WO2013005744A1 - 車両用パッケージトレイ - Google Patents

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WO2013005744A1
WO2013005744A1 PCT/JP2012/067002 JP2012067002W WO2013005744A1 WO 2013005744 A1 WO2013005744 A1 WO 2013005744A1 JP 2012067002 W JP2012067002 W JP 2012067002W WO 2013005744 A1 WO2013005744 A1 WO 2013005744A1
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vehicle
package tray
semi
adhesive film
layer
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English (en)
French (fr)
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篤 黒田
裕幸 瀬戸
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豊和繊維工業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a vehicle package tray.
  • a vehicle package tray disposed on the rear side of a rear seat of the vehicle is known.
  • This vehicular package tray is one of the interior parts of a vehicle, and serves as a design surface for improving the appearance of the vehicle interior. It is also used for loading items, vehicle accessories such as speakers and stop lamps. It functions as a place to incorporate.
  • By being configured as a wall that separates the luggage compartment space and the compartment space of the vehicle noise outside the compartment is prevented from entering the compartment space from the cargo compartment space.
  • the vehicle package tray needs to have a predetermined rigidity in order to place objects or to incorporate vehicle equipment such as speakers and stop lamps.
  • a vehicular package tray formed by injection molding of a thermoplastic synthetic resin is generally known.
  • a vehicle package of a fiber reinforced plastic product that is molded into a predetermined shape by heat fusion bonding and compression molding by heating and pressurizing a base material layer in which a fiber reinforcing material and a thermoplastic synthetic fiber are mixed. Tray is also generally known.
  • the vehicle package trays of these injection molded products and fiber reinforced plastic products have the problem of being heavy but heavy in weight.
  • these vehicle package trays have a sound insulation performance for blocking noise from the cargo compartment, but have almost no sound absorption performance. Therefore, in order to add sound absorbing performance, a sound absorbing material is affixed to the surface on the cargo compartment side of these package trays for vehicles, but this leads to further weight increase and concerns about an increase in manufacturing cost. Is done.
  • vehicle equipment such as speakers and stop lamps (for example, JP-A-7-89395).
  • This vehicle package tray is a vehicle package tray having a structure in which a skin material is attached to a hard foamed urethane layer.
  • a hard foamed urethane layer By forming this hard foamed urethane layer with a predetermined plate thickness, it has rigidity for placing an object or incorporating vehicle equipment, and has a sound absorbing characteristic due to the construction of the foamed urethane layer.
  • the vehicle package tray in the above Japanese Patent Application Laid-Open No. 2006-15857 has a configuration in which the rigidity desired for the vehicle package tray is provided only by the hardness of the hard foamed urethane layer.
  • the rigid foamed urethane layer has a thickness of 25 mm, and the thickness is increased.
  • the vehicle package tray is disposed in a limited space on the rear side of the rear seat, it is not preferable in terms of vehicle design that the plate thickness is increased.
  • the vehicular package tray having a large thickness may be heavy as a result.
  • the vehicle package tray of the present disclosure takes the following means.
  • the vehicle package tray is disposed on the rear side of the rear seat of the vehicle.
  • a sheet-like fiber reinforcing material impregnated with a thermosetting resin is superposed on both surfaces of a semi-rigid foamed urethane layer.
  • a skin material is superimposed on the surface of the fiber reinforcing material impregnated with one thermosetting resin via a first adhesive film.
  • a backing material is overlaid through a second adhesive film.
  • the laminate is sandwiched by a press die and heated and pressed to be fused and formed into a three-dimensional shape, thereby having sound absorbing performance.
  • the structure of the semi-rigid foamed urethane layer is used. Furthermore, a sheet-like fiber reinforcing material impregnated with a thermosetting resin is superimposed on both surfaces of the semi-rigid foamed urethane layer.
  • the structure with only the semi-rigid foamed urethane layer may be insufficient in strength, but the laminated structure of this fiber reinforcing material also bears rigidity, which is combined with the structure of the semi-rigid foamed urethane layer.
  • the desired rigidity of the package tray can be achieved.
  • the plate thickness can be reduced as compared with the configuration of only the rigid foamed urethane layer, and the weight is reduced.
  • it can be set as the package tray for vehicles provided with the sound absorption performance with the structure of the semi-rigid foaming urethane layer.
  • the skin material and the backing material formed on the outer surface of the semi-rigid foamed urethane layer and the fiber reinforcing material are also overlapped and sandwiched by a press die and heated and pressurized. Therefore, the vehicle package tray can be obtained with a small number of steps, and the cost becomes low. Moreover, since it is a semi-rigid foam urethane layer, it is easy to form a three-dimensional shape by press molding. In this way, it is possible to provide a vehicle package tray that is lightweight, has rigidity capable of placing an object and incorporating vehicle equipment, and further has sound absorption performance.
  • either one of the first adhesive film or the second adhesive film has a ventilation blocking layer that blocks ventilation. Is provided.
  • the ventilation barrier layer can provide sound insulation performance.
  • the ventilation barrier layer is formed on the first adhesive film side on which the skin material is superimposed, the sound insulation performance is exhibited between the skin material and the fiber reinforcing material.
  • a semi-rigid foamed urethane layer is formed on the back side of the ventilation blocking layer, so that when mounted on a vehicle, a vehicle package tray having sound absorption on the cargo compartment side is obtained.
  • the ventilation barrier layer is formed on the second adhesive film side on which the backing is overlaid, the sound insulation performance is exhibited between the backing and the fiber reinforcement.
  • a semi-rigid foamed urethane layer is formed on the skin material side of the ventilation barrier layer, so that when mounted on a vehicle, a vehicle package tray having sound absorption on the passenger compartment side is obtained. That is, it is possible to select which side of the passenger compartment side or the luggage compartment side has the sound absorbing performance depending on the laminated position of the ventilation blocking layer.
  • the ventilation blocking layer provided in either the first adhesive film or the second adhesive film is a press die.
  • the semi-rigid foamed urethane layer has a CS hardness of 30 to 55 and a density of 0. 0.025 to 0.035 g / cm 3 , cell diameter is 0.2 to 0.5 mm, and open cell ratio is 90% or more.
  • the semi-rigid foamed urethane layer has a CS hardness of 30 to 55, a density of 0.025 to 0.035 g / cm 3 , a cell diameter of 0.2 to 0.5 mm, and an open cell ratio of 90% or more. It is.
  • the semi-rigid foamed urethane layer having the above-described configuration can be suitably employed from the surface having both the sound absorption performance and strength of the vehicle package tray.
  • the semi-rigid foamed urethane layer has a thickness of 2.0 to 10.0 mm before being molded by heating and pressing. is there.
  • the thickness of the semi-rigid foamed urethane layer is 2.0 to 10.0 mm before being molded by heating and pressing. Accordingly, the thickness of the semi-rigid foamed urethane layer having the above-described configuration can be suitably employed from the viewpoint of sound absorption performance and strength of the vehicle package tray and weight.
  • the fiber reinforcing material has a basis weight of 100 to 250 g / m 2 .
  • the fiber reinforcing material has a basis weight of 100 to 250 g / m 2 .
  • the fabric weight of the fiber reinforcement of the said structure can be employ
  • the ventilation blocking layer is provided on the second adhesive film.
  • the glass disposed behind the vehicle package tray may be formed thin from the viewpoint of light weight. Therefore, noise from outside the vehicle may enter the vehicle interior through the glass.
  • the said structure is equipped with the 2nd adhesive film with which a ventilation block is superimposed on a fiber reinforcement and a backing material. Therefore, when the semi-rigid urethane foam layer is formed on the skin material side of the ventilation barrier layer, the vehicle interior side is configured to absorb sound when mounted on the vehicle.
  • the vehicle package tray is disposed on the rear side of the rear seat of the vehicle. Therefore, the vehicle package tray can suitably absorb sound before noise entering the vehicle interior through the glass reaches the rear seat.
  • FIG. 1 is an overall perspective view of a vehicle to which a vehicle package tray according to an embodiment of the present disclosure is applied. It is the whole perspective view showing the package tray for vehicles concerning the example of this indication. It is a partial expanded sectional view of the package tray for vehicles concerning Example 1 of this indication. It is a partial expanded sectional view of the package tray for vehicles concerning Example 2 of this indication. It is a partial expanded sectional view of the package tray for vehicles concerning Example 3 of this indication. It is a partial expanded sectional view of the package tray for vehicles concerning Example 4 of this indication. It is a graph which shows the relationship between a frequency and a sound absorption coefficient.
  • the vehicle package tray is employed as an interior material of the vehicle, and is, for example, a sheet-like member that is disposed on the rear side of the rear seat of the vehicle and separates the vehicle luggage space from the vehicle compartment space.
  • a sheet-like fiber reinforcing material impregnated with a thermosetting resin is superimposed on both surfaces of a semi-rigid foamed urethane layer.
  • a skin material is superimposed on the surface of the fiber reinforcing material impregnated with one thermosetting resin via a first adhesive film.
  • a backing material is superimposed on the surface of the fiber reinforcing material impregnated with the other thermosetting resin via a second adhesive film.
  • the laminated body is fused and formed in a three-dimensional shape by being sandwiched by a press die and heated and pressed.
  • either one of the first adhesive film and the second adhesive film is provided with a ventilation blocking layer that blocks ventilation.
  • the semi-rigid urethane foam layer has a CS hardness of 30 to 55, a density of 0.025 to 0.035 g / cm 3 , a cell diameter of 0.2 to 0.5 mm, and an open cell ratio of 90% or more. Applying things.
  • the CS hardness is 30 to 55. If the CS hardness is less than 30, there is a concern that it becomes soft and the strength on which an object is placed is insufficient. Moreover, when CS hardness exceeds 55, it will become hard and it is not suitable for forming a three-dimensional shape.
  • the CS hardness is more preferably 35 to 45. This hardness is a numerical value measured by a CS hardness meter.
  • the density is 0.025 to 0.035 g / cm 3 . If it is less than 0.025 g / cm 3 , it becomes difficult to set the range of CS hardness and open cell ratio to the above range. Moreover, since it will increase a weight when it exceeds 0.035 g / cm ⁇ 3 >, it is unpreferable.
  • the cell diameter is 0.2 to 0.5 mm. If the thickness is less than 0.2 mm, the sound absorption characteristics are deteriorated. Here, in view of both sound absorption characteristics and strength, the thickness is more preferably 0.22 to 0.45 mm.
  • the higher the open cell ratio the better. However, considering the sound absorption performance, 90% or more is applied.
  • the thickness of this semi-rigid urethane layer is preferably 2.0 to 10.0 mm. If the thickness is less than 2.0 mm, the strength may be insufficient, and the desired sound absorption characteristics may not be obtained. On the other hand, if it exceeds 10.0 mm, the strength increases but the weight increases. Further, it is not suitable for forming a three-dimensional shape. In addition, since the vehicle package tray is disposed in a limited space on the rear side of the rear seat, if the desired rigidity and sound absorption characteristics are obtained, it is not preferable that the plate thickness be increased further. In view of the above, the thickness of the semi-rigid urethane layer is more preferably 4.0 to 8.0 mm. This semi-rigid foamed urethane layer is cut out to a predetermined shape by cutting out a plate-like semi-rigid foamed urethane layer having a thickness of 2.0 to 10.0 mm.
