JP7428093B2 - 繊維樹脂成形体の製造方法、及び乗物用シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、繊維樹脂成形体の製造方法、及び乗物用シートの製造方法に関する。

従来、繊維樹脂成形体の製造方法として、特許文献１に記載のものが知られている。具体的には、特許文献１では、型開き状態の固定金型の成形面上に、コア材とコア材の表裏面に重ねられる一対のシート状の補強繊維基材（強化繊維基材）とからなる積層体が載せられるセット工程と、型締め状態の成形型のキャビティに樹脂を吐出する樹脂注入工程と、を含む繊維樹脂成形体（繊維強化樹脂成形品）の製造方法が開示されている。キャビティに吐出された樹脂は、強化繊維基材内を面方向に広がりつつ移動し、積層体に十分含浸する。

特開２０１９－０８４７８６号公報

しかしながら、特許文献１に開示の製造方法では、積層体の大きさにバラつきがある場合、キャビティ（成形面上）にセットされた積層体の端部の位置が一定の位置になりにくい。そのため、例えば、予め積層体の端部が所望の位置よりも長くなるようにし、余分な部分を切断する等の工程を行うことにより当該端部の位置を調整する（端末処理を行う）ことが考えられるが、その場合、手間とコストがかかる。また、予め積層体の端部が所望の位置よりも短くなるようにし、足りない部分を射出される樹脂によって補うことで端末処理を行うことも考えられるが、その場合、得られる繊維樹脂成形体の端部に、樹脂のみからなる部分が形成されるため、剛性及び強度が低下し例えば割れやすくなる。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、端末処理を行うことなく、十分な剛性を備えた端部を所望の形に成形可能な繊維樹脂成形体の製造方法、及び乗物用シートの製造方法を提供することを目的の一つとする。

本発明は、繊維を含むシート材に対して、樹脂を含浸させてなる繊維樹脂成形体の製造方法であって、上型と前記上型に対向する位置に配された下型とからなる一対の成形型のうち、前記下型に前記シート材を載置する載置工程と、前記一対の成形型を型閉じしてなる成形空間に樹脂を射出して前記シート材に樹脂を含浸させる射出工程と、を含み、前記載置工程では、前記下型に設けられた凹部に前記シート材の端部を差し込んで前記端部よりも内側部分を曲げた状態にし、前記射出工程では、型閉じした前記一対の成形型において、前記シート材の前記内側部分に対向する成形面間の距離を前記シート材の板厚よりも大きいものとされていることに特徴を有する。

このような繊維樹脂成形体の製造方法によると、シート材の端部を凹部に差し込んだ状態で、シート材に樹脂を含浸させることができるので、製造される繊維樹脂成形体の端部までシート材を詰めることができる。また、射出工程では、型閉じした一対の成形型において、シート材の内側部分に対向する成形面との間に隙間が設けられる。すると、シート材の大きさにバラつきがあったとしても、曲がった状態のシート材の内側部分が、成形空間において下型側又は上型側に移動することで、そのバラつきを当該内側部分で緩和してシート材の端部の位置を一定の位置に保つことができる。

また、前記載置工程では、前記上型と前記下型とが互いに当接するパーティングラインよりも前記下型側に窪んだ前記凹部に対し、前記シート材の端部を差し込んで前記内側部分を曲げた状態にすることとすることができる。このような繊維樹脂成形体の製造方法によると、シート材の端部を下型の凹部に差し込みやすくなり、当該端部の内側部分を曲げた状態で維持しやすくなるので、シート材の大きさのバラつきをより緩和しやすくなる。

また、前記載置工程では、前記下型に設けられ、前記凹部の側方に配された凸部であって、前記上型と前記下型とが互いに当接するパーティングラインよりも前記上型側に突出した当該凸部に沿って前記シート材の前記内側部分を曲げた状態にすることとすることができる。このような繊維樹脂成形体の製造方法によると、パーティングラインよりも上型側に突出した凸部に沿ってシート材の端部の内側部分を曲げた状態にすることで、シート材の大きさのバラつきをさらに緩和しやすくなる。

