WO2022118871A1

WO2022118871A1 - 自動研削システム

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Publication number: WO2022118871A1
Application number: PCT/JP2021/044051
Authority: WO
Inventors: 有祐和佐; 隆行菅野
Original assignee: 株式会社メトロール
Priority date: 2020-12-04
Filing date: 2021-12-01
Publication date: 2022-06-09
Also published as: TW202224856A; JPWO2022118871A1; CN116635186A; TWI824349B; EP4252964A1

Abstract

作業者の熟練度により仕上がり寸法にばらつきが発生せず、作業者による生産効率の差をより小さくすると共に、作業者の安全性が確保されるような加工原点の設定を可能とする。ワークの研削加工、及び／又は研磨加工を行う自動研削装置であって、ワークの研削、及び／又は研磨を行う回転砥石と、ワークに係る属性値を検知する第１センサと、回転砥石の砥石径を検知する第２センサと、回転砥石に対し研削加工、及び／又は研磨加工のための回転と移動を指示する指示部とワークに係る属性値と前記属性値に係る第１許容誤差、及び、砥石径と砥石径に係る第２許容誤差に基づいて、回転砥石によるワークに対する加工原点と安全マージンとを含む位置情報を生成し、指示部に出力する位置出力部と、を備える。

Description

自動研削システム

　本発明は、自動研削システムに関する。

　従来、砥石を備える研削盤を用いてワークの研削加工や研磨加工をする際には、最初にタッチプローブを用いてワークの位置や外形を測定した後、作業者が加工原点を目視にて設定することで位置合わせをした後、加工を開始していた。

　例えば、特許文献１は、タッチプローブでワークの外周と外周溝部の端面を測定し、測定結果に基づいてワークの外周形状を推定し、推定される外周形状と、登録された仕上がり寸法とを比較し、取り代がマイナスとなった場合には注意喚起をする技術を開示している。

特開２０１９－０７７００１号公報

　しかし、作業者が加工原点を目視にて設定する必要がある場合、作業者の熟練度によって仕上がり寸法にばらつきが発生すると共に、作業者間での生産効率に比較的大きな差が発生しかねない。また、加工原点の設定の際に、作業者の安全性が確保されないケースも想定される。

　本発明は、作業者の熟練度により仕上がり寸法にばらつきが発生せず、作業者による生産効率の差をより小さくすると共に、作業者の安全性が確保されるような加工原点の設定を可能とする自動研削装置を提供することを目的とする。

　本発明の一態様によれば、ワークの研削加工、及び／又は研磨加工を行う自動研削システムであって、前記ワークの研削、及び／又は研磨を行う回転砥石と、前記ワークに係る属性値を検知する第１センサと、前記回転砥石の砥石径を検知する第２センサと、前記回転砥石の駆動部に対し前記研削加工、及び／又は研磨加工のための回転と移動を指示する指示部と、前記ワークに係る属性値と前記属性値に係る第１許容誤差、及び、前記砥石径と前記砥石径に係る第２許容誤差に基づいて、前記回転砥石による前記ワークに対する加工原点と安全マージンとを含む位置情報を生成し、前記指示部に出力する位置出力部と、を備える自動研削システムが提供される。

　本発明によれば、作業者の熟練度により仕上がり寸法にばらつきが発生せず、作業者による生産効率の差をより小さくすると共に、作業者の安全性が確保されるような加工原点の設定が可能となる。

本発明の実施形態に係る自動研削システムの全体構成を示す図である。本発明の実施形態に係る自動研削装置の機能ブロック図である。本発明の実施形態に係る第１センサの機能ブロック図である。本発明の実施形態に係る制御装置の機能ブロック図である。本発明の実施形態における回転砥石によるワークの加工の態様を示す図である。本発明の実施形態における回転砥石によるワークの加工の態様を示す図である。本発明の実施形態に係る自動研削装置の動作を示すフローチャートである。本発明の実施例に係る平面研削盤の動作を示す図である。本発明の実施例に係る平面研削盤の動作を示す図である。本発明の実施例に係る平面研削盤の動作を示す図である。本発明の実施例に係る平面研削盤の動作を示す図である。本発明の実施例に係る平面研削盤の動作を示す図である。本発明の実施例に係る平面研削盤の動作を示す図である。本発明の実施例に係る円筒研削盤の動作を示す図である。本発明の実施例に係る円筒研削盤の動作を示す図である。本発明の実施例に係る円筒研削盤の動作を示す図である。本発明の実施例に係る円筒研削盤の動作を示す図である。本発明の実施例に係る円筒研削盤の動作を示す図である。本発明の実施例に係る内面研削盤の動作を示す図である。本発明の実施例に係る内面研削盤の動作を示す図である。本発明の実施例に係る内面研削盤の動作を示す図である。本発明の実施例に係る内面研削盤の動作を示す図である。本発明の実施例に係る内面研削盤の動作を示す図である。本発明の実施例に係る自動研削装置でチャック面を研磨する場合を示す図である。本発明の実施例に係る自動研削装置でチャック面を研磨する場合を示す図である。本発明の実施例に係る自動研削装置でチャック面を研磨する場合を示す図である。本発明の実施例に係る自動研削装置でチャック面を研磨する場合を示す図である。本発明の実施例に係る自動研削装置でチャック面を研磨する場合を示す図である。本発明の実施例に係る自動研削装置でチャック面を研磨する場合を示す図である。

　以下、図１～図１０Ｆを参照することにより、本発明の実施形態について説明する。

〔１　実施形態の構成〕
〔１．１　全体構成〕
　図１は、本実施形態に係る自動研削システム１００の全体構成を示す図である。自動研削システム１００は、自動研削装置１と制御装置２と備える。

　自動研削装置１は、制御装置２の制御により、研削加工や研磨加工等の所定の機械加工を行う装置である。

　自動研削装置１は、ワークを加工するために駆動するモータや、このモータに取り付けられた主軸や送り軸や、これら各軸に対応する治具や工具等を備える。そして、自動研削装置１は、動作指令に基づいてモータを駆動させることにより所定の機械加工を行う。

　ここで、所定の機械加工の内容は特に限定されないが、とりわけ本実施形態においては、後述のように、回転砥石を用いた研削加工や研磨加工を実行することが好適である。
　また、機械加工は、ワークの加工を伴うものであってよいが、ワークの加工を伴わないものであってよい。

　なお、本実施形態は、回転砥石を用いている限り、産業機械全般に広く適用することができる。産業機械とは、例えば、工作機械、マシニングセンタ、産業用ロボット、サービス用ロボットといった種々の機械である。

　制御装置２は、加工プログラムに従って、自動研削装置１の主軸及び駆動軸を制御する。この制御装置２は、例えばＣＰＵ、メモリ、入出力インターフェイス等を有するコンピュータ装置に適切な制御プログラムを実行させることによって実現することができる。

〔１．２　自動研削装置の構成〕
　図２は、自動研削装置１の構成を示す機能ブロック図である。自動研削装置１は、制御部１０、回転砥石１１、表示部１２、入力部１３、記憶部１４、第１センサ１５、第２センサ１６、第３センサ１７、第４センサ１８を備える。

　制御部１０は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＣＭＯＳメモリ等を有し、これらはバスを介して相互に通信可能に構成されるものであり、当業者にとって公知のものである。

