WO2022071406A1

WO2022071406A1 - ラテックスおよび樹脂組成物、並びにそれらの製造方法

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Publication number: WO2022071406A1
Application number: PCT/JP2021/035899
Authority: WO
Inventors: 優長岡; 知亮芦田; 圭祐百村; 拓磨松井
Original assignee: 株式会社カネカ
Priority date: 2020-09-30
Filing date: 2021-09-29
Publication date: 2022-04-07
Also published as: US20230365734A1; EP4223810A1; CN116234843A; JPWO2022071406A1

Abstract

環境負荷が小さく、重合体微粒子の分散性に優れ、かつラテックスから重合体微粒子を効率的に回収し得る、新規の技術において有用なラテックスを提供する。具体的に、特定の構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有する重合体微粒子（Ａ）と、所定の粘度を持つ樹脂（Ｂ）とを特定量含み、前記重合体微粒子（Ａ）は、前記樹脂（Ｂ）によって表面を被覆されている、ラテックスとする。

Description

ラテックスおよび樹脂組成物、並びにそれらの製造方法

　本発明は、ラテックスおよび樹脂組成物、並びにそれらの製造方法に関する。

　熱硬化性樹脂は高い耐熱性、機械的強度などの種々の優れた性質を持つため、様々な分野で使用されている。熱硬化性樹脂の中でもエポキシ樹脂は、例えば、電子回路封止剤、塗料、接着剤及び繊維強化材料のマトリクス樹脂として幅広い用途に用いられている。エポキシ樹脂は耐熱性、耐薬品性、絶縁性などに優れているが、熱硬化性樹脂の特徴である耐衝撃性が不十分という問題を有している。熱硬化性樹脂の耐衝撃性を改善するために、熱硬化性樹脂にエラストマーを添加する方法が広く用いられている。

　前記エラストマーとしては、重合体微粒子（例えば架橋重合体微粒子）が挙げられる。重合体微粒子と熱硬化性樹脂（例えばエポキシ樹脂）とを単に混合することは容易である。混合方法としては、例えば、１μｍより小さい粒子径を有する重合体微粒子を幾つか集めて、１μｍ以上の粒子径を有する重合体微粒子の粉粒体を作製した後、当該粉粒体と熱硬化性樹脂とを機械的に混合する方法が挙げられる。なお、このように重合体微粒子を幾つか集めて作製された重合体微粒子の粉粒体を二次粒子といい、粉粒体となる前の、１μｍより小さい粒子径を有する重合体微粒子そのものを一次粒子ともいう。上述の混合方法により、熱硬化性樹脂中に、重合体微粒子の二次粒子を分散させることは可能である。しかしながら、１μｍより小さい粒子径を有する重合体微粒子の一次粒子を熱硬化性樹脂に分散させることは、工業レベルでは非常に難しい。

　上述のように、重合体微粒子の二次粒子（粉粒体）と熱硬化性樹脂とを機械的に混合して樹脂組成物を得る場合、樹脂組成物中で重合体微粒子の一次粒子同士は凝集したままである。そのため、得られた樹脂組成物を硬化させて得られる硬化物の表面外観が非常に悪いという問題がある。そのため、熱硬化性樹脂へ重合体微粒子を一次粒子の状態で分散させる各種の製造方法が提案されている。

　特許文献１には、溶剤を使用して重合性有機化合物（Ｈ）（熱硬化性樹脂）へゴム状重合体粒子（Ａ）（重合体微粒子）を分散させる製造方法が開示されている。

　特許文献２には、脱水樹脂を利用することにより、溶剤を使用することなく、エポキシ基を含有する化合物（熱硬化性樹脂）へ架橋ゴム状共重合体（重合体微粒子）を分散させる製造方法が開示されている。

国際公開公報ＷＯ２００５／０２８５４６号日本国特開平５－３３９４７１号公報

　しかしながら、上述のような従来技術は、環境負荷、樹脂組成物中の重合体微粒子の分散性またはラテックスから重合体微粒子を効率的に回収する観点からは、十分なものでなく、さらなる改善の余地があった。

　本発明の一実施形態は、前記問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、環境負荷が小さく、重合体微粒子の分散性に優れ、かつラテックスから重合体微粒子を効率的に回収し得る、新規の技術を提供することである。

　本発明者らは、前記課題を解決するため鋭意検討した結果、重合体微粒子を含むラテックスにおいて、重合体微粒子を特定の粘度を持つ樹脂で被覆することにより、不純物を容易に除去可能な状態で、重合体微粒子を効率的に回収できるという新規知見を見出した。さらに、かかる方法で得られた重合体微粒子を含む樹脂組成物は、マトリクス樹脂に混合した際に良好な分散性を示すことを独自に見出し、本発明を完成させるに至った。

　すなわち本発明の一実施形態に係るラテックスは、
　重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを含むラテックスであって、
　前記重合体微粒子（Ａ）は、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有するものであり、
　前記樹脂（Ｂ）は、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する液体であるか、半固体であるか、または固体であり、
　前記重合体微粒子（Ａ）は、前記樹脂（Ｂ）によって、表面を被覆されており、
　前記樹脂（Ｂ）に被覆された重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径が１．０３０Ｘμｍ～４．０００Ｘμｍであり、
　前記Ｘは、前記樹脂（Ｂ）に被覆される前の前記重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径であり、
　前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が５０～９９重量％、前記樹脂（Ｂ）が１～５０重量％である。

　また、本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法は、
　重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス前駆体に、樹脂（Ｂ）を混合する樹脂混合工程と、
　前記樹脂混合工程により得られた混合物に、剪断応力を与える剪断工程と、
　前記剪断工程により得られた混合物に対して、凝析剤を添加する凝析剤添加工程と、
　前記凝析剤添加工程により得られた混合物を、混合する混合工程と、を含み、
　前記混合工程は、当該混合工程により得られる混合物を凝析物と水成分とに分離して得られる前記凝析物が、当該凝析物１００重量％中、前記重合体微粒子（Ａ）を２０重量％以上含むように、前記凝析剤添加工程により得られた前記混合物を混合する工程を含み、
　前記重合体微粒子（Ａ）は、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有するものであり、
　前記樹脂（Ｂ）は、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する液体であるか、半固体であるか、または固体であり、
　前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が１～７０重量％、前記樹脂（Ｂ）が３０～９９重量％である。

　また、本発明の別の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法は、
　重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス前駆体に、樹脂（Ｂ）を混合する樹脂混合工程と、
　前記樹脂混合工程により得られた混合物に、剪断応力を与える剪断工程と、
　前記剪断工程により得られた混合物から凝析物を回収する凝析物回収工程と、
　前記凝析物回収工程により得られた前記凝析物を洗浄する洗浄工程と、を含み、
　前記洗浄工程は、当該洗浄工程により得られる混合物を洗浄後の凝析物と水成分とに分離して得られる前記洗浄後の凝析物中の、乳化剤由来の元素ＳおよびＰの量が、当該洗浄後の凝析物の重量に対して２０００ｐｐｍ以下となるように、前記凝析物と洗浄水との混合物を混合する工程を含み、
　前記重合体微粒子（Ａ）は、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有するものであり、
　前記樹脂（Ｂ）は、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する液体であるか、半固体であるか、または固体であり、
　前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が１～７０重量％、前記樹脂（Ｂ）が３０～９９重量％である。

　また、本発明の一実施形態に係る樹脂組成物は、
　構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有する重合体微粒子（Ａ）と、
　２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する液体であるか、半固体であるか、または固体である樹脂（Ｂ）と、を含有し、
　前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が１～７０重量％、前記樹脂（Ｂ）が３０～９９重量％であり、
　有機溶剤を実質的に含むものではなく、
　元素Ｓ含有量が、２０００ｐｐｍ以下であり、
　樹脂組成物Ｗ中における重合体微粒子（Ａ）の分散性が、グラインドゲージを用いてＪＩＳ　Ｋ５１０１に従い評価したとき、０μｍ以下であり、
　　　ここで、
　　　前記樹脂組成物Ｗは、前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が５重量％、前記樹脂（Ｂ）が９５重量％となるように調製された樹脂組成物であり、
　溶液Ｚ中における重合体微粒子（Ａ）の粒度分布の標準偏差が、０．２５０以下であり、
　　　ここで、
　　　前記溶液Ｚは、前記樹脂組成物Ｗ１重量部と有機溶剤１０００重量部との混合物をＳｈａｋｅｒＳＡ３１（ヤマト科学（株））を用いて、スピード１０で３０分間混合して調製された溶液であり、
　　　前記粒度分布は、ＺＥＴＡＳＩＺＥＲＮＡＮＯＺＳＰ(Ｍａｒｖｅｒｎ社製)を用いて測定され、散乱強度で示された粒度分布である。

　本発明の一態様によれば、環境負荷が小さく、重合体微粒子の分散性に優れ、かつラテックスから重合体微粒子を効率的に回収することができるという効果を奏する。

　本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態または実施例についても、本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。なお、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。

　〔１．ラテックス〕
　本発明の一実施形態に係るラテックスは、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを含むラテックスである。前記重合体微粒子（Ａ）は、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有するものである。前記樹脂（Ｂ）は、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する液体であるか、半固体であるか、または固体である。前記重合体微粒子（Ａ）は、前記樹脂（Ｂ）によって、表面を被覆されている。前記樹脂（Ｂ）に被覆された重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径が１．０３０Ｘμｍ～４．０００Ｘμｍであり、前記Ｘは、前記樹脂（Ｂ）に被覆される前の前記重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径である。前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が５０～９９重量％、前記樹脂（Ｂ）が１～５０重量％である。本発明の一実施形態に係るラテックスにおいて、重合体微粒子（Ａ）は、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆された状態で水中に分散している、ともいえる。

　本明細書において「ラテックス」とは、溶媒と重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを含み、重合体微粒子（Ａ）が溶媒中で分散して存在する溶液を意図する。「ラテックス」は、「樹脂（Ｂ）を含む、重合体微粒子（Ａ）の懸濁液」ともいえる。当該溶媒が水であるラテックスは、「水性ラテックス」と称される場合もあり、「樹脂（Ｂ）を含む、重合体微粒子（Ａ）の水性懸濁液」ともいえる。ラテックスの溶媒中、重合体微粒子（Ａ）は、一次粒子の状態で分散していることが好ましい。

　本明細書において、「本発明の一実施形態に係るラテックス」を、以下、単に「本ラテックス」と称する場合もある。

　本発明者は、以下の知見を独自に見出した：（ａ）樹脂（Ｂ）により表面を被覆されていない重合体微粒子（Ａ）を含むラテックスと比較して、樹脂（Ｂ）により表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）を含むラテックスから、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物をより効率的に回収できること；および（ｂ）樹脂（Ｂ）により表面を被覆されていない重合体微粒子（Ａ）を含むラテックスと比較して、樹脂（Ｂ）により表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）を含むラテックスから、ラテックス中に存在する乳化剤等の不純物がより少ない前記凝析物を回収できること。これらの理由は以下のように推測されるが、本発明の一実施形態は以下の推測に限定されない：樹脂（Ｂ）により表面を被覆されていない重合体微粒子（Ａ）を含むラテックスから、重合体微粒子（Ａ）を凝集させて重合体微粒子（Ａ）を含む凝析物を回収すると、ラテックス中に存在する乳化剤等の不純物が凝析物中に内包される。凝析物に内包された不純物は、洗浄工程の後も凝析物中に内包されたままであり得、すなわち除去することが困難である。これに対し、樹脂（Ｂ）により表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス（すなわち本ラテックス）から、重合体微粒子（Ａ）を樹脂（Ｂ）とともに凝析させ、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物を得る場合、重合体微粒子（Ａ）の表面に存在する樹脂（Ｂ）同士が凝析物の内部で隙間なく密着し、その結果不純物は凝析物の表面に移動し得る。その結果、不純物が重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物に内包されないため、凝析物を水と混合することにより、凝析物中の不純物を水中（水相中）に容易に抽出することができる。これにより、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物であり、かつ不純物がより少ない凝析物を効率的に得ることができる。

　すなわち、本ラテックスの状態を経ることにより、不純物を容易に除去可能な状態で、重合体微粒子（Ａ）を効率的に回収できる。換言すれば、本ラテックスの状態を経ることにより、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを含む凝析物であり、かつ不純物がより少ない凝析物を効率的に得ることができる。重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを含む凝析物は、樹脂組成物ともいえる。また、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを含む凝析物である樹脂組成物を後述するマトリクス樹脂と混合することにより、凝析物よりも重合体微粒子（Ａ）の含有比率の小さい樹脂組成物を得ることができる。それ故、本ラテックスは、樹脂組成物を得る過程で得られる中間生成物ともいえる。また、本ラテックスから重合体微粒子（Ａ）を回収する過程では、有機溶剤を必要としない。そのため、本ラテックスから重合体微粒子（Ａ）を回収する方法は、環境負荷が小さいという利点も有する。さらに、本ラテックスから得られる重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを含む凝析物、または当該凝析物を含む樹脂組成物において、重合体微粒子（Ａ）は一次粒子の状態で良好に分散し得る。すなわち、本ラテックスの状態を経ることにより、重合体微粒子（Ａ）の分散性に優れる樹脂組成物を効率よく得ることができる、という利点も有する。

　（１－１．重合体微粒子（Ａ））
　重合体微粒子（Ａ）は、重合により得られる微粒子である。重合体微粒子（Ａ）は、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなる（を含む）グラフト部を有するものである。重合体微粒子（Ａ）としては、前記グラフト部を有する限り、その他の構成は特に限定されない。重合体微粒子（Ａ）は、グラフト共重合体ともいえる。

　（グラフト部）
　本明細書において、任意の重合体に対してグラフト結合された重合体をグラフト部と称する。グラフト部は、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体である（を含む）。グラフト部は、前記構成を有するため、種々の役割を担うことができる。「種々の役割」とは、例えば、（ａ）重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との相溶性を向上させること、（ｂ）重合体微粒子（Ａ）と熱硬化性樹脂との相溶性を向上させること、（ｃ）混合対象のマトリクス樹脂である熱硬化性樹脂における重合体微粒子（Ａ）の分散性を向上させること、および（ｄ）樹脂組成物またはその硬化物において重合体微粒子（Ａ）が一次粒子の状態で分散することを可能にすること、などである。

　芳香族ビニル単量体の具体例としては、スチレン、α－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、およびジビニルベンゼンなどが挙げられる。

　ビニルシアン単量体の具体例としては、アクリロニトリル、およびメタクリロニトリルなどが挙げられる。

　（メタ）アクリレート単量体の具体例としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、およびヒドロキシブチル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。本明細書において（メタ）アクリレートとは、アクリレートおよび／またはメタクリレートを意図する。

　上述した、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体は、１種類のみが用いられてもよく、２種以上が組み合わせて用いられてもよい。

　グラフト部は、構成単位として、芳香族ビニル単量体に由来する構成単位、ビニルシアン単量体に由来する構成単位および（メタ）アクリレート単量体に由来する構成単位を合計で、グラフト部１００重量％中に、１０～９５重量％含むことが好ましく、３０～９２重量％含むことがより好ましく、５０～９０重量％含むことがさらに好ましく、６０～８７重量％含むことが特に好ましく、７０～８５重量％含むことが最も好ましい。

　グラフト部は、構成単位として、反応性基を有する単量体に由来する構成単位を含むことが好ましい。前記反応性基を有する単量体は、エポキシ基、オキセタン基、水酸基、アミノ基、イミド基、カルボン酸基、カルボン酸無水物基、環状エステル、環状アミド、ベンズオキサジン基、およびシアン酸エステル基からなる群から選択される１種以上の反応性基を有する単量体であることが好ましく、エポキシ基、水酸基、およびカルボン酸基からなる群から選択される１種以上の反応性基を有する単量体であることがより好ましく、エポキシ基を有する単量体であることが最も好ましい。前記構成によると、樹脂組成物中で、重合体微粒子（Ａ）のグラフト部と樹脂（Ｂ）（例えば熱可塑性樹脂）と、および重合体微粒子（Ａ）のグラフト部と熱硬化性樹脂とを化学結合させることができる。これにより、樹脂組成物中またはその硬化物中で、重合体微粒子（Ａ）を凝集させることなく、重合体微粒子（Ａ）の良好な分散状態を維持することができる。

　エポキシ基を有する単量体の具体例としては、グリシジル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートグリシジルエーテル、およびアリルグリシジルエーテルなどのグリシジル基含有ビニル単量体が挙げられる。

　水酸基を有する単量体の具体例としては、例えば、（ａ）２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートなどのヒドロキシ直鎖アルキル（メタ）アクリレート（特に好ましくは、ヒドロキシ直鎖Ｃ１－６アルキル（メタ）アクリレート）；（ｂ）カプロラクトン変性ヒドロキシ（メタ）アクリレート；（ｃ）α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸エチルなどのヒドロキシ分岐アルキル（メタ）アクリレート；（ｄ）二価カルボン酸（フタル酸など）と二価アルコール（プロピレングリコールなど）とから得られるポリエステルジオール（特に好ましくは飽和ポリエステルジオール）のモノ（メタ）アクリレートなどのヒドロキシル基含有（メタ）アクリレート類、などが挙げられる。なお、「直鎖Ｃ１－６アルキル」とは、炭素数が１～６である直鎖アルキルを意図する。

　カルボン酸基を有する単量体の具体例としては、例えば、（ａ）アクリル酸、メタクリル酸およびクロトン酸などのモノカルボン酸、並びに（ｂ）マレイン酸、フマル酸、およびイタコン酸などのジカルボン酸、などが挙げられる。カルボン酸基を有する単量体としては、前記モノカルボン酸が好適に用いられる。

　上述した反応性基を有する単量体は、１種類のみが用いられてもよく、２種以上が組み合わせて用いられてもよい。

　グラフト部は、グラフト部１００重量％中、反応性基を有する単量体に由来する構成単位を、０．５～９０重量％含むことが好ましく、１～５０重量％含むことがより好ましく、２～３５重量％含むことがさらに好ましく、３～２０重量％含むことが特に好ましい。グラフト部が、グラフト部１００重量％中、反応性基を有する単量体に由来する構成単位を、（ａ）０．５重量％以上含む場合、得られる樹脂組成物は、十分な耐衝撃性を有する硬化物を提供することができ、（ｂ）９０重量％以下含む場合、得られる樹脂組成物は、十分な耐衝撃性を有する硬化物を提供することができ、かつ、当該樹脂組成物の貯蔵安定性が良好となるという利点を有する。

　反応性基を有する単量体に由来する構成単位は、グラフト部に含まれることが好ましく、グラフト部にのみ含まれることがより好ましい。

　グラフト部は、構成単位として、多官能性単量体に由来する構成単位を含んでいてもよい。グラフト部が、多官能性単量体に由来する構成単位を含む場合、（ａ）樹脂組成物中において重合体微粒子（Ａ）の膨潤を防止することができる、（ｂ）樹脂組成物の粘度が低くなるため、樹脂組成物の取扱い性が良好となる傾向がある、および（ｃ）熱硬化性樹脂における重合体微粒子（Ａ）の分散性が向上する、などの利点を有する。

　グラフト部が多官能性単量体に由来する構成単位を含まない場合、グラフト部が多官能性単量体に由来する構成単位を含む場合と比較して、得られる樹脂組成物は、靱性および耐衝撃性により優れる硬化物を提供することができる。

　多官能性単量体は、同一分子内にラジカル重合性反応基を２つ以上有する単量体ともいえる。前記ラジカル重合性反応基は、好ましくは炭素－炭素二重結合である。多官能性単量体としては、ブタジエンは含まれず、アリルアルキル（メタ）アクリレート類およびアリルオキシアルキル（メタ）アクリレート類のような、エチレン性不飽和二重結合を有する（メタ）アクリレートなどが例示される。（メタ）アクリル基を２つ有する単量体としては、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、シクロヘキサンジメタノールジ（メタ）アクリレート、およびポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類が挙げられる。前記ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類としては、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（６００）ジ（メタ）アクリレートなどが例示される。また、３つの（メタ）アクリル基を有する単量体として、アルコキシレーテッドトリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート類、グリセロールプロポキシトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、トリス（２－ヒドロキシエチル）イソシアヌレートトリ（メタ）アクリレートなどが例示される。アルコキシレーテッドトリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート類としては、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリエトキシトリ（メタ）アクリレートなどが挙げられる。さらに、４つの（メタ）アクリル基を有する単量体として、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、などが例示される。またさらに、５つの（メタ）アクリル基を有する単量体として、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレートなどが例示される。またさらに、６つの（メタ）アクリル基を有する単量体として、ジトリメチロールプロパンヘキサ（メタ）アクリレートなどが例示される。多官能性単量体としては、また、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジビニルベンゼン等も挙げられる。なお、「ラジカル重合性反応基」とは、「ラジカル重合性を有する反応基」ともいえ、ラジカルにより重合反応の起点となり得る官能基または結合を意図する。

　上述の多官能性単量体の中でも、グラフト部の重合に好ましく用いられ得る多官能性単量体としては、アリルメタクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、シクロヘキサンジメタノールジ（メタ）アクリレート、およびポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類が挙げられる。これら多官能性単量体は、１種類のみが用いられてもよく、２種以上が組み合わせて用いられてもよい。

　グラフト部は、グラフト部１００重量％中、多官能性単量体に由来する構成単位を、１～２０重量％含むことが好ましく、５～１５重量％含むことがより好ましい。

　グラフト部の重合において、上述した単量体は、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、グラフト部は、構成単位として、上述した単量体に由来する構成単位の他に、他の単量体に由来する構成単位を含んでいてもよい。

　また、グラフト部は、後述する弾性体に対してグラフト結合された重合体であることが好ましい。

　（グラフト部のガラス転移温度）
　グラフト部のガラス転移温度は、１９０℃以下が好ましく、１６０℃以下がより好ましく、１４０℃以下がより好ましく、１２０℃以下がより好ましく、８０℃以下が好ましく、７０℃以下がより好ましく、６０℃以下がより好ましく、５０℃以下がより好ましく、４０℃以下がより好ましく、３０℃以下がより好ましく、２０℃以下がより好ましく、１０℃以下がより好ましく、０℃以下がより好ましく、－２０℃以下がより好ましく、－４０℃以下がより好ましく、－４５℃以下がより好ましく、－５０℃以下がより好ましく、－５５℃以下がより好ましく、－６０℃以下がより好ましく、－６５℃以下がより好ましく、－７０℃以下がより好ましく、－７５℃以下がより好ましく、－８０℃以下がより好ましく、－８５℃以下がより好ましく、－９０℃以下がより好ましく、－９５℃以下がより好ましく、－１００℃以下がより好ましく、－１０５℃以下がより好ましく、－１１０℃以下がより好ましく、－１１５℃以下がより好ましく、－１２０℃以下がさらに好ましく、－１２５℃以下が特に好ましい。

