EP4015690B1 - Strickwerkzeug - Google Patents
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- EP4015690B1 EP4015690B1 EP20214742.7A EP20214742A EP4015690B1 EP 4015690 B1 EP4015690 B1 EP 4015690B1 EP 20214742 A EP20214742 A EP 20214742A EP 4015690 B1 EP4015690 B1 EP 4015690B1
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Classifications
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- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04B—KNITTING
- D04B35/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, knitting machines, not otherwise provided for
- D04B35/02—Knitting tools or instruments not provided for in group D04B15/00 or D04B27/00
- D04B35/04—Latch needles
-
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- D04B35/02—Knitting tools or instruments not provided for in group D04B15/00 or D04B27/00
- D04B35/06—Sliding-tongue needles
Definitions
- Knitting tools for use in industrial knitting machines have been further developed since the 19th century and are always faced with new challenges due to the ongoing developments in the field of knitting machines. In recent years, the reduction of friction and wear has come to the fore - especially against the background of rising energy prices and production costs.
- Conventional knitting tools have a shank that runs in the longitudinal direction of the tool and is designed, at least in one functional area, to be guided in the needle channels of knitting machines (both circular knitting and flat knitting machines) and, within a defined operating range, to perform a largely rectilinear knitting movement in the longitudinal direction of the tool perform.
- the force for this knitting movement is transmitted to the knitting tool via a foot which protrudes beyond the shaft of the knitting tool in a vertical direction which runs perpendicularly to the longitudinal direction of the tool.
- a transverse force also acts on the base in a width direction that is perpendicular to the tool longitudinal direction and height direction.
- the transverse force leads to an inclined position of the knitting tool in the needle channel and is supported by contact with the side walls of the needle channel. Due to the inclined position, the knitting tool has linear contact with the needle channel only on the top and bottom.
- the inclination of the knitting tool in a needle channel is illustrated in 2 the EP1860219A1 shown: the resulting contact points are marked there with oval circles.
- the FR2260262A7 shows a knitting tool that is used to reduce the vibrations of the hook (stitch-forming means) that occur at high knitting speeds and thus prevent needle breakage.
- the needle shaft points at its foot ( 1 , #5) adjoining, posterior portion of the shaft has a wavy shape ( 1 , #4c and #4d). This wavy shape is intended to dampen vibrations in the longitudinal direction of the needle.
- the DE3612316A1 shows a knitting tool said to have improved shock absorbing properties.
- the knitting tool has at least one elongated groove extending in the longitudinal direction of the shaft.
- the 4 shows a special embodiment of such a knitting tool, in which arcuate cutouts ( Fig.4 , #11) are arranged. Bridges are formed by these cutouts, which reduce the weight of the knitting needle and give it a resilient resilience in sections.
- the DE3213158A1 shows a knitting tool with a hook element (stitch-forming means) and a closing element, the hook of the hook element being able to be closed by a relative movement between the closing element and the hook element.
- This form of knitting tool is also known as a compound needle.
- the figure 5 shows a special embodiment of this knitting tool with grooves ( figure 5 , #7 and #9) suitable for taking up a thread. These flutes ( figure 5 , #7 and #9) directly adjoin the hook element in the longitudinal direction and are not guided in a needle channel.
- the EP2927360A1 shows a knitting tool with a meander shaft, which has areas of reduced thickness and in this way reduces the friction between the knitting tool and the needle channel.
- the meander shank has a plurality of shank regions which are offset relative to one another in the height direction and each extend in the longitudinal direction of the tool. These shaft areas are connected to one another by webs which extend in the vertical direction.
- the meandering shank of the knitting tool has no shank sections that are inclined to the longitudinal direction of the tool: all shank sections either point exactly in the longitudinal direction of the tool or enclose an angle of 90° to the longitudinal direction of the tool.
- the aforementioned EP1860219A1 shows a knitting tool whose shaft has a functional area.
- the height of the centroid of a cross section of the knitting tool lying in a plane spanned by the height and width direction changes within the functional area with the position of the cross section in the longitudinal direction of the tool. This is achieved by so-called “floating sections”.
- This "Floating sections” are spaced from both the bottom of the knitting tool and the top of the knitting tool.
- the “floating sections” as well as the remaining sections of the functional area run parallel to the bottom of the needle channel of the knitting machine in which the knitting tool is used - they run essentially in the longitudinal direction of the knitting tool.
- the height of the centroid is constant within the "floating sections”.
- the “floating sections” are offset from the top and bottom of the knitting tool, the contact area between the knitting tool and the needle channel should be reduced.
- the “floating sections” are connected to one another by shaft sections which essentially extend in the longitudinal direction of the tool and are arranged on the top and bottom of the knitting tool and are intended to form a linear contact surface with the needle channel. In such an embodiment of a knitting tool, there are gaps above and below the "floating sections" in which dirt can accumulate during the knitting operation.
- the object of the invention is therefore to specify a knitting tool and a knitting system which, during the knitting operation, have reduced friction compared to conventional knitting tools and knitting systems and also reduce the accumulation of dirt.
- a knitting tool according to the invention which has at least one foot offers further advantages.
- the foot extends essentially in the height direction.
- the foot projects beyond the surrounding areas of the knitting tool in the vertical direction.
- Driving forces or driving movements can be introduced into the knitting tool via the foot.
- this foot engages in a cam with a cam-shaped cam, which transmits a knitting movement in the longitudinal direction of the tool to the foot by moving the knitting tool relative to the stationary cam.
- a knitting tool that includes at least two feet offers further advantages.
- the teaching according to the invention can also be advantageously used with knitting tools that have more than two feet.
- the functional area is divided into at least two sub-areas, each of which has sub-sections in which the slope of the center of gravity line is between 0 and ⁇ , and these sub-areas are spaced apart from one another in the longitudinal direction of the knitting tool. It is particularly advantageous if the at least two subregions are at a distance which is at least as large, but preferably 1.5 times as large as the longitudinal extent of the foot—ie the foot length—in the longitudinal direction of the tool. Furthermore, it is advantageous if the foot is arranged between the at least two partial areas.
- the knitting tool has at least a portion of the functional area that is in front of the foot in the longitudinal direction of the tool and has at least a portion of the functional area that is downstream of the foot in the longitudinal direction of the tool.
- the foot is in knitting as Force application point for the driving forces exposed to high loads.
- the upstream and downstream sub-areas of the functional area can distribute and support the drive forces introduced during the knitting operation.
- a knitting tool according to the invention is advantageous in which at least one sub-area—but preferably two sub-areas—of the functional area directly adjoins the foot or is only at a distance from the foot in the longitudinal direction of the tool that is less than or equal to 10% of the longitudinal extension of the entire knitting tool. A distance that is less than 5% of the longitudinal extent of the entire knitting tool is particularly advantageous.
- the functional area has at least one local extremum—minimum or maximum—of the height of the center of gravity line.
- the slope of the line of gravity is therefore 0 at this at least one extreme.
- the subsections described above follow in the surrounding areas, in which the slope of the line of gravity lies between 0 and ⁇ . If a transverse force acts on a knitting tool in a needle channel, it rests against the side walls of the needle channel due to a resulting inclined position in the area of the local minima and maxima. Consequently, the transverse forces are supported there and contact points and, as a result of a knitting movement of the knitting tool, also friction occur. It is particularly advantageous if the shaft is designed in the area of local minima and maxima in such a way that a contact point with a small contact surface is produced in each of these areas during knitting.
- At least two local extrema of the height of the centroid line have the same height. It is particularly advantageous if at least two local minima and/or two local maxima have the same height. Further advantages result when at least two local maxima have the same height and a third local maximum has a lower height. It is just as advantageous if at least two local minima have the same height and a third local minimum has a greater height. It is particularly advantageous if the at least two local extremes of the line of gravity, which have the same height, are global extremes—ie the height of the line of gravity is nowhere greater (global maximum) or smaller (global minimum).
- a knitting tool is advantageous in which the surface of the shaft pointing in the positive height direction of the knitting tool - i.e. the direction in which the foot also projects beyond the surrounding tool areas - in the longitudinal direction of the tool at the locations of at least two local maxima of the center of gravity line has the same height and/or the surface of the shank pointing in the negative height direction - i.e. the direction that points down to the needle channel bed during knitting operation - of the knitting tool - hereinafter the bottom surface - has the same height at the locations of at least two local minima of the center of gravity line having. It is particularly advantageous if the top surface has the same height at the locations of the global maxima of the line of gravity and/or the bottom surface has the same height at the locations of the global minima of the line of gravity.
- a knitting tool according to the invention is also advantageous in which at least one local extremum has a surface which is raised compared to the surface of a large part of the functional area in the width direction.
- the knitting tool when used in a knitting machine, the knitting tool lies against a needle channel in the area of the local extrema. If the surface is raised at these points compared to the rest of the functional area, there is a clearly defined contact surface at the raised points and it is prevented that other areas of the knitting tool form contact points with parts of the knitting machine, for example due to manufacturing inaccuracies. Further advantages arise when the surface is raised in such a way that essentially punctiform contact points to the knitting machine are formed during the knitting operation.
- the shaft is at a distance from the minimum shaft height of the functional area at the locations of local maxima of the line of gravity and from the maximum height of the shaft of the functional area at the locations of local minima of the line of gravity. It is particularly advantageous if this distance is at least half as large as the maximum shaft height of the functional area.
- At least one partial area of the functional area comprises at least one recess which is triangular in the xz plane and/or wave-shaped recess which penetrates the functional area in the width direction. It is particularly advantageous if the height of the recess in the vertical direction is at least 50%, preferably at least 65%, of the shaft height.
- a knitting tool according to the invention is advantageous in which the surface of the shank pointing in the positive vertical direction of the knitting tool - the cover surface - has a gradient in the positive tool longitudinal direction pointing in the tool ejection direction, which has a local maximum gradient in front of at least one local maximum of the height of the center of gravity line and /or the surface of the shank pointing in the negative vertical direction of the knitting tool - the bottom surface - has a gradient in the positive tool longitudinal direction pointing in the tool ejection direction, which has a local minimum gradient in front of at least a local minimum of the height of the center of gravity line.
- the positive tool longitudinal direction, or the tool exit direction is the direction of the tool in which the end of the shaft on which the stitch-forming element is located also points.
- the course of the base surface or cover surface forms "dirt noses" in this way, which, due to the slope of the surface, preferentially convey dirt in the negative longitudinal direction of the tool. The dirt is thus conveyed away from the stitches formed or the textile formed.
- the surface of the shaft pointing in the positive vertical direction of the knitting tool - the top surface - and the surface of the shaft pointing in the negative vertical direction of the knitting tool - the bottom surface - run essentially parallel to one another in the subsections of the functional area.
