WO2022128297A1 - Strickwerkzeug - Google Patents

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WO2022128297A1
WO2022128297A1 PCT/EP2021/081984 EP2021081984W WO2022128297A1 WO 2022128297 A1 WO2022128297 A1 WO 2022128297A1 EP 2021081984 W EP2021081984 W EP 2021081984W WO 2022128297 A1 WO2022128297 A1 WO 2022128297A1
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WO
WIPO (PCT)
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tool
knitting
height
knitting tool
functional area
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/081984
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jörg Sauter
Roland Simmendinger
Original Assignee
Groz-Beckert Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from EP20214742.7A external-priority patent/EP4015690B1/de
Application filed by Groz-Beckert Kg filed Critical Groz-Beckert Kg
Priority to EP21815451.6A priority Critical patent/EP4263925A1/de
Priority to US18/267,934 priority patent/US20240052537A1/en
Priority to CN202180085416.6A priority patent/CN116648534A/zh
Priority to KR1020237013304A priority patent/KR20230119108A/ko
Priority to JP2023534709A priority patent/JP2024500337A/ja
Publication of WO2022128297A1 publication Critical patent/WO2022128297A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B35/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, knitting machines, not otherwise provided for
    • D04B35/02—Knitting tools or instruments not provided for in group D04B15/00 or D04B27/00

Definitions

  • Knitting tools for use in industrial knitting machines have been developed further since the 19th century and are constantly faced with new challenges due to ongoing developments in the field of knitting machines. In recent years, the reduction of friction and wear has come to the fore - especially against the background of rising energy prices and production costs.
  • Conventional knitting tools have a shank that runs in the longitudinal direction of the tool and is designed, at least in one functional area, to be guided in the needle channels of knitting machines (both circular knitting and flat knitting machines) and, within a specified operating range, to perform a largely rectilinear knitting movement in the longitudinal direction of the tool perform.
  • the force for this knitting movement is transmitted to the knitting tool via a foot which protrudes beyond the shaft of the knitting tool in a vertical direction which runs perpendicularly to the longitudinal direction of the tool.
  • a transverse force also acts on the base in a width direction that is perpendicular to the tool longitudinal direction and height direction.
  • the transverse force leads to an inclined position of the knitting tool in the needle channel and is supported by contact with the side walls of the needle channel. Due to the inclined position, the knitting tool has linear contact with the needle channel only on the top and bottom.
  • the inclined position of the knitting tool in a needle channel is clearly shown in FIG. 2 of EP1860219A1: the resulting contact points are marked there with oval circles.
  • FR2260262A7 shows a knitting tool with which the vibrations of the hook (stitch-forming means) occurring at high knitting speeds are reduced and needle breakage is thus to be prevented.
  • the needle shaft has a wavy shape (FIGS. 1, #4c and #4d) on its rear shaft section adjoining the butt (FIG. 1, #5). This wavy shape is intended to dampen vibrations in the longitudinal direction of the needle.
  • DE3612316A1 shows a knitting tool that improved
  • the knitting tool has at least one elongated groove extending in the longitudinal direction of the shaft.
  • FIG. 4 shows a special embodiment of such a knitting tool, in which arcuate cutouts (FIG. 4, #11) are arranged along the shaft. Bridges are formed by these cutouts, which reduce the weight of the knitting needle and give it a resilient resilience in sections.
  • DE3213158A1 shows a knitting tool with a hook element (stitch forming means) and a closing element, the hook of the hook element being able to be closed by a relative movement between the closing element and the hook element.
  • This form of knitting tool is also known as a sliding needle.
  • FIG. 5 shows a special embodiment of this knitting tool with grooves (FIGS. 5, #7 and #9) suitable for receiving a thread. These grooves (FIGS. 5, #7 and #9) directly adjoin the hook element in the longitudinal direction and are not guided in a needle channel.
  • EP2927360A1 shows a knitting tool with a meander shaft which has areas of reduced thickness and in this way reduces the friction between the knitting tool and the needle channel.
  • the meander shank has a plurality of shank regions which are offset relative to one another in the height direction and each extend in the longitudinal direction of the tool. These shaft areas are connected to one another by webs which extend in the vertical direction.
  • the meandering shank of the knitting tool has no shank sections that are inclined to the longitudinal direction of the tool: all shank sections either point exactly in the longitudinal direction of the tool or enclose an angle of 90° to the longitudinal direction of the tool.
  • the aforementioned EP1860219A1 shows a knitting tool whose shaft has a functional area.
  • the height of the centroid of a cross section of the knitting tool lying in a plane spanned by the height and width direction changes within the functional area with the position of the cross section in the longitudinal direction of the tool. This is achieved by so-called "floating sections".
  • These "floating sections” are spaced from both the bottom of the knitting tool and the top of the knitting tool.
  • the “floating sections” as well as the remaining sections of the functional area run parallel to the bottom of the Needle channel of the knitting machine in which the knitting tool is used - so they run essentially in the tool longitudinal direction of the knitting tool.
  • the height of the centroid is constant within the "floating sections”.
  • the “floating sections” are separated from the top and bottom of the knitting tool, the contact area between the knitting tool and the needle channel should be reduced.
  • the “floating sections” are connected to one another by shaft sections which essentially extend in the longitudinal direction of the tool and are arranged on the top and bottom of the knitting tool and are intended to form a linear contact surface with the needle channel. In such an embodiment of a knitting tool, there are gaps above and below the “floating sections” in which dirt can accumulate during the knitting operation.
  • the object of the invention is therefore to specify a knitting tool and a knitting system that have reduced friction during knitting operation compared to conventional knitting tools and knitting systems and continue to reduce the accumulation of dirt.
  • shank has at each point of its longitudinal extent a cross-sectional area running transversely to the longitudinal direction of the tool, which is spanned by its width and height direction,
  • the longitudinal extension of the functional area is less than the shaft height within the functional area (the shaft height is the height between the lowest point in the vertical direction and the highest point in the vertical direction of the shaft within its functional area),
  • the functional area has a longitudinal extension that makes up more than 20% but preferably more than 25% of the longitudinal extension of the entire knitting tool, is characterized in that the functional area has subsections in which the amount of the gradient of the center of gravity line is between 0 and co.
  • the slope of the center of gravity line in the subsections is therefore greater than 0.
  • Knitting tools for which no gradient can be calculated in this way are not subsections within the meaning of this patent application.
  • the slope of the line of gravity in the subsections is between 0 and 3.
  • the slope of the line of gravity in the subsections is preferably between 0 and 1. It is advantageous if the slope of the line of gravity in the subsections is at least 50 % of the length of the sub-sections is between 0.01 and 0.8, but preferably between 0.025 and 0.6.
  • the centroid line connects the centroids in the shortest way.
  • the center of gravity line constantly changes its height - the height of the center of gravity line does not remain constant but rises and/or falls in the height direction along its course in the longitudinal direction of the tool.
  • the center of gravity line advantageously changes its height in such a way that the course of the center of gravity line has an “oscillating” course when viewed in an xz plane.
  • the course of the center of gravity line results essentially from a change in the cross section of the knitting tool in the xy plane and does not result from a change in density or material.
  • a change in the cross section can also simply be a shift in the cross section in the vertical direction.
  • the knitting tool is advantageously punched.
  • the entire knitting tool then preferably consists of a single material and all points of the knitting tool point essentially the same density.
  • the operating range means the range in which the knitting tool can stay during its knitting movement.
  • the knitting tool moves essentially in the longitudinal direction of the tool. A force perpendicular to the surface of the knitting tool at the point of contact acts on dirt that comes into contact with the functional area during this movement.
  • a knitting tool according to the invention which has at least one foot, offers further advantages.
  • the foot extends essentially in the height direction.
  • the foot projects beyond the surrounding areas of the knitting tool in the vertical direction.
  • Driving forces or driving movements can be introduced into the knitting tool via the foot.
  • this foot engages in a cam with a cam-shaped cam, which transmits a knitting movement in the longitudinal direction of the tool to the foot by moving the knitting tool relative to the stationary cam.
  • a knitting tool that includes at least two feet offers further advantages.
  • the teaching according to the invention can also be used advantageously with knitting tools that have more than two feet.
  • the functional area is divided into at least two sub-areas, each of which has sub-sections in which the slope of the center of gravity line is between 0 and co, and these sub-areas are spaced apart from one another in the longitudinal direction of the knitting tool.
  • the breakdown of the functional area into at least two sub-areas means that a region of the knitting tool that does not belong to the functional area is arranged between these at least two sub-areas.
  • this can be an area in which the center of gravity of the cross section of the knitting tool does not change its height, i.e. its height is constant.
  • the at least two partial areas have one Have a distance that is at least as large, but preferably 1.5 times as large as the longitudinal extent of the foot - ie the foot length - in the longitudinal direction of the tool. Furthermore, it is advantageous if the foot is arranged between the at least two partial areas.
  • the knitting tool has at least a portion of the functional area that is upstream of the foot in the tool longitudinal direction and has at least a portion of the functional area that is downstream of the foot in the tool longitudinal direction.
  • the foot is exposed to great stress as the point at which the driving forces are applied.
  • the upstream and downstream sub-areas of the functional area can distribute and support the drive forces introduced during the knitting operation.
  • a knitting tool according to the invention is advantageous in which at least one sub-area—but preferably two sub-areas—of the functional area directly adjoins the foot or is only at a distance from the foot in the longitudinal direction of the tool that is less than or equal to 10% of the longitudinal extent of the entire knitting tool is. A distance that is less than 5% of the longitudinal extent of the entire knitting tool is particularly advantageous.
  • the functional area has at least one local extremum—minimum or maximum—of the height of the center of gravity line.
  • the slope of the line of gravity is therefore 0 at this at least one extreme.
  • the subsections described above follow in the surrounding areas, in which the slope of the line of gravity lies between 0 and co. If a transverse force acts on a knitting tool in a needle channel, it will cling to the side walls of the needle channel due to a resulting inclined position in the area of the local minima and maxima. Consequently, the transverse forces are supported there and contact points and, as a result of a knitting movement of the knitting tool, also friction occur. It is particularly advantageous if the shaft is designed in the area of local minima and maxima in such a way that a contact point with a small contact surface is produced in each of these areas during knitting.
  • a knitting tool is advantageous in which the surface of the shaft pointing in the positive height direction of the knitting tool - i.e. the direction in which the foot also protrudes beyond the surrounding tool areas - in the longitudinal direction of the tool at the locations of at least two local maxima of the center of gravity line has the same height and/or the surface of the shaft pointing in the negative height direction - i.e. the direction that points down to the needle channel bed during knitting operation - of the knitting tool - hereinafter the bottom surface - at the locations of at least two local minima of the line of gravity has the same height.
  • the positive height direction and the negative height direction are exactly opposite to each other. It is particularly advantageous if the top surface has the same height at the locations of the global maxima of the line of gravity and/or the bottom surface has the same height at the locations of the global minima of the line of gravity.
  • a knitting tool according to the invention in which at least one local extremum has a surface that is raised compared to the surface of a large part of the functional area in the width direction.
  • the knitting tool when used in a knitting machine, the knitting tool lies against a needle channel in the area of the local extrema. If the surface is raised at these points compared to the rest of the functional area, there is a clearly defined contact surface at the raised points and it is prevented that other areas of the knitting tool form contact points with parts of the knitting machine, for example due to manufacturing inaccuracies. Further advantages arise when the surface is raised in such a way that essentially punctiform contact points to the knitting machine are formed during the knitting operation.
  • the upper at the points of local maxima of the center of gravity line from the minimum shaft height of the functional area and at the points of local minima of the center of gravity line from the maximum shaft height of the functional area is spaced. It is particularly advantageous if this distance is at least half as large as the maximum shaft height of the functional area.
  • At least one partial area of the functional area comprises at least one recess which is triangular in the x-z plane and/or a corrugated recess which penetrates the functional area in the width direction. It is particularly advantageous if the height of the recess in the vertical direction is at least 50%, preferably at least 65%, of the shaft height.
  • a knitting tool according to the invention is advantageous in which the surface of the shank pointing in the positive vertical direction of the knitting tool—the cover surface—in the positive longitudinal direction of the tool pointing in the tool ejection direction has a gradient that has a local maximum gradient in front of at least one local maximum of the height of the center of gravity line and/or the surface of the shank pointing in the negative vertical direction of the knitting tool - the bottom surface in the positive tool longitudinal direction pointing in the tool ejection direction has a gradient which has a local gradient minimum in front of at least a local minimum of the height of the center of gravity line.
