。

　また、本発明では、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層において、半硬質発泡ウレタン層に含浸される液状熱硬化性樹脂は、所定の目付量範囲以内の目付量を有することを特徴とする。

　このように液状熱硬化性樹脂の目付量を特定することにより、芯部材の剛性、換言すれば、ボード型サンシェードの剛性が、より一層具体的に確保され得る。その結果、上述した本発明の作用効果がより一層具体的に達成され得る。

　また、本発明において、半硬質発泡ウレタン層に含浸される液状熱硬化性樹脂の上記目付量の上記所定の目付量範囲は、１５０ｇ／ｍ²～５００ｇ／ｍ²であることを特徴とする。

　これによれば、上述した本発明の作用効果が、より一層具体的に達成され得る。

　また、本発明において、液状熱硬化性樹脂の上記目付量は、より好ましくは、２００ｇ／ｍ²±２０ｇ／ｍ²以内の値であってもよい。

　また、本発明は、上述したボード型サンシェードにおいて、
　芯部材は、両樹脂含浸ガラス繊維マットを備えており、
　当該両樹脂含浸ガラス繊維マットは、それぞれ、液状熱硬化性樹脂を両ガラス繊維マットのうちの各対応ガラス繊維マットにその全体に亘り含浸硬化して形成されており、
　樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層は、両樹脂含浸ガラス繊維マットの間に積層されていることを特徴とする。

　これによれば、芯部材が、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層に加えて、両ガラス繊維マットが、両樹脂含浸ガラス繊維マットとして形成されている。換言すれば、芯部材が、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層の剛性に加えて、両樹脂含浸ガラス繊維マットの各剛性をも付加した剛性を有するように形成されている。

　このため、上述したボード型サンシェードとしての剛性がより一層強化され得る。その結果、当該ボード型サンシェードが、より一層増強されたボード形状を維持し得る。

　このように構成してなる本発明は、
　芯部材において、両樹脂含浸ガラス繊維マットの一方の樹脂含浸ガラス繊維マットは、表皮層側接着層を介し表皮層に対向するように、表皮層側接着層により表皮層に接着されており、一方、他方の樹脂含浸ガラス繊維マットは、裏皮層側接着層を介し裏皮層に対向するように、裏皮層側接着層により裏皮層に接着されていてもよい。

　このように、芯部材が、両樹脂含浸ガラス繊維マットの間に樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層を積層する構造であっても、表皮部材及び裏皮部材の構成を特定するとともに、芯部材の表皮部材及び裏皮部材との間の積層構成を上述のように特定することで、本発明の作用効果がより一層具体的に達成され得る。

　また、本発明は、両樹脂含浸ガラス繊維マットにおいて、各ガラス繊維マットは、第1の所定の目付量範囲内の目付量を有するとともに、各ガラス繊維マットに含浸される液状熱硬化性樹脂は、第２の所定の目付量範囲以内の目付量を有しており、
　樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層において、半硬質発泡ウレタン層に含浸される液状熱硬化性樹脂は、第３の所定の目付量範囲以内の目付量を有していてもよい。

　このように芯部材の樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層、両樹脂含浸ガラス繊維マット及び液状熱硬化性樹脂の各目付量を特定することにより、芯部材の剛性、換言すれば、ボード型サンシェードの剛性が、より一層具体的に確保され得る。その結果、本発明の作用効果がより一層具体的に達成され得る。

　ここで、本発明において、
　両ガラス繊維マットの各々の上記目付量の上記第１の所定の目付量範囲は、１００ｇ／ｍ²～５００ｇ／ｍ²であり、
　各ガラス繊維マットに対し含浸される液状熱硬化性樹脂の上記目付量の上記第２の所定の目付量範囲は、２０ｇ／ｍ²～５０ｇ／ｍ²であり、
　半硬質発泡ウレタン層に対し含浸される液状熱硬化性樹脂の上記目付量の上記第３の所定の目付量範囲は、１５０ｇ／ｍ²～５００ｇ／ｍ²であってもよい。

　このように両ガラス繊維マットの各目付量の目付量範囲を特定し、かつ、液状熱硬化性樹脂を各ガラス繊維マット及び半硬質発泡ウレタン層に含浸する各目付量の目付量範囲を特定することで、上述した本発明の作用効果が、より一層具体的に達成され得る。

　また、本発明においては、
　各ガラス繊維マットに対し含浸される液状熱硬化性樹脂の上記目付量の上記目付量は、より好ましくは、３０ｇ／ｍ²±３ｇ／ｍ²以内の値であり、
　半硬質発泡ウレタン層に対し含浸される液状熱硬化性樹脂の上記目付量は、より好ましくは、２００ｇ／ｍ²±２０ｇ／ｍ²以内の値であってもよい。

　また、本発明において、液状熱硬化性樹脂は、液状イソシアネートであってもよい。

　また、本発明に係る自動車用ボード型サンシェード装置は、
　自動車のサンルーフに形成してなる窓を開閉するために当該窓に両案内レールを介し適用される。

　当該ボード型サンシェード装置において、
　ボード型サンシェードと、複数の摺動部材とを備えており、
　ボード型サンシェードは、表皮部材と、裏皮部材と、これら表皮部材と裏皮部材との間に積層される芯部材とからなり、
　芯部材は、両ガラス繊維マットと、当該両ガラス繊維マットの間に積層される樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層とを備えており、
　当該樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層は、液状熱硬化性樹脂を半硬質発泡ウレタン層にその全体に亘り含浸して硬化させることで、形成されており、
　複数の摺動部材は、ボード型サンシェードの左右両側縁部の少なくとも各後側部位に取り付けられている。

　このように構成によれば、ボード型サンシェードは、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層を両ガラス繊維マットの間に積層してなる芯部材を備えている。従って、このようなボード型サンシェードが上述した本発明に係るボード型サンシェードの作用効果を達成し得ることを前提として、当該ボード型サンシェードを備えるサンシェード装置の提供が可能である。

　また、本発明は、上述した自動車用ボード型サンシェード装置において、
　芯部材は、両樹脂含浸ガラス繊維マットを備えており、
　当該両樹脂含浸ガラス繊維マットは、それぞれ、液状熱硬化性樹脂を両ガラス繊維マットのうちの各対応ガラス繊維マットにその全体に亘り含浸して硬化させることで、形成されており、
　樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層は、両樹脂含浸ガラス繊維マットの間に積層されており、
　複数の摺動部材は、サンシェードの左右両側縁部の少なくとも後側部位に取り付けられていることを特徴とする。

　このような構成によれば、ボード型サンシェードは、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層を両樹脂含浸ガラス繊維マットの間に積層してなる芯部材を備えている。従って、このようなボード型サンシェードが、上述した本発明に係るボード型サンシェードの作用効果を達成し得ることを前提として、当該ボード型サンシェードを備えるサンシェード装置の提供が可能である。

　また、本発明に係る自動車用サンシェード装置において、
　ボード型サンシェードは、
　平板状中央部と、当該平板状中央部から前後両側へ延出する前後両側端部と、平板状中央部から左右両側へ延出する左右両側縁部とを備えており、
　当該左右両側縁部は、その各前側部位と、当該各前側部位を除く各残りの部位とからなり、
　当該各残りの部位は、平板状中央部の圧縮率よりも高い圧縮率にて圧縮形成され、一方、各前側部位は、残りの部位の圧縮率よりも低い圧縮率にて圧縮形成されており、
　後側端部は、平板状中央部の圧縮率よりも高い圧縮率にて圧縮形成されており、
　前側端部は、平板状中央部の圧縮率よりも高い圧縮率にて圧縮されるとともに前側に緩やかに凸な湾曲形状にて裏皮部材側へ湾曲するように形成されていることを特徴とする。

　このように構成すれば、圧縮成形してなる成形用積層体であるボード型サンシェードにおいて、サンシェードの前側端部が、前側に緩やかに凸な湾曲形状にて裏皮部材側へ湾曲するように形成されている。従って、芯部材が表皮部材側へ露呈することなく、ボード型サンシェードとしての美観が良好に維持され得る。

　また、上述したごとく、左右両側縁部のうち各前側部位以外の残りの部位及び前後両側部位の各圧縮率が平面状中央部の圧縮率よりも高いので、芯部材のうち上記各残りの部位に対する対応部位及び前後両側部位に対する各対応部位も剛性が高くなる。これに伴い、ボード型サンシェードの外周部が硬くなる。その結果、当該サンシェード装置を開閉操作する際に、ボード型サンシェードが、外力を受けても変形することなく、本来のボード形状を良好に維持し得る。

