KR102453898B1 - 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이 및 이의 제조방법 - Google Patents

흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 패키지 트레이의 재질과 구조를 개선하여 중량 절감과 함께 흡음 성능을 개선한 것으로, 재질면에서는 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트와 PET 부직포를 적층시켜 니들펀칭하여 일체화한 보드를 사용하고, 구조면에서는 PET 부직포 면과 흡음패트에 공기층이 형성될 수 있도록 공기층(에어캡)을 형성함에 따라 흡음 성능의 향상시킨 것으로, 경량화와 흡음성능, 기계적 물성 모두 만족하는 패키지 트레이에 관한 것이다.

Description

흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이 및 이의 제조방법{package tray of a car having improved sound absorption and light weight and method for manufacturing thereof}
본 발명은 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 패키지 트레이의 재질과 구조를 개선하여 중량 절감과 함께 흡음 성능을 개선한 것으로, 재질면에서는 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트와 PET 부직포를 적층시켜 니들펀칭하여 일체화한 보드를 사용하고, 구조면에서는 PET 부직포 면과 흡음패트에 공기층이 형성될 수 있도록 공기층(에어캡)을 형성함에 따라 흡음 성능의 향상시킨 것으로, 경량화와 흡음성능, 기계적 물성 모두 만족하는 패키지 트레이에 관한 것이다.
자동차에서 패키지 트레이는 리어 시트 뒤쪽에 위치하여 소물류를 수납할 수 있고 차체 패키지 판넬을 커버링하며, 와관을 미려하게 장식하는 부품을 의미하는 것으로, 차량 실내 부품으로서의 차량 조립시 필요한 강성 이외에 우퍼 등이 장착되면서 우퍼의 떨림에 견딜 수 있는 높은 강성을 필요로 하는 등 기본적인 기계적 물성이 필요한 부품이며, 차량 트렁크 공간에서 유입되는 소음을 차단한다는 면에서 흡음 성능의 요구되는 부품이다.
종래의 자동차 패키지 트레이는 강성 증대를 위해 FORM’G 구조 적용하고, 흡음성능 위해 초극세사 흡음재를 이면에 부착하는 형태로 제작되었으나, 중량이 상당하고 흡음 성능도 여전히 미약하였다(도 1).
한국 공개특허 제2007-71351호는 저융점 섬유(LMF)와 고융점섬유(SF)로 이루어진 혼섬 부직포 펠트에 글라스 매트 보강재를 강화층으로 열접착시킨 자동차용 천정재로서, 폴리에스테르 니들펀칭 부직포 펠트, 상기 부직포 펠트에 강화층 및 폴리우레탄 폼으로 이뤄진 3층구조이며, 상기 강화층의 일면을 폴리우레탄 폼흡음재와 폴리에스테르 부직포 펠트에 접하도록 배치된 흡음재를 사용한 것을 특징으로 하는 자동차 내장재용 성형기재에 관한 것이다. 상기 기술은 부직포 펠트 - 글라스 매트 강화층 - PU 폼 흡음재의 3층 구조로서, 각 층을 열 접착시켜 내장용 성형 기재이나, 이를 패키지 트레이에 적용 시 여전히 흡음 성능이 취약하고 비중 면에서도 경량화를 구현하기 어려운 한계가 있다.
따라서, 종래의 패키지 트레이 보다 흡음 성능이 개선되면서도 경량화를 통한 비용 절감이 가능한 품질이 향상된 패키지 트레이가 요구되는 실정이다.
1: 한국 공개특허 제2007-71351호
이에 본 발명자들은 패키지 트레이에서 요구되는 기계적 물성은 만족하되 흡음 성능의 개선과 경량화를 위해, 재질면에서는 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트와 PET 부직포를 적층시켜 니들펀칭하여 일체화한 보드를 사용하고, 구조면에서는 PET 부직포 면과 극세사 흡음패트 사이에 공기층이 형성될 수 있도록 에어캡을 형성함에 따라 흡음 성능의 향상시키며 경량화를 구현할 수 있다는 것을 알게 되어 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
따라서, 본 발명의 목적은 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이를 제공하는데 있다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이의 제조방법을 제공하는데 있다.