  • the positive tool longitudinal direction, or the tool exit direction is the direction of the tool in which the end of the shaft on which the stitch-forming element is located also points.
  • the course of the base surface or cover surface forms “dirt noses” that preferentially convey dirt in the negative longitudinal direction of the tool due to the incline of the surface. The dirt is thus conveyed away from the stitches formed or the textile formed.
  • the amount of the local maximum gradient of the surface of the shaft pointing in the positive vertical direction of the knitting tool - the top surface - and/or the local minimum gradient of the surface of the shaft pointing in the negative vertical direction of the knitting tool - the bottom surface - has a value between 0.57 and 2.75.
  • the amount of the local maximum gradient of the top surface and/or the local minimum gradient of the bottom surface preferably has a value between 0.83 and 1.74. Further advantages result if the magnitude of the local minimum gradient of the bottom surface is greater than the magnitude of the local maximum gradient of the top surface.
  • the surface of the shaft pointing in the positive vertical direction of the knitting tool - the top surface - and the surface of the shaft pointing in the negative vertical direction of the knitting tool - the bottom surface - run essentially parallel to one another in the subsections of the functional area .
  • the top surface and the bottom surface run parallel to one another, at least in sections. As a result, there is an even material and stress distribution in these subsections. It is particularly advantageous if the top surface and the bottom surface run essentially parallel in the entire functional area.
  • the last maximum of the center of gravity line of the functional area opposite to the ejection direction in the negative longitudinal direction of the tool is a global maximum. Further advantages result if this last maximum is spaced a maximum of 30 mm in the tool longitudinal direction, but preferably a maximum of 15 mm, from the end of the knitting tool pointing in the negative tool longitudinal direction. In this way, tilting or twisting of the knitting tool about an axis pointing in the width direction is prevented and good guidance of the knitting tool in knitting devices is achieved.
  • a knitting device with at least one needle channel, which is set up to receive a knitting tool and to guide it during operation, and at least one knitting tool with the following features:
  • shank has at each point of its longitudinal extent a cross-sectional area running transversely to the longitudinal direction of the tool, which is spanned by its width and height direction,
  • the height of the cross-sectional area at each point of the longitudinal extent of the functional area is less than the shaft height within the functional area, the is the height between the lowest point in the vertical direction and the highest point in the vertical direction of the shaft within its functional area
  • the functional area has a longitudinal extent that makes up more than 20%, but preferably more than 25% of the longitudinal extent of the entire knitting tool.
  • the functional area has subsections in which the slope of the centroid line is between 0 and co.
  • the center of gravity line therefore encloses an angle to the longitudinal direction of the tool that is greater than 0° and less than 90°.
  • This course of the centroid line results from a change or "shift" in the cross section of the knitting tool in the x-y plane and does not result from a change in density or material.
  • the length of the needle channel in the longitudinal direction of the knitting tool, the extension of the functional area in the longitudinal direction of the knitting tool and the amount of the stroke of the knitting movement of the knitting tool in the knitting operation are coordinated in such a way that at least 80%, preferably 90%, but preferably 100% of the extension of the functional area of the knitting tool in its tool longitudinal direction does not leave the needle channel during the knitting operation.
  • the extent of the functional area in the longitudinal direction of the tool describes the position of the functional area in the longitudinal direction of the tool relative to other components of the knitting tool.
  • the extent of the functional area is the area in the tool longitudinal direction between the front limit in the tool longitudinal direction and the rear limit of the functional area in the tool longitudinal direction.
  • a functional area has several sections that are spaced apart from one another in the longitudinal direction of the tool, the areas of the knitting tool that are arranged between these sections also count towards the extent of the functional area - for example a foot arranged between two sections.
  • the knitting tool is guided in its functional area by the needle channel and driving forces are supported in the needle channel. There are contact areas between the functional area of the knitting tool and the needle channel. If too large a part of the functional area leaves the needle channel in the knitting operation, the needle would be poorly guided as a result.
  • the above selection areas have turned out to be proven advantageous to ensure good guidance of the knitting tool.
  • the guiding area of the knitting tool is located completely within a needle channel during the entire knitting movement, ie it does not protrude from a needle channel, particularly in the longitudinal direction of the tool.
  • the upper edge of the needle channel in the vertical direction is at most 0.5 mm, but preferably at most 0.3 mm, from the highest point of the surface of the shaft pointing in the positive vertical direction of the knitting tool - i.e. the cover surface - is spaced. This distance is referred to below as the height distance.
  • the height difference is advantageously as small as possible.
  • the upper edge of the needle channel is higher than or at the same height as the top surface at its highest point in the positive vertical direction. This ensures that the functional area of the knitting tool forms a contact area with the needle channel at the point of at least one local maximum and that there are no contact areas with the needle channel, particularly in the subsections of the functional area. It is particularly advantageous if the upper edge has essentially the same height in the vertical direction as the top surface at its highest point in the positive vertical direction.
  • the knitting tool of the knitting device has a foot which is raised relative to the functional area in the positive vertical direction, and the foot engages in a recess in the knitting device—the cam lock—and which points in the positive vertical direction of the knitting tool showing surface of the shank - the cover surface - is spaced at its highest point in the positive height direction from the lock cam in the longitudinal direction of the tool.
  • the distance in the longitudinal direction of the tool between the highest point of the cover surface in the positive height direction and the cam of the cam is the safety distance.
  • the safety distance is advantageously greater than zero.
  • FIG. 1 shows a knitting tool (1) which has a functional area (5).
  • FIG. 2 Figure 2 shows the section A-A through the functional area (5) of the
  • FIG. 3 shows the section BB through the functional area (5) of the knitting tool (1) at the point of a local minimum (15) of the center of gravity line (4)
  • FIG. 4 shows a knitting tool (1) which has triangular recesses (19) in the functional area (5).
  • FIG. 5 shows a knitting tool (1) which has wave-shaped recesses (20) in the functional area (5).
  • FIG. 6 shows a knitting tool (1) whose surface has dirt lugs (21) in the area of local minima (15) and maxima (14) of the line of gravity (4).
  • FIG. 7 shows the three partial steps in which dirt (23) is removed from the operating area (24) of the knitting tool (1).
  • FIG. 8 shows a knitting device (27) which comprises three needle channels (28), one of which is equipped with a knitting tool (1).
  • FIG. 9 shows four cam parts (29) of a knitting device (27) and a knitting tool (1).
  • FIG. 10 shows a top view of a knitting device (27) with three needle channels (28), each of which is equipped with a knitting tool (1).
  • FIG. 11 shows the section in the x-z plane through a needle channel (28) equipped with a knitting tool (1).
  • FIG. 12 shows a knitting tool (1) in which the magnitude of the local maximum gradient (40) of the top surface (10) is smaller than the magnitude of the local minimum gradient (41) of the bottom surface (13).
  • the shank 2 has a cross-sectional area 8 which lies in the plane spanned by the width direction y and height direction x.
  • the height of this cross-sectional area 8 - i.e. the cross-sectional area height 22 - is lower at every point in the height direction x than the shaft height 6.
  • the shaft height 6 is the height between the minimum and the maximum extension of the functional area 5 in Vertical direction x meant.
  • the cross-sectional area 8 and the centroid 9 of a cross section are shown as an example.
  • a center of gravity line 4 is drawn in in FIG.
  • the line of gravity 4 comprises three local maxima 14 and three local minima 15.
  • other advantageous embodiments of the knitting tool 1 can also comprise more or fewer local maxima 14 and/or local minima 15.
  • cover surface 10 has the same height in the area of the three local maxima 14 .
  • the bottom surface 13 has the same height in the vertical direction x in the area of the three local minima 15 .
  • the center of gravity line 4 has a gradient that is greater than 0.
  • the shank 2 is therefore inclined in these subsections 7 with respect to the longitudinal tool direction z and, in particular, does not run parallel to the longitudinal tool direction z.
  • the 2 shows the section A-A, the position of which is also shown in FIG. Parts of the functional area 5 are shown, with the functional area 5 extending over the entire shaft height 6 .
  • the upper height 6 is limited in the positive vertical direction x by the maximum upper height 12 and in the negative vertical direction x by the minimum upper height 11 .
  • the cross-sectional area 8 is shown hatched and has a centroid 9 which, as viewed in the height direction x and width direction y, “occupies” the center of the cross-sectional area 8 .
  • the cross-sectional area 8 is delimited downwards in the negative height direction x by the base area 13 of the knitting tool 1 .
  • the bottom surface 13 can also be seen in FIG.
  • the cross-sectional area 8 is delimited upwards in the positive height direction x by the cover surface 10 of the knitting tool 1 , the cover surface 10 being at the height of the maximum shaft height 12 .
  • the bottom surface 13 - and thus the shaft 2 - is spaced at the point of the cross-sectional area 8 by the bottom distance 16 from the minimum shaft height 11 - in the negative height direction x below the local maximum 14 there is therefore a "free space" between the shaft 2 and the minimum Shaft height 11.
  • FIG. 3 shows the section BB whose position is also shown in FIG. 1 and through the shaft 2 in the functional area 5 at the point of a local minimum 15 of the Center of gravity line 4 goes. Parts of the functional area 5 are shown, with the functional area 5 extending over the entire shaft height 6 .
  • the upper height 6 is limited in the positive vertical direction x by the maximum upper height 12 and in the negative vertical direction x by the minimum upper height 11 .
  • the cross-sectional area 8 is shown hatched and has a centroid 9 which, as viewed in the height direction x and width direction y, “occupies” the center of the cross-sectional area 8 .
  • the cross-sectional area 8 is delimited upwards in the positive vertical direction x by the cover area 10 of the knitting tool 1 .
  • the cover surface 10 can also be seen in FIG. Furthermore, the cross-sectional area 8 is delimited downwards in the negative height direction x by the bottom surface 13 of the knitting tool 1 , the bottom surface 13 in FIG. 3 being at the level of the minimum shaft height 11 .
  • the cover surface 10, on the other hand, is at the point of the cross-sectional area 8 at a distance of the cover distance 17 from the maximum shaft height 12 - in the positive height direction x above the local minimum 15 there is a "free space" between the shaft 2 and the maximum shaft height 12.
  • FIG. 4 shows a knitting tool 1 according to the invention, which includes a foot 18 which is suitable for absorbing driving forces and driving movements during knitting and transferring them to the knitting tool 1.
  • Two partial areas 33 of the functional area 5 adjoin in the positive tool longitudinal direction z in front of and behind the foot 18 .
  • the two partial areas 33 together form the functional area 5 and are spaced apart from one another by a functional area distance 31 which is approximately 1.5 times the length of the foot 32 of the foot 18 in the longitudinal direction of the tool, e.g.
  • the foot 18 is arranged between the two partial areas 33 of the functional area 5 .
  • the shape of the shank 2 in the partial areas 33 of the functional area 5 has a plurality of triangular recesses 19, the triangular recesses 19 having an essentially triangular geometry in the x-z plane and completely “penetrating” the shank 2 of the knitting tool 1 in the width direction y.
  • the top surface 10 and the bottom surface 13 of the shaft 2 run essentially parallel to one another in the functional area 5 .
  • FIG. 5 shows a knitting tool 1 according to the invention, which also includes a foot 18 and a functional area 5 having two partial areas 33 .
  • the shape of the shaft 2 in the partial areas 33 a plurality of wave-shaped recesses 20, the wave-shaped recesses 20 having a substantially wave-shaped or arc-shaped geometry in the xz plane and the shank 2 of the knitting tool 1 in the width direction y completely “penetrate”.
  • One of the two partial areas 33 is arranged in front of the foot 18 in the longitudinal direction z of the tool, and the other of the two partial areas 33 is arranged behind the foot 18 in the longitudinal direction z of the tool.
  • the two sections 33 directly adjoin the foot 18 .
  • the last maximum of the center of gravity line of the functional area 5 in the negative tool longitudinal direction z opposite to the ejection direction is a global maximum of the functional area 5.
  • the knitting tool 1 is particularly well supported by this global maximum and guided by preventing the knitting tool 1 from tilting about an axis pointing in the width direction y.
  • FIG. 6 shows a knitting tool 1 according to the invention, which includes a foot 18 and a guide area 5, the guide area 5 including two partial areas 33.