　また、左右両側縁部の各前側部位は、上述のごとく、左右両側縁部の各残りの部位よりも低い圧縮率にて形成されている。従って、各前側部位を、各前側摺動部材に代わる各サポート部とし、かつ、左右両側縁部の各後側部位に摺動部材を組み付けるようにすれば、当該サンシェード装置を、左右案内レールを介し自動車のサンルーフに取り付けたとき、ボード型サンシェードは、各前側摺動部材を採用することなく、各サポート部及び各サポート部を左右両側案内レールの各内部に沿い円滑に摺動され得る。

本発明に係るサンシェード装置の第１実施形態を適用した自動車の部分破断による模式的概略平面図である。 図１の自動車をサンシェード装置のサンシェードの開状態にて示す模式的概略平面図である。 図１のサンシェード装置をその表面（自動車の車室内側面）側から見た状態にて示す模式的概略表面図である。 図１のサンシェード装置をその裏面（自動車の屋根側面）側から見た状態にて示す概略裏面図である。 図３の５－５線に沿うサンシェード装置の拡大縦断面図である。 図１のサンシェードをその表面側から見た概略表面図である。 図１のサンシェードをその裏面側から見た概略裏面図である。 図６の８－８線に沿うサンシェードの拡大縦断面図である。 図８のサンシェードの一部を円Ａにより示す拡大部分断面図である。 上記第１実施形態の芯部材における樹脂含浸前のサンシェードの拡大分解斜視図である。 上記第１実施形態における実施試料及び比較試料に対する最大荷重及び曲げ弾性勾配を示す図表である。 上記第１実施形態における曲げ強度試験装置を示す概略構成図である。 本発明に係るサンシェード装置の第２実施形態におけるサンシェードの拡大縦断面図である。 図１３のサンシェードの一部を円Ｂにより示す拡大部分断面図である。 本発明に係るサンシェード装置の第３実施形態におけるサンシェードを裏面側から見た概略裏面図である。 上記第３実施形態におけるサンシェードを示す拡大縦断面図である。 図１５にてＣ矢視から見たサンシェード装置を示す拡大部分側面図である。 図１５の１８－１８線に沿う断面図である。 図１５の１９－１９線に沿う断面図である。 図１５の２０－２０線に沿う断面図である。

　以下、本発明の各実施形態を図面により説明する。
（第１実施形態）
　図１は、本発明が自動車に適用されるサンシェード装置の第１実施形態を示している。当該自動車は、車体１０を備えており、この車体１０の屋根２０には、窓ＷＤが設けられている。窓ＷＤは、図１或いは図２にて示すごとく、屋根２０の外板２１に形成した開口部２１ａ（以下、外板開口部２１ａともいう）に嵌め込んだ透明パネルでもって形成されている。なお、本第1実施形態において、以下、当該サンシェード装置は、符号ＳＤにより示す。

　本第1実施形態において、当該窓ＷＤを有する屋根２０は、当該自動車のサンルーフ（以下、サンルーフ２０ともいう）としての役割を果たす。なお、屋根２０は、外板２１及びその内側の内板（図示しない）でもって構成されており、当該内板の外板開口部２１ａに対する対応部位には、開口部（以下、内板開口部ともいう）が形成されている。また、図１及び図２において、図示右側及び左側が、それぞれ、車体２０の前側及び後側に対応する。

　サンシェード装置ＳＤは、当該自動車のサンルーフ２０に適用してなるもので、当該サンシェード装置ＳＤは、窓ＷＤに対向し得るように、左右両側案内レール３０を介し前後方向に摺動可能に外板２１に支持されている（図1或いは図２参照）。なお、左右両側案内レール３０は、それぞれ、横断面Ｕ字状に形成されており、当該左右両側案内レール３０は、その各長手状開口部にて互いに左右方向に対向するように、外板２１の外板開口部２１ａの左右両側部位に沿いその上記内板側から取り付けられている（図1参照）。

　しかして、当該サンシェード装置ＳＤは、窓ＷＤからの光を車室内から遮蔽するとき、図1にて示す位置（以下、遮蔽位置ともいう）に位置する。また、当該サンシェード装置ＳＤは、窓ＷＤからの光を車室内に入射させるとき、左右両側案内レール３０に沿い図２にて示す位置（以下、入射位置ともいう）に摺動する。なお、サンシェード装置ＳＤは、上記入射位置にあるとき、屋根２０の外板２１及び上記内板の間に位置する。

　サンシェード装置ＳＤは、図３～図５のいずれかにて示すごとく、ボード型サンシェード４０と、ノブ５０と、４つの摺動部材６０とを備えている。ボード型サンシェード４０は、図３～図９のいずれかにて示すごとく、芯部材４０ａ、表皮部材４０ｂ及び裏皮部材４０ｃを備えており、当該裏皮部材４０ｃ、芯部材４０ａ及び表皮部材４０ｂは、この順序にて、積層されて、サンシェード４０として、プレス成形により形成されている。

　芯部材４０ａは、図９にて示すごとく、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１及び両ガラス繊維マット４２、４３を備えており、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１は、両ガラス繊維マット４２、４３の間に積層されている。なお、以下、本第１実施形態においては、当該両ガラス繊維マット４２、４３のうち、ガラス繊維マット４２は表皮層側ガラス繊維マット４２ともいい、一方、ガラス繊維マット４３は裏皮層側ガラス繊維マット４３ともいう。

　樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１は、液状熱硬化性樹脂を半硬質発泡ウレタン層４１ａ（図１０参照）に含浸し硬化させることで、形成されている。本第1実施形態において、図１０は、表皮層４５及びバリアフィルム４４、表皮層側ガラス繊維マット４２、樹脂含浸前の半硬質発泡ウレタン層４１ａ、裏皮層側ガラス繊維マット４３、接着フィルム４６及び裏皮層４７を積層する積層構造（ボード型サンシェード４０の積層構造に対応）を、分解斜視図でもって示している。

　当該積層構造において、バリアフィルム４４及び表皮層４５は、表皮部材４０ｂ（後述する）を構成し、表皮層側ガラス繊維マット４２、半硬質発泡ウレタン層４１ａ、裏皮層側ガラス繊維マット４３は、樹脂含浸前の芯部材Ｎｃ（芯部材４０ａに対応）を構成し、接着フィルム４６及び裏皮層４７は裏皮部材４０ｃ（後述する）を構成する。

　当該樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１において、上述のように半硬質発泡ウレタンを採用したのは次の根拠に基づく。

　発泡ウレタンは、通常、ウレタン内に連続気泡や独立気泡を発泡形成してなるものである。当該発泡ウレタンは、連続気泡の数が独立気泡の数に比べて多いほど、柔らかくなり柔軟性に優れ、軟質発泡ウレタンに近づく。一方、当該発泡ウレタンは、独立気泡の数が連続気泡の数に比べて多いほど、硬くなり硬質性に優れ、硬質発泡ウレタンに近づく。

　従って、ボード型サンシェード用半硬質発泡ウレタン４１ａとしては、ボード型サンシェードにおいてそのボードとしての形状を良好に維持し得る剛性に対応した硬さを有するように連続気泡及び独立気泡をウレタンに形成してなる発泡ウレタン（半硬質発泡ウレタン）が採用されることが望ましい。

　このような半硬質発泡ウレタンでもって形成してなる半硬質発泡ウレタン層４１ａは、連続気泡を多く有することから通気性に優れるとともに、ボード型サンシェード４０の芯部材４０ａの主たる部品としての役割を良好に果たす。なお、上述のように半硬質発泡ウレタン層４１ａが通気性に優れることから、液状の熱硬化性樹脂も、半硬質発泡ウレタン層４１ａには含浸し易い。

　当該半硬質発泡ウレタン層４１ａは、所定の目付量範囲以内の目付量を有する半硬質発泡ウレタンでもって層状に形成されている。上記所定の目付量範囲は、１００（ｇ／ｍ²）～３００（ｇ／ｍ²）の範囲をいう。当該所定の目付量範囲において、下限値を１００（ｇ／ｍ²）とした理由は、半硬質発泡ウレタン層４１ａが、柔らかくなりすぎてボード型サンシェードに適した半硬質性を損なうことがないようにするためである。一方、上限値を３００（ｇ／ｍ²）とした理由は、半硬質発泡ウレタン層４１ａが、硬くなりすぎてボード型サンシェードに適した半硬質性を損なうことがないようにするためである。

　また、当該半硬質発泡ウレタン層４１ａに含浸する樹脂は、熱硬化性樹脂からなるもので、当該熱硬化性樹脂は、液状にて、半硬質発泡ウレタン層４１ａにその両面から全面に亘り塗布され、かつ、当該半硬質発泡ウレタン層４１ａに含浸されるとともに硬化されて、半硬質発泡ウレタン層４１として形成されている。　　　　　　　　　　　　　　　　