위와 같은 과제를 해결하기 위해, 본 발명은 스킨층; 상기 스킨층 일면에 형성된 접착필름층; 상기 접착필름층 일면에 형성된 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트와 PET 부직포를 적층시켜 니들펀칭하여 일체화한 보드층; 및 상기 보드층 일면에 공기층을 형성하도록 부착된 흡음패드층을 포함하는 것을 특징으로 하는 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이를 제공한다.
또한, 본 발명은 (a) 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트와 PET 부직포를 적층시켜 니들펀칭하여 일체화한 보드층을 제조하고 예열 압착하는 단계; (b) 상기 보드층의 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트면에 접착필름과 스킨원단을 적층하고 압력을 가하지 않고 냉간 성형하는 단계; 및 (c) 상기 보드층 일면에 공기층을 포함하도록 흡음패드층을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 패키지 트레이는 유리섬유를 통한 보강 및 레이어의 변경을 통해 강성을 보강하였다.
또한, 본 발명에 따른 패키지 트레이는 종래의 패키지 트레이와 대비하여 두께 증대와 함께 흡음 성능을 향상되고, 흡음패드층을 사용되는 초극세사 흡음재의 적용 면적을 최소화 할 수 있어 경제적으로도 이점이 있다.
결국 본 발명은 강성 등의 기계적 물성은 만족시키되, 경량화 및 흡음 성능을 개선한 품질이 개선된 패키지 트레이를 제공할 수 있다.
도 1은 종래의 패키지 트레이의 모습을 나타낸 것이다.
도 2는 종래의 패키지 트레이의 단면을 나타낸 것이다.
도 3(a)는 본 발명에 따른 일 태양으로서의 패키지 트레이의 단면을 나타낸 것이고, 도 3(b)는 흡음 성능을 향상을 위해 에어캡을 형성된 본 발명에 따른 다른 태양으로서의 패키지 트레이의 단면을 나타낸 것이다
도 4(a)는 실시예 3에서 제조한 패키지 트레이의 앞면을, 도 4(b)는 뒷면을 나타낸 것이다.
도 5는 비교예 1과 실시예 1에서 제조한 패키지 트레이에 대한 흡음 성능 결과를 나타낸 그래프이다.
도 6은 실시예 1과 실시예 3에서 제조한 패키지 트레이에 대한 흡음 성능 결과를 나타낸 그래프이다.
도 7은 실시예 4-1 내지 4-4와 비교예 1에서 제조한 패키지 트레이에 대한 흡음 성능 결과를 나타낸 그래프이다.
도 8은 실시예 4-1, 실시예 4-2, 실시예 5, 및 비교예 1에서 제조한 패키지 트레이에 대한 흡음 성능 결과를 나타낸 그래프이다.
도 9는 비교예 1, 실시예 1, 참고비교예 1, 참고실시예 1에서 제조한 패키지 트레이에 대한 흡음 성능 결과를 나타낸 그래프이다.
이하에서 본 발명을 하나의 구현 예로서 보다 상세히 설명한다.
현재 사용되는 천연섬유 강화보드로 제작된 패키지 트레이의 경우, 도 2에 나타낸 바와 같이, 천연섬유인 마를 이용하여 강성을 강화한 형태이다. 현재 사용되는 사양의 기재는 1600 g/m2이며, 두께는 1.6t이고, 총 중량은 2,250g의 스펙을 갖는다. 그러나, 이는 여전히 경량화와 흡음 성능에 한계가 있다.
이에 본 발명에서는 종래의 패키지 트레이와 대비하여 강성 등은 동등하되, 경량화와 흡음 성능이 개선된 패키지 트레이를 제공하고자 한다.
구체적으로, 본 발명은 스킨층; 상기 스킨층 일면에 형성된 접착필름층; 상기 접착필름층 일면에 형성된 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트와 PET 부직포를 적층시켜 니들펀칭하여 일체화한 보드층; 및 상기 보드층 일면에 공기층을 형성하도록 부착된 흡음패드층을 포함하는 것을 특징으로 하는 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이를 제공한다.