  • the shank 2 In its guide area 5, the shank 2 has subsections 7, in which the shank 2 and the line of gravity 4 essentially run in a straight line and are inclined at a constant angle to the longitudinal direction z of the tool - the amount of the slope of the line of gravity 4 is therefore greater than 0.
  • the cover surface 10 of the shaft 2 has a dirt nose 21 in each case.
  • the bottom surface 13 of the shaft 2 has a dirt nose 21 in each case.
  • the top surface 10 of the shank 2 has a slope which has a local maximum in front of the local maximum 14 of the line of gravity 4 .
  • the bottom surface 13 of the shank 2 has a gradient which has a local minimum in front of the local minimum 15 of the center of gravity line 4 .
  • the top surface 10 or bottom surface 13 is therefore more inclined in relation to the longitudinal direction z of the tool - it therefore has a greater slope than the adjoining subsection 7 of the shank 2 in terms of amount the negative tool longitudinal direction z.
  • FIG. 7 shows the principle according to which the “self-cleaning” of the knitting tool takes place, as an example in three sub-steps.
  • substep a) there is dirt 23 in the operating area 24 of the knitting tool 1.
  • the dirt 23 can be composed of a large number of fibers, dust particles and abrasion that are not connected to one another.
  • the centroid line 4 is not shown in this figure for the sake of clarity, but obviously runs between local maxima 14 and minima 15 with a gradient that is greater than 0.
  • partial step b) of FIG. 7 the knitting tool 1 is shown during a forward movement 25 .
  • the knitting tool 1 is shown during a backwards movement 26 . Due to the movement of the knitting tool 1 and the rising center of gravity line 4, the dirt 23 is pushed in the negative tool longitudinal direction z and height direction x.
  • the knitting tools 1 are arranged in a knitting machine in such a way that the longitudinal direction z of the tool is directed upright and the gravitational acceleration g thus points in the negative longitudinal direction z of the tool.
  • the dirt 23 protruding from the operating area 24 is “removed” in all embodiments of the teaching according to the invention by the movement of the knitting tool 1 relative to the cam part 29 or a dial (when the knitting tools are arranged horizontally). The soiling of the knitting tool 1 and the knitting device 27 are thus reduced.
  • FIG. 8 shows a portion of a knitting device 27 that includes three needle channels 28 .
  • the left of the three needle channels 28 in FIG. 8 is equipped with a knitting tool 1—in this case a knitting needle, the stitch-forming element 3 of which is a hook.
  • the middle and right needle channel 28 in the figure are not equipped with a knitting tool 1 in order to be able to show the needle channel 28 better.
  • All needle channels 28 are usually equipped with a knitting tool 1 in the knitting operation.
  • the knitting tool 1 includes a foot 18 which is raised in the height direction x relative to the rest of the knitting tool 1 and the needle channel 28 .
  • FIG. 9 shows a knitting tool 1 and four cam parts 29, each of which includes a cam cam 30.
  • Feet 18 of knitting tools 1 can engage in each of the four lock curves and initiate a movement in the longitudinal direction of the tool in the respective knitting tool 1 , which movement results from a relative movement of the knitting tool 1 to the lock part 29 .
  • the cam part 29 is shown rotated by 90° about the longitudinal tool axis z. In the correct installation position, the recesses of the cam locks 30 are actually open in the direction of the negative vertical direction x, so that the foot 18 of the knitting tool pointing in the vertical direction x can engage in one of the cam locks 30 .
  • the center of gravity line 4 of the knitting tool 1 has two local maxima 14, at whose position the highest points of the cover surface 10 in the positive height direction x are also located. For the sake of clarity, not the entire center of gravity line 4 is shown in the figure, but only its two local maxima 14. These highest points of the cover surface 10 are spaced from the lock curves 30 in the tool longitudinal direction z by a safety distance 38 that is greater than zero. This prevents the shaft 2 of the knitting tool 1 from unintentionally “hooking” into one of the locking cams 30 at these points and influencing the drive movement of the knitting tool 1 or causing the knitting tool 1 to jam.
  • FIG. 10 shows the top view of a knitting device 27 that includes three needle channels 28 .
  • a knitting tool 1 is arranged in each of the three needle channels 28 and comprises a functional area 5 which has two partial areas 33 .
  • the upper and the lower of the three knitting tools 1 are shown in a driven-out state. They show two different variants of an expelled state. In a knitting movement there is only one driven out state. In FIG. 10, however, both variants are shown in one image.
  • a knitting tool In the driven-out state, a knitting tool is in the position of the knitting movement that is deflected furthest in the positive tool longitudinal direction z.
  • the functional area 5 of the knitting tool 1 is completely accommodated in the upper needle channel 28 and has an edge distance 35 from the front edge of the needle channel 28.
  • the middle of the three knitting tools 1 is shown in a retracted state. It is therefore in the position of the knitting movement that is deflected furthest in the negative tool longitudinal direction z.
  • the distance between the stitch-forming elements 3 in the figure 10 middle and upper knitting tool 1 in the tool longitudinal direction z corresponds to the stroke 34 of the knitting movement.
  • the bottom knitting tool 1 in the figure is shown in a second variant of the driven-out state. In this case, the magnitude of the lift 34 is so large that the functional area 5 leaves the needle channel 28 in the knitting operation. At least 80% of the extension of the functional area 5 of the knitting tool 1 in the tool longitudinal direction z is always within the groove 28 during the knitting operation.
  • Figure 11 shows a sectional view of a knitting device 27.
  • the section is in the x-z plane and goes through a needle channel 28 equipped with a knitting tool 1.
  • the upper edge 36 of the needle channel 28 is at a height distance 37 from the highest point 39 of the Top surface 10 of the knitting tool 1 - and thus also the shaft 2 - spaced.
  • the upper edge 36 is higher in the positive height direction x than the highest point of the cover surface 10.
  • Advantageous for all embodiments of the invention is also a needle channel 28, the upper edge 36 in the positive height direction x is at the same height as the highest point of the cover surface 10 In this case, the vertical distance 37 would be zero.
  • FIG. 12 shows a further exemplary embodiment of a knitting tool 1, which essentially has the same features as the knitting tool 1 from FIG. 6. Compared to FIG are smaller than the local gradient minima 41 of the bottom surface 13.
  • Such a knitting tool 1 causes lower frictional forces during knitting operation in the needle channel of a knitting device, because the flatter gradient of the cover surface 10 enables better guidance and more fluid movement of the knitting tool 1.
  • the knitting tool 1 also differs from the knitting tool 1 shown in FIG. 6 in that the last maximum 14 of the center of gravity line 4 of the functional area 5 in the negative tool longitudinal direction z—that is, counter to the ejection direction—is a global maximum 42 .
  • this global maximum 42 is at a distance in the tool longitudinal direction z from the end of the knitting tool 1 pointing in the negative tool longitudinal direction z, the distance is chosen to be as small as possible. In this way, tilting or twisting of the knitting tool 1 about an axis pointing in the width direction y is prevented. This also enables better guidance and smooth movement of the knitting tool 1 in the knitting operation.
  • the shape of the dirt lugs 21 formed by the top surface 10 is compared by the features previously described 6, but it has been shown that this shape of the dirt lugs 21 supports the "self-cleaning effect" already described in section [0033].

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Abstract

In den vergangenen Jahren hat die Reduzierung von Reibung und Verschleiß in der Entwicklung von Strickwerkzeugen an Bedeutung gewonnen. Ein erfindungsgemäßes Strickwerkzeug (1) und eine erfindungsgemäße Strickvorrichtung (27) sind daher dazu geeignet die Reibung in Strickmaschinen und die Ansammlung von Verschmutzungen (23) im Vergleich zu konventionellen Strickwerkzeugen zu reduzieren. Hierzu weist das Strickwerkzeug (1) in einem Funktionsbereich (5) Unterabschnitte (7) auf, in denen der Betrag der Steigung einer Schwerpunktslinie (4) größer ist als Null.

Description

Strickwerkzeug
[0001] Strickwerkzeuge für den Einsatz in industriellen Strickmaschinen werden bereits seit dem 19. Jahrhundert weiterentwickelt und stehen dabei aufgrund der fortschreitenden Entwicklungen im Bereich der Strickmaschinen immer wieder vor neuen Herausforderungen. In den vergangenen Jahren ist dabei - vor allem vor dem Hintergrund steigender Energiepreise und Produktionskosten - die Reduzierung von Reibung und Verschleiß in den Vordergrund gerückt. Übliche Strickwerkzeuge verfügen über einen in einer Werkzeuglängsrichtung verlaufenden Schaft, der zumindest in einem Funktionsbereich dafür ausgelegt ist, in Nadelkanälen von Strickmaschinen (sowohl Rundstrick- als auch Flachstrickmaschinen) geführt zu werden und in diesen Nadelkanälen innerhalb eines festgelegten Betriebsbereichs eine weitestgehend geradlinige Strickbewegung in Werkzeuglängsrichtung zu vollführen. Über einen Fuß, der den Schaft des Strickwerkzeugs in einer Höhenrichtung, die senkrecht zur Werkzeuglängsrichtung verläuft, überragt, wird die Kraft für diese Strickbewegung auf das Strickwerkzeug übertragen. Dabei wirkt am Fuß auch eine Querkraft in eine Breitenrichtung, die senkrecht zur Werkzeuglängsrichtung und Höhenrichtung steht. Die Querkraft führt zu einer Schrägstellung des Strickwerkzeugs im Nadelkanal und wird durch Kontakt an den Seitenwänden des Nadelkanals abgestützt. Aufgrund der Schrägstellung hat das Strickwerkzeug dabei nur an der Ober- und Unterseite jeweils einen linienförmigen Kontakt zum Nadelkanal. Die Schrägstellung des Strickwerkzeugs in einem Nadelkanal ist anschaulich in Fig. 2 der EP1860219A1 gezeigt: die sich ergebenden Kontaktstellen sind dort mit ovalen Kreisen markiert.
[0002] Die FR2260262A7 zeigt ein Strickwerkzeug, mit dem die bei hohen Strickgeschwindigkeiten auftretenden Vibrationen des Hakens (Maschenbildungsmittel) reduziert und somit ein Nadelbruch verhindert werden soll. Hierzu weist der Nadelschaft an seinem an den Fuß (Fig. 1, #5) angrenzenden, hinteren Schaftabschnitt eine wellige Form (Fig. 1, #4c und #4d) auf. Durch diese wellige Form sollen Schwingungen in Nadellängsrichtung gedämpft werden. [0003] Die DE3612316A1 zeigt ein Strickwerkzeug, das verbesserte
Stoß dämpfungs eigens chaften haben soll. Hierzu weist das Strickwerkzeug zumindest eine sich in Längsrichtung des Schaftes erstreckende längliche Nut auf. Die Fig. 4 zeigt ein spezielles Ausführungsbeispiel eines solchen Strickwerkzeugs, bei dem entlang des Schafts bogenförmige Ausschnitte (Fig.4, #11) angeordnet sind. Durch diese Ausschnitte werden Brücken gebildet, die das Gewicht der Stricknadel verringern und ihr abschnittsweise eine federnde Nachgiebigkeit verleihen sollen.
[0004] Die DE3213158A1 zeigt ein Strickwerkzeug mit einem Hakenelement (Maschenbildungsmittel) und einem Schliesselement, wobei durch eine Relativbewegung zwischen dem Schliesselement und dem Hakenelement der Haken des Hakenelements schliessbar ist. Diese Form von Strickwerkzeug ist auch als Schiebemadel bekannt. Die Fig. 5 zeigt ein spezielles Ausführungsbeispiel dieses Strickwerkzeugs mit Hohlkehlen (Fig. 5, #7 und #9), die dazu geeignet sind, einen Faden aufzunehmen. Diese Hohlkehlen (Fig. 5, #7 und #9) schließen sich in Längsrichtung direkt an das Hakenelement an und sind nicht in einem Nadelkanal geführt.