　これにより、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１は、その全体に亘り、外力に影響されることなく本来の板形状（ボード形状）を良好に維持し得るような高い剛性を有するように形成されている（図9参照）。

　本第1実施形態において、上述の熱硬化性樹脂としては、例えば、イソシアネートが挙げられる。また、このイソシアネートの半硬質発泡ウレタン層４１ａに対する含浸量は、目付量において、所定の目付量範囲以内の値に設定されている。ここで、当該所定の目付量範囲は、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１が、その全体に亘り、外力に影響されることなく本来の板形状（ボード形状）を維持するような高い剛性を発揮し得る範囲に設定されている。

　本第１実施形態において、上述した半硬質発泡ウレタン層４１ａに含浸するイソシアネートの目付量の所定の目付量範囲は、１００（ｇ／ｍ²）～５００（ｇ／ｍ²）となっている。当該所定の目付量範囲において、下限値を１００（ｇ／ｍ²）としたのは、１００（ｇ／ｍ²）未満では、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１が、剛性不足のために本来の板形状を良好には維持し得ないおそれがあるためである。また、上限値を５００（ｇ／ｍ²）としたのは、５００（ｇ／ｍ²）を超えると、液状のイソシアネートが、その含浸後の半硬質発泡ウレタン層４１ａ（樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１）の面から染み出し、当該樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１の見栄えを損ねるおそれが生ずるためである。

　また、両ガラス繊維マット４２、４３は、それぞれ、多数のガラス繊維を絡み合わせてマット状に形成されている。これにより、当該両ガラス繊維マット４２、４３は、それぞれ、剛性を有する多数のガラス繊維の絡み合わせ構造に基づき、良好な剛性を発揮し得る構造となっている。

　しかして、当該両ガラス繊維マット４２、４３のうち、表皮層側ガラス繊維マット４２は、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１の表面（表皮層側面）に沿い積層されている。一方、裏皮層側ガラス繊維マット４３は、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１の裏面（裏皮層側面）に沿い積層されている。

　このように、表皮層側及び裏皮層側の両ガラス繊維マット４２、４３は、その各剛性のもと、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１を挟持することにより、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１を本来の板形状（ボード形状）に維持する補助的役割を果たす。

　ここで、芯部材４０ａのボード型サンシェードにおける役割について説明する。当該ボード型サンシェードは、その名の通り、ボード形状、即ち、板形状のサンシェードをいう。当該ボード型サンシェードは、装置として構成され、かつ、自動車のサンルーフ２０（屋根２０）に搭載されることからすれば、サンルーフ２０の窓の開閉は、サンルーフ２０の外板２１に沿い前後方向に移動し易く、かつ変形しにくい高い剛性を有する軽量な板形状を有することが要請される。

　当該要請に応えるためには、ボード型サンシェード装置ＳＤにおいて、サンシェード４０の主たる部材である芯部材４０ａが高い剛性を有することが必須である。このため、本第１実施形態では、芯部材４０ａが、上述したように、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１及び両ガラス繊維マット４２、４３の積層構造でもって形成されている。

　ここで、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１は、上述のごとく、液状熱硬化性樹脂の１種である液状イソシアネートを半硬質発泡ウレタン層４１ａにその全体に亘り含浸して硬化させたものである。

　このように、液状イソシアネートの含浸対象を、両ガラス繊維マット４２、４３ではなく半硬質発泡ウレタン層４１ａとしたのは、以下の理由に基づく。

　近年、ボード型サンシェードに対しては、さらなる剛性の増強要請がなされている。然るに、両ガラス繊維マット４２、４３は、その構造上、半硬質発泡ウレタン層４１ａに比べて高い剛性を有するものの、両ガラス繊維マット４２、４３は、ガラス繊維からなる。このため、両ガラス繊維マット４２、４３は、発泡ウレタンからなる半硬質発泡ウレタン層４１ａよりもかなり重い。

　従って、サンシェード４０の軽量化の観点から、両ガラス繊維マット４２、４３の各目付量の増量には、当然のことながら、制限が生ずる。これに伴い、両ガラス繊維マット４２、４３の各々に含浸される液状イソシアネートの目付量の増量にも、制限が生ずる。

　また、各ガラス繊維マット４２、４３は、多数のガラス繊維でもって形成されているため、半硬質発泡ウレタン層４１ａのような通気性を有さない。このため、液状イソシアネートは両ガラス繊維マット４２、４３には浸み込みにくい。従って、両ガラス繊維マット４２、４３に対し液状イソシアネートを含浸する場合の当該液状イソシアネートの総目付量は、上述した半硬質発泡ウレタン層４１ａに対し含浸する液状イソシアネートの目付量に比べてかなり少ない。

　これでは、液状イソシアネートを両ガラス繊維マット４２、４３に含浸硬化させても、当該両ガラス繊維マット４２、４３の各剛性を、上述したボード型サンシェードに対する近年の増強要請に応え得る程には増強することができない。

　これに対し、半硬質発泡ウレタン層４１ａは、その発泡構造に起因して良好な通気性を有するため、液状イソシアネートは、半硬質発泡ウレタン層４１ａには浸み込み易い。このことは、半硬質発泡ウレタン層４１ａに含浸する液状イソシアネートの目付量は、両ガラス繊維マット４２、４３に対し含浸する場合に比べて、はるかに増量し易いことを意味する。

　換言すれば、当該半硬質発泡ウレタン層４１ａの目付量は両ガラス繊維マット４２、４３の各目量に比べてかなり増量し得ることから、半硬質発泡ウレタン層４１ａに含浸し得る液状イソシアネートの目付量は、両ガラス繊維マット４２、４３の各々に含浸する液状イソシアネートの目付量に比べて、より一層増大させ得る。

　このようなことから、上述のごとく、半硬質発泡ウレタン層４１ａに含浸するイソシアネートの目付量の所定の目付量範囲を、１００（ｇ／ｍ²）～５００（ｇ／ｍ²）とした。また、本第１実施形態において、半硬質発泡ウレタン層４１ａに含浸するイソシアネートの目付量は、より好ましくは、２００ｇ／ｍ²±２０ｇ／ｍ²以内の値（例えば、２００ｇ／ｍ²）となっている。

　以上のようなことに着目して、本第１実施形態では、液状イソシアネートを半硬質発泡ウレタン層４１ａに一様に含浸させることにした。また、当該半硬質発泡ウレタン層４１ａの目付量は、上述のごとく、両ガラス繊維マット４２、４３の各目付量に比べてかなり増量し得ることから、半硬質発泡ウレタン層４１ａに含浸し得る液状イソシアネートの目付量を、両ガラス繊維マット４２、４３の各々に含浸し得る液状イソシアネートの目付量の和に比べて、より一層増量させることができる。

　上述したイソシアネートは、熱硬化性樹脂であることから、上述のように半硬質発泡ウレタン層４１ａの全体に亘り含浸した液状イソシアネートを硬化させれば、液状イソシアネートを両ガラス繊維マット４２、４３の各々に含浸硬化させる場合に比べてはるかに高い剛性を有する芯部材を、サンシェード４０の芯部材４０ａとして形成することができる。

　従って、上述のように液状イソシアネートを半硬質発泡ウレタン層４１ａに含浸硬化させて形成してなる樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１の剛性は、液状イソシアネートを含浸硬化させてなる両ガラス繊維マットの各剛性の和よりもはるかに増強され得る。このことは、本明細書の冒頭に述べたサンシェードの剛性の増強に対する要請に対し十分に応え得ることを意味する。

　表皮部材４０ｂは、図９にて例示するごとく、バリアフィルム４４及び表皮層４５を備えている。バリアフィルム４４は、接着性能及びガス封止性能を有するもので、当該バリアフィルム４４は、その表裏両面にて接着性能を有している。

　これに伴い、当該バリアフィルム４４は、その接着性能に基づき、表皮層側ガラス繊維マット４２を表皮層４５に接着する役割を果たす。また、当該バリアフィルム４４は、そのガス封止性能のもと、プレス成形によりサンシェード４０を形成する際に樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１から放出されるガスの外部への漏出を封止する役割を果たす。

　表皮層４５は、所定の表皮材料でもって、層状に形成されている。当該表皮層４５は、バリアフィルム４４により、表皮層側ガラス繊維マット４２を介し樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１に対向するように表皮層側ガラス繊維マット４２に沿い接着積層されている。なお、当該表皮層４４は、その表面（車室内側の面）にて、車室内を臨んでいる。また、上述した所定の表皮材料としては、例えば、ポリウレタンフォームラミネート編み物、ファブリックやニードルパンチ不織布が挙げられる。