- the top surface and the bottom surface run parallel to one another, at least in sections. As a result, there is an even material and stress distribution in these subsections. It is particularly advantageous if the top surface and the bottom surface run essentially parallel in the entire functional area.
- the length of the needle channel in the longitudinal direction of the knitting tool, the extension of the functional area in the longitudinal direction of the knitting tool and the amount of stroke of the knitting movement of the knitting tool during knitting are coordinated in such a way that at least 80%, preferably 90%, but preferably 100% of the extension of the functional area of the knitting tool in its tool longitudinal direction does not leave the needle channel during the knitting operation.
- the extent of the functional area in the longitudinal direction of the tool describes the position of the functional area in the longitudinal direction of the tool relative to other components of the knitting tool.
- the extent of the functional area is the area in the tool longitudinal direction between the front limit in the tool longitudinal direction and the rear limit in the tool longitudinal direction Boundary of the functional area.
- a functional area has several sections that are spaced apart from one another in the longitudinal direction of the tool, the areas of the knitting tool that are arranged between these sections also count towards the extension of the functional area - for example a foot arranged between two sections.
- the knitting tool is guided in its functional area by the needle channel and driving forces are supported in the needle channel. There are contact areas between the functional area of the knitting tool and the needle channel. If too large a part of the functional area leaves the needle channel in the knitting operation, the needle would be poorly guided as a result.
- the selection ranges mentioned above have proven to be advantageous in order to ensure good guidance of the knitting tool.
- the guiding area of the knitting tool is located completely within a needle channel during the entire knitting movement, ie it does not protrude from a needle channel, particularly in the longitudinal direction of the tool.
- the upper edge of the needle channel is spaced a maximum of 0.5 mm, but preferably a maximum of 0.3 mm, from the highest point of the upper surface of the shaft pointing in the positive vertical direction of the knitting tool - i.e. the cover surface. This distance is referred to below as the height distance.
- the height difference is advantageously as small as possible.
- the upper edge of the needle channel is higher than or at the same height as the top surface at its highest point in the positive vertical direction. This ensures that the functional area of the knitting tool forms a contact area with the needle channel at the point of at least one local maximum and that there are no contact areas with the needle channel, particularly in the subsections of the functional area. It is particularly advantageous if the upper edge has essentially the same height in the vertical direction as the top surface at its highest point in the positive vertical direction.
- the figure 1 shows a knitting tool 1, which has a shank 2, which extends mainly in the longitudinal direction z of the tool and on its positive side Tool longitudinal direction z pointing first end has a stitch-forming element 3 in the form of a hook.
- the shank 2 has a cross-sectional area 8 at each point of its longitudinal extent in the tool longitudinal direction z, which lies in the plane spanned by the width direction y and height direction x.
- the height of this cross-sectional area 8 - i.e. the cross-sectional area height 22 - in the height direction x is lower at every point than the shaft height 6.
- the shaft height 6 means the height between the minimum and the maximum extent of the functional area 5 in the height direction x .
- centroid line 4 is drawn in, which connects all centroids 9 of these cross-sectional areas 8 of the shank to one another by the shortest possible route.
- the centroid line 4 includes in the illustrated embodiment 1 three local maxima 14 and three local minima 15.
- cover surface 10 has the same height in the area of the three local maxima 14 .
- the bottom surface 13 has the same height in the vertical direction x in the area of the three local minima 15 .
- the center of gravity line 4 has a gradient that is greater than 0. The shank 2 is therefore inclined in these subsections 7 with respect to the longitudinal tool direction z and, in particular, does not run parallel to the longitudinal tool direction z.
- the figure 2 shows the section AA, whose position is also shown in 1 is drawn in, and which goes through the shaft 2 in the functional area 5 at the point of a local maximum 14 of the center of gravity line 4 .
- Parts of the functional area 5 are shown, with the functional area 5 extending over the entire shaft height 6 .
- the upper height 6 is limited in the positive vertical direction x by the maximum upper height 12 and in the negative vertical direction x by the minimum upper height 11 .
- the cross-sectional area 8 is shown hatched and has a centroid 9 that “lies” in the middle of the cross-sectional area 8 as viewed in the height direction x and width direction y.
- the cross-sectional area 8 is delimited downwards in the negative height direction x by the base area 13 of the knitting tool 1 .
- the bottom surface 13 is in the Fig.2 can also be seen in an area that lies outside the section plane and continues below the cross-sectional area 8 . Furthermore, the cross-sectional area 8 in the positive height direction x is upwards through the cover surface 10 of the Knitting tool 1 is limited, with the cover surface 10 being at the level of the maximum shaft height 12 . The bottom surface 13 - and thus the shaft 2 - is spaced at the point of the cross-sectional area 8 by the bottom distance 16 from the minimum shaft height 11 - in the negative height direction x below the local maximum 14 there is therefore a "free space" between the shaft 2 and the minimum Shaft height 11.
- the figure 3 shows the cut BB its position also in 1 is drawn in and goes through the shaft 2 in the functional area 5 at the point of a local minimum 15 of the center of gravity line 4 .
- Parts of the functional area 5 are shown, with the functional area 5 extending over the entire shaft height 6 .
- the upper height 6 is limited in the positive vertical direction x by the maximum upper height 12 and in the negative vertical direction x by the minimum upper height 11 .
- the cross-sectional area 8 is shown hatched and has a centroid 9 that “lies” in the middle of the cross-sectional area 8 as viewed in the height direction x and width direction y.
- the cross-sectional area 8 is delimited upwards in the positive vertical direction x by the cover area 10 of the knitting tool 1 .
- the top surface 10 is in the Fig.3 can also be seen in an area that lies outside the sectional plane and continues above the cross-sectional area 8 . Furthermore, the cross-sectional area 8 is delimited downwards in the negative height direction x by the bottom surface 13 of the knitting tool 1, with the bottom surface 13 in 3 is at the level of the minimum shaft height 11.
- the cover surface 10, is spaced at the point of the cross-sectional area 8 by the cover distance 17 from the maximum shaft height 12 - in the positive height direction x above the local minimum 15 there is a "free space" between the shaft 2 and the maximum shaft height 12.
- the figure 4 shows a knitting tool 1 according to the invention, which comprises a foot 18 which is suitable for absorbing drive forces and drive movements during knitting and transferring them to the knitting tool 1.
- Two partial areas 33 of the functional area 5 adjoin in the positive tool longitudinal direction z in front of and behind the foot 18 .
- the two partial areas 33 together form the functional area 5 and are spaced apart from one another by a functional area distance 31 which is approximately 1.5 times the length of the foot 32 of the foot 18 in the longitudinal direction of the tool, e.g.
- the foot 18 is arranged between the two partial areas 33 of the functional area 5 .
- the shape of the shaft 2 in the partial areas 33 of the functional area 5 has a plurality of triangular recesses 19, the triangular recesses 19 have an essentially triangular geometry in the xz plane and completely “penetrate” the shank 2 of the knitting tool 1 in the width direction y.
- the top surface 10 and the bottom surface 13 of the shaft 2 run essentially parallel to one another in the functional area 5 .
- the figure 5 shows a knitting tool 1 according to the invention, which also includes a foot 18 and a functional area 5 having two partial areas 33 .
- the shape of the shank 2 has a plurality of wavy recesses 20 in the partial areas 33, the wavy recesses 20 having a substantially wavy or arc-shaped geometry in the xz plane and completely "penetrating" the shank 2 of the knitting tool 1 in the width direction y.
- One of the two partial areas 33 is arranged in front of the foot 18 in the longitudinal direction z of the tool, and the other of the two partial areas 33 is arranged behind the foot 18 in the longitudinal direction z of the tool.
- the two sections 33 directly adjoin the foot 18 . In the longitudinal direction of the tool, there is therefore no distance between the partial areas 33 and the foot 18.
- the figure 6 shows a knitting tool 1 according to the invention, which includes a foot 18 and a guide area 5, wherein the guide area 5 includes two sub-areas 33.
- the shank 2 In its guide area 5, the shank 2 has subsections 7, in which the shank 2 and the line of gravity 4 essentially run in a straight line and are inclined at a constant angle to the longitudinal direction z of the tool - the amount of the slope of the line of gravity 4 is therefore greater than 0.
- the cover surface 10 of the shaft 2 has a dirt nose 21 in each case.
- the bottom surface 13 of the shaft 2 has a dirt nose 21 in each case.
- the cover surface 10 of the shank 2 has a slope which has a local maximum in front of the local maximum 14 of the center of gravity line 4 .
- the bottom surface 13 of the shank 2 has a gradient which has a local minimum in front of the local minimum 15 of the center of gravity line 4 .
- the top surface 10 or bottom surface 13 is therefore more inclined in relation to the tool longitudinal direction z - it therefore has a greater gradient than the adjoining subsection 7 of the shaft 2 in terms of amount Dirt transport in the negative tool longitudinal direction z. This keeps the dirt away from the part of the knitting tool 1 that includes the stitch-forming element 3 . Possible contamination of the stitches formed and the textile is reduced.
- the figure 7 shows the principle according to which the "self-cleaning" of the knitting tool takes place, as an example in three sub-steps.
- substep a) there is dirt 23 in the operating area 24 of the knitting tool 1.
- the dirt 23 can be composed of a large number of fibers, dust particles and abrasion that are not connected to one another.
- the centroid line 4 is not shown in this figure for the sake of clarity, but obviously runs between local maxima 14 and minima 15 with a gradient that is greater than 0.
- step b) the figure 7 the knitting tool 1 is shown during a forward movement 25 .
- step c) of figure 7 the knitting tool 1 is shown during a backward movement 26 . Due to the movement of the knitting tool 1 and the rising center of gravity line 4, the dirt 23 is pushed in the negative tool longitudinal direction z and height direction x.
- the knitting tools 1 are arranged in a knitting machine in such a way that the longitudinal direction z of the tool is directed upright and the gravitational acceleration g thus points in the negative longitudinal direction z of the tool.
- the dirt 23 protruding from the operating area 24 is "removed" in all embodiments of the teaching according to the invention by the movement of the knitting tool 1 relative to the cam part 29 or a dial (when the knitting tools are arranged horizontally). The soiling of the knitting tool 1 and the knitting device 27 are thus reduced.
- the figure 8 shows a portion of a knitting device 27, which includes three needle channels 28.
- the Indian figure 8 left of the three needle channels 28 is equipped with a knitting tool 1 - in this case a knitting needle, the stitch-forming element 3 is a hook.
- the needle channel 28 in the middle and on the right in the figure are not equipped with a knitting tool 1 equipped in order to be able to show the needle channel 28 better. All needle channels 28 are usually equipped with a knitting tool 1 in the knitting operation.
- the knitting tool 1 includes a foot 18 which is raised in the height direction x relative to the rest of the knitting tool 1 and the needle channel 28 .