  • thermosetting resin Various thermosetting resins can be selected.
  • a urethane resin is selected from the viewpoint that it is easily compatible with the semi-rigid foamed urethane layer.
  • the urethane resin is configured on both sides of the semi-rigid foamed urethane layer.
  • the urethane resin is either one that is applied to both surfaces of the semi-rigid foamed urethane layer by a roll coater, spray, or the like, and one that is applied to the semi-rigid foamed urethane layer in a state where the fiber reinforcing material described later is impregnated with the urethane resin. There may be.
  • This fiber reinforcement material is made of inorganic fibers such as chopped strands, organic fibers such as jute (hema), kenaf (marine), ramie, hemp (hemp), sisal hemp, bamboo and other natural fibers as appropriate. It is made into a sheet shape or a mat shape by selecting and bindering. In addition to the binder, it may be a sheet or a mat formed by needle processing. Here, a glass fiber mat is selected as the fiber reinforcing material. As this glass fiber mat, a glass fiber mat formed into a sheet shape by appropriately hardening a chopped strand obtained by cutting glass fibers, which are inorganic fibers, into a length of 50 mm to 100 mm with a binder is selected.
  • the glass fibers used here are not only those obtained by consolidating the chopped strands as described above, but also those obtained by consolidating glass fibers with binders without cutting them (continuous mats), glass fiber nonwoven fabrics, glass fibers Paper or glass fiber woven fabric may be used.
  • the fiber reinforcing material has a basis weight of 100 to 250 g / m 2 .
  • the basis weight can be selected and used so as to meet the required strength and other various conditions, but if it is less than 100 g / m 2 , the strength is insufficient, and 250 g If it exceeds / m 2 , the strength is sufficiently secured but the weight increases, which is not preferable. Considering these strength and weight, it is preferably 135 to 200 g / m 2 .
  • the first adhesive film and the second adhesive film are configured to heat-seal the skin material or the backing material to the fiber reinforcing material.
  • the first adhesive film is superimposed between the skin material and the fiber reinforcing material
  • the second adhesive film is superimposed between the backing material and the fiber reinforcing material.
  • the first adhesive film and the second adhesive film are composed of a synthetic resin film having a melting point that is melted when heated and pressurized by being sandwiched by a press die.
  • the synthetic resin film of the adhesive layer is composed of an olefin resin.
  • a thickness of 10 to 100 ⁇ m and a basis weight of 10 to 100 g / m 2 are selected for the first adhesive film and the second adhesive film made of this adhesive layer.
  • a ventilation blocking layer may be provided in either the first adhesive film or the second adhesive film.
  • This is composed of a multilayer film in which two adhesive layers are formed and a ventilation blocking layer is sandwiched between the adhesive layers.
  • This ventilation blocking layer is formed of a synthetic resin film having a melting point that does not melt even when heated and pressurized by being sandwiched by a press die.
  • the synthetic resin film of the air-blocking layer is a layer made of polyamide-based synthetic resin, polyester resin, or the like that blocks air flow.
  • the adhesive layer is superimposed on both sides of this air-blocking layer, and the thickness is 10 to 100 ⁇ m.
  • a multilayer film of 10 to 100 g / m 2 may be used.
  • the skin material constitutes the design surface of the vehicle package tray.
  • This skin material may be composed of only a non-woven fabric made of synthetic resin, or may be composed of three layers of knit, urethane, and non-woven fabric.
  • the basis weight of the skin material is preferably 80 to 250 g / m 2 .
  • the backing material is made of a synthetic resin nonwoven fabric, paper or the like.
  • the backing material is configured by overlapping the second adhesive film.
  • the backing preferably has a total thickness of 0.5 to 1.5 mm and a total basis weight of 110 to 190 g / m 2 .
  • the vehicle package tray in the present disclosure preferably has a basis weight of 400 to 1000 g / m 2 due to the above-described configuration. If it is less than 400 g / m 2 , it is difficult to achieve the desired bending maximum load and bending elastic gradient of the vehicle package tray described below. On the other hand, if it exceeds 1000 g / m 2 , the bending maximum load and the bending elastic gradient are achieved, but the weight increases, which is not preferable.
  • the weight per unit area is more preferably 500 to 900 g / m 2 .
  • the vehicle package tray according to the present disclosure has the above-described configuration, and thus has a bending maximum load of 20N to 200N.
  • the maximum bending load is less than 20 N, there is no rigidity for mounting an object or incorporating vehicle equipment such as a speaker and a stop lamp.
  • the strength of each component is increased although sufficient strength is ensured.
  • This maximum load is a numerical value measured according to the standard of JIS K 6911.
  • the vehicular package tray according to the present disclosure has a bending elastic gradient of 25 N / cm to 100 N / cm due to the above configuration.
  • the bending elastic gradient is less than 25 N / cm, there is no rigidity for mounting an object or incorporating vehicle equipment such as a speaker and a stop lamp.
  • the bending elastic gradient exceeds 100 N / cm, although the strength is sufficiently ensured, the weight of each component increases, which is not preferable.
  • This maximum load is a numerical value measured according to the standard of JIS K 6911.
  • the entire vehicle package tray in the present disclosure has a sound absorption coefficient of at least 20% in the frequency band of 1600 to 6300 Hz due to the above configuration.
  • This sound absorption rate is a numerical value measured by the reverberation chamber method sound absorption rate in accordance with the standard of JIS A 1409.
  • Such a vehicle package tray of the present disclosure is configured as a vehicle package tray including a semi-rigid foamed urethane layer.
  • a semi-rigid foamed urethane layer is used.
  • a sheet-like fiber reinforcing material impregnated with a thermosetting resin is superimposed on both surfaces of the semi-rigid foamed urethane layer.
  • the structure with only the semi-rigid foamed urethane layer may be insufficient in strength, but the laminated structure of this fiber reinforcing material also bears rigidity, which is combined with the structure of the semi-rigid foamed urethane layer.
  • the desired rigidity of the package tray can be achieved.
  • the plate thickness can be reduced as compared with the configuration of only the rigid foamed urethane layer, and the weight is reduced.
  • it can be set as the package tray for vehicles provided with the sound absorption performance with the structure of the semi-rigid foaming urethane layer.
  • the vehicle package tray can be formed with a small number of processes. Can be obtained and is inexpensive. Moreover, since it is a semi-rigid foam urethane layer, it is easy to form a three-dimensional shape by press molding. As described above, it is possible to provide a vehicular package tray that is lightweight, has rigidity capable of placing objects and incorporating vehicle equipment, and further has sound absorption performance.
  • either one of the first adhesive film and the second adhesive film is provided with a ventilation blocking layer that blocks ventilation. Accordingly, it is possible to block the ventilation between the cargo space and the passenger compartment space and suppress the attachment of so-called ventilation dirt on the surface of the skin material.
  • the ventilation barrier layer can provide sound insulation performance. For example, when the ventilation barrier layer is formed on the first adhesive film side on which the skin material is superimposed, the sound insulation performance is exhibited between the skin material and the fiber reinforcing material. For this reason, a semi-rigid foamed urethane layer is formed on the back side of the ventilation blocking layer, so that when mounted on a vehicle, a vehicle package tray having sound absorption on the cargo compartment side is obtained.
  • the ventilation barrier layer is formed on the second adhesive film on the side where the backing is superimposed, the sound insulation performance is exhibited between the backing and the fiber reinforcement.
  • a semi-rigid foamed urethane layer is formed on the skin material side of the ventilation barrier layer, so that when mounted on a vehicle, a vehicle package tray having sound absorption on the passenger compartment side is obtained. That is, it can be selected according to the lamination
  • the semi-rigid foamed urethane layer has a CS hardness of 30 to 55, a density of 0.025 to 0.035 g / cm 3 , a cell diameter of 0.2 to 0.5 mm, and an open cell ratio of 90% or more.
  • the semi-rigid foamed urethane layer having the above-described configuration can be suitably employed from the surface having both the sound absorption performance and strength of the vehicle package tray.
  • the thickness of the semi-rigid foamed urethane layer is 2.0 to 10.0 mm before being molded by heating and pressing. Accordingly, the thickness of the semi-rigid foamed urethane layer having the above-described configuration can be suitably employed from the viewpoint of sound absorption performance and strength of the vehicle package tray and weight.
  • the fiber reinforcing material has a basis weight of 100 to 250 g / m 2 .
  • the fabric weight of the fiber reinforcement of the said structure can be employ
  • the ventilation blocking layer is provided in the second adhesive film.
  • the glass disposed behind the vehicle package tray may be formed thin from the viewpoint of light weight. Therefore, noise from outside the vehicle may enter the vehicle interior through the glass.
  • the said structure is equipped with the 2nd adhesive film with which a ventilation block is superimposed on a fiber reinforcement and a backing material. Therefore, when the semi-rigid urethane foam layer is formed on the skin material side of the ventilation barrier layer, the vehicle interior side is configured to absorb sound when mounted on the vehicle.
  • the vehicle package tray is disposed on the rear side of the rear seat of the vehicle. Therefore, the vehicle package tray can suitably absorb sound before noise entering the vehicle interior through the glass reaches the rear seat.
  • FIG. 1 shows a vehicle to which the vehicle package tray 100 of this embodiment is applied.
  • FIG. 2 is an overall perspective view illustrating the vehicle package tray 100 according to the embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 3 is a partially enlarged view of the vehicle package tray 100 according to the embodiment of the present disclosure. A cross-sectional view is shown.
  • the configuration of the vehicle package tray 100 includes a skin material 104, a first adhesive film 106, a glass fiber mat 108, a urethane resin 110, a semi-rigid foamed urethane layer 102, urethane.
  • a laminate of the resin 110, the glass fiber mat 108, the second adhesive film 112, and the backing 114 is fused and formed into a three-dimensional shape by being sandwiched by a press die and heated and pressurized. .
  • the semi-rigid urethane foam layer 102 of the vehicle package tray 100 in Example 1 has a CS hardness of 40, a density of 0.032 g / cm 3 , a cell diameter of 0.4 mm, and an open cell rate of 90%. It has characteristics.
  • the semi-rigid foamed urethane layer 102 having a thickness of 7.5 mm is selected.
  • the skin material 104 has a three-layer structure of knit, urethane, and nonwoven fabric, and the basis weight of the skin material 104 is 100 g / m 2 .
  • the first adhesive film 106 is composed of two synthetic resin films made of polyethylene as an olefin resin as an adhesive layer, and a polyamide synthetic resin film is sandwiched between the adhesive layers as a synthetic resin film of a ventilation blocking layer. It is composed of multi-layer film. This multilayer film has a thickness of 50 ⁇ m and a basis weight of 45 g / m 2 . Further, a sheet-like glass fiber mat 108 having a basis weight of 200 g / m 2 impregnated with an appropriate urethane resin 110 is arranged and configured.