[0005] Die EP2927360A1 zeigt ein Strickwerkzeug mit einem Mäanderschaft, der dickenreduzierte Bereiche aufweist und auf diese Weise die Reibung zwischen Strickwerkzeug und Nadelkanal reduziert. Der Mäanderschaft weist dabei mehrere in Höhenrichtung zueinander versetzte Schaftbereiche auf, die sich jeweils in Werkzeuglängsrichtung erstrecken. Diese Schaftbereiche sind durch Stege miteinander verbunden, die sich in Höhenrichtung erstrecken. Der Mäanderschaft des Strickwerkzeugs weist keine Schaftabschnitte auf, die zur Werkzeuglängsrichtung geneigt sind: alle Schaftabschnitte weisen entweder genau in Werkzeuglängsrichtung oder schließen einen Winkel von 90° zur Werkzeuglängsrichtung ein.
[0006]Die vorgenannte EP1860219A1 zeigt ein Strickwerkzeug, dessen Schaft einen Funktionsbereich aufweist. Die Höhe des Flächenschwerpunkts eines in einer von der Höhen- und Breitenrichtung aufgespannten Ebene hegenden Querschnitts des Strickwerkzeugs ändert sich innerhalb des Funktionsbereiches mit der Position des Querschnitts in Werkzeuglängsrichtung. Dies wird durch so genannte „floating sections“ erreicht. Diese „floating sections“ sind sowohl von der Unterseite des Strickwerkzeugs als auch von der Oberseite des Strickwerkzeugs beabstandet. Die „floating sections“, wie auch die verbleibenden Abschnitte des Funktionsbereiches verlaufen dabei parallel zu dem Boden des Nadelkanals der Strickmaschine, in der das Strickwerkzeug eingesetzt ist - sie verlaufen also im Wesentlichen in Werkzeuglängsrichtung des Strickwerkzeugs. Somit ist die Höhe des Flächenschwerpunkts innerhalb der „floating sections“ konstant. Da die „floating sections“ von der Ober- und Unterseite des Strickwerkzeuges abgesetzt sind, soll die Kontaktfläche zwischen Strickwerkzeug und Nadelkanal reduziert werden. Die „floating sections“ werden durch Schaftabschnitte miteinander verbunden, die sich im Wesentlichen in Werkzeuglängsrichtung erstrecken und an der Ober- und Unterseite des Strickwerkzeugs angeordnet sind und eine linienförmige Kontaktfläche zum Nadelkanal bilden sollen. Bei einer solchen Ausführungsform eines Strickwerkzeuges ergeben sich Zwischenräume ober- und unterhalb der „floating sections“, in denen sich während des Strickbetriebes Verschmutzungen ansammeln können.
[0007] Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Strickwerkzeug und ein Stricksystem anzugeben, die im Strickbetrieb eine reduzierte Reibung gegenüber konventionellen Strickwerkzeugen und Stricksystemen aufweisen und weiterhin die Ansammlung von Verschmutzungen reduzieren.
[0008] Die Aufgabe wird gelöst durch die beiden Ansprüche 1 und 12. Ein Strickwerkzeug mit folgenden Merkmalen:
- einem Schaft, der sich hauptsächlich in einer Werkzeuglängsrichtung erstreckt, in der das Werkzeug im Strickbetrieb bewegt wird,
- wobei der Schaft an jedem Punkt seiner Längserstreckung eine quer zur Werkzeuglängsrichtung verlaufende Querschnittsfläche aufweist, die von seiner Breiten- und Höhenrichtung aufgespannt wird,
- wobei jede dieser Querschnittsflächen einen Flächenschwerpunkt aufweist, durch den eine gedachte Schwerpunktslinie, die die Flächenschwerpunkte aller Querschnittsflächen entlang der Werkzeuglängsrichtung miteinander verbindet, führt,
- wobei der Schaft zumindest einen Funktionsbereich aufweist,
- in dem die Schwerpunktslinie ihre Höhe in Höhenrichtung ändert (das heißt die Schwerpunktslinie weist keinen Abschnitt auf, in dem die Höhe der Schwerpunktslinie konstant ist - also keinen Abschnitt, der im Wesentlichen in Werkzeuglängsrichtung des Strickwerkzeugs verläuft. Die zweite Ableitung der Schwerpunktslinie ist also ungleich null, wenn ihre Steigung null ist),
- in dem die Höhe der Querschnittsfläche - die Querschnittsflächenhöhe - an jedem Punkt der Längserstreckung des Funktionsbereiches geringer ist als die Schafthöhe innerhalb des Funktionsbereiches (die Schafthöhe ist dabei die Höhe zwischen dem in Höhenrichtung niedrigsten Punkt und dem in Höhenrichtung höchsten Punkt des Schaftes innerhalb dessen Funktionsbereiches),
- wobei der Funktionsbereich eine Längserstreckung aufweist, die mehr als 20% bevorzugterweise jedoch mehr als 25% der Längserstreckung des gesamten Strickwerkzeugs ausmacht, ist dadurch gekennzeichnet, dass der Funktionsbereich Unterabschnitte aufweist, in denen der Betrag der Steigung der Schwerpunktslinie zwischen 0 und co hegt. Der Betrag der Steigung der Schwerpunktslinie in den Unterabschnitten ist also größer als 0. Die Steigung zwischen zwei Punkten der Schwerpunkstlinie entspricht dem Quotient aus dem Höhenunterschied in Höhenrichtung und dem Längenunterschied in Werkzeuglängsrichtung zwischen diesen zwei Punkten der Schwerpunktslinie (Steigung = Hohenuntersclued Qje Bereiche des Längenunterschied
Strickwerkzeugs, für die auf diese Weise keine Steigung berechnet werden kann (z.B. wenn der Längenunterschied zwischen zwei Punkten der Schwerpunktslinie null ist), sind keine Unterabschnitte im Sinne dieser Patentanmeldung. Vorteilhafterweise hegt der Betrag der Steigung der Schwerpunktslinie in den Unterabschnitten zwischen 0 und 3. Der Betrag der Steigung der Schwerpunktslinie in den Unterabschnitten hegt bevorzugterweise jedoch zwischen 0 und 1. Es ist vorteilhaft, wenn der Betrag der Steigung der Schwerpunktslinie in den Unterabschnitten auf zumindest 50% der Längserstreckung der Unterabschnitte zwischen 0,01 und 0,8, bevorzugterweise jedoch zwischen 0,025 und 0,6 hegt. Die Schwerpunktslinie verbindet die Flächenschwerpunkte dabei auf dem kürzesten Weg. In den Unterabschnitten des Funktionsbereichs ändert die Schwerpunktslinie ständig ihre Höhe - die Höhe der Schwerpunktslinie bleibt also nicht konstant sondern hebt und/oder senkt sich in Höhenrichtung entlang ihres Verlaufs in Werkzeuglängsrichtung. Vorteilhafterweise ändert die Schwerpunktslinie ihre Höhe derart, dass der Verlauf der Schwerpunktslinie in einer x-z- Ebene betrachtet einen „oszillierenden“ Verlauf aufweist. Der Verlauf der Schwerpunktslinie ergibt sich im Wesentlichen aufgrund einer Änderung des Querschnitts des Strickwerkzeugs in der x-y-Ebene und resultiert nicht aus einer Dichte- oder Materialänderung. Eine Änderung des Querschnitts kann auch einfach eine Verschiebung des Querschnitts in Höhenrichtung sein. Vorteilhafterweise ist das Strickwerkzeug gestanzt. Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Strickwerkzeug ein monolithisches Stanzteil ist; das gesamte Strickwerkzeug besteht dann bevorzugterweise aus einem einzigen Werkstoff und alle Stellen des Strickwerkzeugs weisen im Wesentlichen die gleiche Dichte auf. Während der Strickbewegung des Strickwerkzeugs in Werkzeuglängsrichtung wird Schmutz, der sich im Bereich des Schafts befindet, aufgrund der Steigung der Schwerpunktslinie in positive Höhenrichtung von dem Schaft nach oben und somit aus dem Betriebsbereich des Strickwerkzeugs geschoben. Mit dem Betriebsbereich ist der Bereich gemeint, in dem sich das Strickwerkzeug während seiner Strickbewegung aufhalten kann. Das Strickwerkzeug bewegt sich dabei im Wesentlichen in Werkzeuglängsrichtung. Auf Verschmutzungen, die während dieser Bewegung mit dem Funktionsbereich in Kontakt kommen, wirkt eine Kraft, die senkrecht zur Oberfläche des Strickwerkzeugs an der Kontaktstelle gerichtet ist. Aufgrund des Verlaufs der Schwerpunktslinie hat diese Kraft Richtungsanteile in Bewegungsrichtung des Strickwerkzeugs und in Höhenrichtung. In dem Betriebsbereich stellt sich somit ein Selbstreinigungseffekt ein; Schmutz wird entfernt und in der Folge erhöht sich die Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Strickwerkzeugs.
[0009] Weitere Vorteile bietet ein erfindungsgemäßes Strickwerkzeug, das zumindest einen Fuß aufweist. Der Fuß erstreckt sich im Wesentlichen in der Höhenrichtung.
Vorteilhafterweise überragt der Fuß die umhegenden Bereiche des Strickwerkzeugs in Höhenrichtung. Über den Fuß können Antriebskräfte bzw. Antriebsbewegungen in das Strickwerkzeug eingeleitet werden. Für den Einsatz in Strickmaschinen greift dieser Fuß in ein Schloss mit einer kurvenförmigen Schlosskurve ein, welche durch eine Relativbewegung des Strickwerkzeugs zu dem feststehenden Schloss eine Strickbewegung in Werkzeuglängsrichtung auf den Fuß überträgt. Weitere Vorteile bietet ein Strickwerkzeug, das mindestens zwei Füße umfasst. Die erfmdungsgemäße Lehre ist ebenso vorteilhaft anwendbar mit Strickwerkzeugen, die mehr als zwei Füße umfassen.
[0010] Vorteilhaft ist es auch, wenn der Funktionsbereich in zumindest zwei Teilbereiche zerfällt, die jeweils Unterabschnitte aufweisen, in denen der Betrag der Steigung der Schwerpunktsline zwischen 0 und co hegt, und diese Teilbereiche in der Werkzeuglängsrichtung des Strickwerkzeugs voneinander beabstandet sind. Unter dem Zerfallen des Funktionsbereiches in zumindest zwei Teilbereiche ist zu verstehen, dass zwischen diesen zumindest zwei Teilbereichen ein Bereich des Strickwerkzeugs angeordnet ist, der nicht zum Funktionsbereich gehört. Das kann zum Beispiel ein Bereich sein, in dem der Schwerpunkt des Querschnitts des Strickwerkzeugs seine Höhe nicht ändert, also dessen Höhe konstant ist. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die zumindest zwei Teilbereiche einen Abstand aufweisen, der mindestens genau so groß bevorzugterweise jedoch 1,5 mal so groß ist wie die Längserstreckung des Fußes - also die Fußlänge - in Werkzeuglängsrichtung. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn der Fuß zwischen den zumindest zwei Teilbereichen angeordnet ist.
[0011] Weitere Vorteile ergeben sich, wenn das Strickwerkzeug zumindest einen Teilbereich des Funktionsbereiches aufweist, der in der Werkzeuglängsrichtung dem Fuß vorgelagert ist und zumindest einen Teilbereich des Funktionsbereiches aufweist, der in der Werkzeuglängsrichtung dem Fuß nachgelagert ist. Der Fuß ist im Strickbetrieb als Krafteinleitungspunkt für die Antriebskräfte großen Belastungen ausgesetzt. Die vor- und nachgelagerten Teilbereiche des Funktionsbereiches können im Strickbetrieb die eingeleiteten Antriebskräfte verteilen und abstützen.
[0012] Vorteilhaft ist ein erfmdungsgemäßes Strickwerkzeug, bei dem sich zumindest ein Teilbereich - vorzugsweise jedoch zwei Teilbereiche - des Funktionsbereiches unmittelbar an den Fuß anschließt oder von dem Fuß lediglich einen Abstand in Werkzeuglängsrichtung aufweist, der geringer oder gleich 10% der Längserstreckung des gesamten Strickwerkzeugs ist. Besonders vorteilhaft ist ein Abstand, der kleiner als 5% der Längserstreckung des gesamten Strickwerkzeugs ist.