- the figure 9 shows a knitting tool 1 and four cam parts 29, each of which includes a cam cam 30.
- Feet 18 of knitting tools 1 can engage in each of the four lock curves and initiate a movement in the longitudinal direction of the tool in the respective knitting tool 1 , which movement results from a relative movement of the knitting tool 1 to the lock part 29 .
- the cam part 29 is shown rotated by 90° about the longitudinal tool axis z. In the correct installation position, the recesses of the cam locks 30 are actually open in the direction of the negative vertical direction x, so that the foot 18 of the knitting tool pointing in the vertical direction x can engage in one of the cam locks 30 .
- the center of gravity line 4 of the knitting tool 1 has two local maxima 14, at whose position the highest points of the cover surface 10 in the positive height direction x are also located. For the sake of clarity, not the entire center of gravity line 4 is shown in the figure, but only its two local maxima 14. These highest points of the cover surface 10 are spaced from the lock curves 30 in the tool longitudinal direction z by a safety distance 38 that is greater than zero. This prevents the shank 2 of the knitting tool 1 from unintentionally "hooking" into one of the locking cams 30 at these points and influencing the drive movement of the knitting tool 1 or causing the knitting tool 1 to jam.
- the figure 10 shows the plan view of a knitting device 27, which includes three needle channels 28.
- a knitting tool 1 is arranged in each of the three needle channels 28 and comprises a functional area 5 which has two partial areas 33 .
- the upper and the lower of the three knitting tools 1 are shown in a driven-out state. They show two different variants of an expelled state. In a knitting movement there is only one cast out state. In the figure 10 Both variants are shown in one figure.
- a knitting tool In the driven-out state, a knitting tool is in the position of the knitting movement that is deflected furthest in the positive tool longitudinal direction z.
- the functional area 5 of the knitting tool 1 is completely accommodated in the upper needle channel 28 and has an edge distance 35 from the front edge of the needle channel 28.
- the middle of the three knitting tools 1 is shown in a retracted state. It is therefore in the position of the knitting movement that is deflected furthest in the negative tool longitudinal direction z.
- the distance between the stitch-forming elements 3 in the figure 10 middle and upper knitting tool 1 in the tool longitudinal direction z corresponds to the stroke 34 of the knitting movement.
- the bottom knitting tool 1 in the figure is shown in a second variant of the driven-out state. In this case, the magnitude of the lift 34 is so large that the functional area 5 leaves the needle channel 28 in the knitting operation. At least 80% of the extension of the functional area 5 of the knitting tool 1 in the tool longitudinal direction z is always within the groove 28 during the knitting operation.
- the figure 11 shows a sectional view of a knitting device 27.
- the section is in the xz plane and goes through a needle channel 28 equipped with a knitting tool 1.
- the upper edge 36 of the needle channel 28 is at the height distance 37 from the highest point 39 of the cover surface 10 of the knitting tool 1 - and thus also the shaft 2 - spaced.
- the upper edge 36 is higher in the positive vertical direction x than the highest point of the cover surface 10.
- Advantageous for all embodiments of the invention is also a needle channel 28 whose upper edge 36 is in the positive vertical direction x at the same height as the highest point of the cover surface 10 In this case, the vertical distance 37 would be zero.
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- Knitting Machines (AREA)
Description
- Strickwerkzeuge für den Einsatz in industriellen Strickmaschinen werden bereits seit dem 19. Jahrhundert weiterentwickelt und stehen dabei aufgrund der fortschreitenden Entwicklungen im Bereich der Strickmaschinen immer wieder vor neuen Herausforderungen. In den vergangenen Jahren ist dabei - vor allem vor dem Hintergrund steigender Energiepreise und Produktionskosten - die Reduzierung von Reibung und Verschleiß in den Vordergrund gerückt. Übliche Strickwerkzeuge verfügen über einen in einer Werkzeuglängsrichtung verlaufenden Schaft, der zumindest in einem Funktionsbereich dafür ausgelegt ist, in Nadelkanälen von Strickmaschinen (sowohl Rundstrick- als auch Flachstrickmaschinen) geführt zu werden und in diesen Nadelkanälen innerhalb eines festgelegten Betriebsbereichs eine weitestgehend geradlinige Strickbewegung in Werkzeuglängsrichtung zu vollführen. Über einen Fuß, der den Schaft des Strickwerkzeugs in einer Höhenrichtung, die senkrecht zur Werkzeuglängsrichtung verläuft, überragt, wird die Kraft für diese Strickbewegung auf das Strickwerkzeug übertragen. Dabei wirkt am Fuß auch eine Querkraft in eine Breitenrichtung, die senkrecht zur Werkzeuglängsrichtung und Höhenrichtung steht. Die Querkraft führt zu einer Schrägstellung des Strickwerkzeugs im Nadelkanal und wird durch Kontakt an den Seitenwänden des Nadelkanals abgestützt. Aufgrund der Schrägstellung hat das Strickwerkzeug dabei nur an der Ober- und Unterseite jeweils einen linienförmigen Kontakt zum Nadelkanal. Die Schrägstellung des Strickwerkzeugs in einem Nadelkanal ist anschaulich in
Fig. 2 derEP1860219A1 gezeigt: die sich ergebenden Kontaktstellen sind dort mit ovalen Kreisen markiert. - Die
FR2260262A7 Fig. 1 , #5) angrenzenden, hinteren Schaftabschnitt eine wellige Form (Fig. 1 , #4c und #4d) auf. Durch diese wellige Form sollen Schwingungen in Nadellängsrichtung gedämpft werden. - Die
DE3612316A1 zeigt ein Strickwerkzeug, das verbesserte Stoßdämpfungseigenschaften haben soll. Hierzu weist das Strickwerkzeug zumindest eine sich in Längsrichtung des Schaftes erstreckende längliche Nut auf. DieFig. 4 zeigt ein spezielles Ausführungsbeispiel eines solchen Strickwerkzeugs, bei dem entlang des Schafts bogenförmige Ausschnitte (Fig.4 , #11) angeordnet sind. Durch diese Ausschnitte werden Brücken gebildet, die das Gewicht der Stricknadel verringern und ihr abschnittsweise eine federnde Nachgiebigkeit verleihen sollen. - Die
DE3213158A1 zeigt ein Strickwerkzeug mit einem Hakenelement (Maschenbildungsmittel) und einem Schliesselement, wobei durch eine Relativbewegung zwischen dem Schliesselement und dem Hakenelement der Haken des Hakenelements schliessbar ist. Diese Form von Strickwerkzeug ist auch als Schiebernadel bekannt. DieFig. 5 zeigt ein spezielles Ausführungsbeispiel dieses Strickwerkzeugs mit Hohlkehlen (Fig. 5 , #7 und #9), die dazu geeignet sind, einen Faden aufzunehmen. Diese Hohlkehlen (Fig. 5 , #7 und #9) schließen sich in Längsrichtung direkt an das Hakenelement an und sind nicht in einem Nadelkanal geführt. - Die
EP2927360A1 zeigt ein Strickwerkzeug mit einem Mäanderschaft, der dickenreduzierte Bereiche aufweist und auf diese Weise die Reibung zwischen Strickwerkzeug und Nadelkanal reduziert. Der Mäanderschaft weist dabei mehrere in Höhenrichtung zueinander versetzte Schaftbereiche auf, die sich jeweils in Werkzeuglängsrichtung erstrecken. Diese Schaftbereiche sind durch Stege miteinander verbunden, die sich in Höhenrichtung erstrecken. Der Mäanderschaft des Strickwerkzeugs weist keine Schaftabschnitte auf, die zur Werkzeuglängsrichtung geneigt sind: alle Schaftabschnitte weisen entweder genau in Werkzeuglängsrichtung oder schließen einen Winkel von 90° zur Werkzeuglängsrichtung ein. - Die vorgenannte
EP1860219A1 zeigt ein Strickwerkzeug, dessen Schaft einen Funktionsbereich aufweist. Die Höhe des Flächenschwerpunkts eines in einer von der Höhen- und Breitenrichtung aufgespannten Ebene liegenden Querschnitts des Strickwerkzeugs ändert sich innerhalb des Funktionsbereiches mit der Position des Querschnitts in Werkzeuglängsrichtung. Dies wird durch so genannte "floating sections" erreicht. Diese "floating sections" sind sowohl von der Unterseite des Strickwerkzeugs als auch von der Oberseite des Strickwerkzeugs beabstandet. Die "floating sections", wie auch die verbleibenden Abschnitte des Funktionsbereiches verlaufen dabei parallel zu dem Boden des Nadelkanals der Strickmaschine, in der das Strickwerkzeug eingesetzt ist - sie verlaufen also im Wesentlichen in Werkzeuglängsrichtung des Strickwerkzeugs. Somit ist die Höhe des Flächenschwerpunkts innerhalb der "floating sections" konstant. Da die "floating sections" von der Ober- und Unterseite des Strickwerkzeuges abgesetzt sind, soll die Kontaktfläche zwischen Strickwerkzeug und Nadelkanal reduziert werden. Die "floating sections" werden durch Schaftabschnitte miteinander verbunden, die sich im Wesentlichen in Werkzeuglängsrichtung erstrecken und an der Ober- und Unterseite des Strickwerkzeugs angeordnet sind und eine linienförmige Kontaktfläche zum Nadelkanal bilden sollen. Bei einer solchen Ausführungsform eines Strickwerkzeuges ergeben sich Zwischenräume ober- und unterhalb der "floating sections", in denen sich während des Strickbetriebes Verschmutzungen ansammeln können. - Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Strickwerkzeug und ein Stricksystem anzugeben, die im Strickbetrieb eine reduzierte Reibung gegenüber konventionellen Strickwerkzeugen und Stricksystemen aufweisen und weiterhin die Ansammlung von Verschmutzungen reduzieren.