  • a sheet-like glass fiber mat 108 impregnated with the urethane resin 110 is superimposed on the semi-rigid foamed urethane layer 102.
  • the upper side of the semi-rigid foamed urethane layer 102 corresponds to “one side” of the present disclosure, and this surface is the vehicle interior space side.
  • a sheet-like glass fiber mat 108 having a basis weight of 200 g / m 2 impregnated with an appropriate urethane resin 110 is superposed.
  • a backing 114 is superimposed on the surface (lower side) of the glass fiber mat 108 impregnated with the urethane resin 110 with a second adhesive film 112 interposed therebetween.
  • a synthetic resin film made of polyethylene as the olefin resin is selected as the adhesive layer.
  • the second adhesive film 112 and a backing material 114 made of a synthetic fiber non-woven fabric are overlapped with each other, and are configured with a total thickness of 1.0 mm and a total basis weight of 110 g / m 2 .
  • the lower side of the semi-rigid foamed urethane layer 102 corresponds to the “other side” of the present disclosure, and this surface is the cargo space side.
  • the laminate is heated and pressurized by being sandwiched by a press die.
  • the glass fiber mat 108, the skin material 104, and the backing material 114 are cured and fused in a state of being laminated on the semi-rigid foamed urethane layer 102.
  • the vehicle package tray 100 is formed into a desired three-dimensional shape by pressure molding.
  • Example 1 a vehicle package tray 100 having a plate thickness of 7.0 mm and a basis weight of 910 g / m 2 was obtained.
  • the maximum bending load of the vehicle package tray 100 was 91N in the longitudinal direction of the vehicle, that is, in the longitudinal direction.
  • the bending elastic gradient of the vehicle package tray 100 was 170 N / cm in the longitudinal direction of the vehicle, that is, in the longitudinal direction.
  • a sound absorption coefficient of at least 25% was obtained in the frequency band of 1250 Hz to 8000 Hz.
  • at least 30% sound absorption was obtained in the frequency band of 1600 Hz to 6300 Hz.
  • at least 35% of the sound absorption coefficient was obtained in the frequency band of 1600 to 2500 Hz.
  • the configuration of the vehicle package tray 200 of the second embodiment includes a skin material 104, a first adhesive film 106, a glass fiber mat 108 a, a urethane resin 110 a, a semi-rigid foamed urethane layer 102 a, and urethane.
  • a laminate of the resin 110a, the glass fiber mat 108a, the second adhesive film 112, and the backing material 114 is fused and formed into a three-dimensional shape by being sandwiched by a press die and heated and pressurized. .
  • the semi-rigid foamed urethane layer 102a of the vehicle package tray 200 in the second embodiment is formed of the same quality as that of the first embodiment, but the thickness is selected to be 5.5 mm.
  • the skin material 104 has the same configuration as that of the first embodiment.
  • the first adhesive film 106 has the same configuration as that of the first embodiment.
  • a sheet-like glass fiber mat 108a having a basis weight of 200 g / m 2 impregnated with an appropriate urethane resin 110a is arranged and configured.
  • a sheet-like glass fiber mat 108a impregnated with the urethane resin 110a is superposed on the upper side of the semi-rigid foamed urethane layer 102a.
  • the upper side of the semi-rigid foamed urethane layer 102a corresponds to “one side” of the present disclosure, and this surface is the vehicle interior space side.
  • a sheet-like glass fiber mat 108a having a basis weight of 200 g / m 2 impregnated with an appropriate urethane resin 110a is overlaid.
  • a backing material 114 is superimposed via a second adhesive film 112.
  • the second adhesive film 112 and the backing material 114 have the same configuration as in the first embodiment.
  • the lower side of the semi-rigid foamed urethane layer 102a corresponds to the “other side” of the present disclosure, and this surface is the cargo space side.
  • the laminate is heated and pressurized by being sandwiched by a press die.
  • the glass fiber mat 108a, the skin material 104, and the backing material 114 are cured and fused in a state of being laminated on the semi-rigid foamed urethane layer 102a.
  • the vehicle package tray 200 is formed into a desired three-dimensional shape by pressure molding.
  • Example 2 a vehicle package tray 200 having a plate thickness of 5.0 mm and a basis weight of 846 g / m 2 was obtained.
  • the maximum bending load of the vehicle package tray 200 was 75 N in the longitudinal direction of the vehicle, that is, in the longitudinal direction.
  • the bending elastic gradient of the vehicle package tray 200 was 120 N / cm in the longitudinal direction of the vehicle, that is, in the longitudinal direction.
  • the configuration of the vehicle package tray 300 of the third embodiment includes a skin material 104, a first adhesive film 106, a glass fiber mat 108 b, a urethane resin 110 b, a semi-rigid foamed urethane layer 102 b, and urethane.
  • a laminate of the resin 110b, the glass fiber mat 108b, the second adhesive film 112, and the backing material 114 is fused and formed into a three-dimensional shape by being sandwiched by a press die and heated and pressurized. .
  • the semi-rigid foamed urethane layer 102b of the vehicle package tray 300 in the third embodiment is formed of the same quality as that of the first embodiment, but the thickness is selected to be 4.0 mm.
  • the skin material 104 has the same configuration as that of the first embodiment.
  • the first adhesive film 106 has the same configuration as that of the first embodiment.
  • a sheet-like glass fiber mat 108b having a basis weight of 135 g / m 2 impregnated with an appropriate urethane resin 110b is arranged and configured.
  • a sheet-like glass fiber mat 108b impregnated with the urethane resin 110b is superposed on the upper side of the semi-rigid foamed urethane layer 102b described above.
  • the upper side of the semi-rigid foamed urethane layer 102b corresponds to “one side” of the present disclosure, and this surface is the vehicle interior space side.
  • a sheet-like glass fiber mat 108b having a basis weight of 135 g / m 2 impregnated with an appropriate urethane resin 110b is overlaid.
  • a backing material 114 is overlaid through a second adhesive film 112.
  • the second adhesive film 112 and the backing material 114 have the same configuration as in the first embodiment.
  • the lower side of the semi-rigid foamed urethane layer 102b corresponds to the “other side” of the present disclosure, and this surface is the cargo space side.
  • the laminate is heated and pressurized by being sandwiched by a press die.
  • the glass fiber mat 108b, the skin material 104, and the backing material are cured and fused in a state of being laminated on the semi-rigid foamed urethane layer 102b.
  • the vehicle package tray 300 is formed into a desired three-dimensional shape by pressure molding.
  • Example 3 a vehicle package tray 300 with a plate thickness of 3.5 mm and a basis weight of 668 g / m 2 was obtained.
  • the maximum bending load of the vehicle package tray 300 was 37N in the longitudinal direction of the vehicle, that is, in the longitudinal direction.
  • the bending elastic gradient of the vehicle package tray 300 was 45 N / cm in the longitudinal direction of the vehicle, that is, in the longitudinal direction.
  • Example 4 the configuration of the vehicle package tray 400 of the fourth embodiment includes the skin material 104, the first adhesive film 106 c, the glass fiber mat 108 c, the urethane resin 110 c, the semi-rigid foamed urethane layer 102 c, and urethane.
  • a laminate of the resin 110c, the glass fiber mat 108c, the second adhesive film 112, and the backing material 114 is fused and formed into a three-dimensional shape by being sandwiched by a press die and heated and pressurized. .
  • the semi-rigid foamed urethane layer 102c of the vehicle package tray 400 in the fourth embodiment is formed of the same quality as that of the first embodiment, but the thickness is selected to be 5.5 mm.
  • the skin material 104 has the same configuration as that of the first embodiment.
  • the first adhesive film 106c is composed only of a synthetic resin film made of polyethylene as an olefin resin as an adhesive layer, and is composed of a thickness of 50 ⁇ m and a basis weight of 45 g / m 2. ing.
  • a glass fiber mat 108c having a sheet weight per unit area of 100 g / m 2 impregnated with an appropriate urethane resin 110c is arranged and configured.
  • a sheet-like glass fiber mat 108c impregnated with the urethane resin 110c is overlaid on the semi-rigid foamed urethane layer 102c shown above.
  • the upper side of the semi-rigid foamed urethane layer 102c corresponds to “one side” of the present disclosure, and this surface is the vehicle interior space side.
  • a glass fiber mat 108c having a sheet weight per unit area of 100 g / m 2 impregnated with an appropriate urethane resin 110c is superimposed on the lower side of the semi-rigid foamed urethane layer 102c.
  • a backing material 114 is overlaid through a second adhesive film 112.
  • the second adhesive film 112 and the backing material 114 have the same configuration as in the first embodiment.
  • the lower side of the semi-rigid foamed urethane layer 102c corresponds to the “other side” of the present disclosure, and this surface is the cargo space side.
  • the laminate is heated and pressurized by being sandwiched by a press die.
  • the glass fiber mat 108c, the skin material 104, and the backing material are cured and fused in a state of being laminated on the semi-rigid foamed urethane layer 102c.
  • the vehicle package tray 400 is formed into a desired three-dimensional shape by pressure molding.
  • Example 4 a vehicle package tray 400 having a plate thickness of 5.0 mm and a basis weight of 520 g / m 2 was obtained.
  • the maximum bending load of the vehicle package tray 300 was 24N in the longitudinal direction of the vehicle, that is, in the longitudinal direction.
  • the bending elastic gradient of the vehicle package tray 400 was 28 N / cm in the longitudinal direction of the vehicle, that is, in the longitudinal direction.
  • Comparative Example 1 Comparative Example 1
  • the materials of each configuration used in Comparative Example 1 are not substantially different from Example 1.
  • the semi-rigid foamed urethane layer of Comparative Example 1 is made of the same material as that of Example 1, but the thickness of 4.0 mm is selected.
  • the skin material has the same configuration as in the first embodiment.
  • the first adhesive film is composed of only a synthetic resin film made of polyethylene as an olefin-based resin as an adhesive layer, and has a thickness of 50 ⁇ m and a basis weight of 45 g / m 2. Yes.
  • a glass fiber mat having a sheet weight per unit area of 90 g / m 2 impregnated with an appropriate urethane resin is arranged and configured. And the sheet-like glass fiber mat impregnated with the said urethane resin is piled up on the semi-rigid foaming urethane layer.
  • a sheet-like glass fiber mat with a basis weight of 90 g / m 2 impregnated with an appropriate urethane resin is superimposed on the lower side of the semi-rigid foamed urethane layer.
  • a backing material is overlaid through a second adhesive film.
  • This second adhesive film is a synthetic resin film made of polyethylene as an olefin resin as an adhesive layer.
  • the second adhesive film and a backing made of a synthetic fiber non-woven fabric are overlapped, and the total thickness is 1.0 mm, and the total basis weight is 50 g / m 2 .
  • the laminate is heated and pressurized by being sandwiched by a press die.
  • the glass fiber mat, the skin material, and the backing material are cured and fused in a state where the semi-rigid foamed urethane layer is laminated. Further, it is formed into a three-dimensional shape by pressure molding.
  • Comparative Example 1 having a plate thickness of 4.0 mm and a basis weight of 384 g / m 2 was obtained.