　ＣＰＵは、自動研削装置１を全体的に制御するプロセッサである。該ＣＰＵは、ＲＯＭに格納されたシステムプログラム及びアプリケーションプログラムを、バスを介して読み出し、該システムプログラム及びアプリケーションプログラムに従って自動研削装置１全体を制御することで、図２に示すように制御部１０が、位置出力部１０１、砥石状態取得部１０２、加工量出力部１０３、切込量出力部１０４、再実行指令部１０５、繰り返し判定部１０６、ドレッシング指示部１０７、材質取得部１０８、砥石選択部１０９、要求精度取得部１１０、加工条件出力部１１１、回転数補正部１１２、第１研磨指示部１１３、第２研磨指示部１１４、第３研磨指示部１１５、第１警報部１１６、第２警報部１１７の機能を実現するように構成する。

　位置出力部１０１は、後述のように、第１センサ１５により検知されたワークに係る属性値と当該属性値に係る許容誤差、及び、第２センサ１６により検知された回転砥石１１の砥石径と当該砥石径に係る許容誤差とに基づいて、回転砥石１１によるワークに対する加工開始点である加工原点と安全マージンとを含む位置情報を生成し、後述の制御装置２が備える指示部２２に出力する。

　ここで、第１センサ１５により検知されるワークに係る属性値とは、例えば、ワークの位置、ワークの大きさ（寸法）、ワークの表面状態に係る属性値のうちいずれか１以上を含む。

　また、加工原点とは、回転砥石１１によるワークに対する加工開始点のことである。図５Ａ、及び図５Ｂは、回転砥石１１によるワーク３０の加工の態様を示す図である。回転砥石１１は、ワーク３０に対して所定の切込量だけアプローチした後、回転しながらアプローチ方向と垂直な第１方向に移動することで、ワーク３０を研削し、研削しながら、第１方向に所定距離移動した後、再度、ワーク３０に対して所定の切込量だけアプローチした後、回転しながら第１方向と逆方向に移動することで、ワーク３０を研削する。この往復運動を繰り返すことにより、回転砥石１１はワーク３０を事前の設定量分だけ研削する。

　このとき、本来の加工プログラムで設定された位置よりも高い位置にＺ軸を設定してドライランすることで、加工プログラムの動作確認をするが、このドライランをするための、ワーク３０の表面よりもＺ軸方向に離間した距離をエアカット量と呼称する。なお、以降では場合により、「エアカット量」自体を「安全マージン」と呼称することがある。また、回転砥石１１が最初にワーク３０に触れて加工を開始する点を、加工原点と呼称する。エアカット量分の安全マージンを確保することにより、自動研削装置１の使用者は、回転砥石１１とワーク３０との干渉を考慮することなく、加工プログラムの動作確認をすることが可能となる。

　位置出力部１０１は、この加工原点と安全マージンとを含む位置情報を生成する。

　砥石状態取得部１０２は、回転砥石１１の状態情報を取得する。具体的には、砥石状態取得部１０２は、自動研削装置１の使用者によって入力部１３から入力された情報や、記憶部１４に格納された情報や、第２センサ１６によって検知されるセンシング情報に基づいて、回転砥石１１の状態情報を取得する。回転砥石１１の状態情報としては、例えば、回転砥石１１の砥石径、番手、砥粒の種類、粒度、結合度、組織、ボンドの種類、ボンド細分記号に係る情報が挙げられ、延いては、最高使用周速、切込み量、設置時の直径、交換が必要な直径に係る情報が含まれる。とりわけ、砥石状態取得部１０２は、第２センサ１６によって計測された回転砥石１１の砥石径を取得し、これを加工原点の補正に用いることが可能となる。
　なおこの際、第４センサによって回転砥石１１を支持する回転軸の変形を検知することが可能となる。第４センサが温度センサである場合には、回転砥石１１を支持する回転軸の温度を検知することにより、回転軸の変形を推定することが可能である。一方で、第４センサが例えばひずみゲージの場合、ひずみゲージの検出値に基づいて、回転軸の変形を検知することが可能である。

　加工量出力部１０３は、第１センサ１５により検知されるワークに係る属性値、及び砥石状態取得部１０２によって取得される回転砥石１１の状態情報、及び、後述の要求精度取得部１１０によって、例えば加工図面やＣＡＤデータから取得される、加工寸法の要求精度の目標値や、後述の記憶部１４に格納される目標値に基づいて、回転砥石１１によるワークに対する加工量を算出し、後述の制御装置２が備える指示部２２に出力する。

　切込量出力部１０４は、加工量出力部１０３によって算出された加工量と、上記のワークに係る属性値、及び回転砥石１１の状態情報に基づいて、回転砥石１１の１アプローチ当たりの加工量である切込量を算出し、後述の制御装置２が備える指示部２２に出力する。指示部２２は、これら加工量と切込量に基づいて、回転砥石１１に対し回転と移動を指示する。

　上記のように、加工量出力部１０３により算出される加工量と、切込量出力部１０４により算出される切込量とは個別に算出されるが、自動研削装置１による加工精度が高い場合には、加工量と切込量を同一の値としてもよい。

　再実行指令部１０５は、回転砥石１１による研削加工、及び／又は研磨加工後に、第１センサによって検知されたワークの属性値に基づいて、研削加工、及び／又は研磨加工の再実行指令を指示部２２に出力する。とりわけ回転砥石１１による加工後のワークの、寸法精度や表面粗さ等の点での加工精度が目標値に達していない場合に、再実行指令部１０５は、加工の再実行指令を後述の制御装置２が備える指示部２２に出力する。

　繰り返し判定部１０６は、第１センサ１５によって検知されるワークに係る属性値、及び／又は砥石状態取得部１０２によって取得される回転砥石１１の状態情報に基づいて、研削加工及び／又は研磨加工の後の砥石径の検知を繰り返し実行するか否かを判定する。より詳細には、ワークに係る属性値として、第１センサ１５によって検知されるワークの寸法や、材質取得部１０８によって取得されるワークの材質、砥石状態取得部１０２によって取得される回転砥石１１の状態情報から、自動研削装置１による加工精度が所定の精度に達していないと判断される場合には、砥石状態取得部１０２による第２センサ１６を用いた砥石径の検知を繰り返し実行する。なお、繰り返し判定部１０６は、第１センサ１５によって検知されるワークに係る属性値、及び／又は砥石状態取得部１０２によって取得される回転砥石１１の状態情報に加えて、あるいはこれらのうち少なくとも一方に代えて、第４センサによって検知される回転砥石１１を支持する回転軸の変形に基づいて、研削加工及び／又は研磨加工の後の砥石径の検知を繰り返し実行するか否かを判定してもよい。

　ドレッシング指示部１０７は、第３センサ１７によって検知される回転砥石１１を支持する回転軸の負荷に基づいて、回転砥石１１のドレッシングの指示を出力する。より詳細には、回転砥石１１の目こぼれや目詰まりに起因して、回転砥石１１を支持する回転軸の負荷の単位時間当たりの変化量が許容値を超えた場合に、ドレッシング指示部１０７は、表示部１２に対してドレッシングの指示を出力し、自動研削装置１の使用者に提案する。なお、自動研削装置１が、回転砥石１１を自動制御によりドレッシングするドレッシング部（不図示）を備える場合には、ドレッシング指示部１０７は、ドレッシング部に対して、ドレッシングの指示を出力してもよい。
　従来技術においては、定期的にドレッシングを行う、又はワークの寸法精度や表面粗さ等の点における加工精度が基準値に達していない場合にのみドレッシングを行うが、これに加えて、回転砥石１１の目こぼれや目詰まりに起因する回転軸の負荷の変化に基づいて、従来よりも早期の段階で予防的にドレッシングを行うことが可能となり、砥石の長寿命化と加工不良の発生を未然に防ぐことができる。