　裏皮部材４０ｃは、図９にて例示するごとく、接着フィルム４６及び裏皮層４７を備えている。接着フィルム４６は、その接着性能に基づき、裏皮層側ガラス繊維マット４３を裏皮層４７に接着する役割を果たす。なお、当該接着フィルム４６は、その表裏両面にて接着機能を発揮する。

　裏皮層４７は、所定の裏皮材料でもって、層状に形成されている。当該裏皮層４７は、接着フィルム４６により、裏皮層側ガラス繊維マット４３を介し樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１に対向するように裏皮層側ガラス繊維マット４３に沿い接着積層されている。上述した所定の裏皮材料としては、例えば、ポリエステル不織布が挙げられる。本第１実施形態において、サンシェード４０の総目付量及び総厚さは、それぞれ、例えば、１４３０ｇ／ｍ²及び７．０ｍｍである。

　以上のように積層してなるサンシェード４０は、図６及び図７にて示すごとく、平板状中央部４０ｄ、前後両側端部４０ｅ、４０ｆ及び左右両側縁部４０ｇ、４０ｈでもって構成されている。このように構成してなるサンシェード４０が上述のごとくプレス成形により形成される際には、当該サンシェード４０は、図６及び図７に示すような表裏面形状及び図８にて示すような縦断面形状を有する所定の立体的扁平形状に圧縮形成される。

　本第１実施形態において、図６は、サンシェード４０をその表面（車体１０の車室内側面）から見た図である。一方、図７は、サンシェード４０をその裏面（サンルーフ２０側面）から見た図である。なお、サンシェード４０の表皮層４５の表面（車体１０の車室内側面）をサンシェード４０の表面といい、サンシェード４０の裏皮層４７の裏面（サンルーフ２０側面）をサンシェード４０の裏面という。

　ここで、前後両側端部４０ｅ、４０ｆ及び左右両側縁部４０ｇ、４０ｈは、平板状中央部４０ｄの圧縮率よりも高い圧縮率にて圧縮形成されている。このため、前後両側端部４０ｅ、４０ｆ及び左右両側縁部４０ｇ、４０ｈは、平板状中央部４０ｄよりも高い剛性を有し硬くなっている。なお、本第１実施形態では、前後両側端部４０ｅ、４０ｆの各圧縮率は、左右両側縁部４０ｇ、４０ｈの各圧縮率と同一であってもよく、また、当該左右両側縁部４０ｇ、４０ｈの各圧縮率よりも高くても低くてもよい。

　しかして、当該サンシェード４０において、前後両側端部４０ｅ、４０ｆのうち、前側端部４０ｅは、図５～図７のいずれかにて示すごとく、平板状中央部４０ｄの前端部から前方に向けて延出している。一方、後側端部４０ｆは、図５にて示すごとく、平板状中央部４０ｄの後端部から延出するとともに裏皮部材４０ｃ側へＵ字状に突出するように形成されている。本第１実施形態において、当該後側端部４０ｆは、後側係止部４０ｆともいう。なお、サンシェード装置ＳＤが後側摺動端に達したとき、当該後側係止部４０ｆは、上記内板開口部の後側内縁部に係止して、サンシェード装置ＳＤの後方へのさらなる摺動を規制する。

　左右両側縁部４０ｇ、４０ｈは、サンシェード４０の左右両側縁部に相当しており、当該左右両側縁部４０ｇ、４０ｈは、図６及び図７にて示すごとく、平板状中央部４０ｄの左右両側縁部から互いに逆方向に外方へ延出するように形成されている。

　ここで、左側縁部４０ｇは、両摺動部材６０（後述する）の各々を取り付けるための前後両側切り欠き部ｊ（図6参照）を有しており、これら前後両側切り欠き部ｊは、左側縁部４０ｇの前後両側部位にて、Ｕ字状に切り欠き形成されている。一方、右側縁部４０ｈは、残りの両摺動部材６０を取り付けるための前後両側切り欠き部ｊ（図6参照）を有しており、これら前後両側切り欠き部ｊは、右側縁部４０ｈの前後両側部位にて、Ｕ字状に切り欠き形成されている。

　ノブ５０は、平板状中央部４０ｄの前端側左右方向中央部位に形成してなる細幅状貫通穴部ｈ（図６～図８参照）内に嵌装されている（図３～図５参照）。ここで、当該ノブ５０は、平板状中央部４０ｄの細幅状貫通穴部ｈ内に嵌装可能なように、表皮層４５側から裏皮層４７側へ窪むように凹状に形成されている。

　しかして、乗員がその手により車体１０の車室内にてノブ５０を介しサンシェー４０を前後方向へ左右両側案内レール３０に沿い摺動させることで、サンシェード装置ＳＤは、前後方向へ案内レール装置３０に沿い摺動する。サンシェード装置ＳＤが前側摺動端に位置するとき、当該サンシェード装置ＳＤは、そのサンシェード４０により、窓ＷＤを閉じる。また、サンシェード装置ＳＤが後側摺動端に位置するとき、当該サンシェード装置ＳＤは、そのサンシェード４０により、窓ＷＤを開く。なお、サンシェード装置ＳＤが窓ＷＤを閉じたとき、サンシェード４０は閉状態にあり、一方、サンシェード装置ＳＤが窓ＷＤを開いたとき、サンシェード４０は開状態にある。

　４つの摺動部材６０は、それぞれ、２つずつ、図３及び図４から分かるように、サンシェード４０の左側縁部４０ｇの前後両側部位及び右側縁部４０ｈの前後両側部位に、組み付けられている。なお、以下、本第１実施形態において、４つの摺動部材６０のうち、サンシェード４０の左側縁部４０ｇの前後両側部位に取り付けられる２つの摺動部材６０は、左前側摺動部材６０及び左後側摺動部材６０という。また、サンシェード４０の右側縁部４０ｈの前後両側部位に取り付けられる２つの摺動部材６０は、右前側摺動部材６０及び右後側摺動部材６０という。

　詳細には、左前側摺動部材６０は、サンシェード４０の左側縁部４０ｇに形成してなる前側切り欠き部ｊ（図６参照）に取り付けられており、左後側摺動部材６０は、サンシェード４０の左側縁部４０ｇに形成してなる後側切り欠き部ｊ（図６参照）に取り付けられている。また、右前側摺動部材６０は、サンシェード４０の右側縁部４０ｈに形成してなる右側切り欠き部ｊ（図６参照）に取り付けられており、右後側摺動部材６０は、サンシェード４０の右側縁部４０ｈに形成してなる後側切り欠き部ｊ（図６参照）に取り付けられている。なお、当該４つの摺動部材６０は、共に、同一の構成を有する。

　以上のように構成してなる本第１実施形態においては、サンシェード４０の芯部材４０ａは、上述したごとく、両ガラス繊維マット４２、４３と、当該両ガラス繊維マット４２、４３の間に積層してなる樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１とにより形成されている。

　当該芯部材４０ａにおいて、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１は、上述したごとく、液状イソシアネートを半硬質発泡ウレタン層４１ａの全体に亘り一様に含浸して硬化させることで、形成されている。

　ここで、半硬質発泡ウレタン層４１ａに対し含浸される液状イソシアネートの目付量は、上述したような当該半硬質発泡ウレタン層４１ａの構造上、両ガラス繊維マット４２、４３の各々に対し液状イソシアネートを含浸する場合における当該液状イソシアネートの目付量の総和よりもはるかに増量され得る。換言すれば、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１におけるイソシアネートの含浸目付量は、両ガラス繊維マット４２、４３の各々に含浸可能なイソシアネートの目付量の総和に比べてはるかに増大され得る。

　これによれば、芯部材４０ａは、両ガラス繊維マット４２、４３の各々に対し液状イソシアネートを含浸して硬化させる場合の両樹脂含浸ガラス繊維マット及び半硬質発泡ウレタン層４１ａからなる芯部材に比べて、はるかに高い剛性を有する。従って、当該芯部材４０ａを備えるボード型サンシェード４０は、本来のボード形状を良好に維持し得る。その結果、サンシェード装置ＳＤの両案内レール３０に沿う前後方向への摺動は、従来のサンシェード装置に比べて、より一層円滑になされ得る。

　以上説明したように、本第１実施形態においては、サンシェード４０の芯部材４０ａは、上述したごとく、表皮層側ガラス繊維マット４２、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１及び裏皮層側ガラス繊維マット４３からなる積層体でもって構成されている。