  • the maximum bending load of Comparative Example 1 was 18N in the longitudinal direction of the vehicle, that is, in the longitudinal direction.
  • the bending elastic gradient of Comparative Example 1 was 23 N / cm in the longitudinal direction of the vehicle, that is, in the longitudinal direction. In this way, a weight that is lighter than those of Examples 1 to 4 is formed in the basis weight.
  • the bending maximum load of the vehicle package tray is 20 N to 200 N and the bending elastic gradient is 25 N / cm to 100 N / cm
  • Comparative Example 1 does not satisfy any of these values. Is not preferable as compared with the vehicle package tray in the first to fourth embodiments.
  • Comparative Example 2 Comparative Example 2
  • the material of each configuration used in Comparative Example 2 is not substantially different from Example 1.
  • the semi-rigid foamed urethane layer of Comparative Example 2 is made of the same material as that of Example 1, but the thickness is selected to be 6.5 mm.
  • the skin material was composed of only a nonwoven fabric, and the basis weight of the skin material was 170 g / m 2 .
  • the first adhesive film has the same configuration as in Example 1.
  • a glass fiber mat having a sheet weight per unit area of 380 g / m 2 impregnated with an appropriate urethane resin is arranged and configured.
  • the sheet-like glass fiber mat impregnated with the said urethane resin is piled up on the upper side of a semi-rigid foaming urethane layer.
  • a glass fiber mat having a sheet weight per unit area of 380 g / m 2 impregnated with an appropriate urethane resin is superimposed on the lower side of the semi-rigid foamed urethane layer.
  • a backing material is overlaid through a second adhesive film.
  • This second adhesive film is a synthetic resin film made of polyethylene as an olefin resin as an adhesive layer.
  • the second adhesive film and a backing made of a synthetic fiber non-woven fabric are overlapped, and the total thickness is 1.0 mm, and the total basis weight is 190 g / m 2 .
  • the laminate is heated and pressurized by being sandwiched by a press die.
  • the glass fiber mat, the skin material, and the backing material are cured and fused in a state where the semi-rigid foamed urethane layer is laminated. Further, it is formed into a three-dimensional shape by pressure molding.
  • the maximum bending load of Comparative Example 2 was 118 N in the longitudinal direction of the vehicle, that is, in the longitudinal direction.
  • the bending elastic gradient of Comparative Example 2 was 228 N / cm in the vehicle longitudinal direction, that is, in the longitudinal direction.
  • the bending maximum load is 20 N to 200 N and the bending elastic gradient is in the range of 25 N / cm to 100 N / cm. It is thought that there is.
  • the weight per unit area is 1318 g / m 2 and is heavier than Examples 1 to 4.
  • Comparative Example 2 which increases the weight is not preferable as compared with the vehicle package trays in Examples 1 to 4.
  • Table 1 shows a comparison of the basis weight, plate thickness, bending maximum load, and bending elastic gradient of the vehicle package trays 100, 200, 300, and 400 of Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 and 2.
  • Table 1 also shows the basis weight, plate thickness, maximum bending load, and bending elastic gradient of the vehicular package tray, in which Comparative Example 3 is an injection molded product that is a conventional product and Comparative Example 4 is a fiber reinforced plastic.
  • Comparative Example 3 is an injection molded product of a thermoplastic synthetic resin, and is formed with a plate thickness of 2.5 mm and a basis weight of 1400. As shown in FIG. 7, even in each frequency band of 315 to 8000 Hz, the sound absorption rate is less than 5%, which indicates that the sound absorption rate is not excellent.
  • Comparative Example 4 is a fiber reinforced plastic product molded into a predetermined shape by heat fusion bonding and compression molding by heating and pressurizing a base material layer in which a fiber reinforcing material and thermoplastic synthetic fiber are mixed. Is. This fiber reinforcement is selected in an amount of 40% by weight of kenaf. As the thermoplastic synthetic fiber, polypropylene is selected in an amount of 60% by weight. A mixture of these two fibers formed into a sheet is heated and pressurized with a press. By the above configuration, Comparative Example 4 formed with a plate thickness of 3.5 mm and a basis weight of 1400 was obtained.
  • FIG. 7 in the frequency band of 315 to 1000 Hz, a sound absorption coefficient equivalent to that of Example 1 can be obtained, but in the frequency band exceeding 1000, the maximum is 25% at 3150 Hz. The sound absorption coefficient was only obtained.
  • Comparative Example 3 and Comparative Example 4 have values lower than the sound absorption rate of Example 1.
  • the maximum bending load of Comparative Example 3 is 39 N in the longitudinal direction of the vehicle, that is, in the vertical direction, and satisfies the range of the maximum bending load of 20 N to 200 N.