본 발명에서는 폴리프로필렌-마의 혼섬펠트가 아닌 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트와 PET 부직포를 적층시켜 니들펀칭하여 일체화한 보드층을 구현한다. 본 발명에서 사용하는 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트의 경우 폴리프로필렌 50 ~ 70 중량%, 유리섬유 30 ~ 50 중량%를 혼합하여 종래에 알려진 방법으로서 카딩, 히팅, 포밍, 트림 과정을 거쳐서 얻은 것을 사용할 수 있다.
보다 구체적으로, 본 발명에서의 보드층은 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트를 상면에 PET 부직포를 하면에 적층하고 니틀펀칭하여 일체화시킨 보드인 것으로서, 니들 펀칭을 통한 일체화로 인해 적층한 섬유간의 결속으로 융창성이 강화되어 강성을 증대시키고, 통기성을 부여하여 흡음 성능도 증대하게 된다. 이때 상기 보드층의 중량은 900 ~ 1300 g/m2이다. 도 3(a)는 본 발명에 따른 패키지 트레이의 단면을 나타낸 것이다. 이때 상기 스킨층은 부직포 재질이며, 접착필름층은 폴리프로필렌 필름 또는 핫멜트 필름로서, 스킨층과 보드층을 접착하기 위한 것으로, 당업계에서 사용되는 것이라면 반드시 이에 제한되지 않고 사용될 수 있다.
보다 바람직한 일 구현 예로서, 본 발명은 흡음 성능을 향상을 위해 에어캡을 형성할 수 있다. 도 3(b)는 흡음 성능을 향상을 위해 에어캡을 형성된 본 발명에 따른 패키지 트레이의 단면을 나타낸 것이다. 이때 공기층은 보드층의 일면에 리프트용 폼이 형성되고 흡음패드층을 루프 형태로 구현함으로써 형성될 수 있다.
이때 상기 흡음패드층은 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌 테레프타레이트(PET), 또는 이들의 혼합 성분의 초극세사 흡음재를 사용할 수 있으며, 본 발명에서는 초극세사 흡음재의 적용 면적을 최소할 수 있다.
다음으로, 본 발명은 (a) 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트와 PET 부직포를 적층시켜 니들펀칭하여 일체화한 보드층을 제조하고 이를 예열 압착하는 단계; 및 (b) 상기 보드층의 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트면에 접착필름과 스킨원단을 적층하고 압력을 가하지 않고 냉간 성형하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이의 제조방법을 제공한다.
먼저, 상기 (a) 단계는 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트와 PET 부직포를 적층시켜 니들펀칭하여 일체화한 보드층을 제조하고 이를 예열 압착하는 단계이다.
보다 구체적으로, 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트를 상면에 PET 부직포를 하면에 적층하고 니틀펀칭하여 일체화시킨다. 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트를 2 이상의 복수층으로 적층하고 PET 부직포와 니들펀칭하여 일체화시킬 수도 있다. 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트를 2 이상의 복수층으로 적층하여 니들펀칭하는 경우 단일층으로 적층했을 때보다 굴곡강도를 높일 수 있기 때문에 훨씬 우수한 강성을 얻을 수 있다. 이때, 예열 압착은 150 ~ 250℃에서 60 ~ 100초 동안 수행하여 최소 두께가2t로 형성하게 된다.
다음으로, 상기 (b) 단계는 상기 보드층의 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트면에 접착필름과 스킨원단을 적층하고 냉간 성형하는 단계이다.
이때 냉간 성형은 60 ~ 80℃에서 70 ~ 90 초 동안 수행하되, 압력을 하지 않기에, 예열 압착으로 최소 두께가 2t인 기재의 두께가 3 ~ 4t로 로프팅(lofting)된다. 이처럼 냉간 성형으로 로프팅이 된 패키지 트레이 기재는 4t까지 두께가 증대되고, 흡음 성능을 더욱 향상된다.
끝으로, 상기 보드층 일면에 공기층을 포함하도록 흡음패드층을 형성하는 (c) 단계를 수행한다. 즉, 보드층의 일면에 흡음패드를 리프팅할 수 있는 리프트용 폼을 형성하고 리프트용 폼을 지지대로 하여 흡음패드를 루프 형태로 구현하여 흡음패드층을 형성한다.