　当該積層体においては、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１が、液状イソシアネートを含浸しにくいガラス繊維からなる両ガラス繊維マット４２、４３のように当該含浸のために養生を必要とすることなく、液状イソシアネートを、半硬質発泡ウレタン層４１ａの全体に亘り一様に含浸し硬化させることで、形成されている。

　ちなみに、上述のように成形したサンシェード４０の曲げ強度を試験するにあたり、当該サンシェード４０の実施試料を準備して、当該実施試料の曲げ強度を、曲げ強度試験装置でもって試験してみた。

　当該実施試料は、サンシェード４０の平板状中央部４０ｄに相当する構成でもって形成されている。当該実施試料は、例えば、幅５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×総厚さ７．０ｍｍからなる平板形状を有するように形成されている。

　また、当該実施試料の半硬質発泡ウレタン層に含浸する液状イソシアネートの目付量は、２００ｇ／ｍ²であり、当該実施試料の表皮層側ガラス繊維マット及び裏皮層側ガラス繊維マットの各目付量は、３００ｇ／ｍ²である。

　また、当該曲げ強度試験にあたり、従来のサンシェードの平板状中央部と同様の構成を有する試料を比較試料として準備した。当該従来のサンシェードは、サンシェード４０の表皮部材４０ｂ及び裏皮部材４０ｃを有するとともに、サンシェード４０の芯部材４０ａとは異なる芯部材を有する。

　当該従来のサンシェードの芯部材は、サンシェード４０の表皮層側ガラス繊維マット４２、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１及び裏皮層側ガラス繊維マット４３に対応する表皮層側樹脂含浸ガラス繊維マット、半硬質発泡ウレタン層４１ａ及び裏皮層側樹脂含浸ガラス繊維マットでもって構成されている。

　ここで、当該表皮層側樹脂含浸ガラス繊維マット及び裏皮層側樹脂含浸ガラス繊維マットは、それぞれ、サンシェード４０の表皮層側ガラス繊維マット４２及び裏皮層側ガラス繊維マット４３の各全体に亘り液状イソシアネートを含浸し硬化させて、形成されている。なお、当該表皮層側樹脂含浸ガラス繊維マット及び裏皮層側樹脂含浸ガラス繊維マットの各々に対する液状イソシアネートの含浸目付量は、５０ｇ／ｍ²±５ｇ／ｍ²以内の値（例えば、３０ｇ／ｍ²）である。また、当該比較試料は、上述の実施試料と同様に、幅５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×総厚さ７．０ｍｍからなる平板形状を有するように形成されている。

　また、上記曲げ強度試験装置は、図１２にて示すごとく、両支点素子８０ａ、８０ｂ及び負荷子８０ｃを有している。両支点素子８０ａ、８０ｂは、図１９にて示すごとく、水平方向に間隔をおいて配設されており、当該両支点素子８０ａ、８０ｂの各支点８１、８２の水平方向間隔は、１００ｍｍに設定されている。

　また、負荷子８０ｃは、両支点素子８０ａ、８０ｂの間の中間にて、上下動可能に支持されており、当該負荷子８０ｃは、その下端部８３にて、両支点素子８０ａ、８０ｂの各支点８１、８２の間の中間位置に対向する。なお、両支点８１、８２の各々と負荷子８０ｃの下端部８３との間の水平方向間隔は、５０ｍｍである（図１２参照）。

　このように構成してなる曲げ強度試験装置によりセット試料Ｔの曲げ強度試験を行うにあたっては、当該セット試料Ｔが、図１２にて示すごとく、両支点素子８０ａ、８０ｂに亘るようにその各支点８１、８２上にセットされる。

　このようなセット状態において、負荷子８０ｃを、両支点８１、８２の中間位置に向けて下動すると、当該負荷子８０ｃが、その下端部８３にて、セット試料Ｔの左右方向中央部に向けて下方へ負荷をかけるようになっている。これにより、セット試料Ｔに対する負荷の最大荷重及びこの最大荷重を当該セット試料Ｔにかけたときの曲げ弾性勾配が、当該セット試料Ｔの曲げ強度特性として、上記曲げ強度試験装置により測定され得る。

　しかして、上記比較試料をセット試料Ｔとして両支点素子８０ａ、８０ｂの各支点８１、８２上に上述と同様にセットして、当該比較試料に対し負荷子８０ｃにより上述と同様に負荷をかけてみた。これによれば、当該比較試料の曲げ強度特性は、図１１の図表に示すごとく、最大曲げ強度４８Ｎ及び曲げ弾性勾配１１５Ｎ／ｃｍとして得られた。

　一方、上記実施試料をセット試料Ｔとして両支点素子８０ａ、８０ｂの各支点８１、８２上に上述と同様にセットして、当該試験資料に対し上述と同様に負荷子８０ｃにより負荷をかけてみた。これによれば、当該試験資料の曲げ強度特性は、図１１の図表に示すごとく、最大曲げ強度７０Ｎ及び曲げ弾性勾配２２０Ｎ／ｃｍとして得られた。

　これらの曲げ強度特性を対比してみると、上記実施試料に対する最大荷重は、上記比較試料に対する最大荷重の約１．５倍であることが分かる。また、この場合において、上記実施試料の曲げ弾性勾配は、上記比較試料の曲げ弾性勾配の約２倍であることが分かる。

　従って、当該実施試料の曲げ強度特性は、上記比較試料の曲げ強度特性に比べて、大幅に改善されていることが分かる。換言すれば、本第１実施形態にて製造されるサンシェード４０は、従来のサンシェードよりも非常に高い剛性を有することが分かる。

　また、本第1実施形態においては、液状イソシアネートの含浸対象を半硬質発泡ウレタン層４１ａとすることで、上述したごとく、液状イソシアネートの含浸目付量を、サンシェード４０の剛性のさらなる強化を可能にし得る目付量、例えば２００ｇ／ｍ²まで増量し得る。その結果、上述の曲げ強度試験結果からも分かるように、芯部材４０ａ、ひいてはサンシェード４０の剛性が、液状イソシアネートを両ガラス繊維マット４２、４３に含浸する場合に比べて大幅に改善され得る。
（第２実施形態）
　図１３は、本発明に係るサンシェード装置の第２実施形態の要部を示している。当該第２実施形態において、サンシェード装置は、上記第１実施形態にいうサンシェード装置ＳＤにおいて、サンシェード４０に代えて、図１３及び図１４にて示すサンシェード（以下、本第２実施形態においても、サンシェード４０と称する）を備えている。なお、本第２実施形態にいうサンシェード装置も、上記第１実施形態にいうサンシェード装置ＳＤと同様に、符号ＳＤでもって示す。

　本第２実施形態にいうサンシェード４０は、上記第１実施形態にいう表皮部材４０ｂ及び裏皮部材４０ｃを備えるとともに、芯部材４０ａに代わる芯部材４０ｍを備える（図１３及び図１４参照）。当該芯部材４０ｍは、表皮部材４０ｂ及び裏皮部材４０ｃの間に積層されている。

　芯部材４０ｍは、上記第１実施形態にて述べた樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１を備えるとともに、上記第１実施形態にて述べた表皮層側ガラス繊維マット４２及び裏皮層側ガラス繊維マット４３にそれぞれ代わる表皮層側樹脂含浸ガラス繊維マット４８及び裏皮層側樹脂含浸ガラス繊維マット４９を備えている。本第２実施形態においては、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１は、表皮層側樹脂含浸ガラス繊維マット４８及び裏皮層側樹脂含浸ガラス繊維マット４９の間に積層されている（図１４参照）。

　表皮層側樹脂含浸ガラス繊維マット４８は、液状イソシアネートを、上記第１実施形態にて述べた表皮層側ガラス繊維マット４２の全体に亘り一様に含浸硬化させることで形成されている。一方、裏皮層側樹脂含浸ガラス繊維マット４９は、液状イソシアネートを、上記第１実施形態にて述べた裏皮層側ガラス繊維マット４３の全体に亘り一様に含浸硬化させることで形成されている。

　本第２実施形態において、表皮層側樹脂含浸ガラス繊維マット４８として形成するために表皮層側ガラス繊維マット４２に含浸する液状イソシアネートの目付量は、所定の目付量範囲以内の値、例えば、３０ｇ／ｍ²に設定されている。一方、裏皮層側樹脂含浸ガラス繊維マット４９として形成するために裏皮層側ガラス繊維マット４３に含浸する液状イソシアネートの目付量も、同様に、当該所定の目付量範囲以内の値、例えば、３０ｇ／ｍ²に設定されている。これに伴い、本第２実施形態のサンシェード４０の総目付量及び総厚さは、それぞれ、例えば、１２９０ｇ／ｍ²及び７．０ｍｍである。