　グラフト部のガラス転移温度は、０℃以上が好ましく、３０℃以上がより好ましく、５０℃以上がより好ましく、７０℃以上がより好ましく、９０℃以上がさらに好ましく、１１０℃以下であることが特に好ましい。

　グラフト部のＴｇは、グラフト部に含まれる構成単位の組成などによって、決定され得る。換言すれば、グラフト部を製造（重合）するときに使用する単量体の組成を変化させることにより、得られるグラフト部のＴｇを調整することができる。

　グラフト部のＴｇは、重合体微粒子（Ａ）からなる平面板を用いて、粘弾性測定を行うことによって得ることができる。具体的には、以下のようにしてＴｇを測定できる：（１）重合体微粒子（Ａ）からなる平面板について、動的粘弾性測定装置（例えば、アイティー計測制御株式会社製、ＤＶＡ－２００）を用いて、引張条件で動的粘弾性測定を行い、ｔａｎδのグラフを得る；（２）得られたｔａｎδのグラフについて、ｔａｎδのピーク温度をガラス転移温度とする。ここで、ｔａｎδのグラフにおいて、複数のピークが得られた場合には、最も高いピーク温度をグラフト部のガラス転移温度とする。

　（グラフト部のグラフト率）
　本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）は、グラフト部と同じ構成を有する重合体であり、かつ任意の重合体（例えば後述する弾性体）に対してグラフト結合されていない重合体を有していてもよい。本明細書において、「グラフト部と同じ構成を有する重合体であり、かつ任意の重合体に対してグラフト結合されていない重合体」を、非グラフト重合体とも称する。当該非グラフト重合体も、本発明の一実施形態に係る重合体微粒子（Ａ）の一部を構成するものとする。前記非グラフト重合体は、グラフト部の重合において製造された重合体のうち、任意の重合体に対してグラフト結合していない重合体ともいえる。

　本明細書において、グラフト部の重合において製造された重合体のうち、任意の重合体に対してグラフト結合された重合体、すなわちグラフト部の割合を、グラフト率と称する。グラフト率は、（グラフト部の重量）／｛（グラフト部の重量）＋（非グラフト重合体の重量）｝×１００で表される値、ともいえる。

　グラフト部のグラフト率は、７０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、９０％以上であることがさらに好ましい。グラフト率が７０％以上である場合、樹脂組成物の粘度が高くなりすぎないという利点を有する。

　本明細書において、グラフト率の算出方法は下記の通りである。先ず、重合体微粒子（Ａ）を含有する水性懸濁液を得、次に、当該水性懸濁液から、重合体微粒子（Ａ）の粉粒体を得る。水性懸濁液から重合体微粒子（Ａ）の粉粒体を得る方法としては、具体的には、（ｉ）前記水性懸濁液中の重合体微粒子（Ａ）を凝析し、（ｉｉ）得られる凝析物を脱水し、（ｉｉｉ）さらに凝析物を乾燥することにより、重合体微粒子（Ａ）の粉粒体を得る方法が挙げられる。次いで、重合体微粒子（Ａ）の粉粒体２ｇをメチルエチルケトン（以下、ＭＥＫとも称する。）５０ｍLに溶解する。その後、得られたＭＥＫ溶解物を、ＭＥＫに可溶な成分（ＭＥＫ可溶分）とＭＥＫに不溶な成分（ＭＥＫ不溶分）とに分離する。具体的には、以下（１）～（３）を行う：（１）遠心分離機（日立工機（株）社製、ＣＰ６０Ｅ）を用い、回転数３００００ｒｐｍにて１時間、得られたＭＥＫ溶解物を遠心分離に供し、当該溶解物を、ＭＥＫ可溶分とＭＥＫ不溶分とに分離する；（２）得られたＭＥＫ可溶分とＭＥＫとを混合し、得られたＭＥＫ混合物を上述の遠心分離機を用い、回転数３００００ｒｐｍにて１時間、遠心分離に供し、当該ＭＥＫ混合物をＭＥＫ可溶分とＭＥＫ不溶分とに分離する；（３）上記（２）の操作を１回繰り返す（すなわち遠心分離作業は合計３回実施する）。かかる操作により濃縮したＭＥＫ可溶分を得る。次に、濃縮したＭＥＫ可溶分２０ｍｌをメタノール２００ｍｌと混合する。塩化カルシウム０．０１ｇを水に溶かした塩化カルシウム水溶液を得られた混合物に添加し、得られた混合物を１時間撹拌する。その後、得られた混合物をメタノール可溶分とメタノール不溶分とに分離し、メタノール不溶分の重量をフリー重合体（ＦＰ）量とする。

　次式よりグラフト率を算出する。
グラフト率（％）＝１００－［（ＦＰ量）／｛（ＦＰ量）＋（ＭＥＫ不溶分の重量）｝］／（グラフト部の重合体の重量）×１００００。

　なお、グラフト部以外の重合体の重量は、グラフト部以外の重合体を構成する単量体の仕込み量である。グラフト部以外の重合体は、例えば弾性体である。また、重合体微粒子（Ａ）が後述する表面架橋重合体を含む場合、グラフト部以外の重合体は、弾性体および表面架橋重合体の両方を含む。グラフト部の重合体の重量は、グラフト部の重合体を構成する単量体の仕込み量である。また、グラフト率の算出において、重合体微粒子（Ａ）を凝析する方法は特に限定されず、溶剤を用いる方法、凝析剤を用いる方法、水性懸濁液を噴霧する方法などが用いられ得る。

　（グラフト部の変形例）
　本発明の一実施形態において、グラフト部は、同一の組成の構成単位を有する１種のグラフト部のみからなってもよい。本発明の一実施形態において、グラフト部は、それぞれ異なる組成の構成単位を有する複数種のグラフト部からなってもよい。

　本発明の一実施形態において、グラフト部が複数種のグラフト部からなる場合について説明する。この場合、複数種のグラフト部のそれぞれを、グラフト部_１、グラフト部_２、・・・、グラフト部_ｎとする（ｎは２以上の整数）。グラフト部は、それぞれ別々に重合されたグラフト部_１、グラフト部_２、・・・、およびグラフト部_ｎの複合体を含んでいてもよい。グラフト部は、グラフト部_１、グラフト部_２、・・・、およびグラフト部_ｎをそれぞれ順に重合して得られる１つの重合体を含んでいてもよい。このように、複数の重合部（グラフト部）をそれぞれ順に重合することを、多段重合とも称する。複数種のグラフト部を多段重合して得られる１つの重合体を、多段重合グラフト部とも称する。多段重合グラフト部の製造方法については、後に詳述する。

　グラフト部が複数種のグラフト部からなる場合、これら複数種のグラフト部の全てが弾性体に対してグラフト結合されていなくてもよい。グラフト部が複数種のグラフト部からなる場合、少なくとも１種のグラフト部の少なくとも一部が弾性体に対してグラフト結合されていればよく、その他の種（その他の複数種）のグラフト部は、弾性体に対してグラフト結合されているグラフト部にグラフト結合されていてもよい。また、グラフト部が複数種のグラフト部からなる場合、複数種のグラフト部と同じ構成を有する重合体であり、かつ弾性体に対してグラフト結合されていない複数種の重合体（複数種の非グラフト重合体）を有していてもよい。

　グラフト部_１、グラフト部_２、・・・、およびグラフト部_ｎからなる多段重合グラフト部について説明する。当該多段重合グラフト部において、グラフト部_ｎは、グラフト部_ｎ－１の少なくとも一部を被覆し得るか、またはグラフト部_ｎ－１の全体を被覆し得る。当該多段重合グラフト部において、グラフト部_ｎの一部はグラフト部_ｎ－１の内側に入り込んでいることもある。

　多段重合グラフト部において、複数のグラフト部のそれぞれが、層構造を形成していてもよい。例えば、多段重合グラフト部が、グラフト部_１、グラフト部_２、およびグラフト部_３からなる場合、グラフト部_１がグラフト部における最内層を形成し、グラフト部_１の外側にグラフト部_２の層が形成され、さらにグラフト部_２の層の外側にグラフト部_３の層が最外層として形成される態様も、本発明の一態様である。このように、複数のグラフト部のそれぞれが層構造を形成している多段重合グラフト部は、多層グラフト部ともいえる。すなわち、本発明の一実施形態において、グラフト部は、（ａ）複数種のグラフト部の複合体、（ｂ）多段重合グラフト部および／または（ｃ）多層グラフト部を含んでいてもよい。

　重合体微粒子（Ａ）の製造において任意の重合体（例えば後述する弾性体）とグラフト部とがこの順で重合される場合、得られる重合体微粒子（Ａ）において、グラフト部の少なくとも一部分は、任意の重合体の少なくとも一部分を被覆し得る。任意の重合体とグラフト部とがこの順で重合されるとは、換言すれば、任意の重合体とグラフト部とが多段重合されるともいえる。任意の重合体とグラフト部とを多段重合して得られる重合体微粒子（Ａ）は、多段重合体ともいえる。

　重合体微粒子（Ａ）が多段重合体である場合、グラフト部は任意の重合体（例えば後述する弾性体）の少なくとも一部を被覆し得るか、または任意の重合体の全体を被覆し得る。重合体微粒子（Ａ）が多段重合体である場合、グラフト部の一部は任意の重合体の内側に入り込んでいることもある。グラフト部の少なくとも一部分は、任意の重合体（例えば後述する弾性体）の少なくとも一部分を被覆していることが好ましい。換言すれば、グラフト部の少なくとも一部分は、重合体微粒子（Ａ）の最も外側に存在することが好ましい。

　重合体微粒子（Ａ）が多段重合体である場合、任意の重合体（例えば後述する弾性体）およびグラフト部が、層構造を形成していてもよい。例えば、弾性体が最内層（コア層とも称する。）を形成し、弾性体の外側にグラフト部の層が最外層（シェル層とも称する。）として形成される態様も、本発明の一態様である。弾性体をコア層とし、グラフト部をシェル層とする構造はコアシェル構造ともいえる。このように、弾性体およびグラフト部が層構造（コアシェル構造）を形成している重合体微粒子（Ａ）は、多層重合体またはコアシェル重合体ともいえる。すなわち、本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）は、多段重合体であってもよく、かつ／または、多層重合体もしくはコアシェル重合体であってもよい。ただし、グラフト部を有している限り、重合体微粒子（Ａ）は前記構成に制限されるわけではない。

　（弾性体）
　重合体微粒子（Ａ）は、さらに弾性体を有するものであることが好ましい。上述したグラフト部は、弾性体に対してグラフト結合された重合体であることが好ましい。すなわち、重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体であることが好ましい。重合体微粒子（Ａ）が弾性体を有する場合、すなわち、ゴム含有グラフト共重合体である場合、樹脂組成物またはその硬化物において重合体微粒子（Ａ）が１次粒子の状態で容易に分散し得るという利点を有する。以下、重合体微粒子（Ａ）がゴム含有グラフト共重合体である場合を例に挙げて、本発明の一実施形態を説明する。

　当該弾性体は、ジエン系ゴム、（メタ）アクリレート系ゴムおよびオルガノシロキサン系ゴムからなる群より選択される１種以上を含むことが好ましい。弾性体は、上述したゴム以外に、天然ゴムを含んでいてもよい。弾性体は、弾性部またはゴム粒子と言い換えることもできる。

　弾性体がジエン系ゴムを含む場合（場合Ａ）について説明する。場合Ａにおいて、得られる樹脂組成物は、靱性および耐衝撃性に優れる硬化物を提供することができる。靱性および／または耐衝撃性に優れる硬化物は、耐久性に優れる硬化物ともいえる。

　前記ジエン系ゴムは、構成単位として、ジエン系単量体に由来する構成単位を含む弾性体である。前記ジエン系単量体は、共役ジエン系単量体と言い換えることもできる。場合Ａにおいて、ジエン系ゴムは、構成単位１００重量％中、ジエン系単量体に由来する構成単位を５０～１００重量％、およびジエン系単量体と共重合可能なジエン系単量体以外のビニル系単量体に由来する構成単位を０～５０重量％、含むものであってもよい。場合Ａにおいて、ジエン系ゴムは、構成単位として、ジエン系単量体に由来する構成単位よりも少ない量において、（メタ）アクリレート系単量体に由来する構成単位を含んでいてもよい。

　ジエン系単量体としては、例えば、１，３－ブタジエン、イソプレン（別名：２－メチル－１，３－ブタジエン）、２－クロロ－１，３－ブタジエンなどが挙げられる。これらのジエン系単量体は、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　ジエン系単量体と共重合可能なジエン系単量体以外のビニル系単量体（以下、ビニル系単量体Ａ、とも称する。）としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチレンなどのビニルアレーン類；アクリル酸、メタクリル酸などのビニルカルボン酸類；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのビニルシアン類；塩化ビニル、臭化ビニル、クロロプレンなどのハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのアルケン類;ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジビニルベンゼンなどの多官能性単量体、などが挙げられる。上述した、ビニル系単量体Ａは、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。上述した、ビニル系単量体Ａの中でも、特に好ましくはスチレンである。なお、場合Ａにおけるジエン系ゴムにおいて、ビニル系単量体Ａに由来する構成単位は任意成分である。場合Ａにおいて、ジエン系ゴムは、ジエン系単量体に由来する構成単位のみから構成されてもよい。

　場合Ａにおいて、ジエン系ゴムとしては、１，３－ブタジエンに由来する構成単位からなるブタジエンゴム（ポリブタジエンゴムとも称する。）、または、１，３－ブタジエンとスチレンとの共重合体であるブタジエン－スチレンゴム（ポリスチレン－ブタジエンとも称する。）が好ましく、ブタジエンゴムがより好ましい。前記構成によると、重合体微粒子（Ａ）がジエン系ゴムを含むことによる所望の効果がより発揮され得る。また、ブタジエン－スチレンゴムは、屈折率の調整により、得られる硬化物の透明性を高めることができる点においても、好ましい。

　弾性体が（メタ）アクリレート系ゴムを含む場合（場合Ｂ）について説明する。場合Ｂでは、多種の単量体の組合せにより、弾性体の幅広い重合体設計が可能となる。

　前記（メタ）アクリレート系ゴムは、構成単位として、（メタ）アクリレート系単量体に由来する構成単位を含む弾性体である。場合Ｂにおいて、（メタ）アクリレート系ゴムは、構成単位１００重量％中、（メタ）アクリレート系単量体に由来する構成単位を５０～１００重量％、および（メタ）アクリレート系単量体と共重合可能な（メタ）アクリレート系単量体以外のビニル系単量体に由来する構成単位を０～５０重量％、含むものであってもよい。場合Ｂにおいて、（メタ）アクリレート系ゴムは、構成単位として、（メタ）アクリレート系単量体に由来する構成単位よりも少ない量において、ジエン系単量体に由来する構成単位を含んでいてもよい。

　（メタ）アクリレート系単量体としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、ベヘニル（メタ）アクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレート類；フェノキシエチル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレートなどの芳香環含有（メタ）アクリレート類；２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートなどのヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート類；グリシジル（メタ）アクリレート、グリシジルアルキル（メタ）アクリレートなどのグリシジル（メタ）アクリレート類；アルコキシアルキル（メタ）アクリレート類；アリル（メタ）アクリレート、アリルアルキル（メタ）アクリレートなどのアリルアルキル（メタ）アクリレート類；モノエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレートなどの多官能性（メタ）アクリレート類などが挙げられる。これらの（メタ）アクリレート系単量体は、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの（メタ）アクリレート系単量体の中でも、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、および２－エチルヘキシル（メタ）アクリレートが好ましく、ブチル（メタ）アクリレートがより好ましい。

　場合Ｂにおいて、（メタ）アクリレート系ゴムとしては、エチル（メタ）アクリレートゴム、ブチル（メタ）アクリレートゴムおよび２－エチルヘキシル（メタ）アクリレートゴムからなる群より選択される１種以上であることが好ましく、ブチル（メタ）アクリレートゴムがより好ましい。エチル（メタ）アクリレートゴムはエチル（メタ）アクリレートに由来する構成単位からなるゴムであり、ブチル（メタ）アクリレートゴムはブチル（メタ）アクリレートに由来する構成単位からなるゴムであり、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレートゴムは２－エチルヘキシル（メタ）アクリレートに由来する構成単位からなるゴムである。当該構成によると、弾性体のガラス転移温度（Ｔｇ）が低くなるためＴｇが低い重合体微粒子（Ａ）および樹脂組成物が得られる。その結果、（ａ）得られる樹脂組成物は、優れた靱性を有する硬化物を提供でき、かつ（ｂ）当該樹脂組成物の粘度をより低くすることができる。

　（メタ）アクリレート系単量体と共重合可能な（メタ）アクリレート系単量体以外のビニル系単量体（以下、ビニル系単量体Ｂ、とも称する。）としては、前記ビニル系単量体Ａにおいて列挙した単量体が挙げられる。ビニル系単量体Ｂは、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。ビニル系単量体Ｂの中でも、特に好ましくはスチレンである。なお、場合Ｂにおける（メタ）アクリレート系ゴムにおいて、ビニル系単量体Ｂに由来する構成単位は任意成分である。場合Ｂにおいて、（メタ）アクリレート系ゴムは、（メタ）アクリレート系単量体に由来する構成単位のみから構成されてもよい。

　弾性体がオルガノシロキサン系ゴムを含む場合（場合Ｃ）について説明する。場合Ｃにおいて、得られる樹脂組成物は、十分な耐熱性を有し、かつ低温での耐衝撃性に優れる硬化物を提供することができる。

　オルガノシロキサン系ゴムとしては、例えば、（ａ）ジメチルシリルオキシ、ジエチルシリルオキシ、メチルフェニルシリルオキシ、ジフェニルシリルオキシ、ジメチルシリルオキシ－ジフェニルシリルオキシなどの、アルキルもしくはアリール２置換シリルオキシ単位から構成されるオルガノシロキサン系重合体、（ｂ）側鎖のアルキルの一部が水素原子に置換されたオルガノハイドロジェンシリルオキシなどの、アルキルもしくはアリール１置換シリルオキシ単位から構成されるオルガノシロキサン系重合体、が挙げられる。これらのオルガノシロキサン系重合体は、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　本明細書において、ジメチルシリルオキシ単位から構成される重合体をジメチルシリルオキシゴムと称し、メチルフェニルシリルオキシ単位から構成される重合体をメチルフェニルシリルオキシゴムと称し、ジメチルシリルオキシ単位とジフェニルシリルオキシ単位とから構成される重合体をジメチルシリルオキシ－ジフェニルシリルオキシゴムと称する。場合Ｃにおいて、オルガノシロキサン系ゴムとしては、（ａ）得られる樹脂組成物が耐熱性に優れる硬化物または成形体を提供することができることから、ジメチルシリルオキシゴム、メチルフェニルシリルオキシゴムおよびジメチルシリルオキシ－ジフェニルシリルオキシゴムからなる群より選択される１種以上であることが好ましく、（ｂ）容易に入手できて経済的でもあることから、ジメチルシリルオキシゴムであることがより好ましい。

　場合Ｃにおいて、重合体微粒子（Ａ）は、重合体微粒子（Ａ）に含まれる弾性体１００重量％中、オルガノシロキサン系ゴムを８０重量％以上含有していることが好ましく、９０重量％以上含有していることがより好ましい。前記構成によると、得られる樹脂組成物は、耐熱性に優れる硬化物を提供することができる。

　弾性体は、ジエン系ゴム、（メタ）アクリレート系ゴムおよびオルガノシロキサン系ゴム以外の弾性体をさらに含んでいてもよい。ジエン系ゴム、（メタ）アクリレート系ゴムおよびオルガノシロキサン系ゴム以外の弾性体としては、例えば天然ゴムが挙げられる。

　本発明の一実施形態において、弾性体は、ブタジエンゴム、ブタジエン－スチレンゴム、ブタジエン－（メタ）アクリレートゴム、エチル（メタ）アクリレートゴム、ブチル（メタ）アクリレートゴム、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレートゴム、ジメチルシリルオキシゴム、メチルフェニルシリルオキシゴム、およびジメチルシリルオキシ－ジフェニルシリルオキシゴムからなる群より選択される１種以上であることが好ましく、ブタジエンゴム、ブタジエン－スチレンゴム、ブチル（メタ）アクリレートゴム、およびジメチルシリルオキシゴムからなる群より選択される１種以上であることがより好ましい。

　（弾性体の架橋構造）
　重合体微粒子（Ａ）の熱硬化性樹脂中での分散安定性を保持する観点から、弾性体には、架橋構造が導入されていることが好ましい。弾性体に対する架橋構造の導入方法としては、一般的に用いられる手法を採用することができ、例えば以下の方法が挙げられる。すなわち、弾性体の製造において、弾性体を構成し得る単量体に、多官能性単量体および／またはメルカプト基含有化合物などの架橋性単量体を混合し、得られた混合物を重合する方法が挙げられる。本明細書において、弾性体など重合体を製造することを、重合体を重合する、とも称する。

　また、オルガノシロキサン系ゴムに架橋構造を導入する方法としては、次のような方法も挙げられる：（Ａ）オルガノシロキサン系ゴムを重合するときに、多官能性のアルコキシシラン化合物と他の材料とを併用する方法、（Ｂ）反応性基（例えば（ｉ）メルカプト基および（ｉｉ）反応性を有するビニル基、など）をオルガノシロキサン系ゴムに導入し、その後、得られた反応生成物に、（ａ）有機過酸化物または（ｂ）重合性を有するビニル単量体などを添加してラジカル反応させる方法、または、（Ｃ）オルガノシロキサン系ゴムを重合するときに、多官能性単量体および／またはメルカプト基含有化合物などの架橋性単量体を他の材料と共に混合し、次いで重合を行う方法、など。

　多官能性単量体としては、上述した（グラフト部）の項で例示した多官能性単量体が挙げられる。

　メルカプト基含有化合物としては、アルキル基置換メルカプタン、アリル基置換メルカプタン、アリール基置換メルカプタン、ヒドロキシ基置換メルカプタン、アルコキシ基置換メルカプタン、シアノ基置換メルカプタン、アミノ基置換メルカプタン、シリル基置換メルカプタン、酸基置換メルカプタン、ハロ基置換メルカプタンおよびアシル基置換メルカプタン等が挙げられる。アルキル基置換メルカプタンとしては、アルキル基の炭素数１～２０のアルキル基置換メルカプタンが好ましく、アルキル基の炭素数１～１０のアルキル基置換メルカプタンがより好ましい。アリール基置換メルカプタンとしては、フェニル基置換メルカプタンが好ましい。アルコキシ基置換メルカプタンとしては、アルコキシ基の炭素数１～２０のアルコキシ基置換メルカプタンが好ましく、アルコキシ基の炭素数１～１０のアルコキシ基置換メルカプタンがより好ましい。酸基置換メルカプタンとしては、好ましくは、カルボキシル基を有する、アルキル基の炭素数１～１０のアルキル基置換メルカプタン、または、カルボキシル基を有する、アリール基の炭素数１～１２のアリール基置換メルカプタン、である。