- Die Aufgabe wird gelöst durch die beiden Ansprüche 1 und 12. Ein Strickwerkzeug mit folgenden Merkmalen:
- einem Schaft, der sich hauptsächlich in einer Werkzeuglängsrichtung erstreckt, in der das Werkzeug im Strickbetrieb bewegt wird,
- wobei der Schaft an jedem Punkt seiner Längserstreckung eine quer zur Werkzeuglängsrichtung verlaufende Querschnittsfläche aufweist, die von seiner Breiten- und Höhenrichtung aufgespannt wird,
- wobei jede dieser Querschnittsflächen einen Flächenschwerpunkt aufweist, durch den eine gedachte Schwerpunktslinie, die die Flächenschwerpunkte aller Querschnittsflächen entlang der Werkzeuglängsrichtung miteinander verbindet, führt,
- wobei der Schaft zumindest einen Funktionsbereich aufweist,
- in dem die Schwerpunktslinie ihre Höhe ändert,
- in dem die Höhe der Querschnittsfläche - die Querschnittsflächenhöhe - an jedem Punkt der Längserstreckung des Funktionsbereiches geringer ist als die Schafthöhe innerhalb des Funktionsbereiches (die Schafthöhe ist dabei die Höhe zwischen dem in Höhenrichtung niedrigsten Punkt und dem in Höhenrichtung höchsten Punkt des Schaftes innerhalb dessen Funktionsbereiches),
- wobei die Schwerpunktslinie (4) ihre Höhe derart ändert, dass der Verlauf der Schwerpunktslinie (4) in einer x-z-Ebene betrachtet einen oszillierenden Verlauf aufweist,
- und wobei der Funktionsbereich Unterabschnitte aufweist, in denen der Betrag der Steigung der Schwerpunktslinie zwischen 0 und ∞ liegt, dadurch gekennzeichnet, dass der Funktionsbereich (5) eine Längserstreckung aufweist, die mehr als 20% bevorzugterweise jedoch mehr als 25% der Längserstreckung des gesamten Strickwerkzeugs (1) ausmacht. Der Betrag der Steigung der Schwerpunktslinie in den Unterabschnitten ist also größer als 0. Die Steigung zwischen zwei Punkten der Schwerpunkstlinie entspricht dem Quotient aus dem Höhenunterschied in Höhenrichtung und dem Längenunterschied in Werkzeuglängsrichtung zwischen diesen zwei Punkten der Schwerpunktslinie. Der Betrag der Steigung der Schwerpunktslinie in den Unterabschnitten liegt bevorzugterweise zwischen 0 und 1. Es ist vorteilhaft, wenn der Betrag der Steigung der Schwerpunktslinie in den Unterabschnitten auf zumindest 50% der Längserstreckung der Unterabschnitte zwischen 0,01 und 0,8, bevorzugterweise jedoch zwischen 0,025 und 0,6 liegt. Die Schwerpunktslinie verbindet die Flächenschwerpunkte dabei auf dem kürzesten Weg. In den Unterabschnitten des Funktionsbereichs ändert die Schwerpunktslinie ständig ihre Höhe - die Höhe der Schwerpunktslinie bleibt also nicht konstant sondern hebt und/oder senkt sich in Höhenrichtung entlang ihres Verlaufs in Werkzeuglängsrichtung. Der Verlauf der Schwerpunktslinie ergibt sich im Wesentlichen aufgrund einer Änderung des Querschnitts des Strickwerkzeugs in der x-y-Ebene und resultiert nicht aus einer Dichte- oder Materialänderung. Eine Änderung des Querschnitts kann auch einfach eine Verschiebung des Querschnitts in Höhenrichtung sein. Vorteilhafterweise ist das Strickwerkzeug gestanzt. Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Strickwerkzeug ein monolithisches Stanzteil ist; das gesamte Strickwerkzeug besteht dann bevorzugterweise aus einem einzigen Werkstoff und alle Stellen des Strickwerkzeugs weisen im Wesentlichen die gleiche Dichte auf. Während der Strickbewegung des Strickwerkzeugs in Werkzeuglängsrichtung wird Schmutz, der sich im Bereich des Schafts befindet, aufgrund der Steigung der Schwerpunktslinie in positive Höhenrichtung von dem Schaft nach oben und somit aus dem Betriebsbereich des Strickwerkzeugs geschoben. Mit dem Betriebsbereich ist der Bereich gemeint, in dem sich das Strickwerkzeug während seiner Strickbewegung aufhalten kann. Das Strickwerkzeug bewegt sich dabei im Wesentlichen in Werkzeuglängsrichtung. Auf Verschmutzungen, die während dieser Bewegung mit dem Funktionsbereich in Kontakt kommen, wirkt eine Kraft, die senkrecht zur Oberfläche des Strickwerkzeugs an der Kontaktstelle gerichtet ist. Aufgrund des Verlaufs der Schwerpunktslinie hat diese Kraft Richtungsanteile in Bewegungsrichtung des Strickwerkzeugs und in Höhenrichtung. In dem Betriebsbereich stellt sich somit ein Selbstreinigungseffekt ein; Schmutz wird entfernt und in der Folge erhöht sich die Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Strickwerkzeugs.
- Weitere Vorteile bietet ein erfindungsgemäßes Strickwerkzeug, das zumindest einen Fuß aufweist. Der Fuß erstreckt sich im Wesentlichen in der Höhenrichtung. Vorteilhafterweise überragt der Fuß die umliegenden Bereiche des Strickwerkzeugs in Höhenrichtung. Über den Fuß können Antriebskräfte bzw. Antriebsbewegungen in das Strickwerkzeug eingeleitet werden. Für den Einsatz in Strickmaschinen greift dieser Fuß in ein Schloss mit einer kurvenförmigen Schlosskurve ein, welche durch eine Relativbewegung des Strickwerkzeugs zu dem feststehenden Schloss eine Strickbewegung in Werkzeuglängsrichtung auf den Fuß überträgt. Weitere Vorteile bietet ein Strickwerkzeug, das mindestens zwei Füße umfasst. Die erfindungsgemäße Lehre ist ebenso vorteilhaft anwendbar mit Strickwerkzeugen, die mehr als zwei Füße umfassen.
- Vorteilhaft ist es auch, wenn der Funktionsbereich in zumindest zwei Teilbereiche zerfällt, die jeweils Unterabschnitte aufweisen, in denen der Betrag der Steigung der Schwerpunktsline zwischen 0 und ∞ liegt, und diese Teilbereiche in der Werkzeuglängsrichtung des Strickwerkzeugs voneinander beabstandet sind. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die zumindest zwei Teilbereiche einen Abstand aufweisen, der mindestens genau so groß bevorzugterweise jedoch 1,5 mal so groß ist wie die Längserstreckung des Fußes - also die Fußlänge - in Werkzeuglängsrichtung. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn der Fuß zwischen den zumindest zwei Teilbereichen angeordnet ist.
- Weitere Vorteile ergeben sich, wenn das Strickwerkzeug zumindest einen Teilbereich des Funktionsbereiches aufweist, der in der Werkzeuglängsrichtung dem Fuß vorgelagert ist und zumindest einen Teilbereich des Funktionsbereiches aufweist, der in der Werkzeuglängsrichtung dem Fuß nachgelagert ist. Der Fuß ist im Strickbetrieb als Krafteinleitungspunkt für die Antriebskräfte großen Belastungen ausgesetzt. Die vor- und nachgelagerten Teilbereiche des Funktionsbereiches können im Strickbetrieb die eingeleiteten Antriebskräfte verteilen und abstützen.
- Vorteilhaft ist ein erfindungsgemäßes Strickwerkzeug, bei dem sich zumindest ein Teilbereich - vorzugsweise jedoch zwei Teilbereiche - des Funktionsbereiches unmittelbar an den Fuß anschließt oder von dem Fuß lediglich einen Abstand in Werkzeuglängsrichtung aufweist, der geringer oder gleich 10% der Längserstreckung des gesamten Strickwerkzeugs ist. Besonders vorteilhaft ist ein Abstand, der kleiner als 5% der Längserstreckung des gesamten Strickwerkzeugs ist.
- Vorteilhaft ist es, wenn der Funktionsbereich zumindest ein lokales Extremum - Minimum oder Maximum - der Höhe der Schwerpunktslinie aufweist. Die Steigung der Schwerpunktslinie ist an diesem zumindest einen Extremum also 0. In den umliegenden Bereichen schließen sich die oben beschriebenen Unterabschnitte an, in denen die Steigung der Schwerpunktslinie zwischen 0 und ∞ liegt. Wirkt auf ein Strickwerkzeug in einem Nadelkanal eine Querkraft, so liegt es aufgrund einer resultierenden Schrägstellung im Bereich der lokalen Minima und Maxima an den Seitenwänden des Nadelkanals an. Dort werden folglich die Querkräfte abgestützt und es entstehen Kontaktstellen und in Folge einer Strickbewegung des Strickwerkzeugs auch Reibung. Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Schaft im Bereich lokaler Minima und Maxima derart gestaltet ist, dass sich im Strickbetrieb in diesen Bereichen jeweils eine Kontaktstelle mit kleiner Kontaktfläche ergibt.
- Weitere Vorteile ergeben sich, wenn zumindest zwei lokale Extrema der Höhe der Schwerpunktslinie dieselbe Höhe aufweisen. Besonders vorteilhaft ist es, wenn zumindest zwei lokale Minima und/oder zwei lokale Maxima dieselbe Höhe aufweisen. Weitere Vorteile ergeben sich, wenn zumindest zwei lokale Maxima dieselbe Höhe aufweisen und ein drittes lokales Maximum eine geringere Höhe aufweist. Ebenso vorteilhaft ist es, wenn zumindest zwei lokale Minima dieselbe Höhe aufweisen und ein drittes lokales Minimum eine größere Höhe aufweist. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die zumindest zwei lokalen Extrema der Schwerpunktslinie, die dieselbe Höhe aufweisen, globale Extrema sind - die Höhe der Schwerpunktslinie also an keiner Stelle größer (globales Maximum) bzw. kleiner (globales Minimum) ist.
- Vorteilhaft ist ein Strickwerkzeug, bei dem die in die positive Höhenrichtung des Strickwerkzeugs - also die Richtung in die auch der Fuß die umliegenden Werkzeugbereiche überragt - zeigende Oberfläche des Schaftes - im Folgenden die Deckelfläche - in Werkzeuglängsrichtung an den Stellen von zumindest zwei lokalen Maxima der Schwerpunktslinie dieselbe Höhe aufweist und/oder die in die negative Höhenrichtung - also der Richtung, die im Strickbetrieb nach unten auf das Nadelkanalbett zeigt - des Strickwerkzeugs zeigende Oberfläche des Schaftes - im Folgenden die Bodenfläche - an den Stellen von zumindest zwei lokalen Minima der Schwerpunktslinie dieselbe Höhe aufweist. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Deckelfläche an den Stellen der globalen Maxima der Schwerpunktslinie dieselbe Höhe aufweist und/oder die Bodenfläche an den Stellen der globalen Minima der Schwerpunktslinie dieselbe Höhe aufweist.
- Vorteilhaft ist auch ein erfindungsgemäßes Strickwerkzeug, bei dem zumindest ein lokales Extremum eine Oberfläche aufweist, die gegenüber der Oberfläche eines Großteils des Funktionsbereiches in Breitenrichtung erhaben ist. Wie bereits beschrieben liegt das Strickwerkzeug beim Einsatz in einer Strickmaschine im Bereich der lokalen Extrema an einem Nadelkanal an. Ist die Oberfläche an diesen Stellen erhaben gegenüber dem restlichen Funktionsbereich, ergibt sich an den erhabenen Stellen eine eindeutig definierte Anlagefläche und es wird verhindert, dass zum Beispiel aufgrund von Fertigungsungenauigkeiten andere Bereiche des Strickwerkzeugs Kontaktstellen zu Teilen der Strickmaschine bilden. Weitere Vorteile ergeben sich, wenn die Oberfläche derart erhaben ist, dass sich im Strickbetrieb im Wesentlichen punktförmige Kontaktstellen zu der Strickmaschine bilden.