　本第２実施形態において、上述した表皮層側樹脂含浸ガラス繊維マット４８及び裏皮層側樹脂含浸ガラス繊維マット４９として形成するために表皮層側ガラス繊維マット４２及び裏皮層側ガラス繊維マット４３に含浸する液状イソシアネートの各目付量の範囲である上記所定の目付量範囲は、２０ｇ／ｍ²～５０ｇ／ｍ²に設定されている。

　当該所定の目付量範囲にて、下限値を２０ｇ／ｍ²としたのは、２０ｇ／ｍ²未満では、樹脂含浸ガラス繊維マットとしての剛性不足を招くためである。一方、上限値を５０ｇ／ｍ²としたのは、当該５０ｇ／ｍ²を超えると、ガラス繊維マットには、その構成上、含浸させにくいためである。なお、表皮層側ガラス繊維マット４２及び裏皮層側ガラス繊維マット４３に含浸する液状イソシアネートの各目付量は、３０ｇ／ｍ²±３ｇ／ｍ²の範囲内の値、例えば、３０ｇ／ｍ²であってもよい。

　しかして、本第２実施形態にいうサンシェード４０においては、上述のように構成してなる芯部材４０ｍが、図１４にて示すごとく表皮部材４０ｂ及び裏皮部材４０ｃの間に積層されている。このような積層のもと、当該サンシェード４０は、図１３にて示すような断面形状を有するように、圧縮成形されている。本第２実施形態にいうサンシェード装置のその他の構成は、上記第1実施形態と同様である。

　以上のように構成してなる本第２実施形態にいうサンシェード４０においては、芯部材４０ｍが、上記第１実施形態にて述べた芯部材４０ａの両ガラス繊維マット４２、４３とは異なり、両樹脂含浸ガラス繊維マット４８、４９を採用する。しかも、当該芯部材４０ｍは、上記第１実施形態にて述べた樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１を両樹脂含浸ガラス繊維マット４８、４９の間に積層して形成されている。

　従って、本第２実施形態における芯部材４０ｍは、上記第１実施形態にいう樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１の剛性に加え、両樹脂含浸ガラス繊維マット４８、４９の各剛性をも付加してなる総剛性を有することとなる。

　その結果、本第２実施形態におけるサンシェード４０は、その剛性において、芯部材４０ｍの総剛性に基づき、上記第１実施形態におけるサンシェード４０の剛性よりもさらに強化され得る。このことは、本第２実施形態のサンシェード４０の本来のボード形状（図１３参照）は、上記第１実施形態のサンシェード４０よりもさらに良好に維持され得ることを意味する。本第２実施形態におけるその他の作用効果は、上記第１実施形態と同様である。
（第３実施形態）
　図１５は、本発明に係る自動車用サンシェード装置の第３実施形態を示している。当該第３実施形態におけるサンシェード装置は、上記第1実施形態にて述べたサンシェード装置ＳＤのボード型サンシェード４０において、その前側端部４０ｅ、左側縁部４０ｇ及び右側縁部４０ｈに代えて、前側端部４０ｉ、左側縁部４０ｊ及び右側縁部４０ｋを備える構成を有する。なお、本第３実施形態にいうサンシェード装置も、上記第１実施形態にいうサンシェード装置ＳＤと同様に、符号ＳＤにより示す。

　また、当該第３実施形態にいうサンシェード装置ＳＤは、上記第１実施形態にて述べたサンシェード装置ＳＤにおいて、左後側摺動部材６０及び右後側摺動部材６０に代えて、左後側摺動部材７０及び右後側摺動部材７０を備える構成を有する。なお、本第３実施形態においては、上記第１実施形態にて述べた左前側摺動部材６０及び右前側摺動部材６０は、採用されていない。

　まず、本第３実施形態[におけるボード型サンシェード４０の前側端部４０ｉの構成について説明する。当該前側端部４０ｉは、図１５～図１７のいずれかに示すごとく、上記第１実施形態にて述べたような平板状中央部４０ｄの圧縮率よりも高い圧縮率にて圧縮成形される際に、当該圧縮成形に併せて、平板状中央部４０ｄの前端部からその前方に向け緩やかに凸な湾曲形状にて突出しながら裏皮部材４０ｃ側へ湾曲するように加熱圧縮成形されている。

　次に、本第３実施形態におけるボード型サンシェード４０の左右両側縁部４０ｊ、４０ｋの各構成について説明する。当該左右両側縁部４０ｊ、４０ｋのうち、左側縁部４０ｊは、上記第１実施形態にて述べた左側縁部４０ｇと同様に、平板状中央部４０ｄの左側部から左側に延出するように形成されている（図１５参照）。なお、図１５は、サンシェード４０を裏面（当該自動車の屋根側面）側から見た図を示す。

　当該左側縁部４０ｊは、その長手方向中側部位ｊ１及び長手方向後側部位ｊ２にて、上記第１実施形態にて述べた左側縁部４０ｇと同様の圧縮率にて、圧縮成形されている（図１７参照）。また、当該左側縁部４０ｊの長手方向前側部位ｊ３は、長手方向中側部位ｊ１及び長手方向後側部位ｊ２の圧縮率よりも低い圧縮率、例えば、平板状中央部４０ｄの圧縮率と同様の圧縮率にて、左側サポート部（以下、左側サポート部ｊ３ともいう）として圧縮成形されている（図１５及び図１７参照）。

　このことは、当該左側サポート部ｊ３の形状は、長手方向中側部位ｊ１及び長手方向後側部位ｊ２の各形状よりも膨らんだ形状（膨化形状）になっていることを意味する。当該左側サポート部ｊ３は、上記第１実施形態にて述べた左前側摺動部材６０の代わりとしての役割を果たす。

　ここで、当該左側サポート部ｊ３は、図１８にて示すごとく、平板状中央部４０ｄよりも図示下側（表皮部材４０ｂ側）へずれて位置するように形成されている。これに伴い、当該左側サポート部ｊ３は、その表皮部材４０ｂ側部位にて、左側縁部４０ｊの長手方向中側部位ｊ１の図１８にて図示下側に位置しており、一方、当該左側サポート部ｊ３は、その裏皮部材４０ｃ側部位にて、左側縁部４０ｊの長手方向中側部位ｊ１の図１８にて図示上側に位置している。なお、長手方向後側部位ｊ２には、上記第１実施形態にて述べた切り欠き部ｊと同様の切り欠き部ｊ４(図１５、図１7参照）が切り欠き形成されている。

　一方、右側縁部４０ｋは、その長手方向中側部位ｋ１及び長手方向後側部位ｋ２にて、上記第１実施形態にて述べた右側縁部４０ｈと同様の圧縮率にて、圧縮成形されている。また、当該右側縁部４０ｋの長手方向前側部位ｋ３は、長手方向中側部位ｋ１及び長手方向後側部位ｋ２の各圧縮率、例えば、平板状中央部４０ｄの圧縮率と同様の圧縮率にて、右側サポート部（以下、右側サポート部ｋ３ともいう）として圧縮成形されている。このことは、当該右側サポート部ｋ３の形状は、長手方向中側部位ｋ１及び長手方向後側部位ｋ２の各形状よりも膨らんだ形状（膨化形状）になっていることを意味する。当該右側サポート部ｋ３は、上記第１実施形態にて述べた右前側摺動部材６０の代わりとしての役割を果たす。

　ここで、当該右側サポート部ｋ３は、左側サポート部ｊ３と同様に、平板状中央部４０ｄよりも下側へずれて位置するように形成されている。これに伴い、当該右側サポート部ｋ３は、その表皮部材４０ｂ側部位にて、左側サポート部ｊ３の表皮部材４０ｂ側部位と同様に、右側縁部４０ｋの長手方向中側部位ｋ１の下側に位置しており、一方、当該右側サポート部ｋ３は、その裏皮部材４０ｃ側部位にて、左側サポート部ｊ３の裏皮部材４０ｃ側部位と同様に、右側縁部４０ｋの長手方向中側部位ｋ１の上側に位置している。なお、長手方向後側部位ｋ２には、上記第１実施形態にて述べた切り欠き部ｊと同様の切り欠き部ｋ４（図１５参照）が切り欠き形成されている。

　次に、本第３実施形態における左後側摺動部材７０及び右後側摺動部材７０の各構成について説明する。左後側摺動部材７０及び右後側摺動部材７０のうち、左後側摺動部材７０は、サンシェード４０の左側縁部４０ｊの後側部位ｊ２に形成してなる切り欠き部ｊ４（図１９参照）に取り付けられており、一方、右後側摺動部材７０は、サンシェード４０の右側縁部４０ｋの後側部位ｋ２に形成してなる切り欠き部ｋ４（図１５参照）に取り付けられている。