  • the bending elastic gradient of Comparative Example 3 is 23 N / cm in the longitudinal direction of the vehicle, that is, in the longitudinal direction, and does not satisfy the bending elastic gradient range of 25 N / cm to 100 N / cm.
  • the basis weight of Comparative Example 3 is 1400 g / m 2, which is heavier than Example 1 and does not satisfy the range of the basis weight of 400 to 1000 g / m 2 .
  • the maximum bending load of Comparative Example 4 is 80 N in the longitudinal direction of the vehicle, that is, the vertical direction, and satisfies the range of the maximum bending load of 20 N to 200 N.
  • the bending elastic gradient of Comparative Example 4 is 100 N / cm in the longitudinal direction of the vehicle, that is, in the longitudinal direction, and satisfies the bending elastic gradient range of 25 N / cm to 100 N / cm.
  • the basis weight of Comparative Example 4 is 1400 g / m 2, which is heavier than Example 1 and does not satisfy the range of 400 to 1000 g / m 2 which is the basis weight range.

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Abstract

　車両の後部座席の後部側に配設される車両用パッケージトレイ（１００）であって、半硬質発泡ウレタン層（１０２）の両面に、ウレタン樹脂（１１０）が含浸されたシート状のガラス繊維マット（１０８）が重合されており、一方のウレタン樹脂（１１０）が含浸されたガラス繊維マット（１０８）の表面には、第１の接着フィルム（１０６）を介して表皮材（１０４）が重合しており、他方のウレタン樹脂（１１０）が含浸されたガラス繊維マット（１０８）の表面には、第２の接着フィルム（１１２）を介して裏材（１１４）が重合しており、上記多重合体がプレス型によって挟着して加熱及び加圧することにより融着されて立体的形状に形成されていることにより吸音性能を有する。

Description

車両用パッケージトレイ
　本発明は、車両用パッケージトレイに関する。
　近年、車室内の静寂性の改善が求められており、車室外の風切り音やタイヤからの騒音などが車室内に侵入するのを抑制する手段が種々提案されている。例えば、車両の後部座席の後部側に配設される車両用パッケージトレイが知られている。この車両用パッケージトレイは、車両における内装品の一つであり、車室内の見栄えをよくするための意匠面としての役割を果たすと共に、物を載せたり、スピーカー、ストップランプ等の車両装備品を組み込む場所として機能する。更に、車両の荷室空間と車室空間とを隔てる壁として構成されることで、上記車室外の騒音などが荷室空間から車室空間に進入するのを防止している。
　ここで、車両用パッケージトレイは、物を載置したり、スピーカー、ストップランプ等の車両装備品を組み込むため所定の剛性を有する必要がある。かかる剛性を有するために、熱可塑性合成樹脂の射出成形品によって成形された車両用パッケージトレイが一般的に知られている。また、繊維補強材と熱可塑性合成繊維が混合された基材層を加熱及び加圧することにより熱融着結合され圧縮成形されることで、所定形状に成形される繊維強化プラスチック品の車両用パッケージトレイも一般的に知られている。
　ところが、これら射出成形品、繊維強化プラスチック品のいずれの車両用パッケージトレイも、剛性は有するものの重量的に重いという問題を有していた。また、これらの車両用パッケージトレイにおいては、荷室からの騒音を遮断する遮音性能は有しているものの吸音性能はほとんど有していない。そのため、吸音性能を付加するためには、これら車両用パッケージトレイの荷室側の面に吸音材を貼り付けることが行われているが、更なる重量増加に繋がるし、製造コストの増大が懸念される。また、スピーカー、ストップランプ等の車両装備品を組み込む作業がしにくいという問題が生ずる（例えば、特開平７－８９３９５号公報）。
　そこで、上記問題点を鑑みて、特開２００６－１５８５７号公報による車両用パッケージトレイが知られている。この車両用パッケージトレイは、硬質発泡ウレタン層に表皮材を貼り付けた構成の車両用パッケージトレイである。この硬質発泡ウレタン層を所定の板厚で形成することにより、物を載せたり、車両装備品を組み込むための剛性を有しており、また、発泡ウレタン層による構成によって吸音特性を備えている。
　しかしながら、上記特開２００６－１５８５７号公報における車両用パッケージトレイは、車両用パッケージトレイとして所望する剛性を硬質発泡ウレタン層の有する硬度のみによって担う構成である。ここで、特開２００６－１５８５７号公報においては、硬質発泡ウレタン層の板厚が２５ｍｍとされており、板厚が嵩んだ構成となっている。ここで、車両用パッケージトレイは、後部座席の後部側の限られたスペースに配設されることから、板厚が嵩むのは車両の設計上好ましくない。また、上記板厚が嵩んだ車両用パッケージトレイは、結果として重量的に重くなるおそれもある。また、硬質発泡ウレタン層の板厚が嵩んだ状態での成形では、立体的形状に成形することが困難となるおそれがある。また、硬質発泡ウレタン層に表皮材を貼り付けた構成のみであると、荷室空間と車室空間の間の通気によって、表皮材の表面にいわゆる通気汚れが顕著となるおそれがある。
　そこで、軽量であるとともに、物の載置や車両装備品の組み込みが可能な剛性を有し、更に吸音性能を備える車両用パッケージトレイが望まれている。
　上記課題を解決するために、本開示の車両用パッケージトレイは次の手段をとる。
　先ず、本開示の第１の側面によると、車両用パッケージトレイは、車両の後部座席の後部側に配設される。車両用パッケージトレイは、半硬質発泡ウレタン層の両面に、熱硬化性樹脂が含浸されたシート状の繊維補強材が重ね合わされている。一方の熱硬化性樹脂が含浸された繊維補強材の表面には、第１の接着フィルムを介して表皮材が重ね合わされている。他方の熱硬化性樹脂が含浸された繊維補強材の表面には、第２の接着フィルムを介して裏材が重ね合わされている。上記積層体がプレス型によって挟着して加熱及び加圧することにより融着されて立体的形状に形成されていることにより吸音性能を有する。
　上記構成によると、半硬質発泡ウレタン層を備える車両用パッケージトレイとして構成されている。ここで、軟質発泡ウレタン層の構成では強度不足となるし、硬質発泡ウレタン層では立体的形状に成形しにくいといった問題を鑑みて半硬質発泡ウレタン層の構成とされている。更に、半硬質発泡ウレタン層の両面には、熱硬化性樹脂が含浸されたシート状の繊維補強材が重ね合わされている。これは、半硬質発泡ウレタン層のみの構成では、強度不足となることも考えられるが、この繊維補強材の積層構成も剛性を担うことで、半硬質発泡ウレタン層の構成と相俟って車両用パッケージトレイの所望する剛性を達成できる。また、半硬質発泡ウレタン層と繊維補強材の積層構造のため、硬質発泡ウレタン層のみの構成に比して板厚を薄くすることができるとともに軽量となる。また、半硬質発泡ウレタン層の構成によって、吸音性能を備えた車両用パッケージトレイとすることができる。また、半硬質発泡ウレタン層と繊維補強材の外表面に構成される表皮材、裏材も合わせて重ね合わされてプレス型によって挟着して加熱及び加圧する。そのため、少ない工程で車両用パッケージトレイを得ることができ、安価となる。また、半硬質発泡ウレタン層のため、プレス成形によって立体的形状を形成しやすい。このように、軽量であるとともに、物を載置や車両装備品の組み込みが可能な剛性を有し、更に吸音性能を備える車両用パッケージトレイを提供することができる。
　次に、本開示の第２の側面によると、第１の側面の車両用パッケージトレイにおいて、前記第１の接着フィルムまたは第２の接着フィルムのいずれか一方には、通気を遮断する通気遮断層が備えられている。
　上記構成によると、荷室空間と車室空間の間の通気を遮断して表皮材の表面のいわゆる通気汚れの付着を抑制することができる。また、この通気遮断層によって、遮音性能も備えることができる。例えば、表皮材が重ね合わされる第１の接着フィルム側に通気遮断層を構成する場合には、この表皮材と繊維補強材の間で遮音性能が発揮される。このため、この通気遮断層よりも裏材側に半硬質発泡ウレタン層が構成されることに伴い、車両搭載時には、荷室側の吸音を備える車両用パッケージトレイとなる。一方、裏材が重ね合わされる第２の接着フィルム側に通気遮断層を構成する場合には、この裏材と繊維補強材の間で遮音性能が発揮される。このため、この通気遮断層よりも表皮材側に半硬質発泡ウレタン層が構成されることに伴い、車両搭載時には、車室側の吸音を備える車両用パッケージトレイとなる。すなわち、車室側、荷室側のどちら側に吸音性能を備えるかを上記通気遮断層の積層位置によって選択することができる。
　次に、本開示の第３の側面によると、第２の側面の車両用パッケージトレイにおいて、第１の接着フィルムまたは第２の接着フィルムのいずれか一方に備えられる前記通気遮断層は、プレス型によって挟着して加熱及び加圧加工を施す際に溶融しない融点を有する合成樹脂製フィルムで構成されており、前記通気遮断層の両面に、プレス型によって挟着して加熱及び加圧加工を施すと溶融する融点からなる合成樹脂フィルムで構成される接着層が構成されており、該接着層の間に前記通気遮断層が挟み込まれた多層フィルムである。
　上記構成によると、遮音性能を具備しつつ、繊維補強材に対して表皮または裏材の接着を簡易にし得る。
　次に、本開示の第４の側面によると、第１の側面から第３の側面のいずれかの車両用パッケージトレイにおいて、前記半硬質発泡ウレタン層は、ＣＳ硬度が３０～５５、密度が０．０２５～０．０３５ｇ／ｃｍ３、セル径が０．２～０．５ｍｍ、連泡率が９０％以上である。
　上記構成によると、半硬質発泡ウレタン層は、ＣＳ硬度が３０～５５、密度が０．０２５～０．０３５ｇ／ｃｍ３、セル径が０．２～０．５ｍｍ、連泡率が９０％以上である。車両用パッケージトレイの吸音性能と強度の両面を具備する面から上記構成の半硬質発泡ウレタン層を好適に採用し得る。
　次に、本開示の第５の側面によると、第４の側面の車両用パッケージトレイにおいて、前記半硬質発泡ウレタン層は、加熱及び加圧の成形前が２．０～１０．０ｍｍの厚みである。
　上記構成によると、半硬質発泡ウレタン層の厚みは、加熱及び加圧の成形前が２．０～１０．０ｍｍの厚みである。これにより車両用パッケージトレイの吸音性能と強度、更には重量の面から上記構成の半硬質発泡ウレタン層の厚みを好適に採用し得る。
　次に、本開示の第６の側面によると、第１の側面から第５の側面のいずれかの車両用パッケージトレイにおいて、前記繊維補強材は、１００～２５０ｇ／ｍ２の目付量である。
　上記構成によると、繊維補強材は、１００～２５０ｇ／ｍ２の目付量である。これにより、車両用パッケージトレイの強度と重量の面から上記構成の繊維補強材の目付量を好適に採用し得る。
　次に、本開示の第７の側面によると、第１の側面から第６の側面のいずれかの車両用パッケージトレイにおいて、前記通気遮断層は、第２の接着フィルムに備えられている。