また、上記の製造方法により製造された繊維樹脂成形体を用いる乗物用シートの製造方法であって、前記シート材の前記端部に樹脂が含浸してなる成形体端部に対し、乗物用シートを構成する他部材を引っ掛けて取り付ける取付工程を含むこととすることができる。

乗物用シートでは、弾性を有するパッドを覆うカバー部材等の他部材が繊維樹脂成形体に取り付けられることがある。従って、繊維樹脂成形体において、他部材が取り付けられる部分は、比較的高い寸法精度が求められる。上記のような乗物用シートの製造方法によると、繊維樹脂成形体において、一定の位置に保たれたシート材の端部に樹脂が含浸してなる成形体端部に対し、他部材を引っ掛けて取り付けるので、シート材の大きさにバラつきがあったとしても、好適に乗物用シートを製造することができる。

本発明によれば、端末処理を行うことなく、十分な剛性及び強度を備えた端部を所望の形に成形できる繊維樹脂成形体の製造方法、及び乗物用シートの製造方法を提供することが可能となる。

実施形態に係る繊維樹脂成形体の断面を示した図 乗物用シートに取り付けた状態における繊維樹脂成形体の端部側の断面を示す拡大図 型開きした一対の成形型の間に積層体を配した図 下型に積層体を載置する態様を示す図 下型に載置した積層体の端部側を拡大した図 一対の成形型を型閉じした状態を示す図 一対の成形型を型閉じした状態において、積層体の端部側を拡大した図 成形空間に射出された樹脂が積層体の端部側に含浸した態様を示す図 積層体の長さが比較的短い場合において、その端部側を拡大した図 変形例１に係る積層体の端部側に樹脂が含浸した態様を示す図 変形例２に係る積層体の端部側に樹脂が含浸した態様を示す図

＜実施形態＞
本発明の実施形態を図１から図８によって説明する。図１には、自動車（乗物）の車室に設けられる乗物用シートを構成する繊維樹脂成形体１の断面が示されている。繊維樹脂成形体１は、板状の基材であり、軽量、高剛性である。繊維樹脂成形体１は、コア材１１と、コア材１１の表裏面にそれぞれ重ねられるシート状の繊維材１２，１２と、からなる積層体（シート材）１０に、熱硬化性樹脂（以下、単に樹脂と呼ぶ）が含浸して硬化したものとされる。樹脂は、繊維材１２の内部を含浸するのみならず、繊維材１２の表裏面を覆うように形成される。従って、樹脂は、積層体１０の全体を包み込むように形成されている。これにより、繊維樹脂成形体１は、その表裏面に平滑性が付与されている。尚、図１に示す繊維樹脂成形体１おいて、上側の面を表面とし、下側の面を裏面とする。

コア材１１は、独立気泡構造を有する合成樹脂製（発泡樹脂製）であり、繊維材１２よりも板厚の大きな板状（層状）をなしている。コア材１１の素材としては、アクリル樹脂等の合成樹脂を採用することができる。コア材１１は、１つの層（単層）からなるものとするが、これに限られず、複数のコア材１１が積層された多層構造からなるものとしてもよい。繊維材１２の素材としては、例えば、炭素繊維やガラス繊維等の織物、その他の織布、又はフェルト材等の不織布を採用することができる。樹脂としては、例えば、主剤と硬化剤とからなる二液混合型のエポキシ樹脂を採用することができる。