　左後側摺動部材７０及び右後側摺動部材７０は、共に、同一の構成を有するので、以下、左後側摺動部材７０を例としてその構成について説明する。当該左後側摺動部材７０は、図１９及び図２０にて示すごとく、部材本体７０ａ及び取り付け板７０ｂを備えている。部材本体７０ａは、底板部７１を有しており、当該底板部７１は、その取り付け板７０ｂとの間にて、左側縁部４０ｊの長手方向後側部位ｊ２を挟持している（図２０参照）。

　当該挟持は次のようになされている。具体的には、底板部７１は、その一対の二股部７１ａ（図２０では一方の二股部７１ａのみを示す。）にて、長手方向後側部位ｊ２の一対の貫通穴部ｊ５（図２０では一方の貫通穴部ｊ５のみを示す。）内に嵌装されている（図１５参照）。なお、一対の二股部７１ａは、長手方向後側部位ｊ２の一対の貫通穴部ｊ５に対応して底板部７１から取り付け板７０ｂ側へ突出形成されている。

　一方、取り付け板７０ｂは、その一対の突起部７２（図２０では一方の突起部７２のみを示す）にて、長手方向後側部位ｊ２の一対の貫通穴部ｊ５の内部にて、底板部７１の一対の二股部７１ａ内に係合している。これにより、上述の挟持がなされている。なお、一対の突起部７２は、長手方向後側部位ｊ２の一対の貫通穴部ｊ５に対向するように取り付け板７０ｂから底板部７１側へ突出形成されている。

　また、部材本体７０ａは、図１９及び図２０のいずれかに示すごとく、長手状ケース部７３、一対の摺接片７４、ばね片７５及び一対の弾性片７６を備えている。長手状ケース部７３は、図２０にて示すごとく、その底壁部７３ａにて、底板部７１と一体的に形成されており、当該長手状ケース部７３は、そのＬ字状壁部７３ｂにて、図２０にて示すごとく、取り付け板７０ｂの左端部に係合することで、底板部７１による取り付け板７０ｂとの上述の挟持を維持している。

　一対の摺接片７４は、図１９にて示すごとく、ばね片７５を介しケース部７３内に収容されており、当該一対の摺接片７４は、ばね片７５により案内レール３０の上壁部（以下、上壁部３１という）に向けて付勢されている。これにより、一対の摺接片７４は、案内レール３０の上壁部３１の内面に摺接するようになっている。

　ここで、ばね片７５は、案内レール３０の下壁部（以下、下壁部３２という）と一対の摺接片７４との間に介装されており、当該ばね片７５は、一対の摺接片７４を案内レール３０の上壁部３１に向けて付勢している。一対の弾性片７６は、案内レール３０の底壁部３３（図２０参照）の外面部にケース部７３の長手方向に間隔をおいて突設されている。これにより、当該一対の弾性片７６は、案内レール３０の底壁部３３の内面に弾性的に当接する。なお、右後側摺動部材７０も、左後側摺動部材７０と同様の構成部品でもって構成されている。

　以上のように、左右両側サポート部ｊ３、ｋ３（図１５参照）及び左右後側摺動部材７０（図１５参照）をサンシェード４０に設けるようにした。ここで、サンシェード４０の左側縁部４０ｊにおいて、その長手方向前側部位ｊ３である左側サポート部ｊ３は、その圧縮率にて、当該サンシェード４０の左側縁部４０ｊの長手方向中央部位ｊ１及び長手方向後側部位ｊ２の各圧縮率よりも低くなるように圧縮形成されて、長手方向中央部位ｊ１及び長手方向後側部位ｊ２の形状よりも膨らんだ形状（膨化形状）を有する。

　また、サンシェード４０において、その右側縁部４０ｋの長手方向前側部位ｋ３である右側サポート部ｋ３は、その圧縮率にて、当該サンシェード４０の右側縁部４０ｋの長手方向中央部位ｋ１及び長手方向後側部位ｋ２の各圧縮率よりも低くなるように圧縮形成されて、長手方向中央部位ｋ１及び長手方向後側部位ｋ２の形状よりも膨らんだ形状（膨化形状）を有する。

　また、左後側摺動部材７０は、そのケース部７３の底壁部７３ａ及び一対の摺接片７４にて、ばね片７５の付勢力のもとに、左側案内レール３０の下壁部３２及び上壁部３１に摺接している。

　以上のような構成によれば、サンシェード４０の左側縁部４０ｊは、その長手方向中央部位ｊ１及び長手方向後側部位ｊ２を、左側案内レール３０の上壁部３１及び下壁部３２の各内面から浮かすことができるとともに、サンシェード４０の右側縁部４０ｋは、その長手方向中央部位ｋ１及び長手方向後側部位ｋ２を、右側案内レール３０の上壁部３１及び下壁部３２の各内面から浮かすことができる。

　その結果、サンシェード４０の左右両側縁部４０ｊ、４０ｋは、左右両側サポート部ｊ３、ｋ３のみにより、左右後側摺動部材７０と共に、左右両側案内レール３０と摺接することとなる。従って、サンシェード装置ＳＤの開閉操作時には、常に、開閉操作を円滑になし得るような摺動抵抗でもってサンシェード装置ＳＤを開閉し得る。本第３実施形態のサンシェード装置ＳＤのその他の構成は、上記第１実施形態と同様である。

　以上説明したように、本第３実施形態においては、ボード型サンシェード４０においては、その前側端部４０ｉが、上述のごとく、上記第１実施形態にて述べたような平板状中央部４０ｄの圧縮率よりも高い圧縮率にて加熱圧縮成形される際に、当該圧縮成形に併せて平板状中央部４０ｄの前端部からその前方に向け緩やかに凸な湾曲形状にて突出しながら裏皮部材４０ｃ側へ湾曲するように加熱圧縮成形されている。このとき、当該前側端部４０ｅは、その加熱圧縮成形の際に、表皮部材４０ｂ側から裏皮部材４０ｃ側にかけて加熱圧縮により融着されている。

　従って、サンシェード４０の前端部４０ｉにおいては、芯部材４０ａが当該前端部４０ｉから表皮部材４０ｂへ露呈することがない。これにより、サンシェード４０をその表皮層４５側から視認しても、芯部材４０ａの端面部が視認されることもなく、サンシェード４０の前側端部４０ｉから見た美観が良好に確保され得る。

　また、サンシェード４０の前側端部４０ｉは、上述したごとく、平板状中央部４０ｄの前端部からその前方に向け緩やかに凸な湾曲形状にて突出しながら裏皮部材４０ｃ側へ湾曲するように加熱圧縮成形されている。しかも、芯部材４０ａにおいて、両側ガラス繊維マット４２、４３の間に積層されてなる樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１は、上記第１実施形態にて説明したように、上述の加熱圧縮成形の際に液状イソシアネートを半硬質発泡ウレタン層４１ａにその全体に亘り含浸して硬化させることで、形成されている。

　ここで、半硬質発泡ウレタン層４１ａの構成上、当該半硬質発泡ウレタン層４１ａに対し含浸する液状イソシアネートの目付量は、上記第１実施形態にて説明したように、両側ガラス繊維マット４２、４３に対し液状イソシアネートを含浸する場合の当該液状イソシアネートの総目付量よりも大幅に増大されている。従って、サンシェード４０の前端部４０ｉの剛性がより一層高くなっている。

　よって、サンシェード４０の開閉操作の際に、操作者の手が前側端部４０ｉを押圧しても、当該前側端部４０ｉは、全く変形することなく、しっかりと原形状を維持し得る。その他の作用効果は、上記第１実施形態と同様である。

　なお、本発明の実施にあたっては、上記各実施形態に限ることなく、次のような種々の変形例が挙げられる。
（１）本発明の実施にあたり、上記第１実施形態にて述べたサンシェード装置ＳＤに代えて、上記第２実施形態にて述べたサンシェード装置ＳＤに上記第３実施形態を適用するように変形してもよい。

　この場合には、芯部材４０ｍが、樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層４１に加えて、両樹脂含浸ガラス繊維マット４８、４９を備える構成となっている。このため、芯部材４０ｍの剛性が上記第３実施形態の場合よりもさらに向上され得る。