- Es ist vorteilhaft, wenn der Schaft an den Stellen lokaler Maxima der Schwerpunktslinie von der minimalen Schafthöhe des Funktionsbereiches und an den Stellen lokaler Minima der Schwerpunktslinie von der maximalen Schafthöhe des Funktionsbereiches beabstandet ist. Besonders vorteilhaft ist es, wenn dieser Abstand mindestens halb so groß ist wie die maximale Schafthöhe des Funktionsbereiches.
- Weitere Vorteile ergeben sich, wenn zumindest ein Teilbereich des Funktionsbereiches zumindest eine in der x-z-Ebene dreieckförmige Ausnehmung und oder wellenförmige Ausnehmung umfasst, die den Funktionsbereich in Breitenrichtung durchdringt. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Höhe der Ausnehmung in Höhenrichtung mindestens 50% bevorzugterweise mindestens 65% der Schafthöhe beträgt.
- Vorteilhaft ist ein erfindungsgemäßes Strickwerkzeug, bei dem die in die positive Höhenrichtung des Strickwerkzeugs zeigende Oberfläche des Schaftes - die Deckelfläche - in der in die Werkzeugaustriebsrichtung weisenden positiven Werkzeuglängsrichtung einen Steigungsverlauf aufweist, der vor zumindest einem lokalen Maximum der Höhe der Schwerpunktslinie ein lokales Steigungmaximum hat und/oder die in die negative Höhenrichtung des Strickwerkzeugs zeigende Oberfläche des Schaftes - die Bodenfläche - in der in die Werkzeugaustriebsrichtung weisenden positiven Werkzeuglängsrichtung einen Steigungsverlauf aufweist, der vor zumindest einem lokalen Minimum der Höhe der Schwerpunktslinie ein lokales Steigungsminimum hat. Die positive Werkzeuglängsrichtung, bzw. die Werkzeugaustriebsrichtung, ist die Richtung des Werkzeugs, in die auch das Ende des Schaftes weist, an dem sich das Maschenbildungselement befindet. An den beschriebenen Stellen bildet der Verlauf der Bodenfläche bzw. Deckelfläche auf diese Weise "Schmutznasen", die Verschmutzungen aufgrund des Steigungsverlaufs der Oberfläche bevorzugt in die negative Werkzeuglängsrichtung fördern. Der Schmutz wird also von den gebildeten Maschen bzw. dem gebildeten Textil weggefördert.
- Weitere Vorteile ergeben sich, wenn die in die positive Höhenrichtung des Strickwerkzeugs zeigende Oberfläche des Schaftes -die Deckelfläche - und die in die negative Höhenrichtung des Strickwerkzeugs zeigende Oberfläche des Schaftes - die Bodenfläche - in den Unterabschnitten des Funktionsbereiches im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Die Deckelfläche und die Bodenfläche verlaufen zumindest abschnittsweise parallel zueinander. In der Folge ergibt sich eine gleichmäßige Material- und Spannungsverteilung in diesen Unterabschnitten. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Deckelfläche und die Bodenfläche im gesamten Funktionsbereich im Wesentlichen parallel verlaufen.
- Die Aufgabe wird auch gelöst durch eine Strickvorrichtung mit zumindest einem Nadelkanal, der dazu eingerichtet ist ein Strickwerkzeug aufzunehmen und im Betrieb zu führen und zumindest einem Strickwerkzeug mit folgenden Merkmalen:
- einem Schaft, der sich hauptsächlich in einer Werkzeuglängsrichtung erstreckt, in der das Strickwerkzeug im Strickbetrieb bewegt wird,
- wobei der Schaft an jedem Punkt seiner Längserstreckung eine quer zur Werkzeuglängsrichtung verlaufende Querschnittsfläche aufweist, die von seiner Breiten- und Höhenrichtung aufgespannt wird,
- wobei jede dieser Querschnittsflächen einen Flächenschwerpunkt aufweist, durch den eine gedachte Schwerpunktslinie, die die Flächenschwerpunkte aller Schaftquerschnitte entlang der Werkzeuglängsrichtung miteinander verbindet, führt,
- wobei der Schaft zumindest einen Funktionsbereich aufweist,
- in dem die Schwerpunktslinie ihre Höhe ändert,
- in dem die Höhe der Querschnittsfläche an jedem Punkt der Längserstreckung des Funktionsbereiches geringer ist als die Schafthöhe innerhalb des Funktionsbereichs, die die Höhe zwischen dem in Höhenrichtung niedrigsten Punkt und dem in Höhenrichtung höchsten Punkt des Schaftes innerhalb dessen Funktionsbereiches ist,
- wobei die Schwerpunktslinie (4) ihre Höhe derart ändert, dass der Verlauf der Schwerpunktslinie (4) in einer x-z-Ebene betrachtet einen oszillierenden Verlauf aufweist,
- und der Funktionsbereich Unterabschnitte aufweist, in denen der Betrag der Steigung der Schwerpunktslinie zwischen 0 und ∞ liegt,
- und wobei der Funktionsbereich eine Längserstreckung aufweist, die mehr als 20% bevorzugterweise jedoch mehr als 25% der Längserstreckung des gesamten Strickwerkzeugs ausmacht. Die Schwerpunktslinie schließt in den Unterabschnitten also einen Winkel zur Werkzeuglängsrichtung ein, der größer als 0° und kleiner als 90° ist. Insbesondere bedeutet das, dass die Schwerpunktslinie in den Unterabschnitten nicht parallel zur Werkzeuglängsrichtung verläuft. Dieser Verlauf der Schwerpunktslinie ergibt sich aufgrund einer Änderung bzw. "Verschiebung" des Querschnitts des Strickwerkzeugs in der x-y-Ebene und resultiert nicht aus einer Dichte- oder Materialänderung.
- Weitere Vorteile ergeben sich, wenn die Länge des Nadelkanals in der Werkzeuglängsrichtung des Strickwerkzeugs, die Erstreckung des Funktionsbereiches in der Werkzeuglängsrichtung des Strickwerkzeuges und der Betrag des Hubs der Strickbewegung des Strickwerkzeuges im Strickbetrieb derart aufeinander abgestimmt sind, dass mindestens 80%, vorzugsweise 90%, doch bevorzugterweise 100% der Erstreckung des Funktionsbereiches des Strickwerkzeuges in seiner Werkzeuglängsrichtung den Nadelkanal während des Strickbetriebes nicht verlassen. Die Erstreckung des Funktionsbereiches in Werkzeuglängsrichtung beschreibt die Lage des Funktionsbereiches in Werkzeuglängsrichtung relativ zu anderen Bestandteilen des Strickwerkzeugs. Die Erstreckung des Funktionsbereiches ist der Bereich in Werkzeuglängsrichtung zwischen der in Werkzeuglängsrichtung vorderen Grenze und der in Werkzeuglängsrichtung hinteren Grenze des Funktionsbereichs. Weist ein Funktionsbereich mehrere Teilabschnitte auf, die in Werkzeuglängsrichtung voneinander beabstandet sind, zählen somit auch die Bereiche des Strickwerkzeugs zu der Erstreckung des Funktionsbereichs, die zwischen diesen Teilabschnitten angeordnet sind - zum Beispiel ein zwischen zwei Teilabschnitten angeordneter Fuß. Das Strickwerkzeug wird in seinem Funktionsbereich von dem Nadelkanal geführt und Antriebskräfte werden im Nadelkanal abgestützt. Dabei bestehen Kontaktbereiche zwischen dem Funktionsbereich des Strickwerkzeugs und dem Nadelkanal. Verlässt ein zu großer Teilbereich des Funktionsbereiches im Strickbetrieb den Nadelkanal, würde die Nadel in der Folge schlechter geführt. Die oben genannten Auswahlbereiche haben sich als vorteilhaft erwiesen, um eine gute Führung des Strickwerkzeugs zu gewährleisten. Im Idealfall befindet sich der Führungsbereich des Strickwerkzeuges während der gesamten Strickbewegung vollständig innerhalb eines Nadelkanals, steht also insbesondere in Werkzeuglängsrichtung nicht aus einem Nadelkanal hervor.
- Weitere Vorteile ergeben sich, wenn die Oberkante des Nadelkanals in Höhenrichtung um maximal 0,5 mm, bevorzugterweise jedoch um maximal 0,3 mm von der höchsten Stelle der in die positive Höhenrichtung des Strickwerkzeuges zeigenden Oberfläche des Schaftes - also der Deckelfläche - beabstandet ist. Dieser Abstand wird nachfolgend als Höhenabstand bezeichnet. Der Höhenunterschied ist vorteilhafterweise möglichst klein. Es ist vorteilhaft, wenn die Oberkante des Nadelkanals höher oder gleich hoch liegt wie die Deckelfläche an ihrer in positiver Höhenrichtung höchsten Stelle. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass der Funktionsbereich des Strickwerkzeugs an der Stelle zumindest eines lokalen Maximums einen Kontaktbereich zum Nadelkanal bildet und sich insbesondere in den Unterabschnitten des Funktionsbereiches keine Kontaktbereiche zum Nadelkanal ergeben. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Oberkante in Höhenrichtung im Wesentlichen die gleiche Höhe aufweist wie die Deckelfläche an ihrer in positiver Höhenrichtung höchsten Stelle.
- Vorteilhaft ist es auch, wenn das Strickwerkzeug der Strickvorrichtung einen Fuß aufweist, der gegenüber dem Funktionsbereich in der positiven Höhenrichtung erhaben ist, und der Fuß in eine Ausnehmung der Strickvorrichtung - die Schlosskurve - eingreift, und die in die positive Höhenrichtung des Strickwerkzeugs zeigende Oberfläche des Schaftes - die Deckelfläche - an ihrer in positiver Höhenrichtung höchsten Stelle von der Schlosskurve in Werkzeuglängsrichtung beabstandet ist. Auf diese Weise wird verhindert, dass die Deckelfläche des Strickwerkzeuges an diesen Stellen ungewollt in die Schlosskurve einhakt. Ein ungewolltes Einhaken könnte sonst zu einem Verklemmen des Strickwerkzeuges und einem Schaden am Strickwerkzeug und/oder der Strickvorrichtung führen. Der Abstand in Werkzeuglängsrichtung zwischen der in positiver Höhenrichtung höchsten Stelle der Deckelfläche und der Schlosskurve ist der Sicherheitsabstand. Vorteilhafterweise ist der Sicherheitsabstand größer als Null.