[0013] Vorteilhaft ist es, wenn der Funktionsbereich zumindest ein lokales Extremum - Minimum oder Maximum - der Höhe der Schwerpunktslinie aufweist. Die Steigung der Schwerpunktslinie ist an diesem zumindest einen Extremum also 0. In den umhegenden Bereichen schließen sich die oben beschriebenen Unterabschnitte an, in denen die Steigung der Schwerpunktslinie zwischen 0 und co liegt. Wirkt auf ein Strickwerkzeug in einem Nadelkanal eine Querkraft, so hegt es aufgrund einer resultierenden Schrägstellung im Bereich der lokalen Minima und Maxima an den Seitenwänden des Nadelkanals an. Dort werden folglich die Querkräfte abgestützt und es entstehen Kontaktstellen und in Folge einer Strickbewegung des Strickwerkzeugs auch Reibung. Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Schaft im Bereich lokaler Minima und Maxima derart gestaltet ist, dass sich im Strickbetrieb in diesen Bereichen jeweils eine Kontaktstelle mit kleiner Kontaktfläche ergibt.
[0014] Weitere Vorteile ergeben sich, wenn zumindest zwei lokale Extrema der Höhe der Schwerpunktslinie dieselbe Höhe aufweisen. Besonders vorteilhaft ist es, wenn zumindest zwei lokale Minima und/oder zwei lokale Maxima dieselbe Höhe aufweisen. Weitere Vorteile ergeben sich, wenn zumindest zwei lokale Maxima dieselbe Höhe aufweisen und ein drittes lokales Maximum eine geringere Höhe aufweist. Ebenso vorteilhaft ist es, wenn zumindest zwei lokale Minima dieselbe Höhe aufweisen und ein drittes lokales Minimum eine größere Höhe aufweist. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die zumindest zwei lokalen Extrema der Schwerpunktslinie, die dieselbe Höhe aufweisen, globale Extrema sind - die Höhe der Schwerpunktslinie also an keiner Stelle größer (globales Maximum) bzw. kleiner (globales Minimum) ist.
[0015] Vorteilhaft ist ein Strickwerkzeug, bei dem die in die positive Höhenrichtung des Strickwerkzeugs - also die Richtung in die auch der Fuß die umhegenden Werkzeugbereiche überragt - zeigende Oberfläche des Schaftes - im Folgenden die Deckelfläche - in Werkzeuglängsrichtung an den Stellen von zumindest zwei lokalen Maxima der Schwerpunktslinie dieselbe Höhe aufweist und/oder die in die negative Höhenrichtung - also der Richtung, die im Strickbetrieb nach unten auf das Nadelkanalbett zeigt - des Strickwerkzeugs zeigende Oberfläche des Schaftes - im Folgenden die Bodenfläche - an den Stellen von zumindest zwei lokalen Minima der Schwerpunktslinie dieselbe Höhe aufweist. Die positive Höhenrichtung und die negative Höhenrichtung verlaufen genau entgegengesetzt zueinander. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Deckelfläche an den Stellen der globalen Maxima der Schwerpunktslinie dieselbe Höhe aufweist und/oder die Bodenfläche an den Stellen der globalen Minima der Schwerpunktslinie dieselbe Höhe aufweist.
[0016] Vorteilhaft ist auch ein erfmdungsgemäßes Strickwerkzeug, bei dem zumindest ein lokales Extremum eine Oberfläche aufweist, die gegenüber der Oberfläche eines Großteils des Funktionsbereiches in Breitenrichtung erhaben ist. Wie bereits beschrieben liegt das Strickwerkzeug beim Einsatz in einer Strickmaschine im Bereich der lokalen Extrema an einem Nadelkanal an. Ist die Oberfläche an diesen Stellen erhaben gegenüber dem restlichen Funktionsbereich, ergibt sich an den erhabenen Stellen eine eindeutig definierte Anlagefläche und es wird verhindert, dass zum Beispiel aufgrund von Fertigungsungenauigkeiten andere Bereiche des Strickwerkzeugs Kontaktstellen zu Teilen der Strickmaschine bilden. Weitere Vorteile ergeben sich, wenn die Oberfläche derart erhaben ist, dass sich im Strickbetrieb im Wesentlichen punktförmige Kontaktstellen zu der Strickmaschine bilden.
[0017] Es ist vorteilhaft, wenn der Schaft an den Stellen lokaler Maxima der Schwerpunktslinie von der minimalen Schafthöhe des Funktionsbereiches und an den Stellen lokaler Minima der Schwerpunktslinie von der maximalen Schafthöhe des Funktionsbereiches beabstandet ist. Besonders vorteilhaft ist es, wenn dieser Abstand mindestens halb so groß ist wie die maximale Schafthöhe des Funktionsbereiches.
[0018] Weitere Vorteile ergeben sich, wenn zumindest ein Teilbereich des Funktionsbereiches zumindest eine in der x-z-Ebene dreieckförmige Ausnehmung und oder wellenförmige Ausnehmung umfasst, die den Funktionsbereich in Breitenrichtung durchdringt. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Höhe der Ausnehmung in Höhenrichtung mindestens 50% bevorzugterweise mindestens 65% der Schafthöhe beträgt.
[0019] Vorteilhaft ist ein erfmdungsgemäßes Strickwerkzeug, bei dem die in die positive Höhenrichtung des Strickwerkzeugs zeigende Oberfläche des Schaftes - die Deckelfläche in der in die Werkzeugaustriebsrichtung weisenden positiven Werkzeuglängsrichtung einen Steigungsverlauf aufweist, der vor zumindest einem lokalen Maximum der Höhe der Schwerpunktslinie ein lokales Steigungsmaximum hat und/oder die in die negative Höhenrichtung des Strickwerkzeugs zeigende Oberfläche des Schaftes - die Bodenfläche in der in die Werkzeugaustriebsrichtung weisenden positiven Werkzeuglängsrichtung einen Steigungsverlauf aufweist, der vor zumindest einem lokalen Minimum der Höhe der Schwerpunktslinie ein lokales Steigungsminimum hat. Die positive Werkzeuglängsrichtung, bzw. die Werkzeugaustriebsrichtung, ist die Richtung des Werkzeugs, in die auch das Ende des Schaftes weist, an dem sich das Maschenbildungselement befindet. An den beschriebenen Stellen bildet der Verlauf der Bodenfläche bzw. Deckelfläche auf diese Weise „Schmutznasen“, die Verschmutzungen aufgrund des Steigungsverlaufs der Oberfläche bevorzugt in die negative Werkzeuglängsrichtung fördern. Der Schmutz wird also von den gebildeten Maschen bzw. dem gebildeten Textil weggefördert.
[0020] Es ist besonders vorteilhaft, wenn der Betrag des lokalen Steigungsmaximums der in die positive Höhenrichtung des Strickwerkzeugs zeigenden Oberfläche des Schaftes - die Deckelfläche - und/oder des lokalen Steigungsminimums der in die negative Höhenrichtung des Strickwerkzeugs zeigenden Oberfläche des Schaftes - die Bodenfläche - einen Wert zwischen 0,57 und 2,75 aufweist. Vorzugsweise weist der Betrag des lokalen Steigungsmaximums der Deckelfläche und/oder des lokalen Steigungsminimums der Bodenfläche jedoch einen Wert zwischen 0,83 und 1,74 auf. Weitere Vorteile ergeben sich, wenn der Betrag des lokalen Steigungsminimums der Bodenfläche größer ist als der Betrag des lokalen Steigungsmaximums der Deckelfläche. [0021] Weitere Vorteile ergeben sich, wenn die in die positive Höhenrichtung des Strickwerkzeugs zeigende Oberfläche des Schaftes - die Deckelfläche - und die in die negative Höhenrichtung des Strickwerkzeugs zeigende Oberfläche des Schaftes - die Bodenfläche - in den Unterabschnitten des Funktionsbereiches im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Die Deckelfläche und die Bodenfläche verlaufen zumindest abschnittsweise parallel zueinander. In der Folge ergibt sich eine gleichmäßige Material- und Spannungsverteilung in diesen Unterabschnitten. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Deckelfläche und die Bodenfläche im gesamten Funktionsbereich im Wesentlichen parallel verlaufen.
[0022] Es ist vorteilhaft, wenn das entgegen der Austriebsrichtung in negativer Werkzeuglängsrichtung letzte Maximum der Schwerpunktslinie des Funktionsbereiches ein globales Maximum ist. Weitere Vorteile ergeben sich, wenn dieses letzte Maximum in Werkzeuglängsrichtung maximal um 30 mm, vorzugsweise jedoch maximal 15 mm von dem in negative Werkzeuglängsrichtung weisenden Ende des Strickwerkzeugs beabstandet ist. Auf diese Weise wird ein Verkippen oder Verdrehen des Strickwerkzeugs um eine in Breitenrichtung weisende Achse verhindert und eine gute Führung des Strickwerkzeugs in Strickvorrichtungen erzielt.
[0023] Die Aufgabe wird auch gelöst durch eine Strickvorrichtung mit zumindest einem Nadelkanal, der dazu eingerichtet ist ein Strickwerkzeug aufzunehmen und im Betrieb zu führen und zumindest einem Strickwerkzeug mit folgenden Merkmalen:
- einem Schaft, der sich hauptsächlich in einer Werkzeuglängsrichtung erstreckt, in der das Strickwerkzeug im Strickbetrieb bewegt wird,
- wobei der Schaft an jedem Punkt seiner Längserstreckung eine quer zur Werkzeuglängsrichtung verlaufende Querschnittsfläche aufweist, die von seiner Breiten- und Höhenrichtung aufgespannt wird,
- wobei jede dieser Querschnittsflächen einen Flächenschwerpunkt aufweist, durch den eine gedachte Schwerpunktslinie, die die Flächenschwerpunkte aller Schaftquerschnitte entlang der Werkzeuglängsrichtung miteinander verbindet, führt,
- wobei der Schaft zumindest einen Funktionsbereich aufweist,
- in dem die Schwerpunktslinie ihre Höhe ändert,
- in dem die Höhe der Querschnittsfläche an jedem Punkt der Längserstreckung des Funktionsbereiches geringer ist als die Schafthöhe innerhalb des Funktionsbereichs, die die Höhe zwischen dem in Höhenrichtung niedrigsten Punkt und dem in Höhenrichtung höchsten Punkt des Schaftes innerhalb dessen Funktionsbereiches ist,
- wobei der Funktionsbereich eine Längserstreckung aufweist, die mehr als 20% bevorzugterweise jedoch mehr als 25% der Längserstreckung des gesamten Strickwerkzeuges ausmacht.
Zusätzlich weist der Funktionsbereich Unterabschnitte auf, in denen der Betrag der Steigung der Schwerpunktslinie zwischen 0 und co hegt. Die Schwerpunktslinie schließt in den Unterabschnitten also einen Winkel zur Werkzeuglängsrichtung ein, der größer als 0° und kleiner als 90° ist. Insbesondere bedeutet das, dass die Schwerpunktslinie in den Unterabschnitten nicht parallel zur Werkzeuglängsrichtung verläuft. Dieser Verlauf der Schwerpunktslinie ergibt sich aufgrund einer Änderung bzw. „Verschiebung“ des Querschnitts des Strickwerkzeugs in der x-y-Ebene und resultiert nicht aus einer Dichte- oder Materi al änderung.
[0024] Weitere Vorteile ergeben sich, wenn die Länge des Nadelkanals in der Werkzeuglängsrichtung des Strickwerkzeugs, die Erstreckung des Funktionsbereiches in der Werkzeuglängsrichtung des Strickwerkzeuges und der Betrag des Hubs der Strickbewegung des Strickwerkzeuges im Strickbetrieb derart aufeinander abgestimmt sind, dass mindestens 80%, vorzugsweise 90%, doch bevorzugterweise 100% der Erstreckung des Funktionsbereiches des Strickwerkzeuges in seiner Werkzeuglängsrichtung den Nadelkanal während des Strickbetriebes nicht verlassen. Die Erstreckung des Funktionsbereiches in Werkzeuglängsrichtung beschreibt die Lage des Funktionsbereiches in Werkzeuglängsrichtung relativ zu anderen Bestandteilen des Strickwerkzeugs. Die Erstreckung des Funktionsbereiches ist der Bereich in Werkzeuglängsrichtung zwischen der in Werkzeuglängsrichtung vorderen Grenze und der in Werkzeuglängsrichtung hinteren Grenze des Funktionsbereichs. Weist ein Funktionsbereich mehrere Teilabschnitte auf, die in Werkzeuglängsrichtung voneinander beabstandet sind, zählen somit auch die Bereiche des Strickwerkzeugs zu der Erstreckung des Funktionsbereichs, die zwischen diesen Teilabschnitten angeordnet sind - zum Beispiel ein zwischen zwei Teilabschnitten angeordneter Fuß. Das Strickwerkzeug wird in seinem Funktionsbereich von dem Nadelkanal geführt und Antriebskräfte werden im Nadelkanal abgestützt. Dabei bestehen Kontaktbereiche zwischen dem Funktionsbereich des Strickwerkzeugs und dem Nadelkanal. Verlässt ein zu großer Teilbereich des Funktionsbereiches im Strickbetrieb den Nadelkanal, würde die Nadel in der Folge schlechter geführt. Die oben genannten Auswahlbereiche haben sich als vorteilhaft erwiesen, um eine gute Führung des Strickwerkzeugs zu gewährleisten. Im Idealfall befindet sich der Führungsbereich des Strickwerkzeuges während der gesamten Strickbewegung vollständig innerhalb eines Nadelkanals, steht also insbesondere in Werkzeuglängsrichtung nicht aus einem Nadelkanal hervor.