　これに伴い、サンシェード４０の前側端部４０ｉの剛性も同様にさらに向上され得る。その結果、上記第３実施形態の作用効果が、剛性のさらなる向上でもって、より一層改善され得る。
（２）本発明の実施にあたり、上記第１或いは第２の実施形態にて述べた樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層に含浸する樹脂は、液状イソシアートに限ることなく、ウレタン等の熱硬化性樹脂であればよい。
（３）本発明の実施にあたり、上記第２の実施形態にて述べた樹脂含浸ガラス繊維マットに含浸する樹脂は、液状イソシアートに限ることなく、ウレタン等の熱硬化性樹脂であればよい。
（４）本発明の実施にあたり、上記第１実施形態にて述べた表皮部材４０ｂは、バリアフィルム４４に代えて、単なる接着フィルム等の接着層を表皮層４５に積層するようにしてもよい。また、上記第１実施形態にて述べた裏皮部材４０ｃは、接着フィルム４６に限ることなく、接着層を裏皮層４７に積層するようにしてもよい。

Claims (15)

1. 　表皮部材と、裏皮部材と、これら表皮部材と裏皮部材との間に積層してなる芯部材とからなるボード型サンシェードであって、
   　前記芯部材は、両ガラス繊維マットと、当該両ガラス繊維マットの間に積層される樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層とを備えており、
   　当該樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層は、液状熱硬化性樹脂を半硬質発泡ウレタン層にその全体に亘り含浸して硬化させることで、形成されているボード型サンシェード。
2. 　前記表皮部材は、表皮層及び表皮層側接着層からなり、
   　前記裏皮部材は、裏皮層及び裏皮層側接着層からなり、
   　前記芯部材において、前記両ガラス繊維マットの一方のガラス繊維マットは、前記表皮層側接着層を介し前記表皮層に対向するように、前記表皮層側接着層により前記表皮層に接着されており、一方、他方のガラス繊維マットは、前記裏皮層側接着層を介し前記裏皮層に対向するように、前記裏皮層側接着層により前記裏皮層に接着されていることを特徴とする請求項１に記載のボード型サンシェード。
3. 　前記半硬質発泡ウレタン層に含浸される前記液状熱硬化性樹脂は、所定の目付量範囲以内の目付量を有することを特徴とする請求項１に記載のボード型サンシェード。
4. 　前記半硬質発泡ウレタン層に含浸される前記液状熱硬化性樹脂の前記目付量の前記所定の目付量範囲は、１５０ｇ／ｍ²～５００ｇ／ｍ²であることを特徴とする請求項３に記載のボード型サンシェード。
5. 　前記液状熱硬化性樹脂の前記目付量は、より好ましくは、２００ｇ／ｍ²±２０ｇ／ｍ²であることを特徴とする請求項４に記載のボード型サンシェード。
6. 　前記芯部材は、両樹脂含浸ガラス繊維マットを備えており、
   　当該両樹脂含浸ガラス繊維マットは、それぞれ、液状熱硬化性樹脂を前記両ガラス繊維マットのうちの各対応ガラス繊維マットにその全体に亘り含浸硬化して形成されており、
   　前記樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層は、前記両樹脂含浸ガラス繊維マットの間に積層されていることを特徴とする請求項1に記載のボード型サンシェード。
7. 　前記表皮部材は、表皮層及び表皮層側接着層からなり、
   　前記裏皮部材は、裏皮層及び裏皮層側接着層からなり、
   　前記芯部材において、前記両樹脂含浸ガラス繊維マットの一方の樹脂含浸ガラス繊維マットは、前記表皮層側接着層を介し前記表皮層に対向するように、前記表皮層側接着層により前記表皮層に接着されており、一方、他方の樹脂含浸ガラス繊維マットは、前記裏皮層側接着層を介し前記裏皮層に対向するように、前記裏皮層側接着層により前記裏皮層に接着されていることを特徴とする請求項６に記載のボード型サンシェード。
8. 　前記両樹脂含浸ガラス繊維マットにおいて、前記各ガラス繊維マットは、第1の所定の目付量範囲内の目付量を有するとともに、前記各ガラス繊維マットに含浸される前記液状熱硬化性樹脂は、第２の所定の目付量範囲以内の目付量を有しており、
   　前記樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層において、前記半硬質発泡ウレタン層に含浸される前記液状熱硬化性樹脂は、第３の所定の目付量範囲以内の目付量を有することを特徴とする請求項６に記載のボード型サンシェード。
9. 　前記両ガラス繊維マットの各々の前記目付量の前記第１の所定の目付量範囲は、１００ｇ／ｍ²～５００ｇ／ｍ²であり、
   　前記各ガラス繊維マットに対し含浸される前記液状熱硬化性樹脂の前記目付量の前記第２の所定の目付量範囲は、２０ｇ／ｍ²～５０ｇ／ｍ²であり、
   　前記半硬質発泡ウレタン層に対し含浸される前記液状熱硬化性樹脂の前記目付量の前記第３の所定の目付量範囲は、１５０ｇ／ｍ²～５００ｇ／ｍ²であることを特徴とする請求項８に記載のボード型サンシェード。
10. 　前記各ガラス繊維マットに対し含浸される前記液状熱硬化性樹脂の前記目付量は、より好ましくは、３０ｇ／ｍ²±３ｇ／ｍ²であり、
    　前記半硬質発泡ウレタン層に対し含浸される前記液状熱硬化性樹脂の前記目付量は、よ　り好ましくは、２００ｇ／ｍ²±２０ｇ／ｍ²であることを特徴とする請求項９に記載　のボード型サンシェード。
11. 　前記液状熱硬化性樹脂は、液状イソシアネートであることを特徴とする請求項１０に記載のボード型サンシェード。
12. 　自動車のサンルーフに形成してなる窓を開閉するために当該窓に両案内レール（３０）を介し適用されるサンシェード装置であって、
    　ボード型サンシェードと、複数の摺動部材とを備えており、
    　前記ボード型サンシェードは、表皮部材と、裏皮部材と、これら表皮部材と裏皮部材との間に積層される芯部材とからなり、
    前記芯部材は、両ガラス繊維マットと、当該両ガラス繊維マットの間に積層される樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層とを備えており、
    　当該樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層は、液状熱硬化性樹脂を半硬質発泡ウレタン層にその全体に亘り含浸して硬化させることで、形成されており、
    　前記複数の摺動部材は、前記ボード型サンシェードの左右両側縁部の少なくとも各後側部位に取り付けられている自動車用サンシェード装置。
13. 　前記芯部材は、両樹脂含浸ガラス繊維マットを備えており、
    　当該両樹脂含浸ガラス繊維マットは、それぞれ、液状熱硬化性樹脂を前記両ガラス繊維マットのうちの各対応ガラス繊維マットにその全体に亘り含浸硬化して形成されており、
    　前記樹脂含浸半硬質発泡ウレタン層は、前記両樹脂含浸ガラス繊維マットの間に積層されており、
    　前記複数の摺動部材は、前記サンシェードの左右両側縁部の少なくとも後側部位に取り付けられていることを特徴とする請求項１２に記載の自動車用サンシェード装置。
14. 　前記ボード型サンシェードは、
    　平板状中央部と、当該平板状中央部から前後両側へ延出する前後両側端部と、前記平板状中央部から左右両側へ延出する左右両側縁部とを備えており、
    　当該左右両側縁部は、その各前側部位と、当該各前側部位を除く各残りの部位とからなり、
    　当該各残りの部位は、前記平板状中央部の圧縮率よりも高い圧縮率にて圧縮形成され、一方、前記各前側部位は、前記残りの部位の圧縮率よりも低い圧縮率にて圧縮形成されており、
    　前記後側端部は、前記平板状中央部の圧縮率よりも高い圧縮率にて圧縮形成されており、
    　前記前側端部は、前記平板状中央部の圧縮率よりも高い圧縮率にて圧縮されるとともに前側に緩やかに凸な湾曲形状にて前記裏皮部材側へ湾曲するように形成されていることを特徴とする請求項１２に記載のサンシェード装置。
15. 　前記ボード型サンシェードは、
    　平板状中央部と、当該平板状中央部から前後両側へ延出する前後両側端部と、前記平板状中央部から左右両側へ延出する左右両側縁部とを備えており、
    　当該左右両側縁部は、その各前側部位と、当該各前側部位を除く各残りの部位とからなり、
    　当該各残りの部位は、前記平板状中央部の圧縮率よりも高い圧縮率にて圧縮形成され、一方、前記各前側部位は、前記残りの部位の圧縮率よりも低い圧縮率にて圧縮形成されており、
    　前記後側端部は、前記平板状中央部の圧縮率よりも高い圧縮率にて圧縮形成されており、
    　前記前側端部は、前記平板状中央部の圧縮率よりも高い圧縮率にて圧縮されるとともに前側に緩やかに凸な湾曲形状にて前記裏皮部材側へ湾曲するように形成されていることを特徴とする請求項１３に記載のサンシェード装置。

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