이렇게 제조된 본 발명에 따른 패키지 트레이는 유리섬유를 통한 보강, 두께 증대를 통한 단면 증대로 흡음 성능이 향상되면서도 경량화를 구현하여, 종래의 패키지 트레이와 대비하여 품질이 개선된 패키지 트레이를 제공할 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예를 통하여 더욱 상세히 설명한다. 그러나 이들 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 이들에 의해 한정되는 것은 아니다.
비교예 1: 천연섬유 강화보드를 사용한 경우
폴리프로필렌 50 중량%와 마 50 중량%를 혼섬한 천연섬유 펠트(제품명: HS FELT, 제조사명: 한일내장)를 사용한 것으로, 도 2에 나타낸 바와 같이 폴리프로필렌 필름을 스킨층과 천염 섬유 펠트 사이에 적층하고, 폴리프로필렌 필름 일면에 흡음패드를 230 g/m2를 부착하여 종래의 패키지 트레이를 제조하였다. 이때 기재는 1,600 g/m2이고, 총 중량는 2,025 g으로, 예열 압착 및 냉간 성형하여 1.6 t이다.
실시예 1
유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트와 PET 부직포를 적층시켜 니들펀칭하여 일체화한 보드층을 제조하고 이를 200℃에서 80초 동안 예열 압착하여 최종 두께가 2t가 되도록 하였다. 이때 상기 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트는 유리섬유가 40 중량%, 폴리프로필렌이 60 중량%를 포함하는 것을 사용하였다(제조사명: 세운). 이때 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트는 글라스 섬유와 PP 섬유를 비율별로 혼합후 카딩기를 통해 웹(WEB)을 형성한 후 폭과 중량에 맞게 웹을 조정후 니들 펀칭 결속을 통해 제조되었다.
다음으로, 상기 보드층의 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트면에 핫 멜트 필름과 스킨원단을 적층 후 압력을 가하지 않고 80℃에서 80 초 동안 냉간 성형하여 최종 두께가 3t가 되도록 하였다. 마지막으로 PET 필름 일면에 흡음패드를 230 g/m2를 부착하여 도 3(a)의 패키지 트레이를 제조하였다.
최종적으로, 기재는 1200 g/m2이고, 총량은 1735 g으로, 비교예 1과 대비하여 기재는 약 25%, 총 중량은 약 14.3% 감소시켰다.
실시예 2
실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 냉간 성형시 80℃에서 80 초 동안 냉간 성형하여 최종 두께가 4t가 되도록 하였다.
비교예 2
실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 냉간 성형시 80℃에서 80 초 동안 냉간 성형하여 최종 두께가 5t가 되도록 하였다.
실험예 1: 물성 측정
상기 비교예 1,2 및 실시예 1,2에서 제조한 패키지 트레이 제조 과정에서에 준비한 보드층에 대해 하기 방법으로 기계적 물성을 측정하여, 그 결과를 표 1에 나타내었다.
(1) 굴곡강도의 측정: ASTM D 790 방법으로 측정하였다.
(2) 굴곡탄성률의 측정: ASTM D 790 방법으로 측정하였다.
비교예 1의 조건 및 물성 측정 결과
구분 보드층 두께 MD TD
PP 필름(g/m2) PP+마펠트
(g/m2)		 PP 필름(g/m2) 굴곡강도
(N)		 굴곡탄성률
(Mpa)		 굴곡강도
(N)		 굴곡탄성률Mpa)
비교 1 100 1,600 100 1.6T 29 440 22 320
실시예 1 ~ 2 및 비교예 2의 조건 및 물성 측정 결과
구분 보드층 두께 MD TD
GFPP펠트
(g/m2)		 PET 부직포
(g/m2)		 굴곡강도
(N)		 굴곡탄성률
(Mpa)		 굴곡강도
(N)		 굴곡탄성률Mpa)
실시예 1 1170 30 3T 41.4 640 27.5 516
실시예 2 1170 30 4T 57.5 856 44.3 824
비교예 2 1170 30 5T 42.6 598 30.8 439
상기 표 1의 통해, 본 발명에 따른 실시예 1의 패키지 트레이의 경우 종래의 패키지 트레이인 비교예 1과 기계적 강성으로서 굴곡강도, 굴곡탄성률이 동등 이상으로 우수하다는 것을 확인할 수 있었다. 다만 본 발명에 따른 패키지 트레이라하더라도 두께가 4t 초과의 경우 기계적 물성의 저하가 있기에 냉간 성형하여 3 ~ 4t를 만족시키는 것이 바람직하다.