積層体１０は、その大部分をなす本体部１０Ａと、本体部１０Ａの両側に配された両側部１０Ｂ，１０Ｂと、を備える。本体部１０Ａでは、コア材１１と繊維材１２，１２とが重なってサンドイッチ構造をなしている。両側部１０Ｂでは、繊維材１２，１２のみが重なっている。図２に示すように、両側部１０Ｂは、本体部１０Ａから表面側に立ち上がった立上部１０Ｃと、立上部１０ＣからＵ字状に曲がった曲部（内側部分）１０Ｄと、積層体１０の端をなす部分である端部１０Ｅと、を備える。曲部１０Ｄは、立上部１０Ｃと端部１０Ｅとの間に配された部分であり、端部１０Ｅよりも内側（本体部１０Ａ側）の部分であるといえる。曲部１０Ｄや端部１０Ｅの板厚は、本体部１０Ａの板厚よりも小さい。曲部１０Ｄの内周側（裏面側）と端部１０Ｅの外側（表面側）とには、樹脂のみからなる樹脂部１０ＤＲ，１０ＥＲが形成されている。

繊維樹脂成形体１の表面側には、ウレタンフォーム等の素材からなる弾性体であるパッド２と、繊維樹脂成形体１及びパッド２を覆う布製のカバー部材３と、が取り付けられており、これら繊維樹脂成形体１、パッド２、及びカバー部材３が、乗物用シート１００を構成している。カバー部材３は、その外側の縁をなす縁部３Ｅが、積層体１０の端部１０Ｅに裏面側から引っ掛けられることにより、繊維樹脂成形体１に取り付けられている。尚、図２以外の図では、パッド２及びカバー部材３は省略する。

続いて、図４に示すように、繊維樹脂成形体１を製造する製造装置２０について説明する。製造装置２０は、上型３０と上型３０に対向するように下方に配された下型４０とからなる一対の成形型２１と、上型３０に設けられ、後述する成形空間に樹脂を射出する射出装置２２と、を備える。上型３０は、下型４０に載置された積層体１０の表面側に対向する面である成形面３０Ａを備える。上型３０は、油圧シリンダ等の駆動により、下型４０に対し近接又は離間することが可能な可動型とされる。上型３０の側方部分には、一対の成形型２１を型閉じした状態において、樹脂が成形空間から外側へ漏れてしまうことを防ぐシール部３３が設けられている。

下型４０は、積層体１０が載置される面であって積層体１０の裏面側に対向する面である成形面４０Ａを備える。図３及び図４では、上型３０を下型４０から離間させて一対の成形型２１を型開きした状態を示している。図６では、上型３０を下型４０に近接させて一対の成形型２１を型閉じした状態を示している。型閉じした一対の成形型２１において、上型３０の成形面３０Ａと、下型４０の成形面４０Ａとの間の空間が、成形空間とされる。また、一対の成形型２１を型閉じしたときに、上型３０と下型４０とが互いに当接する位置を、パーティングラインＰＬとする。

図４に示すように、下型４０には、パーティングラインＰＬよりも下方（下型４０側）に窪んだ凹部４１と、凹部４１の側方（内側）に配され、上方（上型３０側）に突出した凸部４２と、が設けられている。凹部４１及び凸部４２は、下型４０において積層体１０の両側部１０Ｂが載置される部分であって、積層体１０の本体部１０Ａが載置される部分４３よりも上方に位置している。凹部４１は、積層体１０の両側部１０Ｂの端部１０Ｅが挿入され得る微細な幅（端部１０Ｅを先端から挿入し得る幅であって、端部１０Ｅの厚みよりも若干大きな幅）の開口幅とされている。図７に示すように、型閉じした一対の成形型２１において、積層体１０の曲部１０Ｄに対向する成形面間の距離（クリアランス）Ｌ１は、積層体１０の両側部１０Ｂの板厚（例えば、曲部１０Ｄの板厚Ｌ２）よりも大きい。また、当該距離Ｌ１は、積層体１０の立上部１０Ｃに対向する成形面間の距離Ｌ３や、曲部１０Ｄと端部１０Ｅとの間の部分である中間部１０Ｆに対向する成形面間の距離Ｌ４よりも大きい。