- Fig. 1
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Figur 1 zeigt ein Strickwerkzeug (1), das einen Funktionsbereich (5) aufweist. - Fig. 2
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Figur 2 zeigt den Schnitt A-A durch den Funktionsbereich (5) des Strickwerkzeugs (1) an der Stelle eines lokalen Maximums (14) der Schwerpunktslinie (4) - Fig. 3
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Figur 3 zeigt den Schnitt B-B durch den Funktionsbereich (5) des Strickwerkzeugs (1) an der Stelle eines lokalen Minimums (15) der Schwerpunktslinie (4) - Fig. 4
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Figur 4 zeigt ein Strickwerkzeug (1), das im Funktionsbereich (5) dreickförmige Ausnehmungen (19) aufweist. - Fig. 5
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Figur 5 zeigt ein Strickwerkzeug (1), das im Funktionsbereich (5) wellenförmige Ausnehmungen (20) aufweist. - Fig. 6
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Figur 6 zeigt ein Strickwerkzeug (1), dessen Oberfläche im Bereich lokaler Minima (15) und Maxima (14) der Schwerpunktslinie (4) Schmutznasen (21) aufweist. - Fig. 7
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Figur 7 zeigt die drei Teilschritte in denen Verschmutzungen (23) aus dem Betriebsbereich (24) des Strickwerkzeugs (1) herausgefördert werden. - Fig. 8
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Figur 8 zeigt eine Strickvorrichtung (27), die drei Nadelkanäle (28) umfasst, von denen einer mit einem Strickwerkzeug (1) bestückt ist. - Fig. 9
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Figur 9 zeigt vier Schlossteile (29) einer Strickvorrichtung (27) und ein Strickwerkzeug (1). - Fig. 10
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Figur 10 zeigt die Draufsicht auf eine Strickvorrichtung (27) mit drei Nadelkanälen (28), die jeweils mit einem Strickwerkzeug (1) bestückt sind. - Fig. 11
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Figur 11 zeigt den Schnitt in der x-z-Ebene durch einen mit einem Strickwerkzeug (1) bestückten Nadelkanal (28). - Die
Figur 1 zeigt ein Strickwerkzeug 1, das einen Schaft 2 aufweist, der sich vorwiegend in Werkzeuglängsrichtung z erstreckt und an seinem in positive Werkzeuglängsrichtung z weisenden ersten Ende ein Maschenbildungselement 3 in Form eines Hakens aufweist. Der Schaft 2 weist an jedem Punkt seiner Längserstreckung in Werkzeuglängsrichtung z eine Querschnittsfläche 8 auf, die in der Ebene liegt, die von der Breitenrichtung y und Höhenrichtung x aufgespannt wird. In dem Funktionsbereich 5 ist die Höhe dieser Querschnittsfläche 8 - also die Querschnittsflächenhöhe 22 - in Höhenrichtung x an jeder Stelle geringer als die Schafthöhe 6. Mit der Schafthöhe 6 ist dabei die Höhe zwischen der minimalen und der maximalen Erstreckung des Funktionsbereiches 5 in Höhenrichtung x gemeint. InFig. 2 sind die Querschnittsfläche 8 und der Flächenschwerpunkt 9 eines Querschnitts exemplarisch dargestellt. InFigur 1 ist eine Schwerpunktslinie 4 eingezeichnet, die alle Flächenschwerpunkte 9 dieser Querschnittsflächen 8 des Schafts miteinander auf kürzestem Weg miteinander verbindet. Die Schwerpunktslinie 4 umfasst in dem dargestellten Ausführungsbeispiel ausFig. 1 drei lokale Maxima 14 und drei lokale Minima 15. Andere vorteilhafte Ausführungsformen des Strickwerkzeugs 1 können jedoch auch mehr oder weniger lokale Maxima 14 und/oder lokale Minima 15 umfassen. Weiterhin hat Deckelfläche 10 im Bereich der drei lokalen Maxima 14 dieselbe Höhe. Die Bodenfläche 13 hat im Bereich der drei lokalen Minima 15 dieselbe Höhe in Höhenrichtung x. In den Unterabschnitten 7 des Funktionsbereiches 5 weist die Schwerpunktslinie 4 dabei eine Steigung auf, die größer ist als 0. Der Schaft 2 ist in diesen Unterabschnitten 7 also gegenüber der Werkzeuglängsrichtung z geneigt und verläuft insbesondere nicht parallel zur Werkzeuglängsrichtung z. - Die
Figur 2 zeigt den Schnitt A-A, dessen Position auch inFig. 1 eingezeichnet ist, und der durch den Schaft 2 im Funktionsbereich 5 an der Stelle eines lokalen Maximums 14 der Schwerpunktslinie 4 geht. Es sind Teile des Funktionsbereiches 5 dargestellt, wobei sich der Funktionsbereich 5 insgesamt über die gesamte Schafthöhe 6 erstreckt. Die Schafthöhe 6 ist in positive Höhenrichtung x durch die maximale Schafthöhe 12 und in negative Höhenrichtung x durch die minimale Schafthöhe 11 begrenzt. Die Querschnittsfläche 8 ist schraffiert dargestellt und weist einen Flächenschwerpunkt 9 auf, der in Höhenrichtung x und Breitenrichtung y gesehen mittig in der Querschnittsfläche 8 "liegt". Die Querschnittsfläche 8 ist in negativer Höhenrichtung x nach unten durch die Bodenfläche 13 des Strickwerkzeugs 1 begrenzt. Die Bodenfläche 13 ist in derFig.2 auch in einem Bereich zu sehen, der außerhalb der Schnittebene liegt und sich unterhalb der Querschnittsfläche 8 fortsetzt. Weiterhin ist die Querschnittsfläche 8 in positiver Höhenrichtung x nach oben durch die Deckelfläche 10 des Strickwerkzeugs 1 begrenzt, wobei die Deckelfläche 10 auf Höhe der maximalen Schafthöhe 12 liegt. Die Bodenfläche 13 - und somit der Schaft 2 - ist an der Stelle der Querschnittsfläche 8 hingegen um den Bodenabstand 16 zur minimalen Schafthöhe 11 beabstandet - in negativer Höhenrichtung x unterhalb des lokalen Maximums 14 ist also ein "Freiraum" zwischen dem Schaft 2 und der minimalen Schafthöhe 11. - Die
Figur 3 zeigt den Schnitt B-B dessen Position auch inFig. 1 eingezeichnet ist und durch den Schaft 2 im Funktionsbereich 5 an der Stelle eines lokalen Minimums 15 der Schwerpunktslinie 4 geht. Es sind Teile des Funktionsbereiches 5 dargestellt, wobei sich der Funktionsbereich 5 insgesamt über die gesamte Schafthöhe 6 erstreckt. Die Schafthöhe 6 ist in positive Höhenrichtung x durch die maximale Schafthöhe 12 und in negative Höhenrichtung x durch die minimale Schafthöhe 11 begrenzt. Die Querschnittsfläche 8 ist schraffiert dargestellt und weist einen Flächenschwerpunkt 9 auf, der in Höhenrichtung x und Breitenrichtung y gesehen mittig in der Querschnittsfläche 8 "liegt". Die Querschnittsfläche 8 ist in positiver Höhenrichtung x nach oben durch die Deckelfläche 10 des Strickwerkzeugs 1 begrenzt. Die Deckelfläche 10 ist in derFig.3 auch in einem Bereich zu sehen, der außerhalb der Schnittebene liegt und sich oberhalb der Querschnittsfläche 8 fortsetzt. Weiterhin ist die Querschnittsfläche 8 ist in negativer Höhenrichtung x nach unten durch die Bodenfläche 13 des Strickwerkzeugs 1 begrenzt, wobei die Bodenfläche 13 inFig. 3 auf Höhe der minimalen Schafthöhe 11 liegt. Die Deckelfläche 10 ist an der Stelle der Querschnittsfläche 8 hingegen um den Deckelabstand 17 zur maximalen Schafthöhe 12 beabstandet - in positive Höhenrichtung x oberhalb des lokalen Minimums 15 ist also ein "Freiraum" zwischen dem Schaft 2 und der maximalen Schafthöhe 12. - Die
Figur 4 zeigt ein erfindungsgemäßes Strickwerkzeug 1, das einen Fuß 18 umfasst, der dazu geeignet ist, im Strickbetrieb Antriebskräfte und Antriebsbewegungen aufzunehmen und auf das Strickwerkzeug 1 zu übertragen. In positiver Werkzeuglängsrichtung z vor und hinter dem Fuß 18 schließen sich zwei Teilbereiche 33 des Funktionsbereiches 5 an. Die beiden Teilbereiche 33 bilden zusammen den Funktionsbereich 5 und sind um einen Funktionsbereichsabstand 31 voneinander beabstandet, der etwa 1,5 mal so groß ist wie die Fußlänge 32 des Fußes 18 in Werkzeuglängsrichtung z. Der Fuß 18 ist in diesem Ausführungsbeispiel zwischen den beiden Teilbereichen 33 des Funktionsbereiches 5 angeordnet. Die Form des Schafts 2 in den Teilbereichen 33 des Funktionsbereiches 5 weist mehrere dreieckförmige Ausnehmungen 19 auf, wobei die dreieckförmigen Ausnehmungen 19 in der x-z-Ebene eine im Wesentlichen dreieckige Geometrie haben und den Schaft 2 des Strickwerkzeugs 1 in Breitenrichtung y vollständig "durchdringen". Die Deckelfläche 10 und die Bodenfläche 13 des Schaftes 2 verlaufen im Funktionsbereich 5 im Wesentlichen parallel zueinander. - Die
Figur 5 zeigt ein erfindungsgemäßes Strickwerkzeug 1, das auch einen Fuß 18 sowie einen zwei Teilbereiche 33 aufweisenden Funktionsbereich 5 umfasst. Im Gegensatz zu der Ausführungsform ausFigur 4 weist die Form des Schaftes 2 in den Teilbereichen 33 mehrere wellenförmige Ausnehmungen 20 auf, wobei die wellenförmigen Ausnehmungen 20 in der x-z-Ebene eine im Wesentlichen wellenförmige oder bogenförmige Geometrie haben und den Schaft 2 des Strickwerkzeugs 1 in Breitenrichtung y vollständig "durchdringen". Einer der beiden Teilbereiche 33 ist in Werkzeuglängsrichtung z vor dem Fuß 18, der andere der beiden Teilbereiche 33 ist in Werkzeuglängsrichtung z hinter dem Fuß 18 angeordnet. Die beiden Teilbereiche 33 schließen sich unmittelbar an den Fuß 18 an. Es besteht in Werkzeuglängsrichtung also kein Abstand zwischen den Teilbereichen 33 und dem Fuß 18. - Die