실시예 3
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 보드층의 일면에 흡음패드를 리프팅할 수 있는 리프트용 폼을 형성하고 리프트용 폼을 지지대로 하여 흡음패드를 루프 형태로 구현하여, 도 3의(b)에서 나타낸 패키지 트레이를 제조하였다. 도 4(a)는 실시예 3의 패키지 트레이의 앞면을 도 4(b)는 뒷면을 나타낸 것이다.
실험예 2: 흡음 성능의 측정
실험예 2-1: 흡음 테스트 1
비교예 1과 실시예 1에서 제조한 패키지 트레이에 대하여 ISO 354 (잔향실법흡음률 측정방법)에 따라 소형 잔향실 (ALPHA CABIN)을 이용하여 흡음 성능을 측정하여, 그 결과를 도 5에 나타내었다.
도 5의 결과, 동일한 중량의 패키키 트레이의 경우임에도 본 발명에 따른 실시예 1의 경우 첨연섬유를 포함하는 비교예 1과 대비하여 흡음 성능이 더욱 우수하였다. 구체적으로, 실시예 1의 패키지 트레이가 비교예 1과 대비하여 약 20% 정도의 흡음률이 개선되었다.
실험예 2-2: 흡음 테스트 2
실시예 1과 실시예 3에서 제조한 패키지 트레이에 대하여 ISO 354에 따라 소형 잔향실을 이용하여 흡음 성능을 측정하여, 그 결과를 도 6에 나타내었다.
도 6의 결과, 흡음패드를 리프팅하여 루프(ROOF) 구조를 형성하여 공기층(Air gap)을 형성한 경우 흡음 성능을 개선할 수 있는 웨지(Wedge)가 형성됨에 따라 N.V.H가 개선됨을 확인할 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 보드층의 형성과 더불어 에어캡을 통해 공기층을 포함하도록 흡음패드층를 형성하는 경우 흡음 성능을 극대화 시킬 수 있다.
실시예 4: 흡음패드 함량에 따른 패키지 트레이
실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 흡음패드의 함량을 115 g/m2(실시예 4-1), 130 g/m2(실시예 4-2), 150 g/m2(실시예 4-3), 200 g/m2(실시예 4-4)로 하여 보드층의 PET 필름면에 부착하여 패키지 트레이를 제조하였다.
실시예 5
실시예 3과 동일한 방법으로 제조하되, 흡음패드의 함량을 115 g/m2로 하여 PET 필름면에 공기층을 형성한 패키기 트레이를 제조하였다.
실험예 2-3: 흡음 테스트 3
실시예 4-1 내지 4-4와 비교예 1에서 제조한 패키지 트레이에 대하여 ISO 354에 따라 소형 잔향실을 이용하여 흡음 성능을 측정하여, 그 결과를 도 7에 나타내었다.
도 7의 결과를 보면, 흡음패드를 115g/m2를 사용한 실시예 4-1의 경우 흡음패드를 230g/m2을 사용한 비교예 1과 대비하여 동등 유사한 정도의 흡음 성능을 나타내는 것으로 보아, 본 발명에 따른 패키지 트레이가 흡음 성능이 우수함을 알 수 있다.
실험예 2-4: 흡음 테스트 4
실시예 4-1, 실시예 4-2, 실시예 5, 및 비교예 1에서 제조한 패키지 트레이에 대하여 ISO 354에 따라 소형 잔향실을 이용하여 흡음 성능을 측정하여, 그 결과를 도 8에 나타내었다.