続いて、製造装置２０による繊維樹脂成形体１の製造方法を説明する。繊維樹脂成形体１の製造方法は、大別すると、下型４０に積層体１０を載置する載置工程と、一対の成形型２１を型閉じしてなる成形空間に樹脂を射出して積層体１０に樹脂を含浸させる射出工程と、を含む。まず、図３に示すように、型開きした一対の成形型２１において、上型３０と下型４０との間に、コア材１１とコア材１１の表裏面にそれぞれ重ねられた一対の繊維材１２，１２とからなる積層体１０を配する。積層体１０は、予め下型４０の成形面４０Ａの形に倣った形に成形（プリフォーミング）されている。一対の繊維材１２，１２には、予め粉末状の接着剤（エポキシ樹脂）等が塗布されており、当該接着剤が加熱されることで繊維材１２，１２とコア材１１、及び繊維材１２，１２同士が接着する。これにより、載置工程や射出工程においてコア材１１と一対の繊維材１２，１２とがずれてしまうことを抑制することができる。尚、一対の繊維材１２，１２の両側の部分は、コア材１１を介さずに互いに接着することで、積層体１０の両側部１０Ｂを構成する。

続いて、図４及び図５に示すように、載置工程では、下型４０の成形面４０Ａに積層体１０を載置する。このとき、積層体１０の両側部１０Ｂを、下型４０の凸部４２と凹部４１に倣う形となるように押圧して嵌め込む。具体的には、両側部１０Ｂのうち、立上部１０Ｃを凸部４２の内側面４２Ｃに当接させつつ、曲部１０Ｄを凸部４２に沿ってＵ字状に曲げた状態にし、端部１０Ｅを凸部４２の外側面４２Ｅに押し当てて凹部４１に差し込む。

次に、射出工程では、図６に示すように、上型３０を下型４０に近接させ、一対の成形型２１を閉じた状態にする。積層体１０は、上型３０の成形面３０Ａと下型４０の成形面４０Ａとの間の成形空間に収容される。図７に示すように、積層体１０の両側部１０Ｂは、上型３０及び下型４０に当接しつつ、その端部１０Ｅが凹部４１に差し込まれた状態で保持される。積層体１０の曲部１０Ｄは、当該曲部１０Ｄに対向する成形面間の距離Ｌ１が、当該曲部１０Ｄの板厚Ｌ２、立上部１０Ｃに対向する成形面間の距離Ｌ３、及び中間部１０Ｆに対向する成形面間の距離Ｌ４よりも大きくされてなる成形空間において、Ｕ字状に曲げられる。尚、本実施形態では、下型４０に載置した積層体１０が所望の長さよりも長い場合を例示している。このとき、曲部１０Ｄと凸部４２との間に隙間が生じ、曲部１０Ｄがわずかに浮いた状態となる。一方、図９に示すように、仮に下型４０に載置した積層体１０が所望の長さよりも短い場合は、曲部１０Ｄが凸部４２に当接し得る。その場合、曲部１０Ｄと上型３０との間に隙間が生じることとなる。なお、下型４０に載置した積層体１０が、図７に示すものよりも短く、図９に示すものよりも長い場合は、曲部１０Ｄと上型３０及び下側４０の双方に隙間が生じることとなる。

一対の成形型２１を閉じた状態にしたまま、射出装置２２（図６参照）から、主剤と硬化剤とからなる二液混合型の樹脂（エポキシ樹脂）を成形空間に射出する。当該樹脂は、繊維材１２の内部を含浸したり、繊維材１２の表裏面に沿って流動したりすることで、成形空間の隅々まで充満する。図８では、成形空間に充満した樹脂をドットで示す。積層体１０の両側部１０Ｂにおいては、立上部１０Ｃ、曲部１０Ｄ、中間部１０Ｆ及び端部１０Ｅを樹脂が含浸する。曲部１０Ｄ、端部１０Ｅを含浸する樹脂は、その近傍に生じた隙間に向かって滲み出すことで、その隙間を埋める形で充満する。そして、曲部１０Ｄの内周側（凸部４２側）や、端部１０Ｅの外側には、樹脂のみからなる樹脂部１０ＤＲ，１０ＥＲが形成される。尚、仮に積層体１０が所望の長さよりも短い場合は、曲部１０Ｄの外周側（上型３０側）に樹脂のみからなる樹脂部が形成されていてもよい。