　材質取得部１０８は、ワークの材質を取得する。より詳細には、材質取得部１０８は、自動研削装置１の使用者によって、入力部１３を用いることにより入力された情報や、記憶部１４に格納される情報に基づいて、ワークの材質を取得する。

　砥石選択部１０９は、材質取得部１０８によって取得された材質に基づいて、ワークにとって最適な回転砥石１１を選択する。より詳細には、砥石選択部１０９は、材質取得部１０８によって取得された材質に基づいて、最適な砥石の選択結果を表示部１２に出力することにより、自動研削装置１の使用者に提案する。あるいは、砥石選択部１０９は、最適な砥石の選択結果を、回転砥石１１の駆動部（不図示）又は制御装置２に出力し、回転砥石１１の駆動部又は制御装置２は、砥石選択部１０９によって生成される選択結果に基づいて、最適な回転砥石１１を自動的に選択してもよい。

　回転砥石１１の切れ味や寿命を十分に持たせ、ワークを効率的に研磨・研削するためには、その加工に適した回転砥石１１を選ぶ必要がある。現状では、作業者の経験、判断で回転砥石１１を選定している。回転砥石１１の砥石径が小さくなると砥粒が脱落しやすくなる。また、回転砥石１１とワークの接触面積が増大することによって研削焼けが生じやすくなるため、元の３分の２程度の大きさになると通常使用しない。砥石選択部１０９は、これらの課題に対応するため、材質取得部１０８によって取得された材質に基づいて、ワークにとって最適な砥石を選択するものである。とりわけ、記憶部１４に格納された過去の加工データを参照することで、因子それぞれの関係性をたどることが可能となると共に、作業者の頭の中にある知識や経験を共有し、標準化することが可能となる。

　要求精度取得部１１０は、ワークに対する加工の要求精度を取得する。より詳細には、要求精度取得部１１０は、自動研削装置１の使用者が入力部１３を用いることにより入力された情報や、記憶部１４に格納される情報に基づいて、加工の要求精度を取得する。

　なお、砥石選択部１０９は、材質取得部１０８によって取得された材質に加え、要求精度取得部１１０によって取得されたワークに対する加工の要求精度に基づいて、ワークにとって最適な回転砥石１１を選択してもよい。

　加工条件出力部１１１は、材質取得部１０８によって取得されるワークの材質、及び要求精度取得部１１０によって取得される要求精度に基づいて、記憶部１４に格納される過去の加工データを参照することにより、ワークの加工条件として推奨される加工条件を出力する。より詳細には、加工条件出力部１１１は、推奨される加工条件を表示部１２に出力することで、自動研削装置１の使用者に提案する。あるいは、加工条件出力部１１１は、推奨される加工条件を、回転砥石１１の駆動部（不図示）又は制御装置２に出力し、回転砥石１１の駆動部又は制御装置２は、推奨される加工条件に基づいて、回転砥石１１を駆動してもよい。

　回転数補正部１１２は、砥石状態取得部１０２により第２センサを介して取得された回転砥石１１の砥石径に基づいて、回転砥石１１の回転数を補正する。より詳細には、回転数補正部１１２は、回転砥石１１の加工開始径から回転砥石１１の交換時期までの径変化に追従して、回転砥石１１の回転数を補正する。現在、回転砥石には最高使用周速が定められており、当該最高使用周速は、安全上絶対に守らないとならず、いかなる場合でもこれを超えた速度で使用してはならない。回転砥石の最高使用周速は、それぞれの製品毎に規定されているが、回転砥石の周速は主軸の回転数と回転砥石の直径で定まるため、直径が小さくなるほど、回転砥石の周速は小さくなる。回転数補正部１１２により回転数を補正することで、回転砥石の周速の補正が可能となる。

　第１研磨指示部１１３は、再実行指令部１０５により再実行指令が出力された回数と所定回数との比較を行い、比較結果に基づいて、ワークが着座するチャック面の研磨指示を出力する。より詳細には、例えば、第１研磨指示部１１３は、再実行指令部１０５により再実行指令が出力された回数が所定回数を超えた場合に、ワークが着座するチャック面の研磨指示を出力する。また、第１研磨指示部１１３は、研磨指示を表示部１２に出力することで、チャック面の研磨を自動研削装置１の使用者に提案する。あるいは、第１研磨指示部１１３は、研磨指示を制御装置２に出力し、制御装置２の指示部２２は、研磨指示に基づいて、回転砥石１１の駆動部に対し、チャック面を研磨するための回転と移動を指示してもよい。

　第２研磨指示部１１４は、加工前のワークの属性値と許容値との比較を行い、比較結果に基づいて、ワークが着座するチャック面の研磨指示を出力する。より詳細には、例えば、第２研磨指示部１１４は、第１センサ１５によって検知される値が許容値から大きく外れている場合に、ワークが着座するチャック面の研磨指示を出力する。また、第２研磨指示部１１４は、研磨指示を表示部１２に出力することで、チャック面の研磨を自動研削装置１の使用者に提案する。あるいは、第２研磨指示部１１４は、研磨指示を制御装置２に出力し、制御装置２の指示部２２は、研磨指示に基づいて、回転砥石１１の駆動部に対し、チャック面を研磨するための回転と移動を指示してもよい。

　第３研磨指示部１１５は、加工後のワークの属性値と目標値との比較を行い、比較結果に基づいて、ワークが着座するチャック面の研磨指示を出力する。より詳細には、例えば、第３研磨指示部１１５は、第１センサ１５によって検知される値が目標値内に入らない場合に、ワークが着座するチャック面の研磨指示を出力する。また、第３研磨指示部１１５は、研磨指示を表示部１２に出力することで、チャック面の研磨を自動研削装置１の使用者に提案する。あるいは、第３研磨指示部１１５は、研磨指示を制御装置２に出力し、制御装置２の後述の指示部２２は、研磨指示に基づいて、回転砥石１１の駆動部に対し、チャック面を研磨するための回転と移動を指示してもよい。
　これらチャック面の研磨は、チャック面の同じ位置にワークを長時間着座させることにより、チャック面が沈むことに対応するものである。

　第１警報部１１６は、再実行指令部１０５により再実行指令が出力された回数が所定回数に達した際、警報を発報する。これは、自動研削装置１に故障が発生している可能性に対応するものである。

　第２警報部１１７は、砥石状態取得部１０２によって取得される砥石径が許容値を下回った場合、警報を発報する。これは、回転砥石１１の直径が許容値を下回ることにより、回転砥石１１の交換時期が到来したことを通知するためのものである。

　回転砥石１１は、駆動部（不図示）によって回転させられた状態で、ワークの当接面に対して押し付けられることにより、ワークを研削、及び／又は研磨するために用いられる砥石である。回転砥石１１は、例えば、超砥粒砥石（ダイヤモンド、ＣＢＮ）、一般砥石（ビトリファイド砥石、レジノイド砥石）と呼ばれるものであってよい。また、形状としては、例えば円筒状であってもよく、ブレード状であってもよい。