도 8의 결과를 보면, 흡음패드를 130g/m2를 사용한 실시예 4-2와 흡음패드를 115g/m2를 사용하되 공기층을 형성한 실시예 5의 경우가 동등 유사한 정도의 흡음 성능을 나타내는 것으로 보아, 공기층을 형성한 본 발명에 따른 패키지 트레이가 흡음 성능이 더욱 우수함을 재차 확인할 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 패키지 트레이는 재질면에서는 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트와 PET 부직포를 적층시켜 니들펀칭하여 일체화한 보드를 사용하고, 구조면에서는 PET 부직포 면과 극세사 흡음패트에 공기층이 형성될 수 있도록 에어캡을 형성함에 따라 흡음 성능의 효율적으로 향상시키며, 상대적으로 종래의 패키지 트레이와 대비하여 400 ~ 450g/㎡ 중량을 절감할 수 있어 경량화도 구현할 수 있다.
참고예 1: 흡음 패드의 유무에 따른 흡음 성능 확인
비교예 1과 실시예 1과 같이 흡음패드가 존재하는 경우와 그렇지 않은 참고비교예 1(비교예 1에 대하여 흠음패드를 사용하지 않은 경우), 참고실시예 1(실시예 1에 대하여 흡음패드를 사용하지 않은 경우)에 대하여 ISO 354에 따라 소형 잔향실을 이용하여 흡음 성능을 측정하여, 그 결과를 도 9에 나타내었다.
도 9의 결과를 보면, 비교예 1과 대비하여 실시예 1의 경우 20% 이상의 흡음성능이 향상됨을 알 수 있었다.

Claims (12)

  1. 스킨층;
    상기 스킨층 일면에 형성된 접착필름층;
    상기 접착필름층 일면에 형성된 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트와 PET 부직포를 적층시켜 니들펀칭하여 일체화한 보드층; 및
    상기 보드층 일면에 공기층을 형성하도록 부착된 흡음패드층;을 포함하며,
    상기 공기층은 보드층의 PET부직포 일면에 리프트용 폼이 형성되고 흡음패드를 루프 형태로 구현함으로써 형성된 것을 특징으로 하는 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 접착필름층은 폴리프로필렌 필름 또는 핫멜트 필름인 것을 특징으로 하는 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 보드층은 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트를 상면에 PET 부직포를 하면에 적층하고 니틀펀칭하여 일체화시킨 보드인 것을 특징으로 하는 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이.
  4. 삭제
  5. 제 1 항에 있어서, 상기 보드층은 900 ~ 1300 g/m2인 것을 특징으로 하는 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 흡음패드층은 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌 테레프타레이트(PET), 또는 이들의 혼합 성분의 초극세사 흡음재인 것을 특징으로 하는 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이.
  7. (a) 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트와 PET 부직포를 적층시켜 니들펀칭하여 일체화한 보드층을 제조하고 예열 압착하는 단계;
    (b) 상기 보드층의 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트면에 접착필름과 스킨원단을 적층하고 압력을 가하지 않고 냉간 성형하는 단계; 및
    (c) 상기 보드층 일면에 공기층을 포함하도록 흡음패드층을 형성하는 단계;를 포함하며,
    상기 (c) 단계는 보드층의 일면에 리프트용 폼을 형성하고 흡음패드를 루프 형태로 구현하여 흡음패드층을 형성하는 것을 특징으로 하는 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이의 제조방법.
  8. 제 7 항에 있어서, 상기 (a) 단계의 보드층은 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트를 2 이상의 복수층으로 적층하여 PET 부직포와 니들펀칭하여 일체화시킨 것을 특징으로 하는 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이의 제조방법.
  9. 제 8 항에 있어서, 상기 유리섬유 강화 폴리프로필렌(GFPP) 펠트는 상면에 PET 부직포는 하면에 적층하고 니들펀칭하여 일체화시키는 것을 특징으로 하는 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이의 제조방법.
  10. 제 7 항에 있어서, 상기 (a) 단계의 예열 압착을 통해 최소 두께가2t이내로 형성되는 것을 특징으로 하는 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이의 제조방법.
  11. 제 7 항에 있어서, 상기 (b) 단계의 냉간 성형을 통해 3 ~ 4t로 두께가 로프팅(lofting)되는 것을 특징으로 하는 흡음 성능이 개선되고 경량화된 패키지 트레이의 제조방법.
  12. 삭제
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