そして、一対の成形型２１を保圧し昇温することで、成形空間を高圧で加熱し、樹脂を硬化させる。樹脂の硬化後、上型３０を下型４０から離間させて、一対の成形型２１を開いた状態にすることで、図１に示す繊維樹脂成形体１を得る。図２に示すように、取付工程では、繊維樹脂成形体１に対し、表面側からパッド２とカバー部材３とを取り付けることで、乗物用シート１００を得る。カバー部材３は、その外側の縁をなす縁部３Ｅが、積層体１０の端部１０Ｅに樹脂が含浸してなる成形体端部１Ｅに対し、裏面側から引っ掛かることにより、繊維樹脂成形体１に取り付けられる。

続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態では、繊維を含む積層体１０に対して、樹脂を含浸させてなる繊維樹脂成形体１の製造方法であって、上型３０と上型３０に対向する位置に配された下型４０とからなる一対の成形型２１のうち、下型４０に積層体１０を載置する載置工程と、一対の成形型２１を型閉じしてなる成形空間に樹脂を射出して積層体１０に樹脂を含浸させる射出工程と、を含み、載置工程では、下型４０に設けられた凹部４１に積層体１０の端部１０Ｅを差し込んで端部１０Ｅよりも内側部分である曲部１０Ｄを曲げた状態にし、射出工程では、型閉じした一対の成形型２１において、積層体１０の内側部分である曲部１０Ｄに対向する成形面間の距離Ｌ１を積層体１０の板厚Ｌ２よりも大きいものとされている、繊維樹脂成形体１の製造方法を示した。

このような繊維樹脂成形体１の製造方法によると、積層体１０の端部１０Ｅを凹部４１に差し込んだ状態で、積層体１０に樹脂を含浸させることができるので、製造される繊維樹脂成形体１の成形体端部１Ｅまで積層体１０を詰めることができる。また、射出工程では、型閉じした一対の成形型２１において、積層体１０の曲部１０Ｄに対向する成形面との間に隙間が設けられる。すると、積層体１０の大きさにバラつきがあったとしても、曲がった状態の積層体１０の曲部１０Ｄが、成形空間において上型３０側（又は下型４０側）に移動することで、そのバラつきを当該曲部１０Ｄで緩和して積層体１０の端部１０Ｅの位置を一定の位置に保つことができる。

また、載置工程では、上型３０と下型４０とが互いに当接するパーティングラインＰＬよりも下型４０側に窪んだ凹部４１に対し、積層体１０の端部１０Ｅを差し込んで曲部１０Ｄを曲げた状態にする。このような繊維樹脂成形体１の製造方法によると、積層体１０の端部１０Ｅを下型４０の凹部４１に差し込みやすくなり、当該端部１０Ｅの曲部１０Ｄを曲げた状態として維持しやすくなるので、積層体１０の大きさのバラつきをより緩和しやすくなる。

また、載置工程では、下型４０に設けられ、凹部４１の側方に配された凸部４２であって、上型３０と下型４０とが互いに当接するパーティングラインＰＬよりも上型３０側に突出した当該凸部４２に沿って積層体１０の曲部１０Ｄを曲げた状態にすることとする。このような繊維樹脂成形体１の製造方法によると、パーティングラインＰＬよりも上型３０側に突出した凸部４２に沿って積層体１０の端部１０Ｅの曲部１０Ｄを曲げた状態にすることで、積層体１０の大きさのバラつきをさらに緩和しやすくなる。