　表示部１２は、例えば、ドレッシングの指示、最適な砥石の選択結果、推奨される加工条件、ワークが着座するチャック面の研磨指示を表示する装置である。表示部１２は、例えば液晶モニタによって実現することが可能である。

　入力部１３は、自動研削装置１の使用者によって、例えば、回転砥石１１の状態情報、ワークの材質に係る情報、及び加工の要求精度に係る情報を入力するために操作する装置である。入力部１３は、例えば、表示部１２としてのモニタに積層されるタッチパネルによって実現することや、ＵＳＢメモリやスキャナからデータを読み込んだり、ネットワーク経由でデータを読み込んだりする読込装置によって実現することが可能である。また、これらのデータは図面を含んでもよい。

　記憶部１４は、例えば、回転砥石１１の状態情報、ワークの材質に係る情報、加工の要求精度に係る情報、及び過去の加工データを記憶する装置である。

　第１センサ１５は、ワークに係る属性値を検知するセンサである。ここで、ワークに係る属性値としては、例えば、ワークの寸法に係る値や、表面状態が含まれる。また、第１センサ１５は、例えばタッチプローブや、３Ｄスキャンが可能な画像センサ、レーザセンサであってよい。

　図３は、第１センサ１５の機能を示す機能ブロックである。第１センサ１５は、測定部１５１と送信部１５２とを備える。測定部１５１は、ワークに係る属性値をセンシングする。送信部１５２は、測定部１５１によるセンシング結果を制御装置２に送信する。送信部１５２によるセンシング結果の送信方法は、有線によるものであってもよく、無線によるものであってもよい。

　第１センサ１５が送信部１５２を備えることにより、後述のように、制御装置２が第１センサの測定結果に基づいて、第１センサ１５の故障を診断することが可能となったり、図示はしないが、第１センサ１５の自己診断機能による自己診断情報を制御装置２に送信することが可能となったりする。これにより、自動研削装置１の予期せぬ一時的な運転停止や空転を抑制することが可能となる。

　なお、図３は、第１センサ１５の機能を示す機能ブロック図であるが、第２センサ１６から第４センサ１８も、同様の構成を有する。

　第２センサ１６は、回転砥石１１の砥石径を検知するセンサである。第２センサ１６は、例えばエアマイクロセンサであってよい。

　第３センサ１７は、回転砥石１１の回転軸の負荷を検知するセンサである。第３センサ１７は、例えばトルクセンサであってよい。あるいは、第３センサは、回転砥石１１を回転させるモータを駆動するための電流量を検知する電流センサであってもよい。

　第４センサ１８は、回転砥石１１を支持する軸の温度を検知するセンサである。第４センサ１８は、例えば温度センサであってよい。あるいは、第４センサ１８は、回転砥石１１を支持する軸の変形を検知するセンサであってもよい。この場合、第４センサ１８は、例えば、ひずみゲージであってよい。

〔１．３　制御装置の構成〕
　図４は、制御装置２の機能を示す機能ブロック図である。制御装置２は、通信部２１と、指示部２２と、故障診断部２３とを備える。

　通信部２１は、自動研削装置１と通信する。より詳細には、通信部２１は、後述の指示部２２によって生成される、回転砥石１１の駆動部（不図示）に対するワークの研削、及び／又は研磨のための回転と移動の指示を、自動研削装置１に送信する。また、通信部２１は、位置出力部１０１によって生成される位置情報、加工量出力部１０３によって出力される加工量、切込量出力部１０４によって出力される切込量、再実行指令部１０５によって生成される加工の再実行指令等を受信する。また、通信部２１は、第１センサ１５～第４センサ１８から、測定値や自己診断情報を受信する。

　指示部２２は、回転砥石１１の駆動部に対し、ワークの研削及び／又は研磨のための回転と移動を指示する。

　故障診断部２３は、第１センサ１５～第４センサ１８からの測定値、あるいは自己診断情報の受信結果に基づいて、当該第１センサ１５～第４センサ１８のうち少なくとも１つの故障を診断する。

〔２　自動研削装置の動作〕
　図６は、自動研削装置１の動作を示すフローチャートである。以下、図６を参照することにより、自動研削装置１の動作について説明する。

　ステップＳ１において、自動研削装置１の使用者が、マグネットチャック等のチャック面にワークを着座させる。この際、使用者が手作業でワークを着座させてもよく、自動研削装置１の自動制御により、ワークを着座させてもよい。また、着座センサを用いることにより、ワークが正常に着座しているか否かを判定してもよい。

　ステップＳ２において、制御部１０は、第１センサ１５により加工前のワークの属性値を取得する。なお、これに加えて、材質取得部１０８が、ワークの属性値として、ワークの材質を取得してもよい。

　ステップＳ３において、自動研削装置１の砥石状態取得部１０２は、第２センサにより、回転砥石１１の砥石径を取得する。なお、これに加えて、砥石状態取得部１０２は、その他の回転砥石１１の状態情報を記憶部１４から取得してもよい。

　ステップＳ４において、自動研削装置１は、回転砥石１１を用いた、ワークに対する研削加工、及び／又は研磨加工を実行する。より詳細には、位置出力部１０１は、ステップＳ２において取得されたワークの属性値と当該属性値の許容誤差、及び、ステップＳ３において取得された回転砥石１１の砥石径と当該砥石径の許容誤差に基づいて、回転砥石１１による加工原点と安全マージンとを含む位置情報を生成する。また、加工量出力部１０３は、ワークに係る属性値と、回転砥石１１の状態情報、及び、要求精度取得部１１０によって取得される要求精度の目標値や、記憶部１４に格納される目標値に基づいて、回転砥石１１によるワークに対する加工量を算出する。更に、切込量出力部１０４は、ワークに係る属性値と、回転砥石１１の状態情報、及び、加工量出力部１０３によって算出された加工量に基づいて、ワークに対する１アプローチ当たりの加工量である切込量を算出する。指示部２２は、これらの位置情報、加工量、切込量に基づいて、回転砥石１１の駆動部に対し、回転砥石１１の回転と移動を指示する。

　また、このステップＳ４において、砥石選択部１０９が、材質取得部１０８によって取得されたワークの材質、及び、要求精度取得部１１０によって取得された要求精度に基づいて、ワークに最適な回転砥石１１を選択してもよい。更に、加工条件出力部１１１が、ワークの材質及び要求精度に基づいて、ワークの加工条件として推奨される加工条件を出力してもよい。更に、回転数補正部１１２が、回転砥石１１の砥石径に基づいて、回転砥石１１の回転数を補正してもよい。

　ステップＳ５において、制御部１０は、第１センサ１５により加工後のワークの属性値を取得する。

　ステップＳ６において、加工後のワークの加工精度が目標値内に収まっている場合（Ｓ６：ＹＥＳ）には、処理はステップＳ７に移行する。加工後のワークの加工精度が目標値内に収まっていない場合（Ｓ６：ＮＯ）には、処理はステップＳ３に移行する。より詳細には、加工後のワークの加工精度が目標値内に収まっていない場合には、再実行指令部１０５が、研削加工、及び／又は研磨加工の再実行指令を指示部２２に出力する。この際、繰り返し判定部１０６により、砥石径の検知を繰り返すと判定された場合には、処理はステップＳ３に移行する。砥石径の検知を繰り返さないと判定された場合には、処理はステップＳ３ではなく、ステップＳ４に移行してもよい。

