KR20040013412A - 경량화된 다층구조의 자동차용 선쉬이드 보드 - Google Patents

Abstract

본 발명은 경량화된 다층구조의 자동차용 선쉬이드 보드(Sunshade Board)에 관한 것으로서, 특히 가벼우면서 강도 및 기계적 물성이 우수하고, 동시에 공정을 단축시킬 수 있게 한 양질의 제품을 제공하고자 하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 유리섬유와 폴리올레핀 섬유를 혼합한 GOM을 얻고, 상기 GOM을 예열 성형한 다음 GOM(2) 사이에 고밀도 발포시트를 위치시켜 가압하고 이들이 일체형으로 접합된 성형소재(10)를 얻은 후, 상기 성형소재를 냉간 성형하여 필요한 제품을 성형케하며, 필요에 따라 냉간 성형시 GOM 외측에 표피제(6)를 위치시킨 후 성형토록 함으로서 냉간 성형과 동시에 표피제(6)가 일체로 접합 구성되게 하여서 된 것이다.

Description

경량화된 다층구조의 자동차용 선쉬이드 보드{Car sunshade board having a multi-layered structure}

본 발명은 자동차용 선쉬이드 보드(Sunshade Board)의 개량에 관한 것으로서, 가벼우면서 강도가 우수하고 제조공정이 간단하도록 한 것이다.

자동차용 선쉬이드 보드는 본 발명의 출원인이 선등록(특허 제341097호)한 것이 있다.

즉, 유리섬유사와 폴리프로필렌 섬유사를 혼합하여 일정두께를 갖는메트(mat) 상태의 GOM을 얻고, 상기 GOM을 열프레스로 각각 가압예열 성형한 후 상기 소재를 다층으로 적층 냉간 성형하여 필요한 형태의 제품으로 성형되게 한 것이며, 필요에 따라 메트상태의 GOM과 GOM 사이에 폴리올레핀계 섬유부직포를 삽입하거나 GOM 외측에 PET 부직포가 위치되게 한 것이다.

따라서 상기한 방법으로 제조된 선쉬이드 보드는 종래 선쉬이드 보드로 사용되고 있는 글라스울(Glass Wool)이나 폐섬유를 폐놀수지 접착제로 혼합한 재료하여 성형소재로 이용하던 것과 비교하면 성형성과 차수안정성이 우수한 양질의 성형소재를 제공받을 수 있게 되는 효과가 있는 것이었으나 다음과 같은 미비점도 있는 것이었다.

즉, 강도 증진을 위하여서는 소재 투입량을 증진시킴과 동시에 강화제를 사용하게 되므로 그에 따른 중량의 증가를 가져오게되고, 따라서 경량화를 요구하는 자동차용 소재로서는 바람직하지 못한 것이었다.

본 발명은 이러한 종래의 미비점을 개량 보완한 것으로서, 특히 제품의 경량화와 함께 강도를 증진케 하며, 또한 외부 표피제를 냉간 성형시 동시 성형 가능케 하여 공정단축의 효과를 기대할 수 있게 구성한 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 유리섬유와 폴리올레핀계 섬유를 혼합한 매트(mat) 형태의 GOM을 얻고, 상기 소재를 예열 성형한 후 강도증진 목적을 위하여서는 GOM 사이에 기존 사용되어 왔던 강화제 대용으로 고밀도 발포시트를 투입하여 냉간 성형하게 되며, 이때 사용되는 고밀도 발포시트의 원재료로는 폴리에틸렌(Poly ethylene), 폴리프로필렌(Poly prophylene)의 발포시트를 이용하며 이때 소재의 내부구조는 오픈셀(open cell)등이 사용되나 예열된 GOM과 고밀도 발포시트와의 용이한 접합성을 위하여서는 폴리프로필렌(PP) 발포시트를 사용하게 된다.

또한 상기 냉간 성형작업 중 GOM 외면에 표피제 즉, PET 부직포를 위치시킨 다음 동시 성형할 수도 있어 공정을 단축시킬 수가 있다.

도 1 : 본 발명에 사용되는 GOM의 구성도

도 2 : 본 발명에서 GOM 사이에 고밀도 발포시트를 적층한 상태도

도 3 : 본 발명에서 GOM 외측에 표피제를 위치시킨 상태도

도 4 : 도3의 분해 구성도

《도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명》

(2)--GOM(4)--고밀도 발포시트

(6)--표피제(10)--성형소재

이하 본 발명의 실시예를 첨부도면에 따라 상세히 설명하면 다음과 같다.