また、本実施形態では、上記製造方法により製造された繊維樹脂成形体１を用いる乗物用シート１００の製造方法が、積層体１０の端部１０Ｅに樹脂が含浸してなる成形体端部１Ｅに対し、乗物用シート１００を構成するカバー部材３を引っ掛けて取り付ける取付工程を含むことを示した。乗物用シート１００では、弾性を有するパッド２を覆うカバー部材３等の他部材が繊維樹脂成形体１に取り付けられる。従って、繊維樹脂成形体１において、カバー部材３が取り付けられる部分は、比較的高い寸法精度が求められる。上記のような乗物用シート１００の製造方法によると、繊維樹脂成形体１において、一定の位置に保たれた積層体１０の端部１０Ｅに樹脂が含浸してなる成形体端部１Ｅに対し、カバー部材３を引っ掛けて取り付けるので、積層体１０の大きさにバラつきがあったとしても、好適に乗物用シート１００を製造することができる。

＜変形例１＞
次に、本発明の変形例１を図１０によって説明する。本変形例では、上記実施形態と同じ部位には、同一の符号を用い、構造、工程、作用及び効果について重複する説明は省略する。射出工程では、上型１３０を下型１４０に近接させ、一対の成形型１２１を閉じた状態にする。コア材と繊維材１１２，１１２とからなる積層体１１０は、上型１３０の成形面と下型１４０の成形面との間の成形空間に収容される。積層体１１０の両側部１１０Ｂは、上型１３０及び下型１４０に当接しつつ、その端部１０Ｅが凹部４１に差し込まれた状態で保持される。積層体１１０の曲部１１０Ｄは、当該曲部１１０Ｄに対向する成形面間の距離が、当該曲部１１０Ｄの板厚、及び当該曲部１１０Ｄよりも本体部１０Ａ側（図６参照）の部分１１０Ｃに対向する成形面間の距離よりも大きくされてなる成形空間において、直角状に曲げられる。尚、曲部１１０Ｄに対向する下型４０の成形面を構成する凸部１４２は、パーティングラインＰＬよりも上方（上型１３０側）に配されている。

一対の成形型１２１を閉じた状態にしたまま、射出装置から、主剤と硬化剤とからなる二液混合型の樹脂を成形空間に射出する。当該樹脂は、繊維材１１２の内部を含浸したり、繊維材１１２の表裏面に沿って流動したりすることで、成形空間の隅々まで充満する。曲部１１０Ｄの内周側（凸部１４２側）や、端部１０Ｅの外側には、樹脂のみからなる樹脂部１１０ＤＲ，１０ＥＲが形成される。

＜変形例２＞
次に、本発明の変形例２を図１１によって説明する。本変形例では、上記実施形態と構造、工程、作用及び効果について重複する説明は省略する。射出工程では、上型２３０を下型２４０に近接させ、一対の成形型２２１を閉じた状態にする。コア材と繊維材２１２，２１２とからなる積層体２１０は、上型２３０の成形面と下型２４０の成形面との間の成形空間に収容される。積層体２１０の両側部２１０Ｂは、上型２３０及び下型２４０に当接しつつ、その端部２１０Ｅが凹部２４１に差し込まれた状態で保持される。積層体１１０の曲部２１０Ｄ１，２１０Ｄ２は、当該曲部２１０Ｄ１，２１０Ｄ２に対向する成形面間の距離が、当該曲部２１０Ｄ１，２１０Ｄ２の板厚よりも大きくされてなる成形空間において、クランク状に曲げられる。具体的には、上型２３０には、下型２４０側に突出した上型凸部２３２が設けられており、下型２４０には、上型凸部２３２よりも内側に配され、上型２３０に突出した下型凸部２４２が設けられている。積層体２１０は、その端部２１０Ｅよりも内側部分の第２曲部２１０Ｄ２が上型凸部２４２に沿って曲げられ、第２曲部２１０Ｄ２よりも内側部分の第１曲部２１０Ｄ１が下型凸部２４２に沿って曲げられる。