Figur 6 zeigt ein erfindungsgemäßes Strickwerkzeug 1, das einen Fuß 18 und einen Führungsbereich 5 umfasst, wobei der Führungsbereich 5 zwei Teilbereiche 33 umfasst. Der Schaft 2 weist in seinem Führungsbereich 5 Unterabschnitte 7 auf, in denen der Schaft 2 und die Schwerpunktslinie 4 im Wesentlichen geradlinig und in einem gleichbleibenden Winkel geneigt zur Werkzeuglängsrichtung z, verläuft - der Betrag der Steigung der Schwerpunktslinie 4 ist also größer als 0. Im Bereich lokaler Maxima 14 weist die Deckelfläche 10 des Schafts 2 jeweils eine Schmutznase 21 auf. Im Bereich lokaler Minima 15 weist die Bodenfläche 13 des Schafts 2 jeweils eine Schmutznase 21 auf. Bei einer Schmutznase 21, die in positiver Werkzeuglängsrichtung vor einem lokalen Maximum 14 der Schwerpunktslinie 4 liegt, weist die Deckelfläche 10 des Schafts 2 einen Steigungsverlauf auf, der vor dem lokalen Maximum 14 der Schwerpunktlinie 4 ein lokales Maximum hat. Bei einer Schmutznase 21, die in positiver Werkzeuglängsrichtung vor einem lokalen Minimum 15 der Schwerpunktlinie 4 liegt, weist die Bodenfläche 13 des Schafts 2 einen Steigungsverlauf auf, der vor dem lokalen Minimum 15 der Schwerpunktlinie 4 ein lokales Minimum hat. Die Deckelfläche 10 bzw. Bodenfläche 13 ist also stärker gegenüber der Werkzeuglängsrichtung z geneigt - sie weist also eine betragsmäßig größere Steigung auf als der angrenzende Unterabschnitt 7 des Schafts 2. Die Schmutznasen 21 erhöhen bei der Rückwärtsbewegung des Strickwerkzeugs 1 in negative Werkzeuglängsrichtung z den Schmutztransport in die negative Werkzeuglängsrichtung z. Dadurch wird der Schmutz von dem Teil des Strickwerkzeugs 1 ferngehalten, der das Maschenbildungselement 3 umfasst. Eine mögliche Verschmutzung der gebildeten Maschen und des Textils wird reduziert. - Die
Figur 7 zeigt das Prinzip, nach dem die "Selbstreinigung" des Strickwerkzeugs abläuft, exemplarisch in drei Teilschritten. In der Ausgangsposition - hier Teilschritt a) - befinden sich Verschmutzungen 23 im Betriebsbereich 24 des Strickwerkzeugs 1. Dabei können sich die Verschmutzungen 23 aus einer Vielzahl von Fasern, Staubpartikeln und Abrieb zusammensetzen, die untereinander nicht verbunden sind. Die Schwerpunktslinie 4 ist in dieser Abbildung zur besseren Übersichtlichkeit nicht dargestellt, verläuft aber zwischen lokalen Maxima 14 und Minima 15 offensichtlich mit einer Steigung, die größer als 0 ist. In Teilschritt b) derFigur 7 ist das Strickwerkzeug 1 bei einer Vorwärtsbewegung 25 dargestellt. Die Verschmutzungen 23 werden bei der Vorwärtsbewegung 25 des Strickwerkzeugs 1 aufgrund der steigenden Schwerpunktslinie 4 in den Unterabschnitten 7 in positive Werkzeuglängsrichtung z und Höhenrichtung x geschoben. In Teilschritt c) derFigur 7 ist das Strickwerkzeug 1 bei einer Rückwärtsbewegung 26 dargestellt. Die Verschmutzungen 23 werden aufgrund der Bewegung des Strickwerkzeugs 1 und der steigenden Schwerpunktslinie 4 in negative Werkzeuglängsrichtung z und Höhenrichtung x geschoben. In der Abbildung sind die Strickwerkzeuge 1 derart in einer Strickmaschine angeordnet, dass die Werkzeuglängsrichtung z aufrecht gerichtet ist und die Erdbeschleunigung g somit in die negative Werkzeuglängsrichtung z weist. Die Anteile der Verschmutzung 23, die das Strickwerkzeug in der Höhenrichtung überragen, weil sie aus dem Betriebsbereich 24 herausgeschoben wurden, werden daher aufgrund einer Gewichtskraft, die aus der Erdbeschleunigung g resultiert, aus der Strickmaschine herausfallen. Zusätzlich werden die aus dem Betriebsbereich 24 hervorstehenden Verschmutzungen 23 bei allen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Lehre durch die Relativbewegung des Strickwerkzeugs 1 zu dem Schlossteil 29 oder einer Rippscheibe (bei waagerecht angeordneten Strickwerkzeugen) "abgetragen". Die Verschmutzung des Strickwerkzeugs 1 und der Strickvorrichtung 27 werden somit reduziert. - Die
Figur 8 zeigt einen Teilbereich einer Strickvorrichtung 27, die drei Nadelkanäle 28 umfasst. Der in derFigur 8 linke der drei Nadelkanäle 28 ist mit einem Strickwerkzeug 1 bestückt - in diesem Fall eine Stricknadel, deren Maschenbildungselement 3 ein Haken ist. Der in der Abbildung mittlere und rechte Nadelkanal 28 sind nicht mit einem Strickwerkzeug 1 bestückt, um den Nadelkanal 28 besser zeigen zu können. Im Strickbetrieb sind üblicherweise alle Nadelkanäle 28 mit einem Strickwerkzeug 1 bestückt. Das Strickwerkzeug 1 umfasst einen Fuß 18, der gegenüber dem Rest des Strickwerkzeugs 1 und dem Nadelkanal 28 in Höhenrichtung x erhaben ist. - Die
Figur 9 zeigt ein Strickwerkzeug 1 und vier Schlossteile 29, die jeweils eine Schlosskurve 30 umfassen. In jeder der vier Schlosskurven können Füße 18 von Strickwerkzeugen 1 eingreifen und eine Bewegung in Werkzeuglängsrichtung in das jeweilige Strickwerkzeug 1 einleiten, die aus einer Relativbewegung des Strickwerkzeugs 1 zu dem Schlossteil 29 resultiert. Um die Position des Schlossteils 29 relativ zum Strickwerkzeug 1 und den Verlauf der Schlosskurven 30 besser darstellen zu können ist das Schlossteil 29 um 90° um die Werkzeuglängsachse z gedreht dargestellt. Die Ausnehmungen der Schlosskurven 30 sind in der richtigen Einbaulage eigentlich in Richtung der negativen Höhenrichtung x geöffnet, so dass der Fuß 18 des Strickwerkzeuges in Höhenrichtung x weisend in eine der Schlosskurven 30 eingreifen kann. Die Schwerpunktslinie 4 des Strickwerkzeugs 1 weist zwei lokale Maxima 14 auf, an deren Position sich auch die in positiver Höhenrichtung x höchsten Stellen der Deckelfläche 10 befinden. Zur besseren Übersichtlichkeit ist nicht gesamte Schwerpunktslinie 4 in der Abbildung dargestellt, sondern nur ihre beiden lokalen Maxima 14. Diese höchsten Stellen der Deckelfläche 10 sind von den Schlosskurven 30 in Werkzeuglängsrichtung z um einen Sicherheitsabstand 38, der größer als Null ist, beabstandet. Dadurch wird verhindert, dass der Schaft 2 des Strickwerkzeugs 1 an diesen Stellen ungewollt in eine der Schlosskurven 30 "einhakt" und die Antriebsbewegung des Strickwerkzeugs 1 beeinflusst oder zu einem Verklemmen des Strickwerkzeugs 1 führt. - Die
Figur 10 zeigt die Draufsicht auf eine Strickvorrichtung 27, die drei Nadelkanäle 28 umfasst. In den drei Nadelkanälen 28 ist jeweils ein Strickwerkzeug 1 angeordnet, das einen Funktionsbereich 5, der zwei Teilbereiche 33 aufweist, umfasst. Das obere und das untere der drei Strickwerkzeuge 1 sind in einem ausgetriebenen Zustand dargestellt. Sie zeigen zwei unterschiedliche Varianten eines ausgetriebenen Zustands. In einer Strickbewegung gibt es nur einen ausgetriebenen Zustand. In derFigur 10 werden beide Varianten aber in einer Abbildung gezeigt. Im ausgetriebenen Zustand befindet sich ein Strickwerkzeug in der am weitesten in positive Werkzeuglängsrichtung z ausgelenkten Position der Strickbewegung. Bei der ersten Variante des ausgetriebenen Zustands, der mit dem in derFigur 10 oberen der drei Strickwerkzeuge 1 dargestellt ist, ist der Funktionsbereich 5 des Strickwerkzeugs 1 vollständig in dem oberen Nadelkanal 28 aufgenommen und weist einen Kantenabstand 35 zur vorderen Kante des Nadelkanals 28 auf. Das mittlere der drei Strickwerkzeuge 1 ist in einem eingezogenen Zustand dargestellt. Es befindet sich also in der am weitesten in negative Werkzeuglängsrichtung z ausgelenkten Position der Strickbewegung. Der Abstand der Maschenbildungselemente 3 in derFigur 10 mittleren und oberen Strickwerkzeuges 1 in Werkzeuglängsrichtung z entspricht dem Hub 34 der Strickbewegung. Das in der Abbildung unterste Strickwerkzeug 1 ist in einer zweiten Variante des ausgetriebenen Zustands dargestellt. Der Betrag des Hubs 34 ist in diesem Fall so groß, dass der Funktionsbereich 5 den Nadelkanal 28 im Strickbetrieb verlässt. Mindestens 80% der Erstreckung des Funktionsbereiches 5 des Strickwerkzeugs 1 in Werkzeuglängsrichtung z liegen dabei während des Strickbetriebs immer innerhalb der Nut 28. - Die
Figur 11 zeigt eine Schnittdarstellung einer Strickvorrichtung 27. Der Schnitt liegt in der x-z-Ebene und geht durch einen mit einem Strickwerkzeug 1 bestückten Nadelkanal 28. Die Oberkante 36 des Nadelkanals 28 ist um den Höhenabstand 37 von der höchsten Stelle 39 der Deckelfläche 10 des Strickwerkzeugs 1 - und somit auch dem Schaft 2 - beabstandet. Die Oberkante 36 liegt in positiver Höhenrichtung x höher als die höchste Stelle der Deckelfläche 10. Vorteilhaft für alle Ausführungsformen der Erfindung ist auch ein Nadelkanal 28, dessen Oberkante 36 in positiver Höhenrichtung x auf der gleichen Höhe liegt wie die höchste Stelle der Deckelfläche 10. In diesem Fall wäre der Höhenabstand 37 null.Bezugszeichenliste 1 Strickwerkzeug 2 Schaft 3 Maschenbildungselement 4 Schwerpunktslinie 5 Funktionsbereich 6 Schafthöhe 7 Unterabschnitt 8 Querschnittsfläche 9 Flächenschwerpunkt 10 Deckelfläche 11 Minimale Schafthöhe 12 Maximale Schafthöhe 13 Bodenfläche 14 Lokales Maximum der Schwerpunktslinie 4 15 Lokales Minimum der Schwerpunktslinie 4 16 Bodenabstand 17 Deckelabstand 18 Fuß 19 Dreieckförmige Ausnehmung 20 Wellenförmige Ausnehmung 21 Schmutznase 22 Querschnittsflächenhöhe 23 Verschmutzung 24 Betriebsbereich 25 Vorwärtsbewegung 26 Rückwärtsbewegung 27 Strickvorrichtung 28 Nadelkanal 29 Schlossteil 30 Schlosskurve 31 Funktionsbereichsabstand 32 Fußlänge des Fußes (18) 33 Teilbereich des Funktionsbereiches (5) 34 Hub der Strickbewegung 35 Kantenabstand 36 Oberkante des Nadelkanals (28) 37 Höhenabstand 38 Sicherheitsabstand 39 Höchste Stelle der Deckelfläche (10) x Höhenrichtung y Breitenrichtung z Werkzeuglängsrichtung