[0025] Weitere Vorteile ergeben sich, wenn die Oberkante des Nadelkanals in Höhenrichtung um maximal 0,5 mm, bevorzugterweise jedoch um maximal 0,3 mm von der höchsten Stelle der in die positive Höhenrichtung des Strickwerkzeuges zeigenden Oberfläche des Schaftes - also der Deckelfläche - beabstandet ist. Dieser Abstand wird nachfolgend als Höhenabstand bezeichnet. Der Höhenunterschied ist vorteilhafterweise möglichst klein. Es ist vorteilhaft, wenn die Oberkante des Nadelkanals höher oder gleich hoch liegt wie die Deckelfläche an ihrer in positiver Höhenrichtung höchsten Stelle. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass der Funktionsbereich des Strickwerkzeugs an der Stelle zumindest eines lokalen Maximums einen Kontaktbereich zum Nadelkanal bildet und sich insbesondere in den Unterabschnitten des Funktionsbereiches keine Kontaktbereiche zum Nadelkanal ergeben. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Oberkante in Höhenrichtung im Wesentlichen die gleiche Höhe aufweist wie die Deckelfläche an ihrer in positiver Höhenrichtung höchsten Stelle.
[0026] Vorteilhaft ist es auch, wenn das Strickwerkzeug der Strickvorrichtung einen Fuß aufweist, der gegenüber dem Funktionsbereich in der positiven Höhenrichtung erhaben ist, und der Fuß in eine Ausnehmung der Strickvorrichtung - die Schlosskurve - eingreift, und die in die positive Höhenrichtung des Strickwerkzeugs zeigende Oberfläche des Schaftes - die Deckelfläche - an ihrer in positiver Höhenrichtung höchsten Stelle von der Schlosskurve in Werkzeuglängsrichtung beabstandet ist. Auf diese Weise wird verhindert, dass die Deckelfläche des Strickwerkzeuges an diesen Stellen ungewollt in die Schlosskurve einhakt. Ein ungewolltes Einhaken könnte sonst zu einem Verklemmen des Strickwerkzeuges und einem Schaden am Strickwerkzeug und/oder der Strickvorrichtung führen. Der Abstand in Werkzeuglängsrichtung zwischen der in positiver Höhenrichtung höchsten Stelle der Deckelfläche und der Schlosskurve ist der Sicherheitsabstand. Vorteilhafterweise ist der Sicherheitsabstand größer als Null.
Fig. 1 Figur 1 zeigt ein Strickwerkzeug (1), das einen Funktionsbereich (5) aufweist.
Fig. 2 Figur 2 zeigt den Schnitt A-A durch den Funktionsbereich (5) des
Strickwerkzeugs (1) an der Stelle eines lokalen Maximums (14) der Schwerpunktslinie (4) Fig. 3 Figur 3 zeigt den Schnitt B-B durch den Funktionsbereich (5) des Strickwerkzeugs (1) an der Stelle eines lokalen Minimums (15) der Schwerpunktslinie (4)
Fig. 4 Figur 4 zeigt ein Strickwerkzeug (1), das im Funktionsbereich (5) dreickförmige Ausnehmungen (19) aufweist.
Fig. 5 Figur 5 zeigt ein Strickwerkzeug (1), das im Funktionsbereich (5) wellenförmige Ausnehmungen (20) aufweist.
Fig. 6 Figur 6 zeigt ein Strickwerkzeug (1), dessen Oberfläche im Bereich lokaler Minima (15) und Maxima (14) der Schwerpunktslinie (4) Schmutznasen (21) aufweist.
Fig. 7 Figur 7 zeigt die drei Teilschritte in denen Verschmutzungen (23) aus dem Betriebsbereich (24) des Strickwerkzeugs (1) herausgefördert werden.
Fig. 8 Figur 8 zeigt eine Strickvorrichtung (27), die drei Nadelkanäle (28) umfasst, von denen einer mit einem Strickwerkzeug (1) bestückt ist.
Fig. 9 Figur 9 zeigt vier Schlossteile (29) einer Strickvorrichtung (27) und ein Strickwerkzeug (1).
Fig. 10 Figur 10 zeigt die Draufsicht auf eine Strickvorrichtung (27) mit drei Nadelkanälen (28), die jeweils mit einem Strickwerkzeug (1) bestückt sind.
Fig. 11 Figur 11 zeigt den Schnitt in der x-z-Ebene durch einen mit einem Strickwerkzeug (1) bestückten Nadelkanal (28).
Fig. 12 Figur 12 zeigt ein Strickwerkzeug (1) bei dem der Betrag des lokalen Steigungsmaximums (40) der Deckelfläche (10) kleiner ist als der Betrag des lokalen Steigungsminimums (41) der Bodenfläche (13).
[0027] Die Figur 1 zeigt ein Strickwerkzeug 1, das einen Schaft 2 aufweist, der sich vorwiegend in Werkzeuglängsrichtung z erstreckt und an seinem in positive Werkzeuglängsrichtung z weisenden ersten Ende ein Maschenbildungselement 3 in Form eines Hakens aufweist. Der Schaft 2 weist an jedem Punkt seiner Längserstreckung in Werkzeuglängsrichtung z eine Querschnittsfläche 8 auf, die in der Ebene hegt, die von der Breitenrichtung y und Höhenrichtung x aufgespannt wird. In dem Funktionsbereich 5 ist die Höhe dieser Querschnittsfläche 8 - also die Querschnittsflächenhöhe 22 - in Höhenrichtung x an jeder Stelle geringer als die Schafthöhe 6. Mit der Schafthöhe 6 ist dabei die Höhe zwischen der minimalen und der maximalen Erstreckung des Funktionsbereiches 5 in Höhenrichtung x gemeint. In Fig. 2 sind die Querschnittsfläche 8 und der Flächenschwerpunkt 9 eines Querschnitts exemplarisch dargestellt. In Figur 1 ist eine Schwerpunktslinie 4 eingezeichnet, die alle Flächenschwerpunkte 9 dieser Querschnittsflächen 8 des Schafts miteinander auf kürzestem Weg miteinander verbindet. Die Schwerpunktslinie 4 umfasst in dem dargestellten Ausführungsbeispiel aus Fig. 1 drei lokale Maxima 14 und drei lokale Minima 15. Andere vorteilhafte Ausführungsformen des Strickwerkzeugs 1 können jedoch auch mehr oder weniger lokale Maxima 14 und/oder lokale Minima 15 umfassen. Weiterhin hat Deckelfläche 10 im Bereich der drei lokalen Maxima 14 dieselbe Höhe. Die Bodenfläche 13 hat im Bereich der drei lokalen Minima 15 dieselbe Höhe in Höhenrichtung x. In den Unterabschnitten 7 des Funktionsbereiches 5 weist die Schwerpunktslinie 4 dabei eine Steigung auf, die größer ist als 0. Der Schaft 2 ist in diesen Unterabschnitten 7 also gegenüber der Werkzeuglängsrichtung z geneigt und verläuft insbesondere nicht parallel zur Werkzeuglängsrichtung z.
[0028] Die Figur 2 zeigt den Schnitt A-A, dessen Position auch in Fig. 1 eingezeichnet ist, und der durch den Schaft 2 im Funktionsbereich 5 an der Stelle eines lokalen Maximums 14 der Schwerpunktslinie 4 geht. Es sind Teile des Funktionsbereiches 5 dargestellt, wobei sich der Funktionsbereich 5 insgesamt über die gesamte Schafthöhe 6 erstreckt. Die Schafthöhe 6 ist in positive Höhenrichtung x durch die maximale Schafthöhe 12 und in negative Höhenrichtung x durch die minimale Schafthöhe 11 begrenzt. Die Querschnittsfläche 8 ist schraffiert dargestellt und weist einen Flächenschwerpunkt 9 auf, der in Höhenrichtung x und Breitenrichtung y gesehen mittig in der Querschnittsfläche 8 „hegt“. Die Querschnittsfläche 8 ist in negativer Höhenrichtung x nach unten durch die Bodenfläche 13 des Strickwerkzeugs 1 begrenzt. Die Bodenfläche 13 ist in der Fig.2 auch in einem Bereich zu sehen, der außerhalb der Schnittebene hegt und sich unterhalb der Querschnittsfläche 8 fortsetzt. Weiterhin ist die Querschnittsfläche 8 in positiver Höhenrichtung x nach oben durch die Deckelfläche 10 des Strickwerkzeugs 1 begrenzt, wobei die Deckelfläche 10 auf Höhe der maximalen Schafthöhe 12 hegt. Die Bodenfläche 13 - und somit der Schaft 2 - ist an der Stelle der Querschnittsfläche 8 hingegen um den Bodenabstand 16 zur minimalen Schafthöhe 11 beabstandet - in negativer Höhenrichtung x unterhalb des lokalen Maximums 14 ist also ein „Freiraum“ zwischen dem Schaft 2 und der minimalen Schafthöhe 11.
[0029] Die Figur 3 zeigt den Schnitt B-B dessen Position auch in Fig. 1 eingezeichnet ist und durch den Schaft 2 im Funktionsbereich 5 an der Stelle eines lokalen Minimums 15 der Schwerpunktslinie 4 geht. Es sind Teile des Funktionsbereiches 5 dargestellt, wobei sich der Funktionsbereich 5 insgesamt über die gesamte Schafthöhe 6 erstreckt. Die Schafthöhe 6 ist in positive Höhenrichtung x durch die maximale Schafthöhe 12 und in negative Höhenrichtung x durch die minimale Schafthöhe 11 begrenzt. Die Querschnittsfläche 8 ist schraffiert dargestellt und weist einen Flächenschwerpunkt 9 auf, der in Höhenrichtung x und Breitenrichtung y gesehen mittig in der Querschnittsfläche 8 „hegt“. Die Querschnittsfläche 8 ist in positiver Höhenrichtung x nach oben durch die Deckelfläche 10 des Strickwerkzeugs 1 begrenzt. Die Deckelfläche 10 ist in der Fig.3 auch in einem Bereich zu sehen, der außerhalb der Schnittebene hegt und sich oberhalb der Querschnittsfläche 8 fortsetzt. Weiterhin ist die Querschnittsfläche 8 ist in negativer Höhenrichtung x nach unten durch die Bodenfläche 13 des Strickwerkzeugs 1 begrenzt, wobei die Bodenfläche 13 in Fig. 3 auf Höhe der minimalen Schafthöhe 11 hegt. Die Deckelfläche 10 ist an der Stelle der Querschnittsfläche 8 hingegen um den Deckelabstand 17 zur maximalen Schafthöhe 12 beabstandet - in positive Höhenrichtung x oberhalb des lokalen Minimums 15 ist also ein „Freiraum“ zwischen dem Schaft 2 und der maximalen Schafthöhe 12.
[0030] Die Figur 4 zeigt ein erfindungsgemäßes Strickwerkzeug 1, das einen Fuß 18 umfasst, der dazu geeignet ist, im Strickbetrieb Antriebskräfte und Antriebsbewegungen aufzunehmen und auf das Strickwerkzeug 1 zu übertragen. In positiver Werkzeuglängsrichtung z vor und hinter dem Fuß 18 schließen sich zwei Teilbereiche 33 des Funktionsbereiches 5 an. Die beiden Teilbereiche 33 bilden zusammen den Funktionsbereich 5 und sind um einen Funktionsbereichsabstand 31 voneinander beabstandet, der etwa 1,5 mal so groß ist wie die Fußlänge 32 des Fußes 18 in Werkzeuglängsrichtung z. Der Fuß 18 ist in diesem Ausführungsbeispiel zwischen den beiden Teilbereichen 33 des Funktionsbereiches 5 angeordnet. Die Form des Schafts 2 in den Teilbereichen 33 des Funktionsbereiches 5 weist mehrere dreieckförmige Ausnehmungen 19 auf, wobei die dreieckförmigen Ausnehmungen 19 in der x-z-Ebene eine im Wesentlichen dreieckige Geometrie haben und den Schaft 2 des Strickwerkzeugs 1 in Breitenrichtung y vollständig „durchdringen“. Die Deckelfläche 10 und die Bodenfläche 13 des Schaftes 2 verlaufen im Funktionsbereich 5 im Wesentlichen parallel zueinander.