　ステップＳ７において、ワークの脱磁を行う。すなわち、ワークに残っている残留磁気を除去する。その後、全ての処理を終了する。

　なお、上記のフローのどこかで、第１研磨指示部１１３から第３研磨指示部１１５により研磨指示が出力された場合には、ワークが着座するチャック面を研磨する。

　また、図６に示すフローにより、例えば暖気運転中や、朝早い時間帯等の自動研削装置１を用いた作業の開始時点に、粗削りで良いワークの加工をし、それよりも所定時間経過した後に、仕上げ加工をするなどの切り替えをしてもよい。

〔３　実施形態が奏する効果〕
　本実施形態に係る自動研削システム１００は、ワーク３０の研削加工、及び／又は研磨加工を行う自動研削装置であって、ワーク３０の研削、及び／又は研磨を行う回転砥石１１と、ワーク３０に係る属性値を検知する第１センサ１５と、回転砥石１１の砥石径を検知する第２センサ１６と、回転砥石１１の駆動部に対し研削加工、及び／又は研磨加工のための回転と移動を指示する指示部２２と、ワーク３０に係る属性値と属性値に係る第１許容誤差、及び、砥石径と砥石径に係る第２許容誤差に基づいて、回転砥石１１によるワーク３０に対する加工原点と安全マージンとを含む位置情報を生成し、指示部２２に出力する位置出力部１０１と、を備える。

　これにより、作業者の熟練度により加工精度にばらつきが発生せず、作業者による生産効率の差をより小さくすると共に、作業者の安全性が確保されるような加工原点の設定が可能となる。

　また、加工寸法が高精度化されると共に、加工や寸法測定の繰り返し回数が削減されることにより、生産性が向上する。更に、エアカット量を低減することで、非加工時間を短縮することが可能となる。

　更に、第１センサ１５及び第２センサ１６を用いることにより、加工工程を標準化することで、個々の作業者に対する依存性が解消される。

　また、上記の自動研削システム１００は、回転砥石１１の状態情報を取得する砥石状態取得部１０２と、ワーク３０に係る属性値及び回転砥石１１の状態情報に基づいて、回転砥石１１によるワーク３０に対する加工量を算出し、指示部２２に出力する加工量出力部１０３と、加工量とワーク３０に係る属性値及び回転砥石１１の状態情報に基づいて、回転砥石１１からワーク３０に対する１アプローチ当たりの加工量である切込量を算出する切込量を算出し、指示部２２に出力する切込量出力部１０４と、を更に備えてもよい。

　これにより、加工量に応じた切込量を、作業員の経験や勘に基づくことなく、自動的に設定することが可能となる。

　また、上記の自動研削システム１００は、研削加工、及び／又は研磨加工の後のワーク３０に係る属性値に基づいて、研削加工、及び／又は研磨加工の再実行指令を指示部２２に出力する再実行指令部１０５を更に備えてもよい。

　これにより、加工後のワーク３０の状態を、作業員の経験や勘に基づいて人為的に判定するのではなく、自動的に判定した上で、加工の再実行を行うことが可能となる。

　また、上記の自動研削システム１００は、再実行指令部１０５により再実行指令が出力された回数が所定回数に達した際、警報を発報する第１警報部１１６を更に備えてもよい。

　これにより、例えば自動研削システム１００に不具合やエラーが存在することにより、加工の再実行を何度も繰り返してしまう場合に、作業員に対して注意喚起をすることが可能となる。

　また、上記の自動研削システム１００は、再実行指令部１０５により再実行指令が出力された回数と所定回数との比較を行い、比較結果に基づいて、ワーク３０が着座するチャック面の研磨指示を出力する第１研磨指示部１１３を更に備えてもよい。

　これにより、ワーク３０の着座状態に不具合があるために、何度も加工の再実行を試行してしまう場合に、チャック面の研磨指示を出力することにより、着座状態の不具合の解消を試みることが可能となる。

　また、上記の自動研削システム１００は、回転砥石１１を支持する回転軸の負荷を検知する第３センサ１７と、負荷に基づいて、回転砥石１１のドレッシングの指示を出力するドレッシング指示部１０７とを更に備えてもよい。

　これにより、目こぼれや目詰まりなどの回転砥石１１の状態を監視して、ドレッシングのタイミングを管理することが可能となる。

　また、上記の自動研削システム１００は、回転砥石１１を支持する回転軸の変形を検知する第４センサ１８と、ワークに係る属性値、及び／又は回転砥石１１の状態情報、及び／又は第４センサ１８による検知結果に基づいて、研削加工、及び／又は研磨加工の後の砥石径の検知を繰り返し実行するか否かを判定する繰り返し判定部１０６を更に備えてもよい。

　これにより、ワーク３０や回転砥石１１の状態が好ましい状態である場合に、何度も砥石径の検知を繰り返してしまうことを抑制することが可能となる。

　また、上記の自動研削システム１００において、第１センサ１５から第４センサ１８のうち少なくとも１つは、自動研削装置１の制御装置２に対して測定値、及び／又は自己診断情報を送信する送信部１５２を備え、制御装置２は、測定値、及び／又は自己診断情報の受信結果に基づいて、第１センサ１５から第４センサ１８のうち少なくとも１つの故障を診断する故障診断部２３を備えてもよい。

　これにより、第１センサ１５から第４センサ１８の自己診断機能や故障診断機能を利用することで、メンテナンス時期の把握が容易となり、自動研削装置１の動作の予期せぬ一時的な運転停止や空転を抑制することが可能となる。

　また、上記の自動研削システム１００は、ワーク３０の材質を取得する材質取得部１０８と、材質に基づいて、ワーク３０にとって最適な回転砥石１１を選択する砥石選択部１０９と、を更に備えてもよい。

　これにより、ワーク３０の材質に最適な回転砥石１１を用いることが可能となる。

　また、上記の自動研削システム１００は、ワーク３０の材質を取得する材質取得部１０８と、研削加工、及び／又は研磨加工の要求精度を取得する要求精度取得部１１０と、過去の加工データを記憶する記憶部１４と、ワーク３０の材質及び要求精度に基づいて、加工データを参照することにより、推奨される加工条件を出力する加工条件出力部１１１と、を更に備えてもよい。

　これにより、ワーク３０の材質や要求精度に応じて、最適な加工条件で加工することが可能となる。

　また、上記の自動研削システム１００は、砥石径に基づいて、回転砥石１１の回転数を補正する回転数補正部１１２を更に備えてもよい。

　これにより、回転砥石１１の周速が、安全上絶対に守らないとならない最高周速内に収まる範囲で最高周速近くの周速となるように、回転砥石１１の周速を補正することが可能となる。

　また、上記の自動研削システム１００は、加工前のワーク３０の属性値と許容値との比較を行い、比較結果に基づいて、ワーク３０が着座するチャック面の研磨指示を出力する第２研磨指示部１１４を、更に備えてもよい。

　これにより、ワーク３０の着座状態に不具合があるために、加工前に第１センサ１５によって検知される値が許容値から大きく外れている場合に、チャック面の研磨指示を出力することにより、着座状態の不具合の解消を試みることが可能となる。

　また、上記の自動研削システム１００は、加工後のワーク３０の属性値と目標値との比較を行い、比較結果に基づいて、ワーク３０が着座するチャック面の研磨指示を出力する第３研磨指示部１１５を、更に備えてもよい。

　これにより、ワーク３０の着座状態に不具合があるために、加工後に第１センサ１５によって検知される値が目標値から大きく外れている場合に、チャック面の研磨指示を出力することにより、着座状態の不具合の解消を試みることが可能となる。