　上記構成によると、車両用パッケージトレイの後方に配設されるガラスは、軽量の観点から薄く形成されることがある。そのため、車外からの騒音は、ガラスを通じて車室内に進入するおそれがある。ここで、上記構成は、通気遮断層が繊維補強材と裏材に重ね合わされる第２の接着フィルムに備えられる。そのため、通気遮断層よりも表皮材側に半硬質発泡ウレタン層が構成されることに伴い車両搭載時には、車室内側を吸音する構成となる。ここで、車両用パッケージトレイは、車両の後部座席の後部側に配設される。そのため車両用パッケージトレイは、ガラスを通じて車室内に進入する騒音が後部座席に到達するまでに好適に吸音することができる。
本開示の実施例に係る車両用パッケージトレイを適用した車両の全体斜視図である。 本開示の実施例に係る車両用パッケージトレイを示した全体斜視図である。 本開示の実施例１に係る車両用パッケージトレイの一部拡大断面図である。 本開示の実施例２に係る車両用パッケージトレイの一部拡大断面図である。 本開示の実施例３に係る車両用パッケージトレイの一部拡大断面図である。 本開示の実施例４に係る車両用パッケージトレイの一部拡大断面図である。 周波数と吸音率との関係を示すグラフである。
　以下に、本開示を実施するための形態について、図面を用いて説明する。
　車両用パッケージトレイは、車両の内装材として採用されるものであり、例えば、車両の後部座席の後部側に配設され、車両の荷室空間と車室空間を隔てるシート状の部材である。この車両用パッケージトレイは、半硬質発泡ウレタン層の両面に、熱硬化性樹脂が含浸されたシート状の繊維補強材が重ね合わされている。一方の熱硬化性樹脂が含浸された繊維補強材の表面には、第１の接着フィルムを介して表皮材が重ね合わされている。また、他方の熱硬化性樹脂が含浸された繊維補強材の表面には、第２の接着フィルムを介して裏材が重ね合わされている。上記積層体は、プレス型によって挟着して加熱及び加圧することにより融着されて立体的形状に形成されている。また、第１の接着フィルムまたは第２の接着フィルムのいずれか一方には、通気を遮断する通気遮断層が備えられている。
　＜半硬質発泡ウレタン層について＞
　本開示において、半硬質発泡ウレタン層は、ＣＳ硬度が３０～５５、密度が０．０２５～０．０３５ｇ／ｃｍ３、セル径が０．２～０．５ｍｍ、連泡率が９０％以上のものを適用している。
　ここで、ＣＳ硬度は、３０～５５である。ＣＳ硬度が３０未満では、軟質となってしまい物を載せる強度が不足してしまうという懸念がある。また、ＣＳ硬度が５５を超えると硬質となって立体的な形状を形成するのに適していない。ここで、ＣＳ硬度は、より好ましくは、３５～４５である。なお、この硬度はＣＳ硬度計により測定した数値である。
　また、密度は、０．０２５～０．０３５ｇ／ｃｍ３である。０．０２５ｇ／ｃｍ３未満では、ＣＳ硬度と連泡率の範囲を上記範囲にすることが困難となる。また、０．０３５ｇ／ｃｍ３を超えると重量が増大するため好ましくない。
　セル径は、０．２～０．５ｍｍである。０．２ｍｍ未満であると吸音特性が低下し、０．５ｍｍを超えると強度確保上好ましくない。ここで、吸音特性と強度の両面から鑑みると、より好ましくは０．２２～０．４５ｍｍである。
　また、連泡率は高いほど好ましいが、吸音性能を考慮して９０％以上のものを適用する。
　また、この半硬質ウレタン層の厚さは、２．０～１０．０ｍｍのものが好ましい。２．０ｍｍ未満では、強度不足が懸念され、所望の吸音特性も得られない場合がある。また、１０．０ｍｍを超えると、強度が増すものの、重量が増大してしまう。また、立体的な形状を形成するのに適していない。また、車両用パッケージトレイは、後部座席の後部側の限られたスペースに配設されるため、所望の剛性や吸音特性が得られれば、それ以上に板厚が嵩むことは好ましくない。以上を鑑みると、半硬質ウレタン層の厚みは、より好ましくは４．０～８．０ｍｍである。この半硬質発泡ウレタン層は、予め形成された板状の半硬質発泡ウレタン層２．０～１０．０ｍｍの厚みで切り出して所定形状とする。
　＜熱硬化性樹脂について＞
　熱硬化性樹脂は、種々選択できる。ここで、上記半硬質発泡ウレタン層となじみやすいという観点からウレタン樹脂が選択されるのが好ましい。ウレタン樹脂は、半硬質発泡ウレタン層の両面に構成されるものである。ここで、ウレタン樹脂は、半硬質発泡ウレタン層の両面にロールコーター、スプレー等で塗布するものや、後述する繊維補強材にウレタン樹脂を含浸した状態で半硬質発泡ウレタン層に貼り付けるものの何れであってもよい。
　＜繊維補強材について＞
　この繊維補強材は、チヨツプドストランド等の無機繊維や、有機繊維であるジュート(黄麻)、ケナフ(洋麻)、ラミー、ヘンプ(麻)、サイザル麻、竹等の天然繊維等を適宜選択して、バインダーすることでシート状、マット状にしたものである。また、バインダー以外にもニードル加工によってシート状、マット状にしたものでもよい。ここで、繊維補強材としてガラス繊維マットが選択されている。このガラス繊維マットは、無機繊維であるガラス繊維を５０ｍｍ～１００ｍｍ長に切断したチヨツプドストランドを適宜バインダーで固めることによりシート状に成形したガラス繊維マットが選択されている。なお、ここで使用するガラス繊維は上記のようにチヨツプドストランドを固結したもののほか、ガラス繊維を切断することなくバインダーで固めたもの（コンテイニアスマツト）或いはガラス繊維不織布、ガラス繊維紙、ガラス繊維織布でもよい。また、繊維補強材は、目付量が、１００～２５０ｇ／ｍ２である。ここで、この目付量は、要求される強度その他の種々の条件に適合する様に目付量を選択し使用することが出来るものであるが、１００ｇ／ｍ２未満であると強度不足となり、２５０ｇ／ｍ２を超えると強度は十分確保されるものの重量が増大してしまい好ましくない。これら強度、重量を鑑みると、好ましくは１３５～２００ｇ／ｍ２である。
　＜第１の接着フィルム、第２の接着フィルム及び空気遮断層を備えた構成（多層フィルム）について＞
　ここで、第１の接着フィルムと第２の接着フィルムは、表皮材又は裏材を繊維補強材に熱融着させるために構成されるものである。ここで、表皮材と繊維補強材との間に重ね合わされるのが第１の接着フィルムであり、裏材と繊維補強材との間に重ね合わされるのが第２の接着フィルムである。この第１の接着フィルムと第２の接着フィルムは、プレス型によって挟着して加熱及び加圧加工を施すと溶融する融点からなる合成樹脂フィルムで構成されている。この接着層の合成樹脂フィルムは、オレフィン系樹脂から構成されている。この接着層からなる第１の接着フィルムと第２の接着フィルムは、厚さ１０～１００μｍ、目付量１０～１００ｇ／ｍ２が選択される。また、第１の接着フィルムと第２の接着フィルムのいずれかにおいて、通気遮断層が備えられてものでもよい。これは、上記接着層が２枚構成されて、その接着層の間に通気遮断層が挟み込まれた多層フィルムで構成されているものである。この通気遮断層は、プレス型によって挟着して加熱及び加圧加工を施す際にも溶融しない融点を有する合成樹脂製フィルムで構成されている。例えば、通気遮断層の合成樹脂フィルムとしてポリアミド系合成樹脂、ポリエステル樹脂等からなる通気を遮断する層であり、この通気遮断層の両面に上記接着層が重ね合わされ、厚さ１０～１００μｍ、目付量１０～１００ｇ／ｍ２の多層フィルムであってもよい。
＜表皮材及び裏材＞
　表皮材、裏材は、適宜、周知の構成のものを選択できる。表皮材は、車両用パッケージトレイの意匠面を構成するものである。この表皮材は、合成樹脂製の不織布のみの構成であってもよいし、ニット、ウレタン、不織布の３層構成のものでもよい。表皮材の目付は、８０～２５０ｇ／ｍ２であることが好ましい。裏材は、合成樹脂製の不織布、紙等からなるものである。なお、裏材は、上記第２の接着フィルムが重ね合わされて構成されている。この裏材は、総厚みが０．５～１．５ｍｍ、総目付量が１１０～１９０ｇ／ｍ２で構成されていることが好ましい。
　＜目付量について＞
　本開示における車両用パッケージトレイは、上記の構成により、目付量４００～１０００ｇ／ｍ２が好ましい。４００ｇ／ｍ２未満であると、後述する車両用パッケージトレイの所望する曲げ最大荷重、曲げ弾性勾配を達成することが困難である。また、１０００ｇ／ｍ２を超えると曲げ最大荷重、曲げ弾性勾配を達成するものの、重量が重くなってしまうので好ましくない。ここで、上記曲げ最大荷重、曲げ弾性勾配及び重量を鑑みると、より好ましくは、目付量であることが５００～９００ｇ／ｍ２であることが好ましい。
　＜曲げ最大荷重について＞
　本開示における車両用パッケージトレイは、上記構成を有することにより、曲げ最大荷重が２０Ｎ～２００Ｎを備えている。曲げ最大荷重が２０Ｎ未満では、物を載置したり、スピーカー、ストップランプ等の車両装備品を組み込む剛性を有しない。また、２００Ｎより超えるとでは、強度は十分確保されるものの各構成品の重量が増大してしまい好ましくない。この最大荷重は、ＪＩＳ　Ｋ　６９１１の基準に従い、測定される数値である。
　＜曲げ弾性勾配について＞
　また、本開示における車両用パッケージトレイは、上記構成を有することにより、曲げ弾性勾配が２５Ｎ／ｃｍ～１００Ｎ／ｃｍを備えている。曲げ弾性勾配が２５Ｎ／ｃｍ未満では、物を載置したり、スピーカー、ストップランプ等の車両装備品を組み込む剛性を有しない。また、曲げ弾性勾配が１００Ｎ／ｃｍより超えると、強度は十分確保されるものの各構成品の重量が増大してしまい好ましくない。この最大荷重は、ＪＩＳ　Ｋ　６９１１の基準に従い、測定される数値である。この曲げ弾性勾配は、５０×１５０ｍｍの試験片の上から、速度５０ｍｍ／ｍｉｎ、支点間距離１００ｍｍで荷重を加えた。この時の荷重、荷重－変位曲線の初期の傾きから求められる弾性勾配であり、単位は「Ｎ／ｃｍ」とする（試験サンプル幅５０ｍｍ時の曲げ弾性勾配）。
　＜吸音率について＞
　また、本開示における車両用パッケージトレイ全体としては、上記構成を有することにより、１６００～６３００Ｈｚの周波数帯で少なくとも２０％の吸音率を有している。なお、この吸音率は、ＪＩＳ　Ａ　１４０９の基準に従い、残響室法吸音率によって測定される数値である。
　このような本開示の車両用パッケージトレイは、半硬質発泡ウレタン層を備える車両用パッケージトレイとして構成されている。ここで、軟質発泡ウレタン層の構成では強度不足となるし、硬質発泡ウレタン層では立体的形状に成形しにくいといった問題を鑑みて半硬質発泡ウレタン層の構成とされている。更に、半硬質発泡ウレタン層の両面には、熱硬化性樹脂が含浸されたシート状の繊維補強材が重ね合わされている。これは、半硬質発泡ウレタン層のみの構成では、強度不足となることも考えられるが、この繊維補強材の積層構成も剛性を担うことで、半硬質発泡ウレタン層の構成と相俟って車両用パッケージトレイの所望する剛性を達成することができる。また、半硬質発泡ウレタン層と繊維補強材の積層構造のため、硬質発泡ウレタン層のみの構成に比して板厚を薄くすることができるとともに軽量となる。また、半硬質発泡ウレタン層の構成によって、吸音性能を備えた車両用パッケージトレイとすることができる。また、半硬質発泡ウレタン層と繊維補強材の外表面に構成される表皮材、裏材も合わせて重ね合わされてプレス型によって挟着して加熱及び加圧するため、少ない工程で車両用パッケージトレイを得ることができ、安価となる。また、半硬質発泡ウレタン層のため、プレス成形によって立体的形状を形成しやすい。以上より、軽量であるとともに、物を載置や車両装備品の組み込みが可能な剛性を有し、更に吸音性能を備える車両用パッケージトレイを提供することができる。