[0031] Die Figur 5 zeigt ein erfindungsgemäßes Strickwerkzeug 1, das auch einen Fuß 18 sowie einen zwei Teilbereiche 33 aufweisenden Funktionsbereich 5 umfasst. Im Gegensatz zu der Ausführungsform aus Figur 4 weist die Form des Schaftes 2 in den Teilbereichen 33 mehrere wellenförmige Ausnehmungen 20 auf, wobei die wellenförmigen Ausnehmungen 20 in der x-z-Ebene eine im Wesentlichen wellenförmige oder bogenförmige Geometrie haben und den Schaft 2 des Strickwerkzeugs 1 in Breitenrichtung y vollständig „durchdringen“. Einer der beiden Teilbereiche 33 ist in Werkzeuglängsrichtung z vor dem Fuß 18, der andere der beiden Teilbereiche 33 ist in Werkzeuglängsrichtung z hinter dem Fuß 18 angeordnet. Die beiden Teilbereiche 33 schließen sich unmittelbar an den Fuß 18 an. Es besteht in Werkzeuglängsrichtung also kein Abstand zwischen den Teilbereichen 33 und dem Fuß 18. Das entgegen der Austriebsrichtung in negativer Werkzeuglängsrichtung z letzte Maximum der Schwerpunktslinie des Funktionsbereiches 5 ist ein globales Maximum des Funktionsbereiches 5. Durch dieses globale Maximum wird das Strickwerkzeug 1 besonders gut abgestützt und geführt, indem ein Verkippen des Strickwerkzeugs 1 um eine in Breitenrichtung y weisende Achse verhindert wird.
[0032] Die Figur 6 zeigt ein erfindungsgemäßes Strickwerkzeug 1, das einen Fuß 18 und einen Führungsbereich 5 umfasst, wobei der Führungsbereich 5 zwei Teilbereiche 33 umfasst. Der Schaft 2 weist in seinem Führungsbereich 5 Unterabschnitte 7 auf, in denen der Schaft 2 und die Schwerpunktslinie 4 im Wesentlichen geradlinig und in einem gleichbleibenden Winkel geneigt zur Werkzeuglängsrichtung z, verläuft - der Betrag der Steigung der Schwerpunktslinie 4 ist also größer als 0. Im Bereich lokaler Maxima 14 weist die Deckelfläche 10 des Schafts 2 jeweils eine Schmutznase 21 auf. Im Bereich lokaler Minima 15 weist die Bodenfläche 13 des Schafts 2 jeweils eine Schmutznase 21 auf. Bei einer Schmutznase 21, die in positiver Werkzeuglängsrichtung vor einem lokalen Maximum 14 der Schwerpunktslinie 4 hegt, weist die Deckelfläche 10 des Schafts 2 einen Steigungsverlauf auf, der vor dem lokalen Maximum 14 der Schwerpunktslinie 4 ein lokales Maximum hat. Bei einer Schmutznase 21, die in positiver Werkzeuglängsrichtung vor einem lokalen Minimum 15 der Schwerpunktlinie 4 liegt, weist die Bodenfläche 13 des Schafts 2 einen Steigungsverlauf auf, der vor dem lokalen Minimum 15 der Schwerpunktlinie 4 ein lokales Minimum hat. Die Deckelfläche 10 bzw. Bodenfläche 13 ist also stärker gegenüber der Werkzeuglängsrichtung z geneigt - sie weist also eine betragsmäßig größere Steigung auf als der angrenzende Unterabschnitt 7 des Schafts 2. Die Schmutznasen 21 erhöhen bei der Rückwärtsbewegung des Strickwerkzeugs 1 in negative Werkzeuglängsrichtung z den Schmutztransport in die negative Werkzeuglängsrichtung z. Dadurch wird der Schmutz von dem Teil des Strickwerkzeugs 1 femgehalten, der das Maschenbildungselement 3 umfasst. Eine mögliche Verschmutzung der gebildeten Maschen und des Textils wird reduziert. [0033] Die Figur 7 zeigt das Prinzip, nach dem die „Selbstreinigung“ des Strickwerkzeugs abläuft, exemplarisch in drei Teilschritten. In der Ausgangsposition - hier Teilschritt a) - befinden sich Verschmutzungen 23 im Betriebsbereich 24 des Strickwerkzeugs 1. Dabei können sich die Verschmutzungen 23 aus einer Vielzahl von Fasern, Staubpartikeln und Abrieb zusammensetzen, die untereinander nicht verbunden sind. Die Schwerpunktslinie 4 ist in dieser Abbildung zur besseren Übersichtlichkeit nicht dargestellt, verläuft aber zwischen lokalen Maxima 14 und Minima 15 offensichtlich mit einer Steigung, die größer als 0 ist. In Teilschritt b) der Figur 7 ist das Strickwerkzeug 1 bei einer Vorwärtsbewegung 25 dargestellt. Die Verschmutzungen 23 werden bei der Vorwärtsbewegung 25 des Strickwerkzeugs 1 aufgrund der steigenden Schwerpunktslinie 4 in den Unterabschnitten 7 in positive Werkzeuglängsrichtung z und Höhenrichtung x geschoben. In Teilschritt c) der Figur 7 ist das Strickwerkzeug 1 bei einer Rückwärtsbewegung 26 dargestellt. Die Verschmutzungen 23 werden aufgrund der Bewegung des Strickwerkzeugs 1 und der steigenden Schwerpunktslinie 4 in negative Werkzeuglängsrichtung z und Höhenrichtung x geschoben. In der Abbildung sind die Strickwerkzeuge 1 derart in einer Strickmaschine angeordnet, dass die Werkzeuglängsrichtung z aufrecht gerichtet ist und die Erdbeschleunigung g somit in die negative Werkzeuglängsrichtung z weist. Die Anteile der Verschmutzung 23, die das Strickwerkzeug in der Höhenrichtung überragen, weil sie aus dem Betriebsbereich 24 herausgeschoben wurden, werden daher aufgrund einer Gewichtskraft, die aus der Erdbeschleunigung g resultiert, aus der Strickmaschine herausfallen. Zusätzlich werden die aus dem Betriebsbereich 24 hervorstehenden Verschmutzungen 23 bei allen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Lehre durch die Relativbewegung des Strickwerkzeugs 1 zu dem Schlossteil 29 oder einer Rippscheibe (bei waagerecht angeordneten Strickwerkzeugen) „abgetragen“. Die Verschmutzung des Strickwerkzeugs 1 und der Strickvorrichtung 27 werden somit reduziert.
[0034] Die Figur 8 zeigt einen Teilbereich einer Strickvorrichtung 27, die drei Nadelkanäle 28 umfasst. Der in der Figur 8 linke der drei Nadelkanäle 28 ist mit einem Strickwerkzeug 1 bestückt - in diesem Fall eine Stricknadel, deren Maschenbildungselement 3 ein Haken ist. Der in der Abbildung mittlere und rechte Nadelkanal 28 sind nicht mit einem Strickwerkzeug 1 bestückt, um den Nadelkanal 28 besser zeigen zu können. Im Strickbetrieb sind üblicherweise alle Nadelkanäle 28 mit einem Strickwerkzeug 1 bestückt. Das Strickwerkzeug 1 umfasst einen Fuß 18, der gegenüber dem Rest des Strickwerkzeugs 1 und dem Nadelkanal 28 in Höhenrichtung x erhaben ist. [0035] Die Figur 9 zeigt ein Strickwerkzeug 1 und vier Schlossteile 29, die jeweils eine Schlosskurve 30 umfassen. In jeder der vier Schlosskurven können Füße 18 von Strickwerkzeugen 1 eingreifen und eine Bewegung in Werkzeuglängsrichtung in das jeweilige Strickwerkzeug 1 einleiten, die aus einer Relativbewegung des Strickwerkzeugs 1 zu dem Schlossteil 29 resultiert. Um die Position des Schlossteils 29 relativ zum Strickwerkzeug 1 und den Verlauf der Schlosskurven 30 besser darstellen zu können ist das Schlossteil 29 um 90° um die Werkzeuglängsachse z gedreht dargestellt. Die Ausnehmungen der Schlosskurven 30 sind in der richtigen Einbaulage eigentlich in Richtung der negativen Höhenrichtung x geöffnet, so dass der Fuß 18 des Strickwerkzeuges in Höhenrichtung x weisend in eine der Schlosskurven 30 eingreifen kann. Die Schwerpunktslinie 4 des Strickwerkzeugs 1 weist zwei lokale Maxima 14 auf, an deren Position sich auch die in positiver Höhenrichtung x höchsten Stellen der Deckelfläche 10 befinden. Zur besseren Übersichtlichkeit ist nicht gesamte Schwerpunktslinie 4 in der Abbildung dargestellt, sondern nur ihre beiden lokalen Maxima 14. Diese höchsten Stellen der Deckelfläche 10 sind von den Schlosskurven 30 in Werkzeuglängsrichtung z um einen Sicherheitsabstand 38, der größer als Null ist, beabstandet. Dadurch wird verhindert, dass der Schaft 2 des Strickwerkzeugs 1 an diesen Stellen ungewollt in eine der Schlosskurven 30 „einhakt“ und die Antriebsbewegung des Strickwerkzeugs 1 beeinflusst oder zu einem Verklemmen des Strickwerkzeugs 1 führt.
[0036] Die Figur 10 zeigt die Draufsicht auf eine Strickvorrichtung 27, die drei Nadelkanäle 28 umfasst. In den drei Nadelkanälen 28 ist jeweils ein Strickwerkzeug 1 angeordnet, das einen Funktionsbereich 5, der zwei Teilbereiche 33 aufweist, umfasst. Das obere und das untere der drei Strickwerkzeuge 1 sind in einem ausgetriebenen Zustand dargestellt. Sie zeigen zwei unterschiedliche Varianten eines ausgetriebenen Zustands. In einer Strickbewegung gibt es nur einen aus getriebenen Zustand. In der Figur 10 werden beide Varianten aber in einer Abbildung gezeigt. Im ausgetriebenen Zustand befindet sich ein Strickwerkzeug in der am weitesten in positive Werkzeuglängsrichtung z ausgelenkten Position der Strickbewegung. Bei der ersten Variante des ausgetriebenen Zustands, der mit dem in der Figur 10 oberen der drei Strickwerkzeuge 1 dargestellt ist, ist der Funktionsbereich 5 des Strickwerkzeugs 1 vollständig in dem oberen Nadelkanal 28 aufgenommen und weist einen Kantenabstand 35 zur vorderen Kante des Nadelkanals 28 auf. Das mittlere der drei Strickwerkzeuge 1 ist in einem eingezogenen Zustand dargestellt. Es befindet sich also in der am weitesten in negative Werkzeuglängsrichtung z ausgelenkten Position der Strickbewegung. Der Abstand der Maschenbildungselemente 3 in der Figur 10 mittleren und oberen Strickwerkzeuges 1 in Werkzeuglängsrichtung z entspricht dem Hub 34 der Strickbewegung. Das in der Abbildung unterste Strickwerkzeug 1 ist in einer zweiten Variante des ausgetriebenen Zustands dargestellt. Der Betrag des Hubs 34 ist in diesem Fall so groß, dass der Funktionsbereich 5 den Nadelkanal 28 im Strickbetrieb verlässt. Mindestens 80% der Erstreckung des Funktionsbereiches 5 des Strickwerkzeugs 1 in Werkzeuglängsrichtung z liegen dabei während des Strickbetriebs immer innerhalb der Nut 28.