유리섬유와 폴리올레핀계 섬유가 혼합된 소재를 이용하여 매트상태로 제조한 GOM을 얻고, 이를 예열 성형하여 일정두께를 갖는 소재로 1차 성형한 후, 상기 예열된 GOM(2) 사이에 고밀도 발포시트(4)를 투입 일정두께로 가열 가압하여 이들이 상호 접합된 성형소재(10)를 얻고, 상기 성형소재를 냉간성형하여 필요한 제품을 얻는 것이다.

상기에서 사용되는 고밀도 발포시트제로서는 경량의 소재인 폴리올레핀 (PE.PP)수지의 발포된 시트를 주로 사용하게 된다.

그러나 GOM(2)의 소재가 유리섬유와 폴리올레핀계 섬유로 구성되어 있어 이들의 용이한 접합을 위하여서는 폴리프로필렌(PP) 수지계열의 발포된 시트 사용이 이상적이다.

도2에서와 같이 GOM(2) 사이에 고밀도 발포시트의 접합이 완료된 성형소재 (10)를 이용하여 제품을 냉간성형하고자 할 경우에 도3에서와 같이 GOM 외측에 표피제(6)를 위치시킨 다음 동시에 성형되게 할 수도 있으며, 이때 사용되는표피제(6)의 예를 들면 PET 부직포와 같은 것이 있다.

이상과 같이 본 발명은 자동차용 선쉬이드 보드를 제조함에 있어서 유리섬유와 폴리올레핀계 섬유를 혼합 예열 성형하여 얻어진 GOM(2) 사이에 무게가 가벼운 폴리올레핀계 수지를 발포한 폼(Foam) 형태의 고밀도 발포시트를 투입 가열 가압하여 성형소재(10)를 얻고, 상기 성형소재(10)를 이용하여 필요한 제품을 냉간 성형하게 된다.

상기한 성형소재(10)의 경우 GOM(2) 사이에 경량인 고밀도 발포시트(4)가 위치하고 있어 외력이 가해지면 고밀도 발포시트(4)가 제품 내부에서 힘을 분산시켜 주게 되므로 가벼우면서 강도 등의 기계적 물성이 우수한 성형소재를 제공할 수 있게 된다.

또한 성형소재(10)를 이용하여 제품을 냉간 성형할때 GOM(2) 외면에 부직포와 같은 표피제(6)가 위치되게 한 상태에 냉간 성형하게 되면 표피제(6)가 GOM(2)과 일체로 접합 구성되어 표면이 매끈한 양질의 제품을 제공받을 수 있게 되므로 간단한 공정으로 표피제(6)를 일체화되게 할 수 있다.

상기 본 발명에서 사용되고 있는 고밀도 발포시트(4)의 발포 배율은 현재 15.30.45 배율이 주로 양산되고 있으며, 경우에 따라서는 5~45 배율의 제품을 사용할 수도 있고, 본 발명에서 사용되는 폼(Foam) 즉 발포시트는 15배율의 제품을 활용하였다.

일반적으로 사용되고 있는 EPP폼의 물리적 특성은표(1)과 같다.

표(1)

이상 설명한 바와 같이 본 발명은 자동차용 선쉬이드 보드를 제조함에 있어서, 유리섬유와 폴리올레핀계 섬유를 혼합, GOM을 얻고, 상기 소재를 예열성형한 후 예열성형된 GOM 사이에 경량인 폴리올레핀(PE.PP)수지의 고밀도 발포시트를 위치시킨 다음 가압하여 성형소재를 얻고, 상기 성형소재를 냉간 성형하여 필요한 제품을 성형케 하므로서 가벼우면서 강도가 우수한 양질의 제품을 제공받을 수 있게 되며, 또한 냉간 성형시 표피제를 동시에 접합되게 할 수 있어 공정을 단축시킬 수 있게 되는 등의 효과가 있는 것이다.

Claims (3)

1. 자동차용 선쉬이드 보드(Sumshade Board)를 제조함에 있어서, 유리섬유와 폴리올레핀계 섬유를 혼합 가열 가압하여 메트 형태의 GOM을 얻고, 상기 GOM 사이에 고밀도 발포시트를 위치시킨 다음 가압하여 성형소재를 얻고, 상기 성형소재를 냉간 성형하여 필요한 형태의 제품을 성형하는 것을 특징으로 하는 경량화된 다층구조의 자동차용 선쉬이드 보드.
2. 제1항에 있어서, 고밀도 발포시트로서는 폴리프로필렌(PP) 수지를 이용한 것을 특징으로 하는 경량화된 다층구조의 자동차용 선쉬이드 보드.
3. 제1항에 있어서, GOM 사이에 고밀도 발포시트가 일체형으로 접합 구성된 성형소재를 이용하여 필요한 형태의 제품을 냉간 성형할때 GOM 외측면에 표피제가 위치되게 한 다음 냉간 성형되게 하여서 됨을 특징으로 하는 경량화된 다층구조의 자동차용 선쉬이드 보드