Claims (16)
- Strickwerkzeug (1) mit folgenden Merkmalen:• einem Schaft (2), der sich hauptsächlich in einer Werkzeuglängsrichtung (z) erstreckt, in der das Strickwerkzeug (1) im Strickbetrieb bewegt wird,• wobei der Schaft (2) an jedem Punkt seiner Längserstreckung eine quer zur Werkzeuglängsrichtung (z) verlaufende Querschnittsfläche (8) aufweist, die von seiner Breiten- (y) und Höhenrichtung (x) aufgespannt wird,• wobei jede dieser Querschnittsflächen (8) einen Flächenschwerpunkt (9) aufweist, durch den eine gedachte Schwerpunktslinie (4), die die Flächenschwerpunkte (9) aller Querschnittsflächen (8) entlang der Werkzeuglängsrichtung (z) miteinander verbindet, führt,• wobei der Schaft (2) zumindest einen Funktionsbereich (5) aufweist,• in dem die Schwerpunktslinie (4) ihre Höhe ändert,• in dem die Höhe der Querschnittsfläche (8) an jedem Punkt der Längserstreckung des Funktionsbereiches (5) geringer ist als die Schafthöhe (6) innerhalb des Funktionsbereiches (5), die die Höhe zwischen dem in Höhenrichtung (x) niedrigsten Punkt und dem in Höhenrichtung (x) höchsten Punkt des Schaftes (2) innerhalb dessen Funktionsbereiches (5) ist,• wobei die Schwerpunktslinie (4) ihre Höhe derart ändert, dass der Verlauf der Schwerpunktslinie (4) in einer x-z-Ebene betrachtet einen oszillierenden Verlauf aufweist,• wobei der Funktionsbereich (5) Unterabschnitte (7) aufweist, in denen der Betrag der Steigung der Schwerpunktslinie (4) zwischen 0 und ∞ liegt,dadurch gekennzeichnet,
dass der Funktionsbereich (5) eine Längserstreckung aufweist, die mehr als 20% bevorzugterweise jedoch mehr als 25% der Längserstreckung des gesamten Strickwerkzeugs (1) ausmacht. - Strickwerkzeug (1) nach dem vorstehenden Anspruch
dadurch gekennzeichnet, dass
das Strickwerkzeug (1) zumindest einen Fuß (18) aufweist. - Strickwerkzeug (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,dass der Funktionsbereich (5) in zumindest zwei Teilbereiche (33) zerfällt, die jeweils Unterabschnitte (7) aufweisen, in denen der Betrag der Steigung der Schwerpunktslinie (4) zwischen 0 und ∞ liegtund dass diese Teilbereiche (33) in der Werkzeuglängsrichtung (z) voneinander beabstandet sind. - Strickwerkzeug (1) nach dem vorstehenden Anspruch
dadurch gekennzeichnet, dass
das Strickwerkzeug (1) zumindest einen Teilbereich (33) des Funktionsbereiches (5) aufweist, der in der Werkzeuglängsrichtung (z) dem Fuß (18) vorgelagert ist und zumindest einen Teilbereich (33) des Funktionsbereiches (5) aufweist, der in der Werkzeuglängsrichtung (z) dem Fuß nachgelagert ist. - Strickwerkzeug (1) nach einem der beiden vorstehenden Ansprüche
dadurch gekennzeichnet, dass
sich zumindest ein Teilbereich (33) - vorzugsweise jedoch zwei Teilbereiche (33) - des Funktionsbereiches (5) unmittelbar an den Fuß (18) anschließt oder von dem Fuß (18) lediglich einen Abstand in Werkzeuglängsrichtung (z) aufweist, der geringer oder gleich ist als 10 % der Längserstreckung des gesamten Strickwerkzeugs. - Strickwerkzeug (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,dass der Funktionsbereich (5) zumindest ein lokales Extremum - Minimum (15) oder Maximum (14) - der Höhe der Schwerpunktslinie (4) aufweist,und dass die Steigung der Schwerpunktslinie an diesem zumindest einen lokalen Extremum 0 ist. - Strickwerkzeug (1) nach dem vorstehenden Anspruch
dadurch gekennzeichnet, dass
die in die positive Höhenrichtung (x) des Strickwerkzeugs (1) zeigende Oberfläche des Schaftes (2) - die Deckelfläche (10) - in Werkzeuglängsrichtung (z) an den Stellen von zumindest zwei lokalen Maxima (14) der Schwerpunktslinie (4) dieselbe Höhe aufweist und/oder die in die negative Höhenrichtung (x) des Strickwerkzeugs (1) zeigende Oberfläche des Schaftes (2) - die Bodenfläche (13) - an den Stellen von zumindest zwei lokalen Minima (15) der Schwerpunktslinie (4) dieselbe Höhe aufweist. - Strickwerkzeug (1) nach einem der beiden vorstehenden Ansprüche
dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest eine der in die Breitenrichtung (y) weisenden Seitenflächen des Schaftes (2) an der Stelle zumindest eines lokalen Extremums (14) gegenüber einem Großteil des Funktionsbereiches (5) in Breitenrichtung (y) erhaben ist. - Strickwerkzeug (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,dass der Schaft (2) an den Stellen lokaler Maxima (14) der Schwerpunktslinie (4) von der minimalen Schafthöhe (11) des Funktionsbereiches (5) beabstandet ist.und dass der Schaft (2) an den Stellen lokaler Minima (15) der Schwerpunktslinie (4) von der maximalen Schafthöhe (12) des Funktionsbereiches (5) beabstandet ist. - Strickwerkzeug (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche
dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest ein Teilbereich (33) des Funktionsbereiches (5) zumindest eine in der x-z-Ebene dreieckförmige Ausnehmung (19) und/oder zumindest eine wellenförmige Ausnehmung (20) umfasst, die den Funktionsbereich (5) in Breitenrichtung (y) durchdringt. - Strickwerkzeug (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche
dadurch gekennzeichnet,dass die in die positive Höhenrichtung (x) des Strickwerkzeugs (1) zeigende Oberfläche des Schaftes (2) - die Deckelfläche (10) - in der in die Werkzeugaustriebsrichtung weisenden positiven Werkzeuglängsrichtung (z) einen Steigungsverlauf aufweist, der vor zumindest einem lokalen Maximum (14) der Höhe der Schwerpunktslinie ein lokales Steigungsmaximum hat,
und/oderdass die in die negative Höhenrichtung (x) des Strickwerkzeugs (1) zeigende Oberfläche des Schaftes (2) - die Bodenfläche (13) - in der in die Werkzeugaustriebsrichtung weisenden positiven Werkzeuglängsrichtung (z) einen Steigungsverlauf aufweist, der vor zumindest einem lokalen Minimum (15) der Höhe der Schwerpunktslinie (4) ein lokales Steigungsminimum hat. - Strickwerkzeug (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche
dadurch gekennzeichnet, dass
die in die positive Höhenrichtung (x) des Strickwerkzeugs (1) zeigende Oberfläche des Schaftes (2) - die Deckelfläche (10) - und die in die negative Höhenrichtung (x) des Strickwerkzeugs (1) zeigende Oberfläche des Schaftes (2) - die Bodenfläche (13) - in den Unterabschnitten (7) des Funktionsbereiches (5) im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen. - Strickvorrichtung (27) mit zumindest einem Nadelkanal (28), der dazu eingerichtet ist ein Strickwerkzeug (1) aufzunehmen und im Betrieb zu führen und zumindest einem Strickwerkzeug (1) nach Anspruch 1
- Strickvorrichtung (27) nach dem vorstehenden Anspruch
dadurch gekennzeichnet, dass• die Länge des Nadelkanals (28) in der Werkzeuglängsrichtung (z) des Strickwerkzeugs (1),• die Erstreckung des Funktionsbereiches (5) in der Werkzeuglängsrichtung (z) des Strickwerkzeuges (1)• und der Betrag des Hubs (34) der Strickbewegung des Strickwerkzeuges (1) im Strickbetriebderart aufeinander abgestimmt sind, dass mindestens 80 %, vorzugsweise 90 %, doch bevorzugterweise 100 % der Erstreckung des Funktionsbereiches (5) des Strickwerkzeuges (1) in seiner Werkzeuglängsrichtung (z) den Nadelkanal (28) während des Strickbetriebes nicht verlassen. - Strickvorrichtung (27) nach einem der vorstehenden Ansprüche 13 bis 14
dadurch gekennzeichnet, dass
die Oberkante (36) des Nadelkanals (28) in Höhenrichtung (x) um maximal 0,5 mm, bevorzugterweise jedoch um maximal 0,3 mm von der höchsten Stelle (39) der in die positive Höhenrichtung (x) des Strickwerkzeuges (1) zeigenden Oberfläche des Schaftes - also der Deckelfläche (10) - beabstandet ist. - Strickvorrichtung (27) nach einem der vorstehenden Ansprüche 13 bis 15
dadurch gekennzeichnet,dass das Strickwerkzeug (1) einen Fuß (18) aufweist, der gegenüber dem Funktionsbereich (5) in der positiven Höhenrichtung (x) erhaben ist,und dass der Fuß (18) in eine Ausnehmung der Strickvorrichtung (27) - die Schlosskurve (30) - eingreift,und dass die in die positive Höhenrichtung (x) des Strickwerkzeuges (1) zeigende Oberfläche des Schaftes (2) - die Deckelfläche (10) - an ihrer in positiver Höhenrichtung (x) höchsten Stelle (39) von der Schlosskurve (30) in Werkzeuglängsrichtung (z) beabstandet ist.
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