[0037] Die Figur 11 zeigt eine Schnittdarstellung einer Strickvorrichtung 27. Der Schnitt hegt in der x-z-Ebene und geht durch einen mit einem Strickwerkzeug 1 bestückten Nadelkanal 28. Die Oberkante 36 des Nadelkanals 28 ist um den Höhenabstand 37 von der höchsten Stelle 39 der Deckelfläche 10 des Strickwerkzeugs 1 - und somit auch dem Schaft 2 - beabstandet. Die Oberkante 36 hegt in positiver Höhenrichtung x höher als die höchste Stelle der Deckelfläche 10. Vorteilhaft für alle Ausführungsformen der Erfindung ist auch ein Nadelkanal 28, dessen Oberkante 36 in positiver Höhenrichtung x auf der gleichen Höhe hegt wie die höchste Stelle der Deckelfläche 10. In diesem Fall wäre der Höhenabstand 37 null.
[0038] Die Figur 12 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Strickwerkzeugs 1, das im Wesentlichen die gleichen Merkmale zeigt wie das Strickwerkzeug 1 aus Fig. 6. Im Vergleich zu Fig. 6 weist das Strickwerkzeug 1 eine Deckelfläche 10 auf, dessen lokale Steigungsmaxima 40 betragsmäßig kleiner sind als die lokalen Steigungsminima 41 der Bodenfläche 13. Ein derartiges Strickwerkzeug 1 verursacht während des Strickbetriebs im Nadelkanal einer Strickvorrichtung geringere Reibkräfte., weil die flachere Steigung der Deckelfläche 10 eine bessere Führung und flüssigere Bewegung des Strickwerkzeugs 1 ermöglicht. Weiterhin unterscheidet sich das Strickwerkzeug 1 zu dem in Fig. 6 dargestellten Strickwerkzeug 1 dadurch, dass das in negativer Werkzeuglängsrichtung z - also entgegen der Austriebsrichtung - letzte Maximum 14 der Schwerpunktslinie 4 des Funktionsbereiches 5 ein globales Maximum 42 ist. Dieses globale Maximum 42 ist in Werkzeuglängsrichtung z von dem in negative Werkzeuglängsrichtung z weisenden Ende des Strickwerkzeugs 1 zwar beabstandet, der Abstand ist aber möglichst klein gewählt. Auf diese Weise wird ein Verkippen oder Verdrehen des Strickwerkzeugs 1 um eine in Breitenrichtung y weisende Achse verhindert. Auch dadurch wird eine bessere Führung und flüssige Bewegung des Strickwerkzeugs 1 im Strickbetrieb ermöglicht. Die Form der Schmutznasen 21, die von der Deckelfläche 10 gebildet werden, ist durch die zuvor beschriebenen Merkmale im Vergleich zu dem Ausführungsbeispiel der Fig. 6 zwar verändert, aber es hat sich gezeigt, dass diese Form der Schmutznasen 21 den im Abschnitt [0033] bereits beschriebenen „Selbtsreinigungseffekt“ unterstützen.
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Claims

Strickwerkzeug (1) mit folgenden Merkmalen: • einem Schaft (2), der sich hauptsächlich in einer Werkzeuglängsrichtung (z) erstreckt, in der das Strickwerkzeug (1) im Strickbetrieb bewegt wird,• wobei der Schaft (2) an jedem Punkt seiner Längserstreckung eine quer zur Werkzeuglängsrichtung (z) verlaufende Querschnittsfläche (8) aufweist, die von seiner Breiten- (y) und Höhenrichtung (x) aufgespannt wird, • wobei jede dieser Querschnittsflächen (8) einen Flächenschwerpunkt (9) aufweist, durch den eine gedachte Schwerpunktslinie (4), die die Flächenschwerpunkte (9) aller Querschnittsflächen (8) entlang der Werkzeuglängsrichtung (z) miteinander verbindet, führt, • wobei der Schaft (2) zumindest einen Funktionsbereich (5) aufweist, • in dem die Schwerpunktslinie (4) ihre Höhe ändert, • in dem die Höhe der Querschnittsfläche (8) an jedem Punkt der Längserstreckung des Funktionsbereiches (5) geringer ist als die Schafthöhe (6) innerhalb des Funktionsbereiches (5), die die Höhe zwischen dem in Höhenrichtung (x) niedrigsten Punkt und dem in Höhenrichtung (x) höchsten Punkt des Schaftes (2) innerhalb dessen Funktionsbereiches (5) ist, • wobei der Funktionsbereich (5) eine Längserstreckung aufweist, die mehr als 20% bevorzugterweise jedoch mehr als 25% der Längserstreckung des gesamten Strickwerkzeugs (1) ausmacht, dadurch gekennzeichnet, dass der Funktionsbereich (5) Unterabschnitte (7) aufweist, in denen der Betrag der Steigung der Schwerpunktslinie (4) zwischen 0 und oo hegt. Strickwerkzeug (1) nach dem vorstehenden Anspruch dadurch gekennzeichnet, dass das Strickwerkzeug (1) zumindest einen Fuß (18) aufweist. Strickwerkzeug (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass der Funktionsbereich (5) in zumindest zwei Teilbereiche (33) zerfällt, die jeweils Unterabschnitte (7) aufweisen, in denen der Betrag der Steigung der Schwerpunktslinie (4) zwischen 0 und oo hegt und dass diese Teilbereiche (33) in der Werkzeuglängsrichtung (z) voneinander beabstandet sind. Strickwerkzeug (1) nach dem vorstehenden Anspruch dadurch gekennzeichnet, dass das Strickwerkzeug (1) zumindest einen Teilbereich (33) des Funktionsbereiches (5) aufweist, der in der Werkzeuglängsrichtung (z) dem Fuß (18) vorgelagert ist und zumindest einen Teilbereich (33) des Funktionsbereiches (5) aufweist, der in der Werkzeuglängsrichtung (z) dem Fuß nachgelagert ist. Strickwerkzeug (1) nach einem der beiden vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass sich zumindest ein Teilbereich (33) - vorzugsweise jedoch zwei Teilbereiche (33) - des Funktionsbereiches (5) unmittelbar an den Fuß (18) anschließt oder von dem Fuß (18) lediglich einen Abstand in Werkzeuglängsrichtung (z) aufweist, der geringer oder gleich ist als 10 % der Längserstreckung des gesamten Strickwerkzeugs. Strickwerkzeug (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass der Funktionsbereich (5) zumindest ein lokales Extremum - Minimum (15) oder Maximum (14) - der Höhe der Schwerpunktslinie (4) aufweist, und dass die Steigung der Schwerpunktslinie (4) an diesem zumindest einen lokalen Extremum 0 ist. Strickwerkzeug (1) nach dem vorstehenden Anspruch dadurch gekennzeichnet, dass die in die positive Höhenrichtung (x) des Strickwerkzeugs (1) zeigende Oberfläche des Schaftes (2) - die Deckelfläche (10) - in Werkzeuglängsrichtung (z) an den Stellen von zumindest zwei lokalen Maxima (14) der Schwerpunktslinie (4) dieselbe Höhe aufweist und/oder die in die negative Höhenrichtung (x) des Strickwerkzeugs
(1) zeigende Oberfläche des Schaftes (2) - die Bodenfläche (13) - an den Stellen von zumindest zwei lokalen Minima (15) der Schwerpunktslinie (4) dieselbe Höhe aufweist. Strickwerkzeug (1) nach einem der beiden vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der in die Breitenrichtung (y) weisenden Seitenflächen des Schaftes
(2) an der Stelle zumindest eines lokalen Extremums (14) gegenüber einem Großteil des Funktionsbereiches (5) in Breitenrichtung (y) erhaben ist. Strickwerkzeug (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft (2) an den Stellen lokaler Maxima (14) der Schwerpunktslinie (4) von der minimalen Schafthöhe (11) des Funktionsbereiches (5) beabstandet ist. und dass der Schaft (2) an den Stellen lokaler Minima (15) der Schwerpunktslinie (4) von der maximalen Schafthöhe (12) des Funktionsbereiches (5) beabstandet ist. Strickwerkzeug (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teilbereich (33) des Funktionsbereiches (5) zumindest eine in der x-z- Ebene dreieckförmige Ausnehmung (19) und/oder zumindest eine wellenförmige Ausnehmung (20) umfasst, die den Funktionsbereich (5) in Breitenrichtung (y) durchdringt. Strickwerkzeug (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die in die positive Höhenrichtung (x) des Strickwerkzeugs (1) zeigende Oberfläche des Schaftes (2) - die Deckelfläche (10) - in der in die Werkzeugaustriebsrichtung weisenden positiven Werkzeuglängsrichtung (z) einen Steigungsverlauf aufweist, der vor zumindest einem lokalen Maximum (14) der Höhe der Schwerpunktslinie ein lokales Steigungsmaximum (40) hat, und/oder dass die in die negative Höhenrichtung (x) des Strickwerkzeugs (1) zeigende Oberfläche des Schaftes (2) - die Bodenfläche (13) - in der in die Werkzeugaustriebsrichtung weisenden positiven Werkzeuglängsrichtung (z) einen Steigungsverlauf aufweist, der vor zumindest einem lokalen Minimum (15) der Höhe der Schwerpunktslinie (4) ein lokales Steigungsminimum (41) hat. Strickwerkzeug (1) nach dem vorstehenden Anspruch dadurch gekennzeichnet, dass der Betrag des lokalen Steigungsmaximums (40) der Deckelfläche (10) und/oder der Betrag des lokalen Steigungsminimums (41) der Bodenfläche (13) einen Wert zwischen 0,57 und 2,75 aufweist. Strickwerkzeug (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die in die positive Höhenrichtung (x) des Strickwerkzeugs (1) zeigende Oberfläche des Schaftes (2) - die Deckelfläche (10) - und die in die negative Höhenrichtung (x) des Strickwerkzeugs (1) zeigende Oberfläche des Schaftes (2) - die Bodenfläche (13) - in den Unterabschnitten (7) des Funktionsbereiches (5) im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Strickwerkzeug (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass das in negativer Werkzeuglängsrichtung (z) letzte Maximum (14) der Schwerpunktslinie (4) des Funktionsbereiches (5) ein globales Maximum (42) ist. Strickvorrichtung (27) mit zumindest einem Nadelkanal (28), der dazu eingerichtet ist ein Strickwerkzeug (1) aufzunehmen und im Betrieb zu führen und zumindest einem Strickwerkzeug (1) nach Anspruch 1. Strickvorrichtung (27) nach dem vorstehenden Anspruch dadurch gekennzeichnet, dass
• die Länge des Nadelkanals (28) in der Werkzeuglängsrichtung (z) des Strickwerkzeugs (1),
• die Erstreckung des Funktionsbereiches (5) in der Werkzeuglängsrichtung (z) des Strickwerkzeuges (1)
• und der Betrag des Hubs (34) der Strickbewegung des Strickwerkzeuges (1) im Strickbetrieb derart aufeinander abgestimmt sind, dass mindestens 80 %, vorzugsweise 90 %, doch bevorzugterweise 100 % der Erstreckung des Funktionsbereiches (5) des Strickwerkzeuges (1) in seiner Werkzeuglängsrichtung (z) den Nadelkanal (28) während des Strickbetriebes nicht verlassen. Strickvorrichtung (27) nach einem der vorstehenden Ansprüche 15 bis 16 dadurch gekennzeichnet, dass die Oberkante (36) des Nadelkanals (28) in Höhenrichtung (x) um maximal 0,5 mm, bevorzugterweise jedoch um maximal 0,3 mm von der höchsten Stelle (39) der in die positive Höhenrichtung (x) des Strickwerkzeuges (1) zeigenden Oberfläche des Schaftes - also der Deckelfläche (10) - beabstandet ist. Strickvorrichtung (27) nach einem der vorstehenden Ansprüche 15 bis 17 dadurch gekennzeichnet, dass das Strickwerkzeug (1) einen Fuß (18) aufweist, der gegenüber dem Funktionsbereich (5) in der positiven Höhenrichtung (x) erhaben ist, und dass der Fuß (18) in eine Ausnehmung der Strickvorrichtung (27) - die Schlosskurve (30) - eingreift, und dass die in die positive Höhenrichtung (x) des Strickwerkzeuges (1) zeigende Oberfläche des Schaftes (2) - die Deckelfläche (10) - an ihrer in positiver Höhenrichtung (x) höchsten Stelle (39) von der Schlosskurve (30) in Werkzeuglängsrichtung (z) beabstandet ist.
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