　また、上記の自動研削システム１００は、砥石径が許容値を下回った際、警報を発報する第２警報部１１７を更に備えてもよい。

　これにより、回転砥石１１の直径が許容値を下回ることにより、回転砥石１１の交換時期が到来したことを、作業員に対して注意喚起することが可能となる。

〔４　実施例〕
　以下、図７Ａ～図１０Ｆを参照することにより、上記の実施形態に係る自動研削装置１が、平面研削盤、円筒研削盤、内面研削盤それぞれである場合において、ワークを研削又は研磨するケースと、自動研削装置１がチャック面を研磨する場合について説明する。

〔４．１　平面研削盤〕
　図７Ａ～図７Ｆは、自動研削装置１が平面研削盤である場合の動作についての説明図である。

　上記のステップＳ１としてワーク３０Ａを着座させた後、上記のステップＳ２として、図７Ａ及び図７Ｂに示すように、自動研削装置１は、第１センサ１５としてのプローブ１５Ａ又は画像センサ１５Ｂで、加工前のワーク３０Ａの属性値を取得する。例えば、プローブ１５Ａで、ワーク３０Ａの略鉛直方向上方から、ワーク３０Ａの寸法を取得したり、画像センサ１５Ｂで、ワーク３０Ａの表面状態に係るデータを取得する。

　次に、上記のステップＳ３として、図７Ｃに示すように、自動研削装置１は、回転砥石１１の砥石径を取得する。より詳細には、第２センサ１６としてのエアマイクロセンサ１６が、当該エアマイクロセンサ１６に接続されたノズル１６Ａにより、シャフト１１１Ａを中心に回転する回転砥石１１Ａの下方からエアを噴出し、エアマイクロセンサ１６は、感知される圧力値に基づいて、回転砥石１１Ａの砥石径を取得する。

　次に、上記のステップＳ４として、図７Ｄ及び図７Ｅに示すように、自動研削装置１は、回転砥石１１で、ワーク３０Ａの研削・研磨加工をする。より詳細には、図７Ｄに示すように、自動研削装置１は、ワーク３０Ａから略鉛直方向上方にエアカット量を確保した後、図７Ｅに示すように、回転砥石１１Ａで、１回あたりの切込量ずつ、ワーク３０Ａを研削・研磨加工をする。
　このとき、自動研削装置１は、シャフト１１１Ａ又はシャフト１１１Ａを回転させる駆動部（不図示）に設置された、第３センサ１７、及び第４センサ１８により、シャフト１１１Ａの負荷と変形を検知する。上記のように、ドレッシング指示部１０７が、回転砥石１１Ａのトルクに基づいて、回転砥石１１Ａのドレッシングの指示を出力してもよい。

　次に、上記のステップＳ５として、図７Ｆに示すように、自動研削装置１は、第１センサ１５としてのプローブ１５Ａで、加工後のワーク３０Ａの属性値を取得する。なお、図示はしないが、自動研削装置１は、プローブ１５Ａの代わりに、画像センサ１５Ｂで、加工後のワーク３０Ａの属性値を取得してもよい。

　その後、図６に示すステップＳ６として、加工後のワーク３０Ａの加工精度が許容範囲にある場合（Ｓ６：ＹＥＳ）には、自動研削装置１は、ステップＳ７の処理として脱磁する。加工後のワーク３０Ａの加工精度が許容範囲に無い場合（Ｓ６：ＮＯ）には、処理はステップＳ３に戻る。

〔４．２　円筒研削盤〕
　図８Ａ～図８Ｅは、自動研削装置１が円筒研削盤である場合の動作についての説明図である。

　上記のステップＳ１としてワーク３０Ｂを着座させた後、上記のステップＳ２として、図８Ａに示すように、自動研削装置１は、第１センサ１５としてのプローブ１５Ａで、加工前のワーク３０Ｂの属性値を取得する。例えば、プローブ１５Ａで、ワーク３０Ｂの略水平方向から、ワーク３０Ｂの寸法を取得する。

　次に、上記のステップＳ３として、図８Ｂに示すように、自動研削装置１は、回転砥石１１の砥石径を取得する。より詳細には、第２センサ１６としてのエアマイクロセンサ１６が、当該エアマイクロセンサ１６に接続されたノズル１６Ａにより、シャフト１１１Ａを中心に回転する回転砥石１１Ａの略水平方向からエアを噴出し、エアマイクロセンサ１６は、感知される圧力値に基づいて、回転砥石１１Ａの砥石径を取得する。

　次に、上記のステップＳ４として、図８Ｃ及び図８Ｄに示すように、自動研削装置１は、回転砥石１１で、ワーク３０Ｂの研削・研磨加工をする。より詳細には、図８Ｃに示すように、自動研削装置１は、ワーク３０Ｂから略水平方向にエアカット量を確保した後、図８Ｄに示すように、回転砥石１１Ａで、１回あたりの切込量ずつ、ワーク３０Ｂを研削・研磨加工をする。
　このとき、自動研削装置１は、シャフト１１１Ａ又はシャフト１１１Ａを回転させる駆動部（不図示）に設置された、第３センサ１７、及び第４センサ１８により、シャフト１１１Ａの負荷と変形を検知する。上記のように、ドレッシング指示部１０７が、回転砥石１１Ａのトルクに基づいて、回転砥石１１Ａのドレッシングの指示を出力してもよい。

　次に、上記のステップＳ５として、図８Ｅに示すように、自動研削装置１は、第１センサ１５としてのプローブ１５Ａで、加工後のワーク３０Ｂの属性値を取得する。なお、図示はしないが、自動研削装置１は、プローブ１５Ａの代わりに、画像センサ１５Ｂで、加工後のワーク３０Ｂの属性値を取得してもよい。

　その後、図６に示すステップＳ６として、加工後のワーク３０Ｂの加工精度が許容範囲にある場合（Ｓ６：ＹＥＳ）には、自動研削装置１は、ステップＳ７の処理として脱磁する。加工後のワーク３０Ａの加工精度が許容範囲に無い場合（Ｓ６：ＮＯ）には、処理はステップＳ３に戻る。

〔４．３　内面研削盤〕
　図９Ａ～図９Ｅは、自動研削装置１が内面研削盤である場合の動作についての説明図である。

　上記のステップＳ１としてワーク３０Ｃを着座させた後、上記のステップＳ２として、図９Ａに示すように、自動研削装置１は、第１センサ１５としてのプローブ１５Ａで、加工前のワーク３０Ｃの属性値を取得する。例えば、プローブ１５Ａで、ワーク３０Ｃの内面の円筒状ボイドに対して、略鉛直方向上方からワーク３０Ｃの寸法を取得する。

　次に、上記のステップＳ３として、図９Ｂに示すように、自動研削装置１は、回転砥石１１の砥石径を取得する。より詳細には、第２センサ１６としてのエアマイクロセンサ１６が、当該エアマイクロセンサ１６に接続されたノズル１６Ａにより、シャフト１１１Ｂを中心に回転する回転砥石１１Ｂの略鉛直方向下方からエアを噴出し、エアマイクロセンサ１６は、感知される圧力値に基づいて、回転砥石１１Ｂの砥石径を取得する。