　（弾性体のガラス転移温度）
　弾性体のガラス転移温度は、８０℃以下が好ましく、７０℃以下がより好ましく、６０℃以下がより好ましく、５０℃以下がより好ましく、４０℃以下がより好ましく、３０℃以下がより好ましく、２０℃以下がより好ましく、１０℃以下がより好ましく、０℃以下がより好ましく、－２０℃以下がより好ましく、－４０℃以下がより好ましく、－４５℃以下がより好ましく、－５０℃以下がより好ましく、－５５℃以下がより好ましく、－６０℃以下がより好ましく、－６５℃以下がより好ましく、－７０℃以下がより好ましく、－７５℃以下がより好ましく、－８０℃以下がより好ましく、－８５℃以下がより好ましく、－９０℃以下がより好ましく、－９５℃以下がより好ましく、－１００℃以下がより好ましく、－１０５℃以下がより好ましく、－１１０℃以下がより好ましく、－１１５℃以下がより好ましく、－１２０℃以下がさらに好ましく、－１２５℃以下が特に好ましい。当該構成によると、低いＴｇを有する重合体微粒子（Ａ）、および、低いＴｇを有する樹脂組成物を得ることができる。その結果、得られる樹脂組成物は、優れた靱性を有する硬化物を提供できる。また、当該構成によると、得られる樹脂組成物の粘度を、より低くすることができる。弾性体のＴｇは、重合体微粒子（Ａ）からなる平面板を用いて、粘弾性測定を行うことによって得ることができる。具体的には、以下のようにしてＴｇを測定できる：（１）重合体微粒子（Ａ）からなる平面板について、動的粘弾性測定装置（例えば、アイティー計測制御株式会社製、ＤＶＡ－２００）を用いて、引張条件で動的粘弾性測定を行い、ｔａｎδのグラフを得る；（２）得られたｔａｎδのグラフについて、ｔａｎδのピーク温度をガラス転移温度とする。ここで、ｔａｎδのグラフにおいて、複数のピークが得られた場合には、最も低いピーク温度を弾性体のガラス転移温度とする。

　一方、得られる硬化物の弾性率（剛性）の低下を抑制することができる、すなわち十分な弾性率（剛性）を有する硬化物が得られることから、弾性体のＴｇは、０℃よりも大きいことが好ましく、２０℃以上であることがより好ましく、５０℃以上であることがさらに好ましく、８０℃以上であることが特に好ましく、１２０℃以上であることが最も好ましい。

　弾性体のＴｇは、弾性体に含まれる構成単位の組成などによって、決定され得る。換言すれば、弾性体を製造（重合）するときに使用する単量体の組成を変化させることにより、得られる弾性体のＴｇを調整することができる。

　ここで、１種類の単量体のみを重合して単独重合体を製造するとき、０℃よりも大きいＴｇを有する単独重合体を提供する単量体の群を、単量体群ａとする。また、１種類の単量体のみを重合して単独重合体を製造するとき、０℃未満のＴｇを有する単独重合体を提供する単量体の群を、単量体群ｂとする。単量体群ａから選択される少なくとも１種の単量体に由来する構成単位を５０～１００重量％（より好ましくは、６５～９９重量％）、および単量体群ｂから選択される少なくとも１種の単量体に由来する構成単位を０～５０重量％（より好ましくは、１～３５重量％）含む弾性体を、弾性体Ｇとする。弾性体Ｇは、Ｔｇが０℃よりも大きい。また、弾性体が弾性体Ｇを含む場合、得られる樹脂組成物は、十分な剛性を有する硬化物を提供することができる。

　弾性体のＴｇが０℃よりも大きい場合も、弾性体に架橋構造が導入されていることが好ましい。架橋構造の導入方法としては、前記の方法が挙げられる。

　前記単量体群ａに含まれ得る単量体としては、以下に限るものではないが、例えば、スチレン、２－ビニルナフタレンなどの無置換ビニル芳香族化合物類；α－メチルスチレンなどのビニル置換芳香族化合物類；３－メチルスチレン、４－メチルスチレン、２，４－ジメチルスチレン、２，５－ジメチルスチレン、３，５－ジメチルスチレン、２，４，６－トリメチルスチレンなどの環アルキル化ビニル芳香族化合物類；４－メトキシスチレン、４－エトキシスチレンなどの環アルコキシル化ビニル芳香族化合物類；２－クロロスチレン、３－クロロスチレンなどの環ハロゲン化ビニル芳香族化合物類；４－アセトキシスチレンなどの環エステル置換ビニル芳香族化合物類；４－ヒトロキシスチレンなどの環ヒドロキシル化ビニル芳香族化合物類；ビニルベンゾエート、ビニルシクロヘキサノエートなどのビニルエステル類；塩化ビニルなどのビニルハロゲン化物類；アセナフタレン、インデンなどの芳香族単量体類；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレートなどのアルキルメタクリレート類；フェニルメタクリレートなどの芳香族メタクリレート；イソボルニルメタクリレート、トリメチルシリルメタクリレートなどのメタクリレート類；メタクリロニトリルなどのメタクリル酸誘導体を含むメタクリル単量体；イソボルニルアクリレート、ｔｅｒｔ－ブチルアクリレートなどのある種のアクリル酸エステル；アクリロニトリルなどのアクリル酸誘導体を含むアクリル単量体、などが挙げられる。さらに、前記単量体群ａに含まれ得る単量体としては、アクリルアミド、イソプロピルアクリルアミド、Ｎ－ビニルピロリドン、イソボルニルメタクリレート、ジシクロペンタニルメタクリレート、２－メチル－２－アダマンチルメタクリレート、１－アダマンチルアクリレート及び１－アダマンチルメタクリレート、など、１種類の単量体のみの重合（単独重合）により、１２０℃以上のＴｇを有する単独重合体を提供し得る単量体が挙げられる。これらの単量体ａは、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　前記単量体ｂとしては、エチルアクリレート、ブチルアクリレート（別名：アクリル酸ブチル）、２－エチルヘキシルアクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシエチルアクリレート、４－ヒドロキシブチルアクリレートなどが挙げられる。これらの単量体ｂは、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの単量体ｂの中でも、特に好ましくは、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、および２－エチルヘキシルアクリレートである。

　（弾性体の体積平均粒子径）
　弾性体の体積平均粒子径は、０．０３μｍ～５０．００μｍが好ましく、０．０５μｍ～１０．００μｍがより好ましく、０．０８μｍ～２．００μｍがより好ましく、０．１０μｍ～１．００μｍがさらに好ましく、０．１０μｍ～０．８０μｍがよりさらに好ましく、０．１０μｍ～０．５０μｍが特に好ましい。弾性体の体積平均粒子径が（ａ）０．０３μｍ以上である場合、所望の体積平均粒子径を有する弾性体を安定的に得ることができ、（ｂ）５０．００μｍ以下である場合、得られる硬化物または成形体の耐熱性および耐衝撃性が良好となる。弾性体の体積平均粒子径は、弾性体を含む水性懸濁液を試料として、動的光散乱式粒子径分布測定装置などを用いて、測定することができる。弾性体の体積平均粒子径の測定方法については、下記実施例にて詳述する。

　（弾性体の割合）
　重合体微粒子（Ａ）中に占める弾性体の割合は、重合体微粒子（Ａ）全体を１００重量％として、４０～９７重量％が好ましく、６０～９５重量％がより好ましく、７０～９３重量％がさらに好ましい。弾性体の前記割合が、（ａ）４０重量％以上である場合、得られる樹脂組成物は、靱性および耐衝撃性に優れる硬化物を提供することができ、（ｂ）９７重量％以下である場合、重合体微粒子（Ａ）は容易には凝集しないため、樹脂組成物が高粘度となることがなく、その結果、得られる樹脂組成物は取り扱いに優れたものとなり得る。

　（弾性体のゲル含量）
　弾性体は、適切な溶媒に対して膨潤し得るが、実質的には溶解しないものであることが好ましい。弾性体は、使用する熱硬化性樹脂に対して、不溶であることが好ましい。

　弾性体は、ゲル含量が６０重量％以上であることが好ましく、８０重量％以上であることがより好ましく、９０重量％以上であることがさらに好ましく、９５重量％以上であることが特に好ましい。弾性体のゲル含量が前記範囲内である場合、得られる樹脂組成物は、靱性に優れる硬化物を提供できる。

　本明細書においてゲル含量の算出方法は下記の通りである。先ず、重合体微粒子（Ａ）を含有する水性懸濁液を得、次に、当該水性懸濁液から、重合体微粒子（Ａ）の粉粒体を得る。水性懸濁液から重合体微粒子（Ａ）の粉粒体を得る方法としては、特に限定されないが、例えば、（ｉ）当該水性懸濁液中の重合体微粒子（Ａ）を凝集させ、（ｉｉ）得られる凝集物を脱水し、（ｉｉｉ）さらに凝集物を乾燥することにより、重合体微粒子（Ａ）の粉粒体を得る方法が挙げられる。次いで、重合体微粒子（Ａ）の粉粒体２．０ｇをメチルエチルケトン（ＭＥＫ）５０ｍLに溶解する。その後、得られたＭＥＫ溶解物を、ＭＥＫに可溶な成分（ＭＥＫ可溶分）とＭＥＫに不溶な成分（ＭＥＫ不溶分）とに分離する。具体的には、遠心分離機（日立工機（株）社製、ＣＰ６０Ｅ）を用い、回転数３００００ｒｐｍにて１時間、得られたＭＥＫ溶解物を遠心分離に供し、当該溶解物を、ＭＥＫ可溶分とＭＥＫ不溶分とに分離する。ここで、遠心分離作業は合計３セット実施する。得られたＭＥＫ可溶分とＭＥＫ不溶分との重量を測定し、次式よりゲル含量を算出する。
ゲル含量（％）＝（メチルエチルケトン不溶分の重量）／｛（メチルエチルケトン不溶分の重量）＋（メチルエチルケトン可溶分の重量）｝×１００
　（弾性体の変形例）
　本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、構成単位の組成が同一である１種類の弾性体、のみからなってもよい。この場合、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、ジエン系ゴム、（メタ）アクリレート系ゴムおよびオルガノシロキサン系ゴムからなる群より選択される１種類である。

　本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、構成単位の組成がそれぞれ異なる複数種の弾性体からなってもよい。この場合、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、ジエン系ゴム、（メタ）アクリレート系ゴムおよびオルガノシロキサン系ゴムからなる群より選択される２種類以上であってもよい。また、この場合、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、ジエン系ゴム、（メタ）アクリレート系ゴムおよびオルガノシロキサン系ゴムからなる群より選択される１種類であってもよい。換言すれば、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、構成単位の組成がそれぞれ異なる複数種のジエン系ゴム、（メタ）アクリレート系ゴムまたはオルガノシロキサン系ゴムであってもよい。

　本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」が、構成単位の組成がそれぞれ異なる複数種の弾性体からなる場合について説明する。この場合、複数種の弾性体のそれぞれを、弾性体_１、弾性体_２、・・・、および弾性体_ｎとする。ここで、ｎは２以上の整数である。重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、それぞれ別々に重合された弾性体_１、弾性体_２、・・・、および弾性体_ｎの複合体を含んでいてもよい。重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、弾性体_１、弾性体_２、・・・、および弾性体_ｎをそれぞれ順に重合して得られる１つの弾性体を含んでいてもよい。このように、複数の弾性体（重合体）をそれぞれ順に重合することを、多段重合とも称する。複数種の弾性体を多段重合して得られる１つの弾性体を、多段重合弾性体とも称する。多段重合弾性体の製造方法については、後に詳述する。

　弾性体_１、弾性体_２、・・・、および弾性体_ｎからなる多段重合弾性体について説明する。当該多段重合弾性体において、弾性体_ｎは、弾性体_ｎ－１の少なくとも一部を被覆し得るか、または弾性体_ｎ－１の全体を被覆し得る。当該多段重合弾性体において、弾性体_ｎの一部は弾性体_ｎ－１の内側に入り込んでいることもある。

　多段重合弾性体において、複数の弾性体のそれぞれが、層構造を形成していてもよい。例えば、多段重合弾性体が、弾性体_１、弾性体_２、および弾性体_３からなる場合、弾性体_１が最内層を形成し、弾性体_１の外側に弾性体_２の層が形成され、さらに弾性体_２の層の外側に弾性体_３の層が弾性体における最外層として形成される態様も、本発明の一態様である。このように、複数の弾性体のそれぞれが層構造を形成している多段重合弾性体は、多層弾性体ともいえる。すなわち、本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、（ａ）複数種の弾性体の複合体、（ｂ）多段重合弾性体および／または（ｃ）多層弾性体を含んでいてもよい。

　（表面架橋重合体）
　ゴム含有グラフト共重合体は、弾性体、および、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部以外に、表面架橋重合体をさらに有することが好ましい。換言すれば、重合体微粒子（Ａ）は、弾性体、および、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部以外に、表面架橋重合体をさらに有することが好ましい。以下、重合体微粒子（Ａ）（例えばゴム含有グラフト共重合体）が、表面架橋重合体をさらに有する場合を例に挙げて、本発明の一実施形態を説明する。この場合、（ａ）重合体微粒子（Ａ）の製造において、耐ブロッキング性を改善することができるとともに、（ｂ）熱硬化性樹脂における重合体微粒子（Ａ）の分散性がより良好となる。これらの理由としては、特に限定されないが、以下のように推測され得る：表面架橋重合体が弾性体の少なくとも一部を被覆することにより、重合体微粒子（Ａ）の弾性体部分の露出が減り、その結果、弾性体同士が引っ付きにくくなるため、重合体微粒子（Ａ）の分散性が向上する。

　重合体微粒子（Ａ）が表面架橋重合体を有する場合、さらに以下の効果も有し得る：（ａ）樹脂組成物の粘度を低下させる効果、（ｂ）弾性体における架橋密度を上げる効果、および（ｃ）グラフト部のグラフト効率を高める効果。弾性体における架橋密度とは、弾性体全体における架橋構造の数の程度を意図する。

　表面架橋重合体は、構成単位として、多官能性単量体に由来する構成単位を３０～１００重量％、およびその他のビニル系単量体に由来する構成単位を０～７０重量％、合計１００重量％含む重合体からなる。

　表面架橋重合体の重合に用いられ得る多官能性単量体としては、上述の多官能性単量体と同じ単量体が挙げられる。それら多官能性単量体の中でも、表面架橋重合体の重合に好ましく用いられ得る多官能性単量体としては、アリルメタクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート（例えばジメタクリル酸１，３－ブチレングリコールなど）、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、シクロヘキサンジメタノールジ（メタ）アクリレート、およびポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類が挙げられる。これら多官能性単量体は、１種類のみが用いられてもよく、２種以上が組み合わせて用いられてもよい。

　重合体微粒子（Ａ）は、ゴム含有グラフト共重合体の重合とは独立して重合された表面架橋重合体を含んでいてもよく、または、ゴム含有グラフト共重合体と共に重合された表面架橋重合体を含んでいてもよい。重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と表面架橋重合体とグラフト部とをこの順に多段重合して得られる多段重合体であってもよい。これらいずれの態様においても、表面架橋重合体は弾性体の少なくとも一部を被覆し得る。

　表面架橋重合体は、弾性体の一部とみなすこともできる。換言すれば、表面架橋重合体は、ゴム含有グラフト共重合体の一部とみなすこともでき、表面架橋重合部ともいえる。重合体微粒子（Ａ）が表面架橋重合体を含む場合、グラフト部は、（ａ）表面架橋重合体以外の弾性体に対してグラフト結合されていてもよく、（ｂ）表面架橋重合体に対してグラフト結合されていてもよく、（ｃ）表面架橋重合体以外の弾性体および表面架橋重合体の両方に対してグラフト結合されていてもよい。重合体微粒子（Ａ）が表面架橋重合体を含む場合、上述した弾性体の体積平均粒子径とは、表面架橋重合体を含む弾性体の体積平均粒子径を意図する。

　重合体微粒子（Ａ）が、弾性体と表面架橋重合体とグラフト部とをこの順に多段重合して得られる多段重合体である場合（場合Ｄ）について説明する。場合Ｄにおいて、表面架橋重合体は、弾性体の一部を被覆し得るか、または弾性体の全体を被覆し得る。場合Ｄにおいて、表面架橋重合体の一部は弾性体の内側に入り込んでいることもある。場合Ｄにおいて、グラフト部は、表面架橋重合体の一部を被覆し得るか、または表面架橋重合体の全体を被覆し得る。場合Ｄにおいて、グラフト部の一部は表面架橋重合体の内側に入り込んでいることもある。場合Ｄにおいて、弾性体、表面架橋重合体およびグラフト部が、層構造を有していてもよい。例えば、弾性体を最内層（コア層）とし、弾性体の外側に表面架橋重合体の層が中間層として存在し、表面架橋重合体の外側にグラフト部の層が最外層（シェル層）として存在する態様も、本発明の一態様である。

　（重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径（Ｍｖ））
　重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径（Ｍｖ）は、所望の粘度を有し、かつ高度に安定した樹脂組成物を得ることができることから、０．０３μｍ～５０．００μｍが好ましく、０．０５μｍ～１０．００μｍがより好ましく、０．０８μｍ～２．００μｍがより好ましく、０．１０μｍ～１．００μｍがさらに好ましく、０．１０μｍ～０．８０μｍがよりさらに好ましく、０．１０μｍ～０．５０μｍが特に好ましい。重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径（Ｍｖ）が前記範囲内である場合、熱硬化性樹脂における重合体微粒子（Ａ）の分散性が良好となるという利点も有する。なお、本明細書において、「重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径（Ｍｖ）」とは、特に言及する場合を除き、重合体微粒子（Ａ）の一次粒子の体積平均粒子径を意図する。重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は、重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックスを試料として、動的光散乱式粒子径分布測定装置などを用いて、測定することができる。重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径については、下記実施例にて詳述する。重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は、樹脂組成物の硬化物を切断し、切断面を電子顕微鏡などを用いて撮像し、得られた撮像データ（撮像画像）を用いて測定することもできる。また、樹脂組成物中の重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は、樹脂組成物を一定量のＭＥＫに溶解した後、得られた溶解物を試料として、ＺＥＴＡＳＩＺＥＲ　ＮＡＮＯ　ＺＳＰなどの装置を用いて、散乱強度で測定することもできる。

　熱硬化性樹脂中における重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径の個数分布は、低粘度であり取り扱い易い樹脂組成物が得られることから、体積平均粒子径の０．５倍以上１倍以下の半値幅を有することが好ましい。

　（１－２．重合体微粒子（Ａ）の製造方法）
　重合体微粒子（Ａ）は、任意の重合体を重合した後、当該重合体の存在下にて重合体に対してグラフト部を構成する重合体をグラフト重合することによって、製造できる。以下、弾性体を重合した後、弾性体の存在下にて弾性体に対してグラフト部を構成する重合体をグラフト重合することによって、重合体微粒子（Ａ）を製造する場合を例に挙げて、重合体微粒子（Ａ）の製造方法の一例を説明する。

　重合体微粒子（Ａ）は、公知の方法、例えば、乳化重合法、懸濁重合法、マイクロサスペンジョン重合法などの方法により製造することができる。具体的には、重合体微粒子（Ａ）における弾性体の重合、グラフト部の重合（グラフト重合）、および表面架橋重合体の重合は、公知の方法、例えば、乳化重合法、懸濁重合法、マイクロサスペンジョン重合法などの方法により実施することができる。これらの中でも特に、重合体微粒子（Ａ）の製造方法としては、乳化重合法が好ましい。乳化重合法によると、（ａ）重合体微粒子（Ａ）の組成設計が容易である、（ｂ）重合体微粒子（Ａ）の工業生産が容易である、および（ｃ）本ラテックスおよび後述する本樹脂組成物の製造に好適に用いられ得る、重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス前駆体が容易に得られる、という利点を有する。以下、重合体微粒子（Ａ）に含まれ得る弾性体、グラフト部、および任意の構成である表面架橋重合体、の各製造方法について、説明する。

　本明細書において、「ラテックス前駆体」とは、樹脂（Ｂ）を含まず、溶媒と重合体微粒子（Ａ）とを含み、重合体微粒子（Ａ）が溶媒中で分散して存在する溶液を意図する。「ラテックス前駆体」は、「樹脂（Ｂ）を含まない、重合体微粒子（Ａ）の懸濁液」ともいえる。当該溶媒が水であるラテックス前駆体は、「水性ラテックス前駆体」と称される場合もあり、「樹脂（Ｂ）を含まない、重合体微粒子（Ａ）の水性懸濁液」ともいえる。ラテックス前駆体の溶媒中、重合体微粒子（Ａ）は、一次粒子の状態で分散していることが好ましい。

　（弾性体の製造方法）
　弾性体が、ジエン系ゴムおよび（メタ）アクリレート系ゴムからなる群より選択される少なくとも１種以上を含む場合を考える。この場合、弾性体は、例えば、乳化重合、懸濁重合、マイクロサスペンジョン重合などの方法により製造することができ、その製造方法としては、例えばＷＯ２００５／０２８５４６号公報に記載の方法を用いることができる。

　弾性体が、オルガノシロキサン系ゴムを含む場合を考える。この場合、弾性体は、例えば、乳化重合、懸濁重合、マイクロサスペンジョン重合などの方法により製造することができ、その製造方法としては、例えばＷＯ２００６／０７０６６４号公報に記載の方法を用いることができる。

　重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」が複数種の弾性体（例えば弾性体_１、弾性体_２、・・・、弾性体_ｎ）からなる場合について説明する。この場合、弾性体_１、弾性体_２、・・・、弾性体_ｎは、それぞれ別々に上述の方法により重合され、その後混合されて複合化されることにより、複数種の弾性体からなる複合体が製造されてもよい。または、弾性体_１、弾性体_２、・・・、弾性体_ｎは、それぞれ順に多段重合され、複数種の弾性体からなる１つの弾性体が製造されてもよい。

　弾性体の多段重合について、具体的に説明する。例えば、以下、（１）～（４）の工程を順に行うことにより、多段重合弾性体を得ることができる：（１）弾性体_１を重合して弾性体_１を得る；（２）次いで弾性体_１の存在下にて弾性体_２を重合して２段弾性体_１＋２を得る；（３）次いで弾性体_１＋２の存在下にて弾性体_３を重合して３段弾性体_{１＋２＋３}を得る；（４）以下、同様に行った後、弾性体_{１＋２＋・・・＋（ｎ－１）}の存在下にて弾性体_ｎを重合して多段重合弾性体_{１＋２＋・・・＋ｎ}を得る。