　また、第１の接着フィルムまたは第２の接着フィルムのいずれか一方には、通気を遮断する通気遮断層が備えられている。これにより、荷室空間と車室空間の間の通気を遮断して表皮材の表面のいわゆる通気汚れの付着を抑制することができる。また、この通気遮断層によって、遮音性能も備えることができる。例えば、表皮材が重ね合わされる第１の接着フィルム側に通気遮断層を構成する場合には、この表皮材と繊維補強材の間で遮音性能が発揮される。このため、この通気遮断層よりも裏材側に半硬質発泡ウレタン層が構成されることに伴い、車両搭載時には、荷室側の吸音を備える車両用パッケージトレイとなる。一方、裏材が重ね合わされる第２の接着フィルム、側に通気遮断層を構成する場合には、この裏材と繊維補強材の間で遮音性能が発揮される。このため、この通気遮断層よりも表皮材側に半硬質発泡ウレタン層が構成されることに伴い、車両搭載時には、車室側の吸音を備える車両用パッケージトレイとなる。すなわち、車室側、荷室側のどちら側に吸音性能を備えるかは、上記通気遮断層の積層位置によって選択することができる。
　また、遮音性能を具備しつつ、繊維補強材に対して表皮または裏材の接着を簡易にし得る。
　また、半硬質発泡ウレタン層は、ＣＳ硬度が３０～５５、密度が０．０２５～０．０３５ｇ／ｃｍ３、セル径が０．２～０．５ｍｍ、連泡率が９０％以上である。車両用パッケージトレイの吸音性能と強度の両面を具備する面から上記構成の半硬質発泡ウレタン層を好適に採用し得る。
　また、半硬質発泡ウレタン層の厚みは、加熱及び加圧の成形前が２．０～１０．０ｍｍの厚みである。これにより車両用パッケージトレイの吸音性能と強度、更には重量の面から上記構成の半硬質発泡ウレタン層の厚みを好適に採用し得る。
　また、繊維補強材は、１００～２５０ｇ／ｍ２の目付量である。これにより、車両用パッケージトレイの強度と重量の面から上記構成の繊維補強材の目付量を好適に採用し得る。
　また、通気遮断層は、第２の接着フィルムに備えられる態様もある。車両用パッケージトレイの後方に配設されるガラスは、軽量の観点から薄く形成されることがある。そのため、車外からの騒音は、ガラスを通じて車室内に進入するおそれがある。ここで、上記構成は、通気遮断層が繊維補強材と裏材に重ね合わされる第２の接着フィルムに備えられる。そのため、通気遮断層よりも表皮材側に半硬質発泡ウレタン層が構成されることに伴い車両搭載時には、車室内側を吸音する構成となる。ここで、車両用パッケージトレイは、車両の後部座席の後部側に配設される。そのため車両用パッケージトレイは、ガラスを通じて車室内に進入する騒音が後部座席に到達するまでに好適に吸音することができる。
　以下、実施例及び比較例によって本開示を具体的に説明する。
　（実施例１）
　図１に本実施例の車両用パッケージトレイ１００を適用した車両が示されている。図２には、本開示の実施例に係る車両用パッケージトレイ１００を示した全体斜視図が示されており、図３には、本開示の実施例に係る車両用パッケージトレイ１００の一部拡大断面図が示されている。
　図３に図示されるように、実施例１の車両用パッケージトレイ１００の構成は、表皮材１０４、第１の接着フィルム１０６、ガラス繊維マット１０８、ウレタン樹脂１１０、半硬質発泡ウレタン層１０２、ウレタン樹脂１１０、ガラス繊維マット１０８、第２の接着フィルム１１２、裏材１１４の積層体が、プレス型によって挟着して加熱及び加圧することにより融着されて立体的形状に形成されたものである。ここで、実施例１における車両用パッケージトレイ１００の半硬質発泡ウレタン層１０２は、ＣＳ硬度が４０、密度が０．０３２ｇ／ｃｍ３、セル径が０．４ｍｍ、連泡率が９０％の各特性を有している。また、厚さは、７．５ｍｍの半硬質発泡ウレタン層１０２が選択されている。
　表皮材１０４は、ニット、ウレタン、不織布の３層構成のものであり、表皮材１０４の目付は、１００ｇ／ｍ２である。第１の接着フィルム１０６は、接着層としてオレフィン系樹脂としてポリエチレンからなる合成樹脂フィルムが２枚構成され、この接着層の間に通気遮断層の合成樹脂フィルムとしてポリアミド系合成樹脂のフィルムが挟み込まれた多層フィルムで構成されている。この多層フィルムは厚さ５０μｍ、目付量４５ｇ／ｍ２で構成されている。また、適宜のウレタン樹脂１１０が含浸されたシート状の目付量２００ｇ／ｍ２のガラス繊維マット１０８が配置構成される。そして、半硬質発泡ウレタン層１０２の上側に、上記ウレタン樹脂１１０が含浸されたシート状のガラス繊維マット１０８が重ね合わされている。なお、図３の図示上、この半硬質発泡ウレタン層１０２の上側が本開示の「一方側」に相当し、この面が車室空間側となる。
　この半硬質発泡ウレタン層１０２の下側に、適宜のウレタン樹脂１１０が含浸されたシート状の目付量２００ｇ／ｍ２のガラス繊維マット１０８が重ね合わされている。このウレタン樹脂１１０が含浸されたガラス繊維マット１０８の表面（下側）には、第２の接着フィルム１１２を介して裏材１１４が重ね合わされている。この第２の接着フィルム１１２は、接着層としてオレフィン系樹脂としてポリエチレンからなる合成樹脂フィルムが選択されている。この第２の接着フィルム１１２と合成繊維の不織布からなる裏材１１４が重ね合わされており、総厚み１．０ｍｍ、総目付量１１０ｇ／ｍ２で構成されている。なお、図３の図示上、この半硬質発泡ウレタン層１０２の下側が本開示の「他方側」に相当し、この面が荷室空間側となる。
　上記積層体は、プレス型によって挟着して加熱及び加圧される。この加熱加工によって、半硬質発泡ウレタン層１０２にガラス繊維マット１０８及び表皮材１０４、裏材１１４が積層された状態で硬化して融着される。また、加圧成形によって車両用パッケージトレイ１００が所望する立体的形状に形成されている。
　上記構成によって、実施例１では、板厚７．０ｍｍ、目付量９１０ｇ／ｍ２の車両用パッケージトレイ１００を得た。この車両用パッケージトレイ１００の曲げ最大荷重は、車両前後方向すなわち、縦方向で９１Ｎを得た。また、この車両用パッケージトレイ１００の曲げ弾性勾配は、車両前後方向すなわち、縦方向で１７０Ｎ／ｃｍを得た。また、図７に図示されるように、１２５０Ｈｚ～８０００Ｈｚの周波数帯では少なくとも２５％の吸音率を得られた。また、１６００Ｈｚ～６３００Ｈｚの周波数帯では少なくとも３０％の吸音率を得られた。また、１６００～２５００Ｈｚの周波数帯では少なくとも３５％の吸音率を得られた。
　（実施例２）
　次に実施例２について説明する。図４に図示されるように、実施例２の車両用パッケージトレイ２００の構成は、表皮材１０４、第１の接着フィルム１０６、ガラス繊維マット１０８ａ、ウレタン樹脂１１０ａ、半硬質発泡ウレタン層１０２ａ、ウレタン樹脂１１０ａ、ガラス繊維マット１０８ａ、第２の接着フィルム１１２、裏材１１４の積層体が、プレス型によって挟着して加熱及び加圧することにより融着されて立体的形状に形成されたものである。
　実施例２における車両用パッケージトレイ２００の半硬質発泡ウレタン層１０２ａは、実施例１と同質のもので構成されているが、厚さは、５．５ｍｍが選択されている。表皮材１０４は、実施例１と同様の構成である。第１の接着フィルム１０６は、実施例１と同様の構成である。また、適宜のウレタン樹脂１１０ａが含浸されたシート状の目付量２００ｇ／ｍ２のガラス繊維マット１０８ａが配置構成される。そして、上記で示した半硬質発泡ウレタン層１０２ａの上側に、上記ウレタン樹脂１１０ａが含浸されたシート状のガラス繊維マット１０８ａが重ね合わされている。なお、図４の図示上、この半硬質発泡ウレタン層１０２ａの上側が本開示の「一方側」に相当し、この面が車室空間側となる。
　この半硬質発泡ウレタン層１０２ａの下側に、適宜のウレタン樹脂１１０ａが含浸されたシート状の目付量２００ｇ／ｍ２のガラス繊維マット１０８ａが重ね合わされている。このウレタン樹脂１１０ａが含浸されたガラス繊維マット１０８ａの表面（下側）には、第２の接着フィルム１１２を介して裏材１１４が重ね合わされている。この第２の接着フィルム１１２と、裏材１１４は、実施例１と同様の構成である。なお、図４の図示上、この半硬質発泡ウレタン層１０２ａの下側が本開示の「他方側」に相当し、この面が荷室空間側となる。
　上記積層体は、プレス型によって挟着して加熱及び加圧される。この加熱加工によって、半硬質発泡ウレタン層１０２ａにガラス繊維マット１０８ａ及び表皮材１０４、裏材１１４が積層された状態で硬化して融着される。また、加圧成形によって車両用パッケージトレイ２００が所望する立体的形状に形成されている。
　上記構成によって、実施例２では、板厚５．０ｍｍ、目付量８４６ｇ／ｍ２の車両用パッケージトレイ２００を得た。この車両用パッケージトレイ２００の曲げ最大荷重は、車両前後方向すなわち、縦方向で７５Ｎを得た。また、この車両用パッケージトレイ２００の曲げ弾性勾配は、車両前後方向すなわち、縦方向で１２０Ｎ／ｃｍを得た。
　（実施例３）
　次に実施例３について説明する。図５に図示されるように、実施例３の車両用パッケージトレイ３００の構成は、表皮材１０４、第１の接着フィルム１０６、ガラス繊維マット１０８ｂ、ウレタン樹脂１１０ｂ、半硬質発泡ウレタン層１０２ｂ、ウレタン樹脂１１０ｂ、ガラス繊維マット１０８ｂ、第２の接着フィルム１１２、裏材１１４の積層体が、プレス型によって挟着して加熱及び加圧することにより融着されて立体的形状に形成されたものである。
　ここで、実施例３における車両用パッケージトレイ３００の半硬質発泡ウレタン層１０２ｂは、実施例１と同質のもので構成されているが、厚さは、４．０ｍｍが選択されている。表皮材１０４は、実施例１と同様の構成である。第１の接着フィルム１０６は、実施例１と同様の構成である。また、適宜のウレタン樹脂１１０ｂが含浸されたシート状の目付量１３５ｇ／ｍ２のガラス繊維マット１０８ｂが配置構成される。そして、上記で示した半硬質発泡ウレタン層１０２ｂの上側に、上記ウレタン樹脂１１０ｂが含浸されたシート状のガラス繊維マット１０８ｂが重ね合わされている。なお、図５の図示上、この半硬質発泡ウレタン層１０２ｂの上側が本開示の「一方側」に相当し、この面が車室空間側となる。
　この半硬質発泡ウレタン層１０２ｂの下側に、適宜のウレタン樹脂１１０ｂが含浸されたシート状の目付量１３５ｇ／ｍ２のガラス繊維マット１０８ｂが重ね合わされている。このウレタン樹脂１１０ｂが含浸されたガラス繊維マット１０８ｂの表面（下側）には、第２の接着フィルム１１２を介して裏材１１４が重ね合わされている。この第２の接着フィルム１１２と、裏材１１４は、実施例１と同様の構成である。なお、図５の図示上、この半硬質発泡ウレタン層１０２ｂの下側が本開示の「他方側」に相当し、この面が荷室空間側となる。
　上記積層体は、プレス型によって挟着して加熱及び加圧される。この加熱加工によって、半硬質発泡ウレタン層１０２ｂにガラス繊維マット１０８ｂ及び表皮材１０４、裏材が積層された状態で硬化して融着される。また、加圧成形によって車両用パッケージトレイ３００が所望する立体的形状に形成されている。
　上記構成によって、実施例３では、板厚３．５ｍｍ、目付量６６８ｇ／ｍ２の車両用パッケージトレイ３００を得た。この車両用パッケージトレイ３００の曲げ最大荷重は、車両前後方向すなわち、縦方向で３７Ｎを得た。また、この車両用パッケージトレイ３００の曲げ弾性勾配は、車両前後方向すなわち、縦方向で４５Ｎ／ｃｍを得た。
　（実施例４）
　次に実施例４について説明する。図６に図示されるように、実施例４の車両用パッケージトレイ４００の構成は、表皮材１０４、第１の接着フィルム１０６ｃ、ガラス繊維マット１０８ｃ、ウレタン樹脂１１０ｃ、半硬質発泡ウレタン層１０２ｃ、ウレタン樹脂１１０ｃ、ガラス繊維マット１０８ｃ、第２の接着フィルム１１２、裏材１１４の積層体が、プレス型によって挟着して加熱及び加圧することにより融着されて立体的形状に形成されたものである。
　ここで、実施例４における車両用パッケージトレイ４００の半硬質発泡ウレタン層１０２ｃは、実施例１と同質のもので構成されているが、厚さは、５．５ｍｍが選択されている。表皮材１０４は、実施例１と同様の構成である。第１の接着フィルム１０６ｃは、実施例１の多層フィルムとは異なり、接着層としてオレフィン系樹脂としてポリエチレンからなる合成樹脂フィルムのみの構成であり、厚さ５０μｍ、目付量４５ｇ／ｍ２で構成されている。また、適宜のウレタン樹脂１１０ｃが含浸されたシート状の目付量１００ｇ／ｍ２のガラス繊維マット１０８ｃが配置構成される。そして、上記で示した半硬質発泡ウレタン層１０２ｃの上側に、上記ウレタン樹脂１１０ｃが含浸されたシート状のガラス繊維マット１０８ｃが重ね合わされている。なお、図６の図示上、この半硬質発泡ウレタン層１０２ｃの上側が本開示の「一方側」に相当し、この面が車室空間側となる。