　次に、上記のステップＳ４として、図９Ｃ及び図９Ｄに示すように、自動研削装置１は、回転砥石１１Ｂで、ワーク３０Ｃの研削・研磨加工をする。より詳細には、図９Ｃに示すように、自動研削装置１は、ワーク３０Ｂから略鉛直方向にエアカット量を確保した後、図９Ｄに示すように、回転砥石１１Ｂで、１回あたりの切込量ずつ、ワーク３０Ｃを研削・研磨加工をする。
　このとき、自動研削装置１は、シャフト１１１Ｂ又はシャフト１１１Ｂを回転させる駆動部１１１Ｃに設置された、第３センサ１７、及び第４センサ１８により、シャフト１１１Ｂの負荷と変形を検知する。上記のように、ドレッシング指示部１０７が、回転砥石１１Ｂのトルクに基づいて、回転砥石１１Ｂのドレッシングの指示を出力してもよい。

　次に、上記のステップＳ５として、図９Ｅに示すように、自動研削装置１は、第１センサ１５としてのプローブ１５Ａで、加工後のワーク３０Ｃの属性値を取得する。なお、図示はしないが、プローブ１５Ａの代わりに、画像センサ１５Ｂで、加工後のワーク３０Ｃの属性値を取得してもよい。

〔４．４　チャック面の研磨〕
　図１０Ａ～図１０Ｆは、自動研削装置１でチャック面を研磨する場合の動作についての説明図である。

　上記のステップＳ１として、図１０Ａに示すように、ワーク３０Ｄをマグネットチャック４０に着座させる。しかし、ワーク３０Ｄの属性値として、例えばワーク３０Ｄの寸法に係る値を取得したものの、許容値から大きく外れていたとする。

　このとき、上記のステップＳ２として、図１０Ｂに示すように、ワーク３０Ｄを取り除いた状態で、自動研削装置１は、第１センサ１５としてのプローブ１５Ａで、マグネットチャック４０の属性値を取得する。例えば、自動研削装置１は、プローブ１５Ａで、略鉛直方向上方から、マグネットチャック４０の寸法値や表面状態に係る値を取得する。

　次に、上記のステップＳ３として、図１０Ｃに示すように、自動研削装置１は、回転砥石１１の砥石径を取得する。より詳細には、第２センサ１６としてのエアマイクロセンサ１６が、当該エアマイクロセンサ１６に接続されたノズル１６Ａにより、シャフト１１１Ａを中心に回転する回転砥石１１Ａの略鉛直方向下方からエアを噴出し、エアマイクロセンサ１６は、感知される圧力値に基づいて、回転砥石１１Ａの砥石径を取得する。

　次に、上記のステップＳ４として、図１０Ｄ及び図１０Ｅに示すように、自動研削装置１は、回転砥石１１Ａで、マグネットチャック４０の研磨加工をする。より詳細には、自動研削装置１は、図１０Ｄに示すように、マグネットチャック４０から略鉛直方向にエアカット量を確保した後、図１０Ｅに示すように、回転砥石１１Ａで、１回あたりの切込量ずつ、マグネットチャック４０の研磨加工をする。
　このとき、自動研削装置１は、シャフト１１１Ａ又はシャフト１１１Ａを回転させる駆動部（不図示）に設置された、第３センサ１７、及び第４センサ１８により、シャフト１１１Ａの負荷と変形を検知する。上記のように、ドレッシング指示部１０７が、回転砥石１１Ａのトルクに基づいて、回転砥石１１Ａのドレッシングの指示を出力してもよい。

　次に、上記のステップＳ５として、図１０Ｆに示すように、自動研削装置１は、第１センサ１５としてのプローブ１５Ａで、加工後のマグネットチャック４０の属性値としての寸法値を取得する。なお、図示はしないが、プローブ１５Ａの代わりに、画像センサ１５Ｂで、加工後のマグネットチャック４０の属性値としての表面状態に係る値を取得してもよい。

　その後、図６に示すステップＳ６として、加工後のマグネットチャック４０の加工精度が許容範囲にある場合（Ｓ６：ＹＥＳ）には、ステップＳ７の処理として脱磁する。加工後のマグネットチャック４０の加工精度が許容範囲に無い場合（Ｓ６：ＮＯ）には、処理はステップＳ３に戻る。

〔５　変形例〕
〔５．１　変形例１〕
　上記の実施形態に係る自動研削装置１では、再実行指令部１０５により再実行指令が出力された回数、加工前のワークの属性値と許容値との比較、加工後のワークの属性値と目標値との比較に基づいて、ワークが着座するチャック面の研磨指示を出力するとしたが、これには限定されない。例えば、加工回数（加工したワークの数）に基づいて、ワークが着座するチャック面の研磨指示を出力してもよい。

〔５．２　変形例２〕
　また、上記の実施形態においては、自動研削装置１と制御装置２とが別体となっているが、これには限定されない。例えば、制御装置２が自動研削装置１に組み込まれることにより、両者が一体化していてもよい。

〔５．３　変形例３〕
　また、上記の実施形態において、自動研削装置１はロボットとして実現されてもよく、この場合、制御装置２は、ロボット制御装置であってよい。

〔５．４　変形例４〕
　また、上記の実施形態において、入力部１３が自動研削装置１の外部に存在し、ネットワークを経由して自動研削装置１の外部から各データを入力する構成としてもよい。更に、制御装置２が、ネットワークを介して自動研削装置１を制御する構成としてもよい。

〔５．５　変形例５〕
　また、上記の実施形態において、回転砥石１１、１１Ａ、１１Ｂの回転軸の負荷を検知するセンサであるトルクセンサ、回転砥石１１を回転させるモータを駆動するための電流量を検知する電流センサ等により構成される第３センサ１７により、回転軸の負荷や回転砥石１１を回転させるモータを駆動するための電流量を検知して、ドレッシングの切込み量を管理してもよい。

　具体的には、例えば、第３センサ１７により検知した回転軸の負荷の値やモータを駆動するための電流量の値に対応するドレッシングの切込み量の値が、記憶部１４に予めテーブルとして格納されている。そして当該格納されている切込み量の値でドレッシングを行うように、ドレッシング指示部１０７は、ドレッシングの指示を出力する。

〔５．６　変形例６〕
　また、上記の実施形態において、ワークに係る属性値、即ち、ワークの寸法に係る値や表面状態を示す値を検知するセンサであるタッチプローブ、３Ｄスキャンが可能な画像センサ、レーザセンサ等により構成される第１センサ１５により、ワークの表面粗さを検知して、ドレッシングの指示を出力するようにしてドレッシングのタイミングを管理してもよいし、また、ドレッシングの切込み量を管理してもよい。

　具体的には、例えば、第１センサ１５により検知したワークの表面粗さの値に対する閾値の値が、記憶部１４に予めテーブルとして格納されている。そして、第１センサ１５により検知したワークの表面粗さの値が当該閾値を超えた場合に、ドレッシングの指示を出力してドレッシングを行うように、ドレッシング指示部１０７は、ドレッシングの指示を出力する。また、第１センサ１５により検知したワークの表面粗さの値に対応するドレッシングの切込み量の値が、記憶部１４に予めテーブルとして格納されている。そして当該格納されている切込み量の値でドレッシングを行うように、ドレッシング指示部１０７は、ドレッシングの指示を出力する。更に、上述の第１センサ１５により検知したワークの表面粗さの値と、前述の実施形態における第３センサ１７により検知した、回転砥石１１を支持する回転軸の負荷との両方に基づいて、ドレッシング指示部１０７が回転砥石１１のドレッシングの指示を出力するようにしてドレッシングのタイミングを管理してもよい。