一対の成形型２２１を閉じた状態にしたまま、射出装置から、主剤と硬化剤とからなる二液混合型の樹脂を成形空間に射出する。当該樹脂は、繊維材２１２の内部を含浸したり、繊維材２１２の表裏面に沿って流動したりすることで、成形空間の隅々まで充満する。第１曲部２１０Ｄ１の内周側（下型凸部２４２側）や、第２曲部２１０Ｄ２の内周側（上型凸部２４２側）には、樹脂のみからなる樹脂部２１０ＤＲ１，２１０ＤＲ２が形成される。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）上記実施形態では、曲部の内周側に樹脂のみからなる樹脂部が形成されているものとしたが、これに限られない。例えば、曲部の内周側及び外周側に樹脂のみからなる樹脂部が形成されていなくてもよい。曲部と下型との間の隙間や、曲部と上型との間の隙間には、樹脂が完全に充満されていなくてもよい。

（２）上記実施形態では、繊維材は、コア材の表裏面に重ねられるものとしたが、これに限られない。例えば、繊維材は、コア材の表面又は裏面のいずれか一方重ねられるものとしてもよい。また、繊維材は、コア材に巻き付けられていてもよい。

（３）上記実施形態で例示した乗物用シートの製造方法は、車両用に提供されるもの限られず、種々の乗物において提供されるものであってもよい。例えば、地上の乗物としての列車や遊戯用車両、飛行用乗物としての飛行機やヘリコプター、海上や海中用乗物としての船舶や潜水艇などの乗物についても上記乗物用シートの製造方法を適用することができる。

１…繊維樹脂成形体、３…カバー部材（他部材）、１０，１１０，２１０…積層体（シート材）、１０Ｄ，１１０Ｄ，２１０Ｄ１，２１０Ｄ２…曲部（内側部分）、１０Ｅ，２１０Ｅ…端部、２１，１２１，２２１…成形型、３０，１３０，２３０…上型、４０，１４０，２４０…下型、４１，２４１…凹部、４２，２４２…凸部、１００…乗物用シート、ＰＬ…パーティングライン

Claims (4)

1. 繊維を含むシート材に対して、樹脂を含浸させてなる繊維樹脂成形体の製造方法であって、
   上型と前記上型に対向する位置に配された下型とからなる一対の成形型のうち、前記下型に前記シート材を載置する載置工程と、
   前記一対の成形型を型閉じしてなる成形空間に樹脂を射出して前記シート材に樹脂を含浸させる射出工程と、を含み、
   前記シート材は、その大部分をなす本体部と、前記本体部の側方に配されて当該シート材の端部を含む側部とを備え、
   前記載置工程では、前記下型に設けられた凹部に前記端部を差し込んで、前記側部のうち前記端部に隣接した内側部分に曲げた状態の曲部を形成し、
   前記射出工程では、型閉じした前記一対の成形型において、前記シート材の前記曲部に対向する成形面間の距離が前記シート材の板厚よりも大きいものとされていることを特徴とする繊維樹脂成形体の製造方法。
2. 前記載置工程では、前記上型と前記下型とが互いに当接するパーティングラインよりも前記下型側に窪んだ前記凹部に対し、前記シート材の端部を差し込んで前記内側部分を曲げた状態にすることを特徴とする請求項１に記載の繊維樹脂成形体の製造方法。
3. 前記載置工程では、前記下型に設けられ、前記凹部の側方に配された凸部であって、前記上型と前記下型とが互いに当接するパーティングラインよりも前記上型側に突出した当該凸部に沿って前記シート材の前記内側部分を曲げた状態にすることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の繊維樹脂成形体の製造方法。
4. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の製造方法により製造された繊維樹脂成形体を用いる乗物用シートの製造方法であって、
   前記シート材の前記端部に樹脂が含浸してなる成形体端部に対し、乗物用シートを構成する他部材を引っ掛けて取り付ける取付工程を含むことを特徴とする乗物用シートの製造方法。

Images