　（グラフト部の製造方法）
　グラフト部は、例えば、グラフト部の形成に用いる単量体を、公知のラジカル重合により重合することによって形成することができる。（ａ）弾性体、または（ｂ）弾性体および表面架橋重合体を含む重合体微粒子前駆体、を水性懸濁液として得た場合には、グラフト部の重合は乳化重合法により行うことが好ましい。グラフト部は、例えば、ＷＯ２００５／０２８５４６号公報に記載の方法に従って製造することができる。

　グラフト部が複数種のグラフト部（例えばグラフト部_１、グラフト部_２、・・・、グラフト部_ｎ）からなる場合の、グラフト部の製造方法について説明する。この場合、グラフト部_１、グラフト部_２、・・・、グラフト部_ｎは、それぞれ別々に上述の方法により重合され、その後混合されて複合化されることにより、複数種のグラフト部からなるグラフト部（複合体）が製造されてもよい。または、この場合、グラフト部_１、グラフト部_２、・・・、グラフト部_ｎは、それぞれ順に多段重合され、複数種のグラフト部からなる１つのグラフト部が製造されてもよい。

　グラフト部の多段重合について、具体的に説明する。例えば、以下、（１）～（４）の工程を順に行うことにより、多段重合グラフト部を得ることができる：（１）グラフト部_１を重合してグラフト部_１を得る；（２）次いでグラフト部_１の存在下にてグラフト部_２を重合して２段グラフト部_１＋２を得る；（３）次いでグラフト部_１＋２の存在下にてグラフト部_３を重合して３段グラフト部_{１＋２＋３}を得る；（４）以下、同様に行った後、グラフト部_{１＋２＋・・・＋（ｎ－１）}の存在下にてグラフト部_ｎを重合して多段重合グラフト部_{１＋２＋・・・＋ｎ}を得る。

　グラフト部が複数種のグラフト部からなる場合、複数種のグラフト部を有するグラフト部を重合した後、弾性体にそれらグラフト部をグラフト重合して、重合体微粒子（Ａ）を製造してもよい。弾性体の存在下にて、弾性体に対して、グラフト部を構成する複数種の重合体を順に多段グラフト重合して、重合体微粒子（Ａ）を製造してもよい。

　（表面架橋重合体の製造方法）
　表面架橋重合体は、表面架橋重合体の形成に用いる単量体を公知のラジカル重合により重合することによって形成することができる。弾性体を水性懸濁液として得た場合には、表面架橋重合体の重合は乳化重合法により行うことが好ましい。

　重合体微粒子（Ａ）の製造方法として、乳化重合法を採用する場合、重合体微粒子（Ａ）の製造には、公知の乳化剤（分散剤）を用いることができる。

　乳化剤としては、例えば、アニオン性乳化剤、非イオン性乳化剤、ポリビニルアルコール、アルキル置換セルロース、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸誘導体などが挙げられる。アニオン性乳化剤としては、硫黄系乳化剤、リン系乳化剤、ザルコシン酸系乳化剤、カルボン酸系乳化剤などが挙げられる。硫黄系乳化剤としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（略称；ＳＤＢＳ）等が挙げられる。リン系乳化剤としては、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウムなどが挙げられる。

　重合体微粒子（Ａ）の製造方法として、乳化重合法を採用する場合、重合体微粒子（Ａ）の製造には、熱分解型開始剤を用いることができる。前記熱分解型開始剤としては、例えば、（ａ）２，２’－アゾビスイソブチロニトリル、並びに（ｂ）有機過酸化物および無機過酸化物などの過酸化物、などの公知の開始剤を挙げることができる。前記有機過酸化物としては、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、パラメンタンハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、およびｔ－ヘキシルパーオキサイドなどが挙げられる。前記無機過酸化物としては、過酸化水素、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなどが挙げられる。

　重合体微粒子（Ａ）の製造には、レドックス型開始剤を使用することもできる。前記レドックス型開始剤は、（ａ）有機過酸化物および無機過酸化物などの過酸化物と、（ｂ）硫酸鉄（ＩＩ）などの遷移金属塩や、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート、グルコースなどの還元剤を併用した開始剤である。過酸化物、並びに、遷移金属塩および／または還元剤とともに、さらに必要に応じてエチレンジアミン四酢酸二ナトリウムなどのキレート剤、さらに必要に応じてピロリン酸ナトリウムなどのリン含有化合物などを併用してもよい。

　レドックス型開始剤を用いた場合には、前記過酸化物が実質的に熱分解しない低い温度でも重合を行うことができ、重合温度を広い範囲で設定することができるようになる。そのため、レドックス型開始剤を用いることが好ましい。レドックス型開始剤の中でも、クメンハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド、およびｔ－ブチルハイドロパーオキサイドなどの有機過酸化物を過酸化物として使用したレドックス型開始剤が好ましい。前記開始剤は、公知の使用量の範囲で用いることができる。レドックス型開始剤を用いる場合、前記還元剤、遷移金属塩およびキレート剤などは、公知の使用量の範囲で用いることができる。

　弾性体、グラフト部または表面架橋重合体に架橋構造を導入する目的で、弾性体、グラフト部または表面架橋重合体の重合に多官能性単量体を使用する場合、公知の連鎖移動剤を公知の使用量の範囲で用いることができる。連鎖移動剤を使用することにより、得られる弾性体、グラフト部もしくは表面架橋重合体の分子量および／または架橋度を容易に調節することができる。

　重合体微粒子（Ａ）の製造には、上述した成分に加えて、さらに界面活性剤を用いることができる。前記界面活性剤の種類および使用量は、公知の範囲である。

　重合体微粒子（Ａ）の製造において、重合における重合温度、圧力、および脱酸素などの各条件は、公知の数値範囲の条件を適宜適用することができる。

　上述した重合体微粒子（Ａ）の製造方法により、ラテックス前駆体を得ることができる。すなわち、（１－２．重合体微粒子（Ａ）の製造方法）の項の記載は、ラテックス前駆体の製造方法に関する記載として援用できる。

　（１－３．樹脂（Ｂ））
　樹脂（Ｂ）は、２５℃において、（ａ）１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する液体であるか、（ｂ）半固体であるか、または（ｃ）固体である限り、その他の性状は、特に限定されない。なお、「樹脂（Ｂ）は、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する」とは、「２５℃である樹脂（Ｂ）が、１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する」ことを意図する。

　樹脂（Ｂ）が２５℃において液体である場合、樹脂（Ｂ）の粘度は、２５℃において、７５０，０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、７００，０００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、５００，０００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、３５０，０００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、３００，０００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、２５０，０００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、１００，０００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、７５，０００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、５０，０００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、３０，０００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、２５，０００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、２０，０００ｍＰａ・ｓ以下であることがさらに好ましく、１５，０００ｍＰａ・ｓ以下であることが特に好ましい。前記構成によると、樹脂組成物は流動性に優れるという利点を有する。

　また樹脂（Ｂ）の粘度は、２５℃において、２００ｍＰａ・ｓ以上であることがより好ましく、３００ｍＰａ・ｓ以上であることがより好ましく、４００ｍＰａ・ｓ以上であることがより好ましく、５００ｍＰａ・ｓ以上であることがより好ましく、７５０ｍＰａ・ｓ以上であることがさらに好ましく、１０００ｍＰａ・ｓ以上であることがよりさらに好ましく、１５００ｍＰａ・ｓ以上であることが特に好ましい。当該構成によると、樹脂（Ｂ）は、重合体微粒子（Ａ）中に含浸しないが、複数の重合体微粒子（Ａ）の粒子間に入り込み易いという利点を有する。それ故、樹脂（Ｂ）は、重合体微粒子（Ａ）同士の融着を防ぐことができるとともに、ラテックスにおいて、重合体微粒子（Ａ）を容易に被覆することができる。そのため、樹脂（Ｂ）によって、重合体微粒子（Ａ）同士の融着を防ぐことができるとともに、樹脂（Ｂ）に被覆された重合体微粒子（Ａ）をより多く含むラテックスを得ることができる。

　樹脂（Ｂ）の粘度は、２５℃において、１００ｍＰａ・ｓ～７５０，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、１００ｍＰａ・ｓ～７００，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、１００ｍＰａ・ｓ～３５０，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、１００ｍＰａ・ｓ～３００，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、１００ｍＰａ・ｓ～５０，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、１００ｍＰａ・ｓ～３０，０００ｍＰａ・ｓがさらに好ましく、１００ｍＰａ・ｓ～１５，０００ｍＰａ・ｓが特に好ましい。

　樹脂（Ｂ）が２５℃において半固体である場合、樹脂（Ｂ）は２５℃において半液体であるともいえ、樹脂（Ｂ）は、２５℃において１，０００，０００ｍＰａ・ｓより大きい粘度を有しているともいえる。樹脂（Ｂ）が、２５℃において、（ａ）半固体であるか、または（ｂ）固体である場合、樹脂組成物は、べたつきが少なく取り扱いやすいという利点を有する。

　樹脂（Ｂ）の粘度は、粘度計により測定することができる。樹脂（Ｂ）の粘度の測定方法は、下記実施例にて詳述する。

　さらに、マトリクス樹脂が熱硬化性樹脂である場合、２５℃における樹脂（Ｂ）の粘度は、２５℃でのマトリクス樹脂（熱硬化性樹脂）の粘度に５００００ｍＰａ・ｓを加えた値以下であることが好ましい。樹脂（Ｂ）とマトリクス樹脂（熱硬化性樹脂）の均一な混合を容易にするという点から、２５℃での樹脂（Ｂ）の粘度が２５℃でのマトリクス樹脂の粘度以上の場合、２５℃での樹脂（Ｂ）の粘度は、２５℃でのマトリクス樹脂（熱硬化性樹脂）の粘度に２００００ｍＰａ・ｓを加えた値以下であることがより好ましく、１００００ｍＰａ・ｓを加えた値以下であることがより好ましく、５０００ｍＰａ・ｓを加えた値以下であることがさらに好ましい。樹脂（Ｂ）とマトリクス樹脂（熱硬化性樹脂）の均一な混合を容易にするという点から、２５℃での樹脂（Ｂ）の粘度は、２５℃でのマトリクス樹脂の粘度と同じ値であることがもっとも好ましい。

　また樹脂（Ｂ）は、示差熱走査熱量測定（ＤＳＣ）のサーモグラムが２５℃以下の吸熱ピークを有する樹脂であることが好ましく、０℃以下の吸熱ピークを有する樹脂であることがより好ましい。

　また、樹脂（Ｂ）としては、後述する混合対象のマトリクス樹脂である熱硬化性樹脂と同じ樹脂であってもよく、熱硬化性樹脂と異なる樹脂であってもよい。一例として、樹脂（Ｂ）が熱硬化性樹脂と同じ種類の樹脂である場合を考える。この場合、得られる樹脂組成物ではマトリクス樹脂と樹脂（Ｂ）との区別をつけることはできないため、外見上、得られる樹脂組成物は、重合体微粒子（Ａ）以外にマトリクス樹脂のみを有しているように見える。次に、樹脂（Ｂ）がマトリクス樹脂と異なる種類の樹脂である場合を考える。この場合、得られる樹脂組成物ではマトリクス樹脂と樹脂（Ｂ）とは識別可能である。この場合、最終的に得られる樹脂組成物は、重合体微粒子（Ａ）以外に、マトリクス樹脂以外の樹脂として、樹脂（Ｂ）を含み得る。

　樹脂（Ｂ）は、例えば、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、または熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂との任意の組み合わせであってもよい。樹脂（Ｂ）は、熱硬化性樹脂中にて、重合体微粒子（Ａ）の分散性を高める効果を有し得る。

　樹脂（Ｂ）における熱硬化性樹脂としては、後述するマトリクス樹脂の項で説明する種々の熱硬化性樹脂が挙げられる。樹脂（Ｂ）において、熱硬化性樹脂は１種類のみ使用されてもよく、２種以上が併用されてもよい。

　樹脂（Ｂ）における熱可塑性樹脂としては、例えば、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体などが挙げられる。樹脂（Ｂ）における熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエステル、ポリフェニレンエーテル、ポリウレタンおよびポリ酢酸ビニル等も挙げられる。樹脂（Ｂ）において、熱可塑性樹脂は１種類のみ使用されてもよく、２種以上が併用されてもよい。

　混合対象のマトリクス樹脂が熱硬化性樹脂である場合、樹脂組成物またはその硬化物の種々の物性へ影響を与える虞がないことから、樹脂（Ｂ）はマトリクス樹脂の熱硬化性樹脂と同種類であることが好ましい。つまり、マトリクス樹脂の熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂である場合、樹脂（Ｂ）もエポキシ樹脂であることが好ましい。樹脂（Ｂ）がマトリクス樹脂の熱硬化性樹脂と異なる場合、（ａ）樹脂組成物中で、樹脂（Ｂ）とマトリクス樹脂の熱硬化性樹脂とは、相分離していないことが好ましく、（ｂ）樹脂（Ｂ）はマトリクス樹脂の熱硬化性樹脂と相溶するものであることが好ましい。

　（その他）
　本明細書では、油脂および脂肪酸エステルもまた、樹脂（Ｂ）に含まれる。樹脂（Ｂ）として好適に利用できる、油脂としては、エポキシ化大豆油およびエポキシ化アマニ油などのエポキシ化油脂、などが挙げられる。エポキシ化大豆油としては市販品を用いることもでき、例えば、ＡＤＥＫＡ社製、アデカイザーＯ－１３０Ｐ等を挙げることができる。樹脂（Ｂ）として好適に利用できる、脂肪酸エステルとしては、エポキシ化脂肪酸ブチル、エポキシ化脂肪酸２－エチルヘキシル、エポキシ化脂肪酸オクチルエステルおよびエポキシ化脂肪酸アルキルエステルなどのエポキシ化脂肪酸エステル、などが挙げられる。

　エポキシ化油脂およびエポキシ化脂肪酸エステルは、エポキシ系可塑剤と称される場合もある。すなわち、本明細書では、エポキシ系可塑剤もまた、樹脂（Ｂ）に含まれる。エポキシ化油脂およびエポキシ化脂肪酸エステル以外のエポキシ系可塑剤としては、エポキシヘキサヒドロフタル酸ジエポキシステアリルおよびエポキシヘキサヒドロフタル酸ジ２－エチルヘキシルなどが挙げられる。

　上述した、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂との混合物、油脂、および脂肪酸エステルの各々は、酸化防止剤と混合して使用することができる。本明細書では、上述した各々の物質と混合して使用する場合に限り、酸化防止剤を樹脂（Ｂ）の一部とみなす。酸化防止剤のみを使用する場合には、酸化防止剤は樹脂（Ｂ）とはみなされない。

　樹脂（Ｂ）の代わりに酸化防止剤のみを使用する場合について説明する。この場合、酸化防止剤は架橋に寄与しない成分であるため、樹脂組成物の硬化物の物性が劣る傾向がある。例えば、この場合、硬化物のＴｇが低下したり、耐衝撃性が劣ったりする場合が考えられる。

　酸化防止剤としては、特に限定されない。酸化防止剤としては、例えば、（ａ）フェノール系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤、ラクトン系酸化防止剤、ヒドロキシルアミン系酸化防止剤等の一次酸化防止剤、および（ｂ）イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤等の二次酸化防止剤、などが挙げられる。

　前記フェノール系酸化防止剤としてはヒンダードフェノール系酸化防止剤を挙げることができる。ヒンダードフェノール系酸化防止剤としては、分子内にヒンダードフェノール構造あるいは片ヒンダードフェノール構造を有する化合物が挙げられる。フェノール系酸化防止剤としてはとしては市販品を用いることもでき、例えば、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、イルガノックス２４５等を挙げることができる。

　前記アミン系酸化防止剤としては、特に限定されず、従来公知のものを広く使用できる。アミン系酸化防止剤の具体例としては、アミン－ケトン系化合物として、２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン重合体、６－エトキシ－１，２－ジヒドロ－２，２，４－トリメチルキノリン、およびジフェニルアミンとアセトンとの反応物、等が挙げられる。

　前記アミン系酸化防止剤には、芳香族系アミン化合物も含まれる。芳香族系アミン化合物としては、ナフチルアミン系酸化防止剤、ジフェニルアミン系酸化防止剤、およびｐ－フェニレンジアミン系酸化防止剤が挙げられる。

　ラクトン系酸化防止剤、ヒドロキシルアミン系酸化防止剤およびイオウ系酸化防止剤としては、それぞれ、特に限定されず、従来公知のものを広く使用できる。

　リン系酸化防止剤としては、特に限定されず、従来公知のものを広く使用できる。活性水素を含むリン酸およびリン酸エステルは得られる樹脂組成物の貯蔵安定性、および当該樹脂組成物が提供する硬化物または成形体の耐熱性に悪影響を与え得る。そのため、リン系酸化防止剤としては、リン酸およびリン酸エステルを分子内に含まない、アルキルホスファイト、アリールホスファイト、アルキルアリールホスファイト化合物などが好ましい。

　前記酸化防止剤としては、その他、従来公知の物質を使用してもよい。酸化防止剤としては、例えば大成社発行の「酸化防止剤ハンドブック」（昭和５１年１０月２５日初版発行）、シーエムシー出版発行の「高分子添加剤ハンドブック」（春名徹編著、２０１０年１１月７日第１版発行）等に記載された種々の物質を使用してもよい。

　樹脂（Ｂ）は、熱硬化性樹脂、熱硬化性樹脂と酸化防止剤との混合物、熱可塑性樹脂、熱可塑性樹脂と酸化防止剤との混合物、油脂、油脂と酸化防止剤との混合物、脂肪酸エステル、脂肪酸エステルと酸化防止剤との混合物、エポキシ硬化剤、およびエポキシ硬化剤と酸化防止剤との混合物、からなる群から選択される１つ以上であることが好ましく、エポキシ樹脂、アクリル系重合体、エポキシ樹脂と酸化防止剤との混合物、アクリル系重合体と酸化防止剤との混合物、および、エポキシ系可塑剤と酸化防止剤との混合物からなる群から選択される１つ以上であることがより好ましく、エポキシ樹脂と酸化防止剤との混合物、アクリル系重合体と酸化防止剤との混合物、および、エポキシ系可塑剤と酸化防止剤との混合物からなる群から選択される１つ以上であることがさらに好ましく、エポキシ系可塑剤と酸化防止剤との混合物であることが特に好ましい。当該構成によると、（ａ）得られる樹脂組成物は耐熱性に優れる硬化物または成形体を提供できるとともに、（ｂ）マトリクス樹脂中の重合体微粒子（Ａ）の分散性を向上させることができる、という利点を有する。

　（１－４．重合体微粒子（Ａ）の量および樹脂（Ｂ）の量）
　本ラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）の合計量は、当該ラテックス１００重量％に対して、１０．０重量％～３２．５重量％であることが好ましく、１０．０重量％～３２．０重量％であることがより好ましく、１２．０重量％～３２．０重量％であることがより好ましく、１４．０重量％～３２．０重量％であることがより好ましく、１５．０重量％～３２．０重量％であることがより好ましく、１６．０重量％～３２．０重量％であることがより好ましく、１８．０重量％～３２．０重量％であることがより好ましく、２０．０重量％～３２．０重量％であることがさらに好ましく、２２．０重量％～３２．０重量％であることがよりさらに好ましく、２３．０重量％～３２．０重量％であることが特に好ましい。本ラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）の合計量が前記範囲内である場合、本ラテックスからの重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物の回収を効率的に行うことができる。

　本ラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）の量は、当該ラテックス１００重量％に対して、９．５重量％～３２．０重量％であることが好ましく、１０．０重量％～３２．０重量％であることが好ましく、１２．０重量％～３２．０重量％であることがより好ましく、１４．０重量％～３２．０重量％であることがより好ましく、１５．０重量％～３２．０重量％であることがより好ましく、１６．０重量％～３２．０重量％であることがより好ましく、１８．０重量％～３２．０重量％であることがより好ましく、２０．０重量％～３２．０重量％であることがさらに好ましく、２２．０重量％～３２．０重量％であることがよりさらに好ましく、２３．０重量％～３２．０重量％であることが特に好ましい。本ラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）の量が前記範囲内である場合、本ラテックスからの重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物の回収を効率的に行うことができる。

　本ラテックスにおける樹脂（Ｂ）の量は、当該ラテックス１００重量％に対して、０．５重量％～１０．０重量％であることが好ましく、１．０重量％～７．５重量％であることがより好ましく、１．５重量％～５．０重量％であることがさらに好ましく、２．０重量％～５．０重量％であることが特に好ましい。本ラテックスにおける樹脂（Ｂ）の量が前記範囲内である場合、本ラテックスからの重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物の回収を効率的に行うことができる。

　本ラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との割合は、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）が５０～９９重量％、前記樹脂（Ｂ）が１～５０重量％である。本ラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との割合が前記範囲内である場合、本ラテックスからの重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物の回収を効率的に行うことができる。

　凝析物の回収をより効率的に行う観点から、本ラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との割合は、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、（ａ）重合体微粒子（Ａ）が６０重量％～９８重量％、樹脂（Ｂ）が２重量％～４０重量％であることが好ましく、（ｂ）重合体微粒子（Ａ）が６５重量％～９５重量％、樹脂（Ｂ）が５重量％～３５重量％であることがより好ましく、（ｃ）重合体微粒子（Ａ）が７０重量％～９５重量％、樹脂（Ｂ）が５重量％～３０重量％であることがさらに好ましく、（ｄ）重合体微粒子（Ａ）が７５重量％～９５重量％、樹脂（Ｂ）が５重量％～２５重量％であることが特に好ましい。

　（１－５．樹脂（Ｂ）に被覆された重合体微粒子（Ａ））
　本ラテックスに含まれている重合体微粒子（Ａ）について、重合体微粒子（Ａ）の一部が樹脂（Ｂ）により表面を被覆されていればよく、重合体微粒子（Ａ）の全てが樹脂（Ｂ）により表面を被覆されていなくてもよい。また、本ラテックスに含まれている樹脂（Ｂ）について、樹脂（Ｂ）の一部が重合体微粒子（Ａ）の表面を被覆していればよく、樹脂（Ｂ）の全てが重合体微粒子（Ａ）の表面を被覆していなくてもよい。また、「樹脂（Ｂ）により表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）」は、１粒の重合体微粒子（Ａ）（一次粒子）であることに限定されず、２粒以上の重合体微粒子（Ａ）の集合体（二次粒子）であってもよい。換言すれば、樹脂（Ｂ）は、１粒の重合体微粒子（Ａ）を被覆していてもよく、２粒以上の重合体微粒子（Ａ）の集合体をまとめて包み込むように覆っていてもよい。２粒以上の重合体微粒子（Ａ）の集合体がまとめて包み込まれるように樹脂（Ｂ）に被覆されている場合、重合体微粒子（Ａ）１粒あたりの表面全てが樹脂（Ｂ）に覆われているのではなく、当該表面の一部が樹脂（Ｂ）に覆われている。そのような態様も本発明の一態様である。また、２粒以上の重合体微粒子（Ａ）の集合体（二次粒子）における、重合体微粒子（Ａ）と重合体微粒子（Ａ）との間に樹脂（Ｂ）が存在する場合も、樹脂（Ｂ）は重合体微粒子（Ａ）の表面の少なくとも一部を覆い得る。そのような態様も本発明の一態様である。不純物除去の観点から、本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）の１粒１粒が独立して、樹脂（Ｂ）により表面を被覆されており、かつラテックスの溶媒中で分散していることが好ましい。

　本ラテックスにおいて、樹脂（Ｂ）により表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）の割合は、当該ラテックスに含まれている重合体微粒子（Ａ）１００重量％中、５０重量％以上であることが好ましく、８０重量％以上であることがより好ましく、９５重量％以上であることがさらに好ましく、９９重量％以上であることが特に好ましい。本ラテックスにおいて、樹脂（Ｂ）により表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）の割合が前記範囲内である場合、後の洗浄工程において不純物を容易に除去できるという利点を有する。

　本ラテックスにおいて、樹脂（Ｂ）に被覆された重合体微粒子（Ａ）（以下、単に「被覆粒子（Ａ）」とも称する）の体積平均粒子径は、樹脂（Ｂ）に被覆される前の重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径をＸとしたときに、１．０３０Ｘμｍ～４．０００Ｘμｍである。被覆粒子（Ａ）の体積平均粒子径が前記範囲内である場合、本ラテックスからの重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物の回収を効率的に行うことができる。

　凝析物の回収を効率的に行う観点から、被覆粒子（Ａ）の体積平均粒子径は、１．０３０Ｘμｍ～３．５００Ｘμｍであることが好ましく、１．０３０Ｘμｍ～３．０００Ｘμｍであることがより好ましく、１．０３０Ｘμｍ～２．５００Ｘμｍであることがより好ましく、１．０３０Ｘμｍ～２．０００Ｘμｍであることがより好ましく、１．０３０Ｘμｍ～１．８００Ｘμｍであることがより好ましく、１．０３０Ｘμｍ～１．６００Ｘμｍであることがより好ましく、１．０３０Ｘμｍ～１．４００Ｘμｍであることがさらに好ましく、１．０４０Ｘμｍ～１．２００Ｘμｍであることが特に好ましい。

　（１－６．ラテックスの物性（溶液Ｖの透過度））
　本ラテックスから以下の操作によって得られる溶液Ｖの５４６ｎｍにおける透過度は、３０％以上であることが好ましく、４５％以上であることがより好ましく、５０％以上であることがさらに好ましく、７０％以上であることが特に好ましい。溶液Ｖの５４６ｎｍにおける透過度は、例えば、紫外可視分光光度計を用いて測定できる。

　溶液Ｖの透過度が高いということは、（ａ）一次粒子または非常に小さな二次粒子（一次粒子の集まりであり、すなわち凝析物）の状態で溶液Ｖ中に存在する重合体微粒子（Ａ）が少なく、かつ（ｂ）大きな二次粒子（凝析物）の状態で溶液Ｖ中に存在する重合体微粒子（Ａ）が多いことを意図する。換言すれば、５４６ｎｍにおける透過度が３０％以上である溶液Ｖを提供するラテックスは、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを含む凝析物を、効率よく提供できるという利点を有する。

　本明細書において、溶液Ｖは、以下の操作によって得られた溶液である：
　（１）ラテックスに凝析剤を添加して、得られた混合物を２分間～６０分間混合する；
　（２）得られた混合物を、凝析物と水成分とに分離する；
　（３）得られた凝析物１ｇをイオン交換水３０ｇに添加して、得られた混合物（溶液）を１０分間振とうして溶液Ｖを得る。
ここで、（１）における前記凝析剤の添加量は、（２）において得られる前記水成分の５４６ｎｍにおける透過度が３０％以上となるのに十分な量である。

　前記（１）において、凝析剤の種類としては特に限定されず、例えば硫酸ナトリウムである。前記（１）において、凝析剤の量としては特に限定されず、ラテックスを水成分と凝析物とに分離して得られる水成分の５４６ｎｍにおける透過度が３０％以上となるのに十分な量であればよい。このような量は、重合体微粒子（Ａ）の種類等に応じて異なり、適宜に調整することができるが、例えば、ラテックス１００重量部に対して、１５％（重量／重量％）の濃度で凝析剤を含む凝析剤の水溶液を２０重量部使用する。前記（１）において、混合物を混合するときの混合方法としては特に限定されず、例えば、得られた混合物をビーカー中でスパチュラを用いて撹拌する方法が挙げられる。すなわち、前記（１）の操作としては、例えば、ラテックス１００重量部に対して、１５％（重量／重量％）の濃度で硫酸ナトリウムを含む硫酸ナトリウム水溶液を２０重量部添加し、得られた混合物をビーカー中でスパチュラを用いて２分間撹拌する工程が挙げられる。水成分が白濁していて、当該水成分の５４６ｎｍにおける透過度が３０％未満である場合は、新たラテックスに対して、使用する凝析剤の量を増やして、（１）からの操作を実施すればよい。硫酸ナトリウム水溶液の代わりに、３５％（重量／重量％）の濃度で塩化カルシウムを含む塩化カルシウム水溶液を用いても良い。なお、（２）において得られる水成分の５４６ｎｍにおける透過度は、例えば、紫外可視分光光度計を用いて測定できる。

　前記（２）において、混合物の分離は、分離後の凝析物の水分含有率が、２３℃、相対湿度５０％において５０％以上となるように行われる。凝析物の水分含有率は、２３℃、相対湿度５０％における凝析物の重量（乾燥前重量）、および凝析物を１７０℃で２０分間乾燥させた後の凝析物の重量（乾燥後重量）から、下記式により算出することができる。
凝析物の水分含有率（％）＝｛（乾燥前重量－乾燥後重量）／乾燥後重量｝×１００。

　前記（２）において、混合物を、凝析物と水成分とに分離する方法としては、得られる凝析物の水分含有率が、２３℃、相対湿度５０％において５０％以上になる限り特に限定されない。当該方法としては、例えば遠心分離、濾過、静置分離、および圧搾脱水等の方法が挙げられる。前記（２）において、水成分とは、水を主たる成分とするが、乳化剤、凝析しなかった重合体微粒子（Ａ）、樹脂（Ｂ）等を含む混合物である。

　前記（３）において、混合物を振とうするときの振とう方法としては特に限定されず、例えば、Ｓｈａｋｅｒ　ＳＡ３１（ヤマト科学（株）製）を用いて、スピード１０で１０分間、混合物を振とうする方法が挙げられる。振とうにより得られた溶液Ｖの透過度は、振とう終了後の混合物（溶液）を１分間放置した後から、２分間放置するまでの間に測定して得られた値とする。

　また、前記（２）で得られる凝析物（前記（１）で生じる凝析物ともいえる）は、前記（１）で行う混合のように、例えばスパチュラで混ぜる程度の弱い力では壊れないが、前記（３）で行う振とうのように強い力を加えると壊れる場合もある。すなわち、前記（２）の水成分の５４６ｎｍにおける透過度が３０％以上であっても、前記（３）の溶液Ｖの５４６ｎｍにおける透過度が３０％未満である場合もある。

　〔２．ラテックスの製造方法（第１の製造方法）〕
　本ラテックスの製造方法としては、特に限定されないが、好ましくは、以下のような態様である：重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス前駆体と樹脂（Ｂ）とを混合する樹脂混合工程と、樹脂混合工程により得られた混合物に、剪断応力を与える剪断工程と、を含む、ラテックスの製造方法。

　本明細書において、「本ラテックスの製造方法」を、以下「第１の製造方法」と称する場合もある。

　第１の製造方法は、上述した樹脂混合工程と剪断工程とを含むことにより、本ラテックスを簡便に、かつ効率よく提供できる。また、第１の製造方法は、有機溶剤を使用しないため、環境負荷が小さいという利点を有する。また、第１の製造方法は、後述する樹脂組成物を得るための製造方法の一部でもある。第１の製造方法を実施することにより、後述する樹脂組成物を得るための製造過程において、以下（ａ）～（ｃ）を満たす凝析物を効率的にかつ小さな環境負荷で得ることができる：（ａ）重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを含み、（ｂ）不純物が少なく、かつ（ｃ）重合体微粒子（Ａ）の分散性に優れる。すなわち第１の製造方法を実施することにより、後述する樹脂組成物を得るための製造方法を通して、不純物が少なく重合体微粒子（Ａ）の分散性に優れる樹脂組成物を効率的に、かつ小さな環境負荷で得ることができる。

　以下、第１の製造方法に関する各工程について説明するが、以下に詳説した事項以外は、適宜、〔１．ラテックス〕の項の記載を援用する。

　（２－１．樹脂混合工程）
　樹脂混合工程は、ラテックス前駆体と樹脂（Ｂ）とを混合する工程である。樹脂混合工程は、ラテックス前駆体に樹脂（Ｂ）を添加して、得られた混合物を混ぜ合わせる工程ともいえる。樹脂混合工程は、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを混合する工程ともいえる。

　ラテックス前駆体は、上述したように、樹脂（Ｂ）を含まず、溶媒と重合体微粒子（Ａ）を含み、重合体微粒子（Ａ）が溶媒中で分散して存在する溶液である。ラテックス前駆体の製造方法については、（１－２．重合体微粒子（Ａ）の製造方法）の項の記載を適宜援用する。

　ラテックス前駆体に樹脂（Ｂ）を添加する方法は、種々の方法が利用でき、特に限定されない。当該方法としては、例えば、（ａ）ラテックス前駆体に対して樹脂（Ｂ）を直接添加する方法、もしくは（ｂ）樹脂（Ｂ）を溶解させた溶液を、ラテックス前駆体に添加する方法、などが挙げられる。「樹脂（Ｂ）を溶解させた溶液」は、「樹脂（Ｂ）を水に分散させた乳化物」ともいえる。「乳化物」は、「乳化液」または「水性エマルジョン」とも称される場合もある。

　樹脂混合工程では、樹脂（Ｂ）を水に分散させた乳化物をラテックス前駆体に添加することが好ましい。当該構成によると、重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス前駆体中に、樹脂（Ｂ）を均一に分散させることができる。その結果、続く剪断工程を経ることにより、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）を多く得ることができ、すなわち、上述した本ラテックスをより簡便に、かつより効率よく得ることができる。

　また、ラテックス前駆体と樹脂（Ｂ）とを混合する手段も、特に限定されない。例えば、ラテックス前駆体と樹脂（Ｂ）とを撹拌する、ニーダーで混練する、押出機で混練する、自転公転ミキサーで混合する等を挙げることができる。

　樹脂混合工程において、ラテックス前駆体中の重合体微粒子（Ａ）の量と、ラテックス前駆体と混合する樹脂（Ｂ）の量とは、特に限定されない。樹脂混合工程は、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、（ａ）重合体微粒子（Ａ）１～７０重量％と、樹脂（Ｂ）３０～９９重量％と、を混合する工程を含むことが好ましく、（ｂ）重合体微粒子（Ａ）１～６５重量％と、樹脂（Ｂ）３５～９９重量％と、を混合する工程を含むことがより好ましく、（ｃ）重合体微粒子（Ａ）１～６０重量％と、樹脂（Ｂ）４０～９９重量％と、を混合する工程を含むことがより好ましく、（ｄ）重合体微粒子（Ａ）１～５５重量％と、樹脂（Ｂ）４５～９９重量％と、を混合する工程を含むことがより好ましく、（ｅ）重合体微粒子（Ａ）１～５０重量％と、樹脂（Ｂ）５０～９９重量％と、を混合する工程を含むことがさらに好ましく、（ｆ）重合体微粒子（Ａ）１～４５重量％と、樹脂（Ｂ）５５～９９重量％と、を混合する工程を含むことがよりさらに好ましく、（ｇ）重合体微粒子（Ａ）１～４０重量％と、樹脂（Ｂ）６０～９９重量％と、を混合する工程を含むことが特に好ましい。樹脂混合工程が当該構成を有する場合、続く剪断工程を経ることにより、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）を多く含むラテックスを得ることができる。なお、ラテックス前駆体中の重合体微粒子（Ａ）の量とラテックス前駆体と混合する樹脂（Ｂ）の量との比率は、樹脂混合工程により得られる混合物中、すなわち後述する剪断工程において剪断装置に供する混合物中の、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との比率ともいえる。

　（２－２．剪断工程）
　剪断工程は、前記樹脂混合工程により得られた混合物に、剪断応力を与える工程である。剪断工程は、前記樹脂混合工程により得られた混合物に剪断応力を加えることにより、重合体微粒子（Ａ）の表面を樹脂（Ｂ）で被覆させる工程ともいえる。すなわち、剪断工程により、本ラテックスを得ることができる。

　混合物に剪断応力を加える方法については特に限定されず、種々の技術を用いることができる。当該方法としては、例えば、ホモミキサーによりラテックスを３０００ｒｐｍ～２５０００ｒｐｍで撹拌する方法、高剪断乳化機によりラテックスを５００ｒｐｍ～１２０００ｒｐｍで撹拌する方法、高圧式ホモジナイザーによりラテックスを撹拌する方法、などを挙げることができる。樹脂（Ｂ）によって表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）を多く含むラテックスを得るために、ホモミキサーを使用する場合は、ラテックスを、５０００ｒｐｍ～２５０００ｒｐｍで撹拌することが好ましく、７０００ｒｐｍ～２００００ｒｐｍで撹拌することが好ましく、８０００ｒｐｍ～２００００ｒｐｍで撹拌することがより好ましい。樹脂（Ｂ）によって表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）を多く含むラテックスを得るために、高剪断乳化機によりラテックスを撹拌する場合は、ラテックスを、１０００ｒｐｍ～１２０００ｒｐｍで撹拌することが好ましく、２０００ｒｐｍ～２００００ｒｐｍで撹拌することが好ましく、２５００ｒｐｍ～２００００ｒｐｍで撹拌することがより好ましい。

　また、剪断工程には、前記樹脂混合工程の前段階として、（ａ）樹脂（Ｂ）を混合する前の、重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス前駆体に予め剪断応力を加えておく態様、および／または（ｂ）樹脂（Ｂ）に予め剪断応力を加えておく態様、も含む。さらに、前記樹脂混合工程の前に、予め重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス前駆体と、樹脂（Ｂ）との両方に剪断応力を加えておく態様であってもよい。これらの方法は、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）を多く含むラテックスを得られる点で好ましい。

　樹脂（Ｂ）の粘度が高い場合は、樹脂（Ｂ）の粘度を最適な粘度になるように調整することが好ましい。例えば、樹脂（Ｂ）の最適な粘度としては、１００ｍＰａ・ｓ～７５０，０００ｍＰａ・ｓが好ましく、１５０ｍＰａ・ｓ～７００，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、２００ｍＰａ・ｓ～３５０，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、２５０ｍＰａ・ｓ～３００，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、３００ｍＰａ・ｓ～５０，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、３５０ｍＰａ・ｓ～３０，０００ｍＰａ・ｓがさらに好ましく、４００ｍＰａ・ｓ～１５，０００ｍＰａ・ｓが特に好ましい。樹脂（Ｂ）の粘度を調整する方法としては特に限定されないが、例えば、樹脂（Ｂ）の温度を調節する方法（例えばラテックスの温度を調節する方法）を挙げることができる。樹脂（Ｂ）の粘度を最適な値とすることにより、移送時の圧力が高くなり過ぎることを防止でき、剪断工程を効率よく実施できる。その結果、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）をより多く含むラテックスを、より効率よく取得することができる。

　また、剪断工程における混合物の温度は、特に限定されない。剪断工程に供するときの混合物の温度は、例えば、１０℃～９０℃が好ましく、１５℃～８０℃がより好ましく、２０℃～７０℃がさらに好ましく、２０℃～６０℃が特に好ましい。剪断工程により得られた混合物の温度は、例えば、１０℃～９０℃が好ましく、１５℃～８０℃がより好ましく、２０℃～７０℃がさらに好ましく、２０℃～６０℃が特に好ましい。剪断工程に供するときの混合物の温度および／または剪断工程により得られた混合物の温度が前記範囲内である場合、（ａ）重合体微粒子（Ａ）の劣化を抑えることができるという利点、および（ｂ）樹脂（Ｂ）によって表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）をより多く含むラテックスを得ることができるという利点、を有する。なお、「剪断工程に供するときの混合物の温度」は、「剪断工程前の混合物の温度」ともいえる。また、「剪断工程により得られた混合物の温度」は「剪断工程後の混合物の温度」ともいえ、「剪断工程後であり、かつ分離工程前の混合物の温度」ともいえる。分離工程については、後述する。

　剪断工程は、種々の実施態様で行うことができ、特に限定されない。例えば、（ｉ）前記樹脂混合工程により得られた混合物を投入した容器内に剪断装置（乳化機等、例えばコロイドミルなどの高剪断乳化機等）を設置してバッチ式で行う態様、（ｉｉ）剪断工程で得られた混合物を循環させることにより、当該混合物を剪断装置（乳化機等）に通す工程を複数回実施する態様、（ｉｉｉ）樹脂混合工程と剪断工程とを連続的に行う態様（ｉｖ）ラテックス前駆体または混合物を通す流路と樹脂（Ｂ）を通す流路との合流後に、剪断装置（乳化機等）を設置して、前記樹脂混合工程により得られた混合物に剪断を付与する工程、（ｖ）前記（ｉｖ）の態様において、剪断工程で得られた混合物を複数回、剪断装置（乳化機等）を通す態様、（ｖｉ）前記（ｉｉｉ）～（ｖ）において剪断装置（乳化機等）を通した混合物を凝集体とラテックスとに分離した後、当該ラテックスに１回以上剪断応力を付与する態様、などを挙げることができる。

　剪断工程は、下記（式１）を満たすように、樹脂混合工程により得られた混合物に剪断応力を与える工程を含むことが好ましい：
Ｙ≦３２・・・（式１）。
ここで、Ｙは、下記（式２）により得られる：
Ｙ＝［｛ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）の合計含有量｝／｛ラテックスの重量｝］×１００・・・（式２）。
ここで、ラテックスは、例えば後述する分離工程にて得られたラテックスである。

　本発明者らは、ラテックスの重量に対する、当該ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）の合計含有量を少なくすることにより、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）をより多く含むラテックスを得られるという知見を独自に見出した。

　剪断工程が、前記（式１）を満たすように、樹脂混合工程により得られた混合物に剪断応力を与える工程を含む場合、当該剪断工程により、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）をより多く含むラテックスを得られるという利点を有する。

　剪断工程は、より好ましくはＹ≦３０を満たすように、さらに好ましくはＹ≦２８を満たすように、特に好ましくはＹ≦２６を満たすように、樹脂混合工程により得られた混合物に剪断応力を与える工程を含む。当該構成によると、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）をより多く含むラテックスを得られるという利点を有する。

　剪断工程は、下記（式４）を満たすように、樹脂混合工程により得られた混合物に剪断応力を与える工程を含むことがより好ましい：
１０≦Ｙ・・・（式４）。
当該構成によると、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）をより多く含むラテックスを得られるという利点を有する。

　剪断工程は、より好ましくは１２≦Ｙを満たすように、より好ましくは１４≦Ｙを満たすように、より好ましくは１６≦Ｙを満たすように、より好ましくは１８≦Ｙを満たすように、さらに好ましくは２０≦Ｙを満たすように、特に好ましくは２２≦Ｙを満たすように、樹脂混合工程により得られた混合物に剪断応力を与える工程を含む。当該構成によると、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）をさらに多く含むラテックスを得られるという利点を有する。

　例えば、以下の項目を適宜調整することにより、前記（式１）および／または（式４）を満たすことができる：
：剪断装置、剪断装置のクリアランス、単位時間（ｈ）あたりに剪断応力を加える混合物の量（ｋｇ）（以下、処理量とも称する。）、剪断装置内に混合物が滞留する時間（以下、滞留時間とも称する。）、剪断装置の回転数、剪断装置に供する混合物中の重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との比率、剪断工程における混合物の温度、およびラテックス前駆体中の重合体微粒子（Ａ）の濃度など。なお、剪断装置に供する混合物中の重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との比率および剪断工程における混合物の温度については、既に説明した通りである。

　剪断装置のクリアランスは、特に限定されない。剪断装置のクリアランスは、例えば、１０μｍ～３０００μｍであることが好ましく、２０μｍ～２０００μｍであることがより好ましく、５０μｍ～１５００μｍであることがさらに好ましく、１００μｍ～１０００μｍであることが特に好ましい。当該構成によると、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）を含むラテックスを多く得られるという利点を有する。本明細書において「剪断装置のクリアランス」とは、剪断装置内に備えられた撹拌翼と剪断装置壁面とのすき間（剪断装置がコロイドミルである場合は、ロータとステータとのすき間）を意図する。

　処理量は、特に限定されない。処理量は、例えば、１ｋｇ／ｈ～５００００ｋｇ／ｈであることが好ましく、１０ｋｇ／ｈ～２５０００ｋｇ／ｈであることがより好ましく、１００ｋｇ／ｈ～１００００ｋｇ／ｈであることがより好ましく、１００ｋｇ／ｈ～５０００ｋｇ／ｈであることがさらに好ましい。当該構成によると、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）を多く含むラテックスを得られるという利点を有する。

　滞留時間は、特に限定されない。当該滞留時間は、例えば、０．１秒～１２秒であることが好ましく、０．１秒～１０秒であることがより好ましく、０．５秒～８秒であることがより好ましく、０．８秒～５秒であることがさらに好ましく、１秒～４秒であることが特に好ましい。当該構成によると、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）を多く含むラテックスを得られるという利点を有する。剪断工程を複数回実施する場合、換言すれば混合物を剪断装置に複数回通す（処理する）場合、前記滞留時間は、混合物が剪断装置内に滞留した合計時間を意図する。

　剪断装置の回転数は、特に限定されない。剪断装置の回転数は、例えば、１０００ｒｐｍ～６０００ｒｐｍであることが好ましく、１５００ｒｐｍ～５０００ｒｐｍであることがより好ましく、２０００ｒｐｍ～４０００ｒｐｍであることがさらに好ましく、２５００ｒｐｍ～４０００ｒｐｍであることが特に好ましい。当該構成によると、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）を多く含むラテックスを得られるという利点を有する。「剪断装置の回転数」は、「剪断装置内に備えられた撹拌翼の回転数」ともいえる。また、剪断装置がコロイドミルである場合は、ロータの回転数ともいえる。

　ラテックス前駆体中の重合体微粒子（Ａ）の濃度は、特に限定されない。ラテックス前駆体中の重合体微粒子（Ａ）の濃度は、例えば、ラテックス前駆体１００重量％に対して、１重量％～７０重量％であることが好ましく、５重量％～６０重量％であることがより好ましく、１０重量％～５０重量％であることがさらに好ましい。当該構成によると、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆されている重合体微粒子（Ａ）を多く含むラテックスを得られるという利点を有する。なお、「ラテックス前駆体中の重合体微粒子（Ａ）の濃度」は、重合体微粒子（Ａ）の製造過程において、使用する溶媒（例えば水）の量および使用する単量体の量等を適宜変更することにより、調節できる。

　（２－３．分離工程）
　第１の製造方法は、さらに、剪断工程の後、当該剪断工程で得られた混合物を、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝析物である樹脂組成物とラテックスとに分離する工程を含むことが好ましい。第１の製造方法における分離工程は、（ａ）重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝析物である樹脂組成物と、（ｂ）本発明の一実施形態に係るラテックスと、を得る工程とも換言できる。

　凝析物とラテックスとを分離する方法については特に限定されない。例えば、ろ過、圧搾脱水等の方法が挙げられる。

　本発明の一実施形態に係るラテックスの製造方法において、分離工程は任意の工程である。分離工程を実施することなく、剪断工程で得られた混合物を、本発明の一実施形態に係るラテックスとしてもよい。

　〔３．樹脂組成物の製造方法（第２の製造方法）〕
　本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法は、重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス前駆体に、樹脂（Ｂ）を混合する樹脂混合工程と、前記樹脂混合工程により得られた混合物に、剪断応力を与える剪断工程と、前記剪断工程により得られた混合物に対して、凝析剤を添加する凝析剤添加工程と、前記凝析剤添加工程により得られた混合物を、混合する混合工程と、を含む。前記混合工程は、当該混合工程により得られる混合物を凝析物と水成分とに分離して得られる前記凝析物が、当該凝析物１００重量％中、前記重合体微粒子（Ａ）を２０重量％以上含むように、前記凝析剤添加工程により得られた前記混合物を混合する工程を含む。前記重合体微粒子（Ａ）は、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有する。前記樹脂（Ｂ）は、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する液体であるか、半固体であるか、または固体である。前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が１～７０重量％、前記樹脂（Ｂ）が３０～９９重量％である。

　本明細書において、「本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法」を、以下「第２の製造方法」と称する場合もある。

　第２の製造方法は、第１の製造方法と同様に、上述した樹脂混合工程と剪断工程とを含む。そのため、第２の製造方法は、第１の製造方法を含むともいえ、第２の製造方法では、中間生成物として本ラテックスが生じ得る。また、第２の製造方法では、本ラテックスを含む混合物を使用して、上述した凝析剤添加工程および混合工程を経て凝析物を得るため、凝析物への乳化剤の巻き込みを少なくでき、乳化剤由来物質（不純物）の含有量が少ない凝析物を得ることができるという利点も有する。また、第２の製造方法では、有機溶剤を使用しないため、環境負荷が小さいという利点も有する。それ故、第２の製造方法は、不純物が少なく重合体微粒子（Ａ）の分散性に優れる樹脂組成物を、効率的に、かつ小さな環境負荷で提供できる、という利点を有する。なお、「樹脂組成物を効率的に提供できる」ことを「生産性が向上する」とも称する。

　以下、第２の製造方法に関する各工程について説明するが、以下に詳説した事項以外は、適宜、〔１．ラテックス〕および〔２．ラテックスの製造方法（第１の製造方法）〕の項の記載を援用する。

　（３－１．樹脂混合工程）
　樹脂混合工程は、ラテックス前駆体に、樹脂（Ｂ）を混合する工程である。第２の製造方法における樹脂混合工程は、第１の製造方法における樹脂混合工程と同様である。第２の製造方法において、ラテックス前駆体中の重合体微粒子（Ａ）の量とラテックス前駆体と混合する樹脂（Ｂ）の量との比率は、第２の製造方法の混合工程において混合装置に供する混合物中の、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との比率と同じであり得る。

　（３－２．剪断工程）
　剪断工程は、樹脂混合工程により得られた混合物に、剪断応力を与える工程である。第２の製造方法における剪断工程は、第１の製造方法における剪断工程と同様である。なお、剪断工程で得られた混合物は、本ラテックスともいえる。

　（３－３．凝析剤添加工程）
　凝析剤添加工程は、剪断工程により得られた混合物に対して、凝析剤を添加する工程である。

　凝析剤としては、特に限定されない。凝析剤としては、例えば、本ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）を凝析および凝固し得る性質を有する物質であればよい。凝析剤としては、例えば、（ａ）無機酸（塩）および／または有機酸（塩）、（ｂ）無機酸（塩）および／または有機酸（塩）の水溶液、および（ｃ）高分子凝析剤などが挙げられる。無機酸としては、塩酸、硫酸、硝酸、リン酸等が挙げられる。無機塩としては、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化リチウム、臭化ナトリウム、臭化カリウム、臭化リチウム、ヨウ化カリウム、ヨウ化ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム、塩化アンモニウム、硝酸ナトリウム、硝酸カリウム、塩化カルシウム、硫酸第一鉄、硫酸マグネシウム、硫酸亜鉛、硫酸銅、塩化バリウム、塩化第一鉄、塩化第二鉄、塩化マグネシウム、硫酸第二鉄、硫酸アルミニウム、カリウムミョウバン、鉄ミョウバン等などが挙げられる。有機酸としては、酢酸、ギ酸等が挙げられる。有機酸塩（有機塩）としては、酢酸ナトリウム、酢酸カルシウム、ギ酸ナトリウム、ギ酸カルシウム等が挙げられる。高分子凝析剤としては、親水基と疎水基とを有する高分子化合物であればよく特に限定されない。高分子凝析剤としては、例えば、アニオン系高分子凝析剤、カチオン系高分子凝析剤、ノニオン系高分子凝析剤のいずれであってもよい。高分子凝析剤としては、本発明の一実施形態の作用効果をより高めることができることから、カチオン系高分子凝析剤が好ましい。カチオン系高分子凝析剤としては、分子内にカチオン性基を有する高分子凝析剤、すなわち水に溶解させた際にカチオン性を示す高分子凝析剤が挙げられる。カチオン系高分子凝析剤として具体的には、ポリアミン類、ポリジシアンジアミド類、カチオン化デンプン、カチオン系ポリ（メタ）アクリルアミド、水溶性アニリン樹脂、ポリチオ尿素、ポリエチレンイミン、第４級アンモニウム塩類、ポリビニルピリジン類、キトサン等が挙げられる。上述した凝析剤は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。凝析剤としては、上述した中でも、塩化ナトリウム、塩化カリウム、硫酸ナトリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、塩化バリウム、塩酸、硫酸等の一価若しくは二価の無機塩または無機酸の水溶液が好適に使用できる。凝析剤の添加方法に特に制限は無く、（ａ）添加する凝析剤の全量を短時間に一気に添加する方法、（ｂ）添加する凝析剤の全量を幾つかに分けて、一定期間を開けて数回に分けて分割して添加する方法、または（ｃ）添加する凝析剤の全量を少量ずつ連続的に添加する方法、などを挙げることができる。

　添加する凝析剤の量は、混合物１００重量部に対して、１重量部～５０重量部であることを挙げることができるが、２重量部～３０重量部であることが好ましく、３重量部～２０重量部であることがより好ましい。なお、添加する凝析剤の量は、ラテックスの種類に応じて適宜変更することができる。

　なお、剪断工程と凝析剤添加工程との間に、剪断工程で得られた混合物を、凝析物と水成分とに分離する分離工程を実施してもよい。当該分離工程を実施する場合、凝析剤添加工程は、分離工程により得られた水成分に対して、凝析剤を添加する工程であってもよい。なお、剪断工程で得られた混合物を分離工程に供して得られる水成分もまた、本ラテックスともいえる。当該分離工程は、第１の製造方法における分離工程と同様であってもよく、その説明を省略する。

　なお、第２の製造方法のバリエーションとして、凝析剤添加工程を実施する代わりに、剪断工程により得られた混合物を凍結させる凍結工程を実施してもよい。また、前記凍結工程により凍結したラテックスを解凍する解凍工程を実施してもよい。凍結工程後の混合物を後述の混合工程に用いることにより、凝析剤添加工程後の混合物を用いる場合と同様に、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物である樹脂組成物を調製することができる。なお、凍結工程を実施する場合、解凍工程は、混合工程の前に実施してもよく、解凍工程の途中段階で混合工程を開始してもよい。

　（３－４．混合工程）
　混合工程は、凝析剤添加工程により得られた混合物を混合する工程である。混合工程は、凝析剤添加工程により得られた混合物を使用して、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物である樹脂組成物を調製する工程、とも換言できる。

　凝析剤添加工程により得られた混合物を混合する方法については特に限定されず、種々の技術を用いることができる。当該方法としては、例えば、ホモミキサーにより混合物を３０００ｒｐｍ～２５０００ｒｐｍで撹拌する方法、高剪断乳化機により混合物を５００ｒｐｍ～１２０００ｒｐｍで撹拌する方法、高圧式ホモジナイザーにより混合物を撹拌する方法、ピンミキサー（例えば、ロータピンとステータピンとをそなえるピンミキサー）により混合物を１００ｒｐｍ～２０００ｒｐｍで撹拌する方法などを挙げることができる。重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物である樹脂組成物をより多く得るために、ホモミキサーを使用する場合は、混合物を、５０００ｒｐｍ～２５０００ｒｐｍで撹拌することが好ましく、７０００ｒｐｍ～２００００ｒｐｍで撹拌することが好ましく、８０００ｒｐｍ～２００００ｒｐｍで撹拌することがより好ましい。重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物である樹脂組成物をより多く得るために、高剪断乳化機により混合物を撹拌する場合は、混合物を、１０００ｒｐｍ～１２０００ｒｐｍで撹拌することが好ましく、２０００ｒｐｍ～２００００ｒｐｍで撹拌することが好ましく、２５００ｒｐｍ～２００００ｒｐｍで撹拌することがより好ましい。ピンミキサーにより混合物を撹拌する場合は、混合物を、１５０ｒｐｍ～１５００ｒｐｍで撹拌することが好ましく、１５０ｒｐｍ～１０００ｒｐｍで撹拌することが好ましく、１５０ｒｐｍ～５００ｒｐｍで撹拌することがより好ましい。

　樹脂（Ｂ）の粘度が高い場合は、樹脂（Ｂ）の粘度を最適な粘度になるように調整することが好ましい。例えば、樹脂（Ｂ）の最適な粘度としては、１００ｍＰａ・ｓ～７５０，０００ｍＰａ・ｓが好ましく、１５０ｍＰａ・ｓ～７００，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、２００ｍＰａ・ｓ～３５０，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、２５０ｍＰａ・ｓ～３００，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、３００ｍＰａ・ｓ～５０，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、３５０ｍＰａ・ｓ～３０，０００ｍＰａ・ｓがさらに好ましく、４００ｍＰａ・ｓ～１５，０００ｍＰａ・ｓが特に好ましい。樹脂（Ｂ）の粘度を調整する方法としては特に限定されないが、例えば、樹脂（Ｂ）の温度を調節する方法（例えば凝析剤添加工程により得られた混合物の温度を調節する方法）を挙げることができる。樹脂（Ｂ）の粘度を最適な値とすることにより、移送時の圧力が高くなり過ぎることを防止でき、混合工程を効率よく実施できる。その結果、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物である樹脂組成物をより多く、かつより効率よく取得することができる。

　また、混合工程は、気液界面の存在下で実施することが好ましい。当該構成によると、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物である樹脂組成物をより多く、かつより効率よく得ることができる。混合工程を気液界面の存在下で実施するためには、凝析剤添加工程により得られた混合物中に気泡（エアーまたはバブルとも称する。）が存在すればよい。換言すれば、混合工程は、凝析剤添加工程により得られた混合物と気体（例えば、空気、二酸化炭素および窒素）とを混合しつつ、実施することが好ましい。

　また、混合工程における混合物の温度は、特に限定されない。混合工程に供するときの混合物の温度は、例えば、１０℃～９０℃が好ましく、１５℃～８０℃がより好ましく、２０℃～７０℃がさらに好ましく、２０℃～６０℃が特に好ましい。混合工程により得られた混合物の温度は、例えば、１０℃～９０℃が好ましく、１５℃～８０℃がより好ましく、２０℃～７０℃がさらに好ましく、２０℃～６０℃が特に好ましい。混合工程に供するときの混合物の温度および／または混合工程により得られた混合物の温度が前記範囲内である場合、（ａ）重合体微粒子（Ａ）の劣化を抑えることができるという利点、および（ｂ）重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物である樹脂組成物をより多く得ることができるという利点、を有する。なお、「混合工程に供するときの混合物の温度」は、「混合工程前の混合物の温度」ともいえる。また、「混合工程により得られた混合物の温度」は「混合工程後の混合物の温度」ともいえ、「混合工程後であり、かつ分離工程前の混合物の温度」ともいえる。第２の製造方法における分離工程については、後述する。

　混合工程は、種々の実施態様で行うことができ、特に限定されない。例えば、（ｉ）凝析剤添加工程により得られた混合物を投入した容器内に混合装置（乳化機等）を設置してバッチ式で行う態様、（ｉｉ）混合工程で得られた混合物を循環させることにより、当該混合物を混合装置（乳化機等）に通す工程を複数回実施する態様、（ｉｉｉ）凝析剤添加工程と混合工程とを連続的に行う態様（ｉｖ）剪断工程により得られた混合物を通す流路と凝析剤を通す流路との合流後に、混合装置（乳化機等）を設置して、前記凝析剤添加工程により得られた混合物を混合する工程、（ｖ）前記（ｉｖ）の態様において、混合工程で得られた混合物を複数回、混合装置（乳化機等）に通す態様、（ｖｉ）前記（ｉｉｉ）～（ｖ）において混合装置（乳化機等）を通した混合物を凝析物と水成分とに分離した後、当該水成分を１回以上混合装置に通す態様、などを挙げることができる。上記混合装置としては、ホモミキサー、高圧式ホモジナイザー、およびピンミキサーなどの高剪断乳化機等が挙げられる。

　混合工程は、当該混合工程により得られる混合物を凝析物と水成分とに分離して得られる前記凝析物が、当該凝析物１００重量％中、前記重合体微粒子（Ａ）を２０重量％以上含むように、前記凝析剤添加工程により得られた前記混合物を混合する工程ことが好ましい。

　本発明者らは、以下の知見を独自に見出した：混合工程により得られる混合物を凝析物と水成分とに分離して得られる凝析物が、当該凝析物１００重量％中、前記重合体微粒子（Ａ）を２０重量％以上含むように、凝析剤添加工程により得られた混合物を混合することにより、生産性が向上するという利点を有する。

　混合工程は、混合工程により得られる混合物を凝析物と水成分とに分離して得られる凝析物が、当該凝析物１００重量％中、前記重合体微粒子（Ａ）を、好ましくは２０重量％以上含むように、より好ましくは２３重量％以上含むように、さらに好ましくは２７重量％以上含むように、特に好ましくは２９重量％以上含むように、凝析剤添加工程により得られた混合物を混合する工程を含む。当該構成によると、生産性が向上するという利点を有する。

　例えば、以下の項目を適宜調整することにより、混合工程により得られる混合物を凝析物と水成分とに分離して得られる凝析物が、当該凝析物１００重量％中、前記重合体微粒子（Ａ）を、好ましくは２０重量％以上含み得る：凝析剤添加工程により得られた混合物を混合するときの、混合方法、混合装置、混合回数、混合時間、混合装置内に混合物が滞留する時間（以下、滞留時間とも称する。）、混合装置の回転数、混合工程における混合物の温度、および混合装置に供する混合物中の重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との比率など。なお、混合工程における混合物の温度については、既に説明した。

　混合工程は、当該混合工程により得られる混合物を凝析物と水成分とに分離して得られる凝析物の含水率が、当該凝析物１００重量％に対して４５重量％以下となるように、凝析剤添加工程により得られた混合物を混合する工程を含むことが好ましい。

　本発明者らは、以下の知見を独自に見出した：混合工程により得られる混合物を凝析物と水成分とに分離して得られる凝析物の含水率が、当該凝析物１００重量％に対して４５重量％以下となるように、凝析剤添加工程により得られた混合物を混合することにより、効率的に不純物を除去できるという利点を有する。

　混合工程は、混合工程により得られる混合物を凝析物と水成分とに分離して得られる凝析物の含水率が、当該凝析物１００重量％に対して、より好ましくは４０重量％以下となるように、さらに好ましくは３５重量％以下となるように、特に好ましくは３０重量％以下となるように、凝析剤添加工程により得られた混合物を混合する工程を含む。当該構成によると、効率的に不純物を除去できるという利点を有する。

　例えば、以下の項目を適宜調整することにより、混合工程により得られる混合物を凝析物と水成分とに分離して得られる凝析物の含水率が、当該凝析物１００重量％に対して４５重量％以下となり得る：凝析剤添加工程により得られた混合物を混合するときの、混合方法、混合装置、混合回数、混合時間、混合装置内に混合物が滞留する時間（以下、滞留時間とも称する。）、混合装置の回転数、混合工程における混合物の温度、および混合装置に供する混合物中の重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との比率など。なお、混合工程における混合物の温度については、既に説明した。

　混合回数は特に限定されず、例えば、１～１０回を挙げることができるが、１～６回であることが好ましく、１～４回であることがより好ましい。当該構成によると、（ａ）重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物である樹脂組成物をより多く得ることができる、および（ｂ）生産性が向上するという利点を有する。

　混合時間は特に限定されず、例えば、１秒以上であることが好ましく、３秒以上であることがより好ましく、５秒以上であることがさらに好ましく、１０秒以上であることが特に好ましい。当該構成によると、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物である樹脂組成物をより多く得ることができるという利点を有する。

　滞留時間は、特に限定されない。当該滞留時間は、例えば、０．１秒～６０秒であることが好ましく、０．５秒～５０秒であることがより好ましく、１秒～４０秒であることがさらに好ましく、５秒～３０秒であることが特に好ましい。当該構成によると、（ａ）重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物である樹脂組成物をより多く得ることができる、および（ｂ）効率的に不純物を除去できるという利点を有する。混合工程を複数回実施する場合、換言すれば凝析剤添加工程により得られた混合物を混合装置に複数回通す（処理する）場合、前記滞留時間は、当該混合物が混合装置内に滞留した合計時間を意図する。

　混合装置の回転数は、特に限定されない。混合装置の回転数は、例えば、１５０ｒｐｍ～１５００ｒｐｍであることが好ましく、１５０ｒｐｍ～１０００ｒｐｍであることがより好ましく、１５０ｒｐｍ～５００ｒｐｍであることがさらに好ましく、１５０ｒｐｍ～３００ｒｐｍであることが特に好ましい。当該構成によると、（ａ）重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物である樹脂組成物をより多く得ることができる、および（ｂ）効率的に不純物を除去できるという利点を有する。「混合装置の回転数」は、混合装置が備える回転軸の回転数ともいえ、例えば、混合装置が、ロータピンとステータピンとを備えるピンミキサーである場合、ロータピンとステータピンとをそなえる回転軸の回転数ともいえる。

　混合工程は、凝析剤添加工程により得られた混合物を、ロータピンとステータピンとをそなえるピンミキサーを使用して混合する工程を含むことが好ましい。さらに、混合工程は、下記（式３）で表される［たたき回数］が５０００回以上となるように、凝析剤添加工程により得られた混合物を混合する工程を含むことが好ましい：。

　［たたき回数］＝（１回転でロータピンとステータピンが交錯する数［回／ｒｅｖ］）×（回転数［ｒｅｖ／分］）×（滞留時間［分］）・・・（式３）。
なお、回転数の単位「ｒｅｖ／分」は、「ｒｐｍ」とも表記される。

　本発明者らは、（式３）で表される［たたき回数］が多い条件（例えば５０００回以上）で、凝析剤添加工程により得られた混合物を混合することにより、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物である樹脂組成物をより多く得ることができるという知見を独自に見出した。

　混合工程におけるたたき回数は、５０００回以上であることが好ましく、７５００回以上であることがより好ましく、１００００回以上であることがさらに好ましく、１５０００回以上であることが特に好ましい。当該構成によると、（ａ）重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物である樹脂組成物をより多く得ることができる、および（ｂ）生産性が向上するという利点を有する。

　（３－５．分離工程）
　第２の製造方法は、さらに、混合工程の後、当該混合工程で得られた混合物を、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝析物である樹脂組成物と水成分とに分離する分離工程を含むことが好ましい。

　第１の製造方法および第２の製造方法において剪断工程と凝析剤添加工程との間で実施される分離工程と、第２の製造方法において混合工程の後に実施される分離工程とを区別するために、剪断工程と凝析剤添加工程との間で実施される分離工程を「第１の分離工程」と称し、混合工程の後に実施される分離工程を「第２の分離工程」と称する場合がある。

　第２の分離工程は、混合工程により得られた混合物中の水を取り除いて、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物である樹脂組成物を得る工程、とも換言できる。

　凝析物と水成分とを分離する方法については特に限定されない。例えば、ろ過、圧搾脱水等の方法が挙げられる。分離工程において、水成分とは、水を主たる成分とするが、乳化剤、凝析しなかった重合体微粒子（Ａ）、樹脂（Ｂ）等を含む混合物である。

　第２の分離工程においては、前記凝析物の含水量を、凝析物１００重量％中、５重量％～４５重量％に調整する工程を含むことが好ましい。凝析物の含水量をかかる範囲とすることにより、得られた樹脂組成物を熱硬化性樹脂に配合した際に、粘度が高くなり過ぎず、ハンドリングが容易になる。なお、本明細書中において、凝析物（樹脂組成物）の含水量は、水分測定装置を用いて測定された値とする。

　（３－６．洗浄工程）
　第２の製造方法は、さらに、混合工程により得られた凝析物である樹脂組成物を洗浄する洗浄工程を含むことが好ましい。凝析物である樹脂組成物を洗浄することにより、夾雑物等の含有量が少ない凝析物が得られる。洗浄工程では、凝析物を、水で洗浄することがより好ましく、イオン交換水または純水で洗浄することがさらに好ましい。

　洗浄工程は、混合工程の後分離工程を行うことなく、当該混合工程で得られた混合物に洗浄水を添加して、凝析物を洗浄してもよい。または、洗浄工程は、混合工程の後に実施される分離工程後に、当該分離工程で得られた凝析物に洗浄水を添加して、凝析物を洗浄してもよい。

　洗浄工程は、当該洗浄工程により得られる混合物を洗浄後の凝析物（樹脂組成物）と水成分とに分離して得られる前記洗浄後の凝析物中の、前記凝析剤および乳化剤由来の元素ＳおよびＰの量が、当該洗浄後の凝析物の重量に対して５０００ｐｐｍ以下となるように、前記凝析物と洗浄水との混合物を混合する工程を含むことが好ましい。当該構成によると、夾雑物等の含有量がより少ない凝析物が得られるという利点を有する。

　洗浄後の凝析物中の凝析剤および乳化剤由来の元素ＳおよびＰの量は少ないほど好ましく、当該洗浄後の凝析物の重量に対して、例えば、５０００ｐｐｍ以下であることが好ましく、４０００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、３０００ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、２０００ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。

　例えば、以下の項目を適宜調整することにより、洗浄後の凝析物中の、凝析剤および乳化剤由来の元素ＳおよびＰの量が、当該洗浄後の凝析物の重量に対して５０００ｐｐｍ以下となり得る：凝析物と洗浄水との混合物を混合するときの、混合方法、混合装置、混合回数、混合時間（洗浄時間とも称する。）、混合装置内に混合物が滞留する時間（以下、滞留時間とも称する。）、混合装置の回転数、洗浄水の量、洗浄水の温度、および、混合装置に供する混合物中の重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との比率など。

　洗浄工程における混合方法としては、特に限定されず、例えば、（ａ）撹拌機、ホモミキサー、高せん断乳化機等により混合物にせん断を加えて撹拌する方法、（ｂ）混合物をニーダーを用いて混練する方法、（ｃ）自転公転ミキサーで混合物を混合する方法、（ｄ）ピンミキサー（例えば、ロータピンとステータピンとをそなえるピンミキサー）で混合物を混合する方法等の方法を挙げることができる。ニーダーとしては、バッチ式ニーダー、連続式ニーダー、押出機等、各種利用できる。

　混合回数は特に限定されず、例えば、１～１０回を挙げることができるが、１～６回であることが好ましく、１～４回であることがより好ましい。

　洗浄工程は、凝析物と洗浄水との混合物を２秒以上混合する工程を含むことが好ましい。換言すれば、洗浄工程における混合時間は、２秒以上であることが好ましい。当該混合時間は、５秒以上であることがより好ましく、１０秒以上であることがさらに好ましく、１５秒以上であることが特に好ましい。当該構成によると、夾雑物等の含有量がさらに少ない凝析物が得られるという利点を有する。なお、混合回数が２回以上である場合、混合時間は、各回の混合時間の合計時間とする。

　滞留時間は、特に限定されない。当該滞留時間は、例えば、２秒～３０秒であることが好ましく、２秒～２０秒であることがより好ましく、２秒～１５秒であることがさらに好ましく、２秒～１０秒であることが特に好ましい。当該構成によると、夾雑物等の含有量がさらに少ない凝析物が得られるという利点を有する。洗浄工程を複数回実施する場合、換言すれば凝析物と洗浄水との混合物を混合装置に複数回通す（処理する）場合、前記滞留時間は、当該混合物が混合装置内に滞留した合計時間を意図する。

　混合装置の回転数は、特に限定されない。混合装置の回転数は、例えば、１５０ｒｐｍ～１５００ｒｐｍであることが好ましく、１５０ｒｐｍ～１０００ｒｐｍであることがより好ましく、１５０ｒｐｍ～５００ｒｐｍであることがさらに好ましく、１５０ｒｐｍ～３００ｒｐｍであることが特に好ましい。当該構成によると、夾雑物等の含有量がさらに少ない凝析物が得られるという利点を有する。

　洗浄工程は、凝析物と洗浄水との混合物を、ロータピンとステータピンとをそなえるピンミキサーを使用して混合する工程を含むことが好ましい。さらに、洗浄工程は、前記（式３）で表される［たたき回数］が２５０００回以上となるように、凝析物と洗浄水との混合物を混合する工程を含むことが好ましい。本発明者らは、（式３）で表される［たたき回数］が多い条件（例えば２５０００回以上）で、凝析物と洗浄水との混合物を混合することにより、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物である樹脂組成物から洗浄水中へ乳化剤等の夾雑物を多く移動させることができる、すなわち凝析物を効率的に洗浄できるという知見を独自に見出した。

　洗浄工程におけるたたき回数は、２７０００回以上であることがより好ましく、３００００回以上であることがさらに好ましく、３２０００回以上であることが特に好ましい。当該構成によると、夾雑物等の含有量がさらに少ない凝析物が得られるという利点を有する。

　洗浄水の量は特に限定されず、例えば、凝析物（樹脂組成物）１重量部に対して、０．５重量部～１０００重量部であることを挙げることができるが、１．０重量部～５００重量部であることが好ましく、１．５重量部～２００重量部であることがより好ましい。

　洗浄水の温度も限定されず、例えば、常温の水、加熱した温水を適宜使用し得る。洗浄水の温度としては、例えば、１０℃～１００℃を挙げることができるが、１５℃～９０℃であることが好ましく、２０℃～８５℃であることがより好ましく、２５℃～６０℃であることが特に好ましい。洗浄効果は温水の方が高いため、加熱した洗浄水を使用することが好ましい。なお、凝析物（樹脂組成物）が熱で劣化する場合は、洗浄温度は低いほうが好ましく、また洗浄時間は短いほうが好ましい。

　特に、洗浄工程における水の温度が６０℃以下であることが好ましい。洗浄温度が６０℃以下である場合、樹脂組成物の粘度が、不純物を最も洗浄で洗い流しやすい状態の粘度となり、洗浄効率を向上させ得る。洗浄する対象物の粘度が低い方が、洗浄効率が高いことが一般的である。換言すれば、一般的には、洗浄する対象物の粘度が低くなる、高温において洗浄効率が向上するといえる。しかし、本発明者は鋭意検討の結果、驚くべきことに、本製造方法の洗浄工程では、洗浄時の温度が所定温度以下である場合、高温時に比べて粘度が高くなる一方、洗浄効率が向上することを独自に見出した。

　洗浄工程では、凝析物中の凝析剤および乳化剤由来の元素ＳおよびＰの合計量が、１回の洗浄で１０％以上除去されることが好ましい。換言すれば、洗浄前の凝析物中の凝析剤および乳化剤由来の元素ＳおよびＰの合計量１００重量％に対して、１回の洗浄により、洗浄後の凝析物中の凝析剤および乳化剤由来の元素ＳおよびＰの合計量が、９０重量％未満になることが好ましい。また、凝析物中の凝析剤および乳化剤由来の元素ＳおよびＰの合計量は、１回の洗浄で１５％以上除去されるものであることがより好ましく、２０％以上除去されるものであることがさらに好ましく、２５％以上除去されるものであることが特に好ましく、３０％以上除去されるものであることが最も好ましい。

　なお、洗浄工程における「１回の洗浄」とは、凝析物と洗浄水とを混合してから、得られる混合物を凝析物（樹脂組成物）と水成分とに分離するまでを意図する。換言すれば、混合回数、混合装置の回転数、たたき回数、および混合物を混合装置に通す回数が複数回であっても、混合物の凝析物および水成分への分離が１回であれば、１回の洗浄とみなす。

　また、洗浄工程により得られる混合物を洗浄後の凝析物（樹脂組成物）と水成分とに分離する方法としては、特に限定されない。当該方法としては、例えば、洗浄水の払い出し、減圧濾過、油水分離、圧搾脱水等の方法を挙げることができる。なお、「洗浄工程により得られる混合物を洗浄後の凝析物と水成分とに分離する方法」は、「洗浄工程により得られる混合物から洗浄に使用した水（洗浄後の水）を除く方法」ともいえる。

　（その他の工程）
　上述した工程以外に、得られた凝析物である樹脂組成物を加熱し、脱揮・乾燥させる工程を備えていてもよい。かかる工程も種々の方法を利用でき、特に限定されない。当該方法としては、例えば、加熱および真空脱揮等が挙げられる。

　〔４．樹脂組成物の製造方法（第３の製造方法）〕
　本発明の別の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法は、重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス前駆体に、樹脂（Ｂ）を混合する樹脂混合工程と、前記樹脂混合工程により得られた混合物に、剪断応力を与える剪断工程と、前記剪断工程により得られた混合物から凝析物を回収する凝析物回収工程と、前記凝析物回収工程により得られた前記凝析物を洗浄する洗浄工程と、を含む。前記洗浄工程は、当該洗浄工程により得られる混合物を洗浄後の凝析物と水成分とに分離して得られる前記洗浄後の凝析物中の乳化剤由来の元素ＳおよびＰの量が、当該洗浄後の凝析物の重量に対して２０００ｐｐｍ以下となるように、前記凝析物と洗浄水との混合物を混合する工程を含む。前記重合体微粒子（Ａ）は、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有するものである。前記樹脂（Ｂ）は、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する液体であるか、半固体であるか、または固体である。前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が１～７０重量％、前記樹脂（Ｂ）が３０～９９重量％である。

　本明細書において、「本発明の別の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法」を、以下「第３の製造方法」と称する場合もある。

　第３の製造方法によると、乳化剤由来物質（不純物）の含有量が少ない樹脂組成物を得ることができるという利点を有する。

　以下、第３の製造方法に関する各工程について説明するが、以下に詳説した事項以外は、適宜、〔１．ラテックス〕、〔２．ラテックスの製造方法（第１の製造方法）〕および〔３．樹脂組成物の製造方法（第２の製造方法）〕の項の記載を援用する。

　（４－１．樹脂混合工程）
　樹脂混合工程は、ラテックス前駆体に、樹脂（Ｂ）を混合する工程である。第３の製造方法における樹脂混合工程は、第１の製造方法における樹脂混合工程と同様である。

　（４－２．剪断工程）
　剪断工程は、樹脂混合工程により得られた混合物に、剪断応力を与える工程である。第３の製造方法における剪断工程は、第１の製造方法における剪断工程と同様である。

　（４－３．凝析物回収工程）
　凝析物回収工程は、剪断工程により得られた混合物から凝析物を回収する工程である。凝析物回収工程は、剪断工程により得られた混合物からラテックスを取り除いて、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝析物である樹脂組成物を得る工程、とも換言できる。それ故、凝析物回収工程の具体的な態様は、第１の分離工程および／または第２の分離工程と同様である。

　（４－４．洗浄工程）
　第３の洗浄方法における洗浄工程は、凝析物回収工程により得られた凝析物である樹脂組成物を洗浄する工程である。洗浄工程では、凝析物を、水で洗浄することがより好ましく、イオン交換水または純水で洗浄することがさらに好ましい。

　第３の洗浄方法における洗浄工程は、洗浄工程により得られる混合物を洗浄後の凝析物と水成分とに分離して得られる前記洗浄後の凝析物中の、乳化剤由来の元素ＳおよびＰの量が、当該洗浄後の凝析物の重量に対して２０００ｐｐｍ以下となるように、凝析物と洗浄水との混合物を混合する工程を含むことが好ましい。当該構成によると、夾雑物等の含有量がより少ない凝析物が得られるという利点を有する。

　洗浄後の凝析物中の乳化剤由来の元素ＳおよびＰの量は少ないほど好ましく、当該洗浄後の凝析物の重量に対して、例えば、２０００ｐｐｍ以下であることが好ましく、１５００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１０００ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、５００ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。

　例えば、以下の項目を適宜調整することにより、洗浄後の凝析物中の、乳化剤由来の元素ＳおよびＰの量が、当該洗浄後の凝析物の重量に対して２０００ｐｐｍ以下となり得る：凝析物と洗浄水との混合物を混合するときの、混合方法、混合装置、混合回数、混合時間（洗浄時間とも称する。）、混合装置内に混合物が滞留する時間（以下、滞留時間とも称する。）、混合装置の回転数、混合工程における混合物の温度、洗浄水の量、洗浄水の温度、および、樹脂混合工程における重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との混合比率（混合装置に供する混合物中の重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との比率ともいえる。）など。

　第３の製造方法の洗浄工程における、洗浄工程における混合方法、混合装置、混合回数、混合時間、滞留時間、混合装置の回転数、前記（式３）で表される［たたき回数］、洗浄水の量および洗浄水の温度の各態様については、〔３．樹脂組成物の製造方法（第２の製造方法）〕の（３－６．洗浄工程）の項の各態様に関する記載を適宜援用できる。

　洗浄工程により得られる混合物を洗浄後の凝析物（樹脂組成物）と水成分とに分離する方法についても、〔３．樹脂組成物の製造方法（第２の製造方法）〕の（３－６．洗浄工程）の項の記載を適宜援用できる。

　〔５．樹脂組成物〕
　本発明の一実施形態に係る樹脂組成物は、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有する重合体微粒子（Ａ）と、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する液体であるか、半固体であるか、または固体である樹脂（Ｂ）と、を含有し、前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が１～７０重量％、前記樹脂（Ｂ）が３０～９９重量％であり、有機溶剤を実質的に含むものではなく、元素Ｓ含有量が、２０００ｐｐｍ以下であり、樹脂組成物Ｗ中における重合体微粒子（Ａ）の分散性が、グラインドゲージを用いてＪＩＳ　Ｋ５１０１に従い評価したとき、０μｍ以下であり、ここで、前記樹脂組成物Ｗは、前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が５重量％、前記樹脂（Ｂ）が９５重量％となるように調製された樹脂組成物であり、溶液Ｚ中における重合体微粒子（Ａ）の粒度分布の標準偏差が、０．２５０以下であり、ここで、前記溶液Ｚは、前記樹脂組成物Ｗ１重量部と有機溶剤１０００重量部との混合物をＳｈａｋｅｒＳＡ３１（ヤマト科学（株））を用いて、スピード１０で３０分間混合して調製された溶液であり、前記粒度分布は、ＺＥＴＡＳＩＺＥＲＮＡＮＯＺＳＰ(Ｍａｒｖｅｒｎ社製)を用いて測定され、散乱強度で示された粒度分布である。「本発明の一実施形態に係る樹脂組成物」を、以下、「本樹脂組成物」と称する場合もある。

　また、本樹脂組成物は、さらに、元素Ｐの含有量が２０００ｐｐｍ以下であることが好ましい。本樹脂組成物は、さらに、元素ＳおよびＰの合計含有量が２０００ｐｐｍ以下であることがより好ましい。本樹脂組成物は、さらに、元素Ｃａ、Ｍｇ、Ｆｅ、Ｚｎ、ＢａおよびＡｌの含有量が、いずれも２０００ｐｐｍ以下であることが好ましい。

　本樹脂組成物は、有機溶剤の含有量が少ないため、環境負荷が小さく、また人体への悪影響も少ない。樹脂組成物中のイオン量が少ないことは、樹脂組成物中、乳化剤や凝固剤（無機塩）や金属石鹸に由来する不純物、夾雑物（水溶性化合物）が少ないことを意味する。このため、本樹脂組成物は、電子材料等への用途に適する。これは、イオン量は、基板配線や素子のリードが腐食したり、絶縁不良やマイグレーションを引き起こしたりする原因となるためである。なお、本樹脂組成物は、例えば、上述した樹脂組成物の製造方法により得ることができる。

　（５－１．分散性）
　本樹脂組成物は、樹脂組成物Ｗ中におけるにおける重合体微粒子（Ａ）の分散性が、グラインドゲージを用いてＪＩＳ　Ｋ５１０１に従い評価したとき、０μｍ以下であることが好ましい。ここで、樹脂組成物Ｗは、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）が５重量％、樹脂（Ｂ）が９５重量％となるように調製された樹脂組成物である。本樹脂組成物において、重合体微粒子（Ａ）が樹脂（Ｂ）中に均一に分散しているため、本樹脂組成物をマトリクス樹脂に混合する場合、マトリクス樹脂中に重合体微粒子（Ａ）を良好に分散させ得る。なお、具体的な分散性の評価方法については、下記実施例にて詳述する。

　（５－２．有機溶剤）
　本樹脂組成物は、有機溶剤を実質的に含まない。「有機溶剤を実質的に含まない」とは、樹脂組成物中の有機溶剤の量が１００ｐｐｍ以下であることを意図する。

　本樹脂組成物に含まれる有機溶剤の量（含溶剤量とも称する。）は、樹脂組成物の重量を基準として、１００ｐｐｍ以下であることが好ましく、５０ｐｐｍ以下であることがより好ましく、２５ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、１０ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。本樹脂組成物に含まれる有機溶剤の量は、本樹脂組成物に含まれる揮発成分（但し水は除く）の量ともいえる。本樹脂組成物に含まれる有機溶剤（揮発成分）の量は、例えば、所定量の樹脂組成物を熱風乾燥機などで加熱し、加熱前後の樹脂組成物の重量を測定することにより、減少した重量分として求めることができる。また、本樹脂組成物に含まれる有機溶剤（揮発成分）の量は、ガスクロマトグラフィーによって求めることもできる。また、本樹脂組成物の製造において、有機溶剤を使用していない場合、得られる樹脂組成物に含まれる有機溶剤の量は、０ｐｐｍとみなすことができる。

　本樹脂組成物に実質的に含まれない有機溶剤としては、（ａ）酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチルなどのエステル類、（ｂ）アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン類、（ｃ）エタノール、（イソ）プロパノール、ブタノールなどのアルコール類、（ｄ）テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン、ジオキサン、ジエチルエーテルなどのエーテル類、（ｅ）ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類、並びに（ｆ）塩化メチレン、クロロホルムなどのハロゲン化炭化水素類が挙げられる。

　（５－３．元素Ｓ等の含有量）
　本樹脂組成物は、元素Ｓの含有量が、１５００ｐｐｍ以下であることが好ましく、１０００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、５００ｐｐｍ以下であることがさらに好ましい。本樹脂組成物は、さらに、元素Ｐの含有量が１５００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１０００ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、５００ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。本樹脂組成物は、さらに、元素ＳおよびＰの合計含有量が１５００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１０００ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、５００ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。本樹脂組成物は、さらに、元素Ｃａ、Ｍｇ、Ｆｅ、Ｚｎ、ＢａおよびＡｌの含有量が、いずれも１５００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１０００ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、５００ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。

　本樹脂組成物は、溶液Ｚ中における重合体微粒子（Ａ）の粒度分布の標準偏差が、０．２５０以下であることが好ましく、０．２３０以下であることがより好ましく、０．２００以下であることがさらに好ましく、０．１８０以下であることが特に好ましく、０．１６０以下であることが最も好ましい。ここで、溶液Ｚは、樹脂組成物Ｗ１重量部と有機溶剤１０００重量部との混合物をＳｈａｋｅｒＳＡ３１（ヤマト科学（株））を用いて、スピード１０で３０分間混合して調製された溶液であり、粒度分布は、ＺＥＴＡＳＩＺＥＲＮＡＮＯＺＳＰ(Ｍａｒｖｅｒｎ社製)を用いて測定され、散乱強度で示された粒度分布である。

　（５－４．重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ））
　重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）については、上述した実施形態１（樹脂組成物の製造方法）と同様であり、実施形態１の各記載を援用できる。なかでも、重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体であることが好ましい。また、前記弾性体は、ジエン系ゴム、（メタ）アクリレート系ゴムおよびポリシロキサンゴム系弾性体からなる群より選択される１種以上を含むものであることが好ましい。

　また、樹脂（Ｂ）は、熱硬化性樹脂であることが好ましい。なかでも、熱硬化性樹脂が、エチレン性不飽和モノマー、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリオール樹脂およびアミノ－ホルムアルデヒド樹脂(メラミン樹脂)からなる群より選択される少なくとも１種であることが好ましい。

　上述した構成であれば、液状硬化性樹脂の特徴（耐熱性、剛性等）を維持しつつ、破壊靭性、接着強度、面衝撃性等を向上させ得る。

　〔６．樹脂組成物（本樹脂組成物とマトリクス樹脂との混合物）〕
　本発明の一実施形態には、上述した樹脂組成物とマトリクス樹脂とを混合した樹脂組成物も含まれ得る。すなわち、本樹脂組成物は、上述した樹脂組成物とマトリクス樹脂とを含有するものである。

　（６－１．マトリクス樹脂）
　マトリクス樹脂としては、熱硬化性樹脂を好適に利用し得る。熱硬化性樹脂は、エチレン性不飽和単量体を重合させてなる重合体を含む樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリオール樹脂およびアミノ－ホルムアルデヒド樹脂（メラミン樹脂）からなる群より選択される少なくとも１種の熱硬化性樹脂を含むことが好ましい。また、熱硬化性樹脂としては、芳香族ポリエステル原料を重合させてなる重合体を含む樹脂も挙げられる。芳香族ポリエステル原料としては、芳香族ビニル化合物、（メタ）アクリル酸誘導体、シアン化ビニル化合物、マレイミド化合物などのラジカル重合性単量体、ジメチルテレフタレート、アルキレングリコールなどが挙げられる。これら熱硬化性樹脂は１種類のみを用いてもよく、２種以上を併用して用いてもよい。

　（エチレン性不飽和単量体）
　エチレン性不飽和単量体としては、分子中にエチレン性不飽和結合を少なくとも１個有するものであれば特に限定されない。

　エチレン性不飽和単量体としては、アクリル酸、α－アルキルアクリル酸、α－アルキルアクリル酸エステル、β－アルキルアクリル酸、β－アルキルアクリル酸エステル、メタクリル酸、アクリル酸のエステル、メタクリル酸のエステル、酢酸ビニル、ビニルエステル、不飽和エステル、多不飽和カルボン酸、多不飽和エステル、マレイン酸、マレイン酸エステル、無水マレイン酸およびアセトキシスチレンが挙げられる。これらは１種類のみを用いてもよく、２種以上を併用して用いてもよい。

　（エポキシ樹脂）
　エポキシ樹脂としては、分子中にエポキシ結合を少なくとも１個有するものであれば特に限定されない。

　エポキシ樹脂の具体例としては例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡプロピレンオキシド付加物のグリシジルエーテル型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールＡ（もしくはＦ）型エポキシ樹脂、フッ素化エポキシ樹脂、ポリブタジエンもしくはＮＢＲを含有するゴム変性エポキシ樹脂、テトラブロモビスフェノールＡのグリシジルエーテルなどの難燃型エポキシ樹脂、ｐ－オキシ安息香酸グリシジルエーテルエステル型エポキシ樹脂、ｍ－アミノフェノール型エポキシ樹脂、ジアミノジフェニルメタン系エポキシ樹脂、ウレタン結合を有するウレタン変性エポキシ樹脂、各種脂環式エポキシ樹脂、多価アルコールのグリシジルエーテル、ヒダントイン型エポキシ樹脂、石油樹脂などのような不飽和重合体のエポキシ化物、および含アミノグリシジルエーテル樹脂、などが挙げられる。前記多価アルコールとしては、Ｎ，Ｎ－ジグリシジルアニリン、Ｎ，Ｎ－ジグリシジル－ｏ－トルイジン、トリグリシジルイソシアヌレート、ポリアルキレングリコールジグリシジルエーテル、およびグリセリンなどが挙げられる。エポキシ樹脂としては、前記のエポキシ樹脂にビスフェノールＡ（もしくはＦ）類、または多塩基酸類などを付加反応させて得られるエポキシ化合物も挙げられる。エポキシ樹脂は、これらに限定されるものではなく、一般に使用されているエポキシ樹脂が使用され得る。これらのエポキシ樹脂は、１種類のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

　上述したエポキシ樹脂の中でもエポキシ基を一分子中に少なくとも２個有するものが、樹脂組成物の硬化において、反応性が高く、かつ得られた硬化物が３次元的網目を作りやすいなどの点から好ましい。また、エポキシ樹脂としては、経済性および入手のし易さに優れることから、エポキシ基を一分子中に少なくとも２個有するエポキシ樹脂の中でもビスフェノール型エポキシ樹脂を主成分とするものが好ましい。

　（フェノール樹脂）
　フェノール樹脂は、フェノール類とアルデヒド類とを反応させて得られる化合物であれば特に限定されない。フェノール類としては特に限定されないが、例えば、フェノール、オルソクレゾール、メタクレゾール、パラクレゾール、キシレノール、パラターシャリーブチルフェノール、パラオクチルフェノール、パラフェニルフェノール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、およびレゾルシンなどのフェノール類が挙げられる。特に好ましいフェノール類としては、フェノール、およびクレゾールが挙げられる。

　アルデヒド類としては特に限定されないが、例えば、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、ブチルアルデヒド、およびアクロレインなど、並びにこれらの混合物が挙げられる。アルデヒド類としては、上述したアルデヒド類の発生源となる物質、またはこれらのアルデヒド類の溶液を使用することもできる。アルデヒド類としては、フェノール類とアルデヒド類とを反応させるときの操作が容易であることから、ホルムアルデヒドが好ましい。

　フェノール類とアルデヒド類とを反応させるときの、フェノール類（Ｐ）とアルデヒド類（Ｆ）とのモル比（Ｆ／Ｐ）（以下、反応モル比とも称する）は特に限定されない。反応において酸触媒を使用する場合、前記反応モル比（Ｆ／Ｐ）は０．４～１．０であることが好ましく、０．５～０．８であることがより好ましい。反応においてアルカリ触媒を使用する場合、前記反応モル比（Ｆ／Ｐ）は０．４～４．０であることが好ましく、０．８～２．５であることがより好ましい。反応モル比が前記下限値以上である場合、歩留まりが低くなりすぎず、また、得られるフェノール樹脂の分子量が小さくなる虞がない。一方、反応モル比が前記上限値以下である場合、フェノール樹脂の分子量が大きくなりすぎずかつ軟化点が高くなりすぎないため、加熱時に充分な流動性を得られる。また、反応モル比が前記上限値以下である場合、分子量のコントロールが容易であり、反応条件に起因したゲル化、もしくは部分的なゲル化物が生じる虞がない。

　（ポリオール樹脂）
　ポリオール樹脂は、末端に活性水素を２個以上有する化合物であり、分子量５０～２０，０００程度の２官能以上のポリオールである。ポリオール樹脂としては、脂肪族アルコール類、芳香族アルコール類、ポリエーテル型ポリオール類、ポリエステル型ポリオール類、ポリオレフィンポリオール類、およびアクリルポリオール類などを挙げることができる。

　脂肪族アルコールは、二価アルコール、または三価以上のアルコール（三価アルコール、四価アルコールなど）のいずれであってもよい。二価アルコールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、ネオペンチルグリコールなどのアルキレングリコール類（特に炭素数が１～６程度のアルキレングリコール類）、当該アルキレングリコール類の２分子以上（例えば、２～６分子程度）の脱水縮合物（ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコールなど）などが挙げられる。三価アルコールとしては、グリセリン、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、１，２，６－ヘキサントリオールなど（特に炭素数が３～１０程度の三価アルコール）が挙げられる。四価アルコールとしては、ペンタエリスリトール、ジグリセリンなどが挙げられる。また、単糖、オリゴ糖、多糖などの糖類が挙げられる。

　芳香族アルコールとしては、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦなどのビスフェノール類；ジヒドロキシビフェニルなどのビフェニル類；ハイドロキノン、フェノールホルムアルデヒド縮合物などの多価フェノール類；ナフタレンジオールなどが挙げられる。

　ポリエーテル型ポリオールとしては、例えば、活性水素を含有する開始剤、１種類または２種以上の存在下、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド、スチレンオキサイドなどを開環重合して得られるランダム共重合体またはブロック共重合体など、およびこれら共重合体の混合物などが挙げられる。ポリエーテル型ポリオールの開環重合に用いられる、活性水素を含有する開始剤としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、ビスフェノールＡなどのジオール類；トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、グリセリンなどのトリオール類；単糖、オリゴ糖、多糖などの糖類；ソルビトール；アンモニア、エチレンジアミン、尿素、モノメチルジエタノールアミン、モノエチルジエタノールアミンなどのアミン類；などが挙げられる。

　ポリエステル型ポリオールとしては、例えば（ａ）マレイン酸、フマル酸、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、ドデカン二酸、イソフタル酸、アゼライン酸などの多塩基酸および／またはその酸無水物と、（ｂ）エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、１，６－へキサンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、３－メチル－１，５－ペンタンジオールなどの多価アルコールとを、エステル化触媒の存在下、１５０～２７０℃の温度範囲で重縮合させて得られる重合体が挙げられる。さらに、（ａ）ポリエステル型ポリオールとしては、ε－カプロラクトン、バレロラクトンなどの開環重合物、および、（ｂ）ポリカーボネートジオール、ヒマシ油などの活性水素を２個以上有する活性水素化合物、などが挙げられる。

　ポリオレフィン型ポリオールとしては、ポリブタジエンポリオール、ポリイソプレンポリオール、およびそれらの水添物などが挙げられる。

　アクリルポリオールとしては、例えば、（ａ）ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、およびビニルフェノールなどの水酸基含有単量体と、（ｂ）ｎ－ブチル（メタ）アクリレートおよび２－エチルヘキシル（メタ）アクリレートなどの汎用単量体との共重合体、並びにそれら共重合体の混合物などが挙げられる。

　これらポリオール樹脂の中でも、得られる樹脂組成物の粘度が低く作業性に優れ、当該樹脂組成物が硬度と靱性とのバランスに優れた硬化物を提供できることから、ポリエーテル型ポリオールが好ましい。また、これらポリオール樹脂の中でも、得られる樹脂組成物が接着性に優れる硬化物を提供できることから、ポリエステル型ポリオールが好ましい。

　（アミノ－ホルムアルデヒド樹脂）
　アミノ－ホルムアルデヒド樹脂は、アミノ化合物とアルデヒド類とをアルカリ性触媒下で反応させて得られる化合物であれば特に限定されない。前記アミノ化合物としては、メラミン；グアナミン、アセトグアナミン、ベンゾグアナミンなどの６－置換グアナミン類；ＣＴＵグアナミン（３，９－ビス［２－（３，５－ジアミノ－２，４，６－トリアザフェニル）エチル］－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン）、ＣＭＴＵグアナミン（３，９－ビス［（３，５－ジアミノ－２，４，６－卜リアザフェニル）メチル］－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン）などのアミン置換トリアジン化合物；尿素、チオ尿素、エチレン尿素などの尿素類を挙げることができる。また前記アミノ化合物としては、メラミンのアミノ基の水素をアルキル基、アルケニル基、および／またはフェニル基で置換した置換メラミン化合物（米国特許第５，９９８，５７３号明細書（対応日本公開公報：特開平９－１４３２３８号）に記載されている。）、並びに、メラミンのアミノ基の水素をヒドロキシアルキル基、ヒドロキシアルキルオキシアルキル基、および／またはアミノアルキル基で置換した置換メラミン化合物（米国特許第５，３２２，９１５号明細書（対応日本公開公報：特開平５－２０２１５７号）に記載されている。）なども使用することができる。前記アミノ化合物としては、上述した化合物中でも、工業的に生産されており安価であることから、多官能性アミノ化合物である、メラミン、グアナミン、アセトグアナミン、およびベンゾグアナミンが好ましく、メラミンが特に好ましい。上述したアミノ化合物は、１種類のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。またこれらアミノ化合物に加えて、（ａ）フェノール、クレゾール、アルキルフェノール、レゾルシン、ハイドロキノン、およびピロガロールなどのフェノール類、並びに（ｂ）アニリン、などを追加して用いても良い。

　前記アルデヒド類としては、ホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、ベンズアルデヒド、およびフルフラールなどが挙げられる。前記アルデヒド類としては、安価であり、先に挙げたアミノ化合物との反応性が良いことから、ホルムアルデヒド、およびパラホルムアルデヒドが好ましい。アミノ－ホルムアルデヒド樹脂の製造において、アルデヒド類は、アミノ化合物１モルに対して、有効アルデヒド基当たり１．１～６．０モルを使用することが好ましく、１．２～４．０モルを使用することが特に好ましい。

　（マトリクス樹脂の物性）
　マトリクス樹脂の性状は特に限定されない。マトリクス樹脂は、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有することが好ましい。マトリクス樹脂の粘度は、２５℃において、５０，０００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、３０，０００ｍＰａ・ｓ以下であることがさらに好ましく、１５，０００ｍＰａ・ｓ以下であることが特に好ましい。前記構成によると、マトリクス樹脂は流動性に優れるという利点を有する。２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有するマトリクス樹脂は、液体であるともいえる。

　マトリクス樹脂の流動性が大きくなるほど、換言すれば粘度が小さくなるほど、マトリクス樹脂中に、重合体微粒子（Ａ）を一次粒子の状態で分散させることが困難となる。従来、２５℃において１，０００，０００ｍＰａ・ｓ以下の粘度を有するマトリクス樹脂（例えば熱硬化性樹脂）中に、重合体微粒子（Ａ）を一次粒子の状態で分散させることは非常に困難であった。しかし、本発明の一実施形態に係る樹脂組成物は、上述した構成を有する重合体微粒子（Ａ）が、２５℃において１，０００，０００ｍＰａ・ｓ以下の粘度を有するマトリクス樹脂中で良好に分散しているという利点を有する。

　またマトリクス樹脂の粘度は、重合体微粒子（Ａ）中にマトリクス樹脂が入り込むことにより重合体微粒子（Ａ）同士の融着を防ぐことができることから、２５℃において、１００ｍＰａ・ｓ以上であることがより好ましく、５００ｍＰａ・ｓ以上であることがさらに好ましく、１０００ｍＰａ・ｓ以上であることがよりさらに好ましく、１５００ｍＰａ・ｓ以上であることが特に好ましい。

　マトリクス樹脂は、１，０００，０００ｍＰａ・ｓより大きい粘度を有していてもよい。マトリクス樹脂は、半固体（半液体）であってもよく、固体であってもよい。マトリクス樹脂が１，０００，０００ｍＰａ・ｓより大きい粘度を有する場合、得られる樹脂組成物が、べたつきが少なく取り扱いやすいという利点を有する。

　マトリクス樹脂は、示差熱走査熱量測定（ＤＳＣ）のサーモグラムにて２５℃以下の吸熱ピークを有することが好ましく、０℃以下の吸熱ピークを有することがより好ましい。前記構成によると、マトリクス樹脂は流動性に優れるという利点を有する。

　（６－２．本樹脂組成物とマトリクス樹脂との配合比率等）
　本樹脂組成物とマトリクス樹脂との配合比率は、本樹脂組成物とマトリクス樹脂との合計を１００重量％とした場合に、通常、本樹脂組成物が０．５～５０重量％、マトリクス樹脂が５０～９９．５重量％であることが好ましく、本樹脂組成物が１～３５重量％、マトリクス樹脂が６５～９９重量％であることがより好ましく、本樹脂組成物が１．５～２５重量％、マトリクス樹脂が７５～９８．５重量％であることが特に好ましく、本樹脂組成物が２．５～２０重量％、マトリクス樹脂が８０～９７．５重量％であることがもっとも好ましい。

　マトリクス樹脂が熱硬化性樹脂である場合、その状態は、本樹脂組成物との混合時に流動するのであれば特に限定されず、室温で固体であってもよいが、作業性の点から室温で液状が好ましい。

　本樹脂組成物をマトリクス樹脂と混合する際の温度は、マトリクス樹脂が流動し得る温度になることが一般的であるが、マトリクス樹脂が流動し得る温度で樹脂（Ｂ）が流動しうるなら、樹脂（Ｂ）とマトリクス樹脂を均一に混合することが容易になる。逆に、マトリクス樹脂が液状で、これに添加する本樹脂組成物中のエポキシ樹脂が固体である場合は、両者を均一に混合することが難しくなる。なお本明細書では、２５℃でマトリクス樹脂が液状である場合は、「２５℃でのマトリクス樹脂の粘度は、２５℃での樹脂（Ｂ）の粘度以上である」と解釈する。

　（６－３．その他の任意成分）
　本樹脂組成物とマトリクス樹脂との混合物は、耐ブロッキング性およびマトリクス樹脂への分散性の向上の点から、さらにブロッキング防止剤を含むことが好ましい。ブロッキング防止剤は、上記効果を奏するものであれば特に制限されない。ブロッキング防止剤としては、二酸化ケイ素、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、ケイ酸アルミニウム、珪藻土、ゼオライト、カオリン、タルク、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、硫酸バリウム、ヒドロケイ酸マグネシウム等の無機微粒子からなるブロッキング防止剤；有機微粒子からなるブロッキング防止剤；ポリエチレンワックス、高級脂肪酸アミド、金属セッケン、シリコーン油などの油脂系ブロッキング防止剤が挙げられる。これらの中で、微粒子からなるブロッキング防止剤が好ましく、有機微粒子からなるブロッキング防止剤がより好ましく、芳香族ビニルモノマー、ビニルシアンモノマー、（メタ）アクリレートモノマーより選択される１種以上の単量体単位を含む重合体の有機微粒子からなるブロッキング防止剤が特に好ましい。

　微粒子からなるブロッキング防止剤は、一般に、微粒子が液中に分散してなるもの、またはコロイド状のものである。ブロッキング防止剤中の微粒子は、体積平均粒子径（Ｍｖ）が、通常１０μｍ以下、好ましくは０．０５～１０μｍである。ブロッキング防止剤の含有量は、本樹脂組成物とマトリクス樹脂との総重量に対して、好ましくは０．０１～５．０重量％、より好ましくは０．５～３．０重量％である。

　本樹脂組成物とマトリクス樹脂との混合物は、必要に応じて、前述した成分以外の、その他の任意成分を含有してもよい。その他の任意成分としては、硬化剤、顔料および染料などの着色剤、体質顔料、紫外線吸収剤、酸化防止剤、熱安定化剤（ゲル化防止剤）、可塑剤、レベリング剤、消泡剤、シランカップリング剤、帯電防止剤、難燃剤、滑剤、減粘剤、低収縮剤、無機質充填剤、有機質充填剤、熱可塑性樹脂、乾燥剤、並びに分散剤などが挙げられる。

　ブロッキング防止剤や添加剤（前記その他の任意成分）は、本樹脂組成物の製造方法における任意の工程中で適宜添加することができる。例えば、ブロッキング防止剤や前記添加剤は、重合体微粒子（Ａ）が凝固する前もしくは凝固した後の水懸濁液中へ添加することができ、または、本樹脂組成物もしくは本樹脂組成物とマトリクス樹脂との混合物へ添加することができる。

　本樹脂組成物とマトリクス樹脂との混合物は、マトリクス樹脂以外の、公知の熱硬化性樹脂をさらに含んでいてもよいし、公知の熱可塑性樹脂をさらに含んでいてもよい。

　〔７．硬化物〕
　本発明の一実施形態に係る硬化物は、〔５．樹脂組成物〕または〔６．樹脂組成物（本樹脂組成物とマトリクス樹脂との混合物）〕の項で説明した樹脂組成物を硬化させたものである。本明細書において、「本発明の一実施形態に係る硬化物」を、単に「本硬化物」と称する場合もある。

　本硬化物は、前記構成を有するため、金属板等に塗布した後、硬化させた場合でも、錆が発生し難い。また、（ａ）表面美麗であり、（ｂ）高剛性および高弾性率を有し、かつ（ｃ）靱性および接着性に優れるものである。

　〔８．その他の用途〕
　上述した本樹脂組成物および本樹脂組成物とマトリクス樹脂との混合物（以下、単に本樹脂組成物等と称する。）は、様々な用途に使用することができ、それらの用途は特に限定されない。本樹脂組成物等は、それぞれ、例えば、接着剤、コーティング材、強化繊維のバインダー、複合材料、３Ｄプリンターの造形材料、封止剤、電子基板、インキバインダー、木材チップバインダー、ゴムチップ用バインダー、フォームチップバインダー、鋳物用バインダー、床材用およびセラミック用の岩盤固結材、ウレタンフォームなどの用途に好ましく用いられる。ウレタンフォームとしては、自動車シート、自動車内装部品、吸音材、制振材、ショックアブソーバー（衝撃吸収材）、断熱材、工事用床材クッションなどが挙げられる。

　本樹脂組成物等は、上述した用途の中でも、接着剤、コーティング材、強化繊維のバインダー、複合材料、３Ｄプリンターの造形材料、封止剤、および電子基板として用いられることがより好ましい。

　〔まとめ〕
　本発明の一実施形態は、以下の構成を含むものである。

　〔１〕重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを含むラテックスであって、
　前記重合体微粒子（Ａ）は、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有するものであり、
　前記樹脂（Ｂ）は、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する液体であるか、半固体であるか、または固体であり、
　前記重合体微粒子（Ａ）は、前記樹脂（Ｂ）によって、表面を被覆されており、
　前記樹脂（Ｂ）に被覆された重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径が１．０３０Ｘμｍ～４．０００Ｘμｍであり、
　前記Ｘは、前記樹脂（Ｂ）に被覆される前の前記重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径であり、
　前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が５０～９９重量％、前記樹脂（Ｂ）が１～５０重量％である、ラテックス。

　〔２〕溶液Ｖの５４６ｎｍにおける透過度は、３０％以上である、〔１〕に記載のラテックス：
　ここで、前記溶液Ｖは、以下の操作によって得られた溶液である；
　（１）前記ラテックスに凝析剤を添加して、得られた混合物を２分間～６０分間混合する；
　（２）得られた混合物を、凝析物と水成分とに分離する；
　（３）前記凝析物１ｇをイオン交換水３０ｇに添加して、得られた混合物を１０分間振とうして溶液Ｖを得る；
ここで、（１）における前記凝析剤の添加量は、（２）において得られる前記水成分の５４６ｎｍにおける透過度が３０％以上となるのに十分な量である。

　〔３〕〔１〕に記載のラテックスの製造方法であって、前記重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス前駆体に、前記樹脂（Ｂ）を混合する樹脂混合工程と、前記樹脂混合工程により得られた混合物に、剪断応力を与える剪断工程と、を含む、ラテックスの製造方法。

　〔４〕さらに、前記剪断工程により得られた混合物を、凝析物と前記ラテックスとに分離する分離工程を有し、
　前記剪断工程は、下記（式１）を満たすように、前記樹脂混合工程により得られた混合物に剪断応力を与える工程を含む、〔３〕に記載のラテックスの製造方法：
Ｙ≦３２・・・（式１）
前記Ｙは、下記（式２）により得られる：
Ｙ＝［｛前記ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）の合計含有量｝／｛前記ラテックスの重量｝］×１００・・・（式２）。

　〔５〕前記樹脂混合工程は、前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）１～７０重量％と、前記樹脂（Ｂ）３０～９９重量％と、を混合する工程を含む、〔３〕または〔４〕に記載のラテックスの製造方法。

　〔６〕前記剪断工程により得られた前記混合物の温度は７０℃以下である、〔３〕～〔５〕の何れか１つに記載のラテックスの製造方法。

　〔７〕重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス前駆体に、樹脂（Ｂ）を混合する樹脂混合工程と、
　前記樹脂混合工程により得られた混合物に、剪断応力を与える剪断工程と、
　前記剪断工程により得られた混合物に対して、凝析剤を添加する凝析剤添加工程と、
　前記凝析剤添加工程により得られた混合物を、混合する混合工程と、を含み、
　前記混合工程は、当該混合工程により得られる混合物を凝析物と水成分とに分離して得られる前記凝析物が、当該凝析物１００重量％中、前記重合体微粒子（Ａ）を２０重量％以上含むように、前記凝析剤添加工程により得られた前記混合物を混合する工程を含み、
　前記重合体微粒子（Ａ）は、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有するものであり、
　前記樹脂（Ｂ）は、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する液体であるか、半固体であるか、または固体であり、
　前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が１～７０重量％、前記樹脂（Ｂ）が３０～９９重量％である、樹脂組成物の製造方法。

　〔８〕前記混合工程は、当該混合工程により得られる混合物を凝析物と水成分とに分離して得られる前記凝析物の含水率が、当該凝析物１００重量％に対して４５重量％以下となるように、前記凝析剤添加工程により得られた前記混合物を混合する工程を含む、〔７〕に記載の樹脂組成物の製造方法。

　〔９〕前記混合工程は、下記（式３）で表される［たたき回数］が５０００回以上となるように、前記凝析剤添加工程により得られた前記混合物を混合する工程を含む、〔７〕または〔８〕に記載の樹脂組成物の製造方法：
　　［たたき回数］＝（１回転でロータピンとステータピンが交錯する数［回／ｒｅｖ］）×（回転数［ｒｅｖ／分］）×（滞留時間［分］）・・・（式３）。

　〔１０〕さらに、前記混合工程により得られた混合物を、前記凝析物と前記水成分とに分離する分離工程、および
　前記分離工程により得られた前記凝析物を洗浄する洗浄工程を含み、
　前記洗浄工程は、当該洗浄工程により得られる混合物を洗浄後の凝析物と水成分とに分離して得られる前記洗浄後の凝析物中の、前記凝析剤および乳化剤由来の元素ＳおよびＰの量が、当該洗浄後の凝析物の重量に対して５０００ｐｐｍ以下となるように、前記凝析物と洗浄水との混合物を混合する工程を含む、〔７〕～〔９〕の何れか１つに記載の樹脂組成物の製造方法。

　〔１１〕重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス前駆体に、樹脂（Ｂ）を混合する樹脂混合工程と、
　前記樹脂混合工程により得られた混合物に、剪断応力を与える剪断工程と、
　前記剪断工程により得られた混合物から凝析物を回収する凝析物回収工程と、
　前記凝析物回収工程により得られた前記凝析物を洗浄する洗浄工程と、を含み、
　前記洗浄工程は、当該洗浄工程により得られる混合物を洗浄後の凝析物と水成分とに分離して得られる前記洗浄後の凝析物中の、乳化剤由来の元素ＳおよびＰの量が、当該洗浄後の凝析物の重量に対して２０００ｐｐｍ以下となるように、前記凝析物と洗浄水との混合物を混合する工程を含み、
　前記重合体微粒子（Ａ）は、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有するものであり、
　前記樹脂（Ｂ）は、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する液体であるか、半固体であるか、または固体であり、
　前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が１～７０重量％、前記樹脂（Ｂ）が３０～９９重量％である、樹脂組成物の製造方法。

　〔１２〕前記洗浄工