〔５．７　変形例７〕
　また、上記の実施形態において、上述の変形例５の第３センサ１７による、回転軸の負荷や回転砥石１１を回転させるモータを駆動するための電流量の検知と、上述の変形例６の第１センサ１５によるワークの表面粗さの検知と、の両方に基づいて、ドレッシングの切込み量を管理してもよい。

　具体的には、例えば、第３センサ１７により検知した回転軸の負荷の値やモータを駆動するための電流量の値と、第１センサ１５により検知したワークの表面粗さの値と、の組合せに対応するドレッシングの切込み量の値が、記憶部１４に予めテーブルとして格納されている。そして当該格納されている切込み量の値でドレッシングを行うように、ドレッシング指示部１０７は、ドレッシングの指示を出力する。
　なお、本変形例７及び前述の変形例６においては、第１センサ１５に代えてエアマイクロセンサにより構成される第２センサ１６が用いられてもよい。

　上記変形例５～変形例７の構成によれば、回転砥石１１の表面状態や寸法の変化を検知することが可能となり、適切なドレッシングの切込み量とすることが可能となる。また、例えば、回転砥石１１の熱膨張や回転による収縮により回転砥石１１の寸法が変化した場合であっても、上記検知を、ワークを研削・研磨加工する前と、ドレッシングを行う前と、において行うことにより、回転砥石１１の砥石径の寸法が変化することを容易に検知し、第２センサ１６により検知された砥石径の値を随時補正することが可能となる。このため、加工の再実行を必要以上に繰り返してしまうことを抑えることが可能となる。

　１　自動研削装置
　２　制御装置
　１０　制御部
　２２　指示部
　２３　故障診断部
　１００　自動研削システム
　１０１　位置出力部
　１０２　砥石状態取得部
　１０３　加工量出力部
　１０４　切込量出力部
　１０５　再実行指令部
　１０６　繰り返し判定部
　１０７　ドレッシング指示部
　１０８　材質取得部
　１０９　砥石選択部
　１１０　要求精度取得部
　１１１　加工条件出力部
　１１２　回転数補正部
　１１３　第１研磨指示部
　１１４　第２研磨指示部
　１１５　第３研磨指示部
　１１６　第１警報部
　１１７　第２警報部

Claims

　ワークの研削加工、及び／又は研磨加工を行う自動研削システムであって、
　前記ワークの研削、及び／又は研磨を行う回転砥石と、
　前記ワークに係る属性値を検知する第１センサと、
　前記回転砥石の砥石径を検知する第２センサと、
　前記回転砥石の駆動部に対し前記研削加工、及び／又は研磨加工のための回転と移動を指示する指示部と、
　前記ワークに係る属性値と前記属性値に係る第１許容誤差、及び、前記砥石径と前記砥石径に係る第２許容誤差に基づいて、前記回転砥石による前記ワークに対する加工原点と安全マージンとを含む位置情報を生成し、前記指示部に出力する位置出力部と、
を備える自動研削システム。
　前記回転砥石の状態情報を取得する砥石状態取得部と、
　前記ワークに係る属性値及び前記回転砥石の状態情報に基づいて、前記回転砥石による前記ワークに対する加工量を算出し、前記指示部に出力する加工量出力部と、
　前記加工量と前記ワークに係る属性値及び前記回転砥石の状態情報に基づいて、前記回転砥石から前記ワークに対する１アプローチ当たりの加工量である切込量を算出する切込量を算出し、前記指示部に出力する切込量出力部と、を更に備える、請求項１に記載の自動研削システム。
　前記研削加工、及び／又は研磨加工の後の前記ワークに係る属性値に基づいて、前記研削加工、及び／又は研磨加工の再実行指令を前記指示部に出力する再実行指令部を更に備える、請求項１又は請求項２に記載の自動研削システム。
　前記再実行指令部により前記再実行指令が出力された回数が所定回数に達した際、警報を発報する第１警報部を更に備える、請求項３に記載の自動研削システム。
　前記再実行指令部により前記再実行指令が出力された回数と所定回数との比較を行い、比較結果に基づいて、前記ワークが着座するチャック面の研磨指示を出力する第１研磨指示部を更に備える、請求項３又は請求項４に記載の自動研削システム。
　前記回転砥石を支持する回転軸の負荷を検知する第３センサと、
　前記負荷に基づいて、前記回転砥石のドレッシングの指示を出力するドレッシング指示部とを更に備える、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の自動研削システム。
　前記第１センサにより検知されたワークに係る前記属性値に基づいて、前記回転砥石のドレッシングの指示を出力するドレッシング指示部とを更に備える、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の自動研削システム。
　前記ドレッシング指示部は、前記負荷に基づいて、前記回転砥石のドレッシングの切込み量を出力する、請求項６又は請求項７に記載の自動研削システム。
　前記ドレッシング指示部は、前記第１センサによる、前記ワークに係る属性値の検知に基づいて、前記回転砥石のドレッシングの切込み量を出力する、請求項６～請求項８のいずれかに記載の自動研削システム。
　前記回転砥石を支持する回転軸の変形を検知する第４センサと、
　前記ワークに係る属性値、及び／又は前記回転砥石の状態情報、及び／又は前記第４センサによる検知結果に基づいて、前記研削加工、及び／又は研磨加工の後の前記砥石径の検知を繰り返し実行するか否かを判定する繰り返し判定部を更に備える、請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の自動研削システム。
　前記第１センサから前記第４センサのうち少なくとも１つは、前記自動研削システムの制御装置に対して測定値、及び／又は自己診断情報を送信する送信部を備え、
　前記制御装置は、前記測定値、及び／又は自己診断情報の受信結果に基づいて、前記第１センサから前記第４センサのうち少なくとも１つの故障を診断する故障診断部を備える、請求項１０に記載の自動研削システム。
　前記ワークの材質を取得する材質取得部と、
　前記材質に基づいて、前記ワークにとって最適な前記回転砥石を選択する砥石選択部と、を更に備える、請求項１から請求項１１のいずれか１項に記載の自動研削システム。
　前記ワークの材質を取得する材質取得部と、
　前記研削加工、及び／又は研磨加工の要求精度を取得する要求精度取得部と、
　過去の加工データを記憶する記憶部と、
　前記ワークの材質及び前記要求精度に基づいて、前記加工データを参照することにより、推奨される加工条件を出力する加工条件出力部と、を更に備える、請求項１から請求項１２のいずれか１項に記載の自動研削システム。
　前記砥石径に基づいて、前記回転砥石の回転数を補正する回転数補正部を更に備える、請求項１から請求項１３のいずれか１項に記載の自動研削システム。
　加工前の前記ワークの属性値と許容値との比較を行い、比較結果に基づいて、前記ワークが着座するチャック面の研磨指示を出力する第２研磨指示部を更に備える、請求項１から請求項１４のいずれか１項に記載の自動研削システム。
　加工後の前記ワークの属性値と目標値との比較を行い、比較結果に基づいて、前記ワークが着座するチャック面の研磨指示を出力する第３研磨指示部を更に備える、請求項１から請求項１５のいずれか１項に記載の自動研削システム。
　前記砥石径が許容値を下回った際、警報を発報する第２警報部を更に備える、請求項１から請求項１６のいずれか１項に記載の自動研削システム。