　この半硬質発泡ウレタン層１０２ｃの下側に、適宜のウレタン樹脂１１０ｃが含浸されたシート状の目付量１００ｇ／ｍ２のガラス繊維マット１０８ｃが重ね合わされている。このウレタン樹脂１１０ｃが含浸されたガラス繊維マット１０８ｃの表面（下側）には、第２の接着フィルム１１２を介して裏材１１４が重ね合わされている。この第２の接着フィルム１１２と、裏材１１４は、実施例１と同様の構成である。なお、図６の図示上、この半硬質発泡ウレタン層１０２ｃの下側が本開示の「他方側」に相当し、この面が荷室空間側となる。
　上記積層体は、プレス型によって挟着して加熱及び加圧される。この加熱加工によって、半硬質発泡ウレタン層１０２ｃにガラス繊維マット１０８ｃ及び表皮材１０４、裏材が積層された状態で硬化して融着される。また、加圧成形によって車両用パッケージトレイ４００が所望する立体的形状に形成されている。
　上記構成によって、実施例４では、板厚５．０ｍｍ、目付量５２０ｇ／ｍ２の車両用パッケージトレイ４００を得た。この車両用パッケージトレイ３００の曲げ最大荷重は、車両前後方向すなわち、縦方向で２４Ｎを得た。また、この車両用パッケージトレイ４００の曲げ弾性勾配は、車両前後方向すなわち、縦方向で２８Ｎ／ｃｍを得た。
　＜曲げ最大荷重及び曲げ弾性勾配の比較＞
　次に、上記実施例１から３によって得られた車両用パッケージトレイ１００、２００、３００、４００に対し、実施例１から４で用いた半硬質発泡ウレタン層の特性は変えないで、その他の各構成及び目付量を変えた比較例１から２を用いて、曲げ最大荷重及び曲げ弾性勾配の比較を行った。
　（比較例１）
　次に比較例１について説明する。比較例１に用いられる各構成の素材は、実施例１と実質的に相違がない。ここで、比較例１の半硬質発泡ウレタン層は、実施例１と同質のもので構成されているが、厚さは、４．０ｍｍが選択されている。
　表皮材は、実施例１と同様の構成である。第１の接着フィルムは、実施例１の多層フィルムとは異なり、接着層としてオレフィン系樹脂としてポリエチレンからなる合成樹脂フィルムのみの構成であり、厚さ５０μｍ、目付量４５ｇ／ｍ２で構成されている。また、適宜のウレタン樹脂が含浸されたシート状の目付量９０ｇ／ｍ２のガラス繊維マットが配置構成される。そして半硬質発泡ウレタン層の上側に、上記ウレタン樹脂が含浸されたシート状のガラス繊維マットが重ね合わされている。
　この半硬質発泡ウレタン層の下側に、適宜のウレタン樹脂が含浸されたシート状の目付量９０ｇ／ｍ２のガラス繊維マットが重ね合わされている。このウレタン樹脂が含浸されたガラス繊維マットの表面（下側）には、第２の接着フィルムを介して裏材が重ね合わされている。この第２の接着フィルムは、接着層としてオレフィン系樹脂としてポリエチレンからなる合成樹脂フィルムである。この第２の接着フィルムと合成繊維の不織布からなる裏材が重ね合わされており、総厚み１．０ｍｍ、総目付量５０ｇ／ｍ２で構成されている。
　上記積層体は、プレス型によって挟着して加熱及び加圧される。この加熱加工によって、半硬質発泡ウレタン層にガラス繊維マット及び表皮材、裏材が積層された状態で硬化して融着される。また、加圧成形によって立体的形状に形成されている。
　上記構成によって、板厚４．０ｍｍ、目付量３８４ｇ／ｍ２の比較例１を得た。この比較例１の曲げ最大荷重は、車両前後方向すなわち、縦方向で１８Ｎを得た。また、比較例１の曲げ弾性勾配は、車両前後方向すなわち、縦方向で２３Ｎ／ｃｍを得た。このように、目付量では、実施例１から４より軽量のものが成形される。しかしながら、車両用パッケージトレイとして曲げ最大荷重は２０Ｎ～２００Ｎ、及び曲げ弾性勾配が２５Ｎ／ｃｍ～１００Ｎ／ｃｍを備えていることが好ましいことを鑑みると、いずれの値もこれを満たさない比較例１は、実施例１から４における車両用パッケージトレイと比して好ましくない。
　（比較例２）
　次に比較例２について説明する。比較例２に用いられる各構成の素材は、実施例１と実質的に相違がない。ここで、比較例２の半硬質発泡ウレタン層は、実施例１と同質のもので構成されているが、厚さは、６．５ｍｍが選択されている。
　ここで、比較例２において、表皮材は、不織布のみからなる構成のものであり、表皮材の目付は、１７０ｇ／ｍ２とした。第１の接着フィルムは、実施例１と同様の構成である。また、適宜のウレタン樹脂が含浸されたシート状の目付量３８０ｇ／ｍ２のガラス繊維マットが配置構成される。そして、半硬質発泡ウレタン層の上側に、上記ウレタン樹脂が含浸されたシート状のガラス繊維マットが重ね合わされている。
　この半硬質発泡ウレタン層の下側に、適宜のウレタン樹脂が含浸されたシート状の目付量３８０ｇ／ｍ２のガラス繊維マットが重ね合わされている。このウレタン樹脂が含浸されたガラス繊維マットの表面（下側）には、第２の接着フィルムを介して裏材が重ね合わされている。この第２の接着フィルムは、接着層としてオレフィン系樹脂としてポリエチレンからなる合成樹脂フィルムである。この第２の接着フィルムと合成繊維の不織布からなる裏材が重ね合わされており、総厚み１．０ｍｍ、総目付量１９０ｇ／ｍ２で構成されている。
　上記積層体は、プレス型によって挟着して加熱及び加圧される。この加熱加工によって、半硬質発泡ウレタン層にガラス繊維マット及び表皮材、裏材が積層された状態で硬化して融着される。また、加圧成形によって立体的形状に形成されている。
　上記構成によって、板厚６．０ｍｍ、目付量１３１８ｇ／ｍ２の比較例２を得た。比較例２の曲げ最大荷重は、車両前後方向すなわち、縦方向で１１８Ｎを得た。また、比較例２の曲げ弾性勾配は、車両前後方向すなわち、縦方向で２２８Ｎ／ｃｍを得た。このように、比較例２は、曲げ最大荷重は２０Ｎ～２００Ｎ、及び曲げ弾性勾配が２５Ｎ／ｃｍ～１００Ｎ／ｃｍの範囲内であるため、剛性の面では車両用パッケージトレイとしての条件を満たしていると考えられる。しかしながら、目付量１３１８ｇ／ｍ２であり、実施例１から４より重量の大きいものが成形される。目付量４００～１０００ｇ／ｍ２が好ましいことを鑑みると重量増となる比較例２は実施例１から４における車両用パッケージトレイと比して好ましくない。
　上記実施例１から４の車両用パッケージトレイ１００、２００、３００、４００と、比較例１から２の目付、板厚、曲げ最大荷重、曲げ弾性勾配の比較を表１に示す。なお、表１には、従来品である射出成形品を比較例３、繊維強化プラスチックを比較例４として、車両用パッケージトレイの目付、板厚、曲げ最大荷重、曲げ弾性勾配も示している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　＜吸音率の比較＞
　次に、上記実施例１によって得られた車両用パッケージトレイ１００において従来構造である以下の比較例３、４と吸音率の比較を試みた。上記実施例１の試験片と、下記比較例３および４の試験片を用い、吸音特性をそれぞれ評価した。吸音特性は、ＪＩＳ　Ａ　１４０９に規定された残響室法吸音率に従って各周波数で吸音率を測定した。
　（比較例３）
　比較例３は、熱可塑性合成樹脂の射出成形品であり、板厚２．５ｍｍ、目付量１４００で形成されたものである。図７に図示されるように、３１５～８０００Ｈｚの各周波数帯においても、吸音率５％未満であり、吸音率に優れないことがわかる。
　（比較例４）
　比較例４は、繊維補強材と熱可塑性合成繊維が混合された基材層を加熱及び加圧することにより熱融着結合され圧縮成形されることで、所定形状に成形される繊維強化プラスチック品のものである。この繊維補強材はケナフが４０重量％の量で選択されている。また熱可塑性合成繊維は、ポリプロピレンが６０重量％の量で選択されている。これらの両繊維を混合してシート状に形成したものをプレス機で加熱及び加圧加工を施すものである。上記構成によって、板厚３．５ｍｍ、目付量１４００で形成された比較例４を得た。ここで、図７に図示されるように、３１５～１０００Ｈｚの周波数帯においては、実施例１と同等の吸音率を得ることができるが、１０００を超えた周波数帯では、３１５０Ｈｚにおいて、最大２５％の吸音率が得られるのみであった。
　以上より、比較例３、比較例４は、実施例１の吸音率より低い値であることがわかる。また、表１に示されるように、比較例３の曲げ最大荷重は車両前後方向すなわち縦方向で３９Ｎであり、曲げ最大荷重の範囲である２０Ｎ～２００Ｎを満たす。比較例３の曲げ弾性勾配は車両前後方向すなわち縦方向で２３Ｎ／ｃｍであり、曲げ弾性勾配の範囲である２５Ｎ／ｃｍ～１００Ｎ／ｃｍを満たさない。比較例３の目付量は１４００ｇ／ｍ２であり、実施例１より重く、目付量の範囲である４００～１０００ｇ／ｍ２を満たさない。比較例４の曲げ最大荷重は車両前後方向すなわち縦方向で８０Ｎであり、曲げ最大荷重の範囲である２０Ｎ～２００Ｎを満たす。比較例４の曲げ弾性勾配は、車両前後方向すなわち縦方向で１００Ｎ／ｃｍであり、曲げ弾性勾配の範囲である２５Ｎ／ｃｍ～１００Ｎ／ｃｍを満たす。比較例４の目付量は１４００ｇ／ｍ２であり、実施例１より重く、目付量の範囲である４００～１０００ｇ／ｍ２を満たさない。

Claims (7)

  1. 　車両の後部座席の後部側に配設される車両用パッケージトレイであって、
    　半硬質発泡ウレタン層の両面に、熱硬化性樹脂が含浸されたシート状の繊維補強材が重ね合わされており、
    　一方の熱硬化性樹脂が含浸された繊維補強材の表面には、第１の接着フィルムを介して表皮材が重ね合わされており、
    　他方の熱硬化性樹脂が含浸された繊維補強材の表面には、第２の接着フィルムを介して裏材が重ね合わされており、
    　上記積層体がプレス型によって挟着して加熱及び加圧することにより融着されて立体的形状に形成されていることにより吸音性能を有する車両用パッケージトレイ。
  2. 　請求項１に記載の車両用パッケージトレイであって、
    　前記第１の接着フィルムまたは第２の接着フィルムのいずれか一方には、通気を遮断する通気遮断層が備えられている車両用パッケージトレイ。
  3. 　請求項２に記載の車両用パッケージトレイであって、
    　第１の接着フィルムまたは第２の接着フィルムのいずれか一方に備えられる前記通気遮断層は、プレス型によって挟着して加熱及び加圧加工を施す際に溶融しない融点を有する合成樹脂製フィルムで構成されており、
    　前記通気遮断層の両面に、プレス型によって挟着して加熱及び加圧加工を施すと溶融する融点からなる合成樹脂フィルムで構成される接着層が構成されており、
    　該接着層の間に前記通気遮断層が挟み込まれた多層フィルムである車両用パッケージトレイ。
  4. 　請求項１から請求項３のいずれかに記載の車両用パッケージトレイであって、
    　前記半硬質発泡ウレタン層は、ＣＳ硬度が３０～５５、密度が０．０２５～０．０３５ｇ／ｃｍ3、セル径が０．２～０．５ｍｍ、連泡率が９０％以上である車両用パッケージトレイ。
  5. 　請求項４に記載の車両用パッケージトレイであって、
    　前記半硬質発泡ウレタン層は、加熱及び加圧の成形前が２．０～１０．０ｍｍの厚みである車両用パッケージトレイ。
  6. 　請求項１から請求項５のいずれかに記載の車両用パッケージトレイであって、
    　前記繊維補強材は、１００～２５０ｇ／ｍ2の目付量である車両用パッケージトレイ。
  7. 　請求項１から請求項６のいずれかに記載の車両用パッケージトレイであって、
    　前記通気遮断層は、第２の接着フィルムに備えられている車両用パッケージトレイ。
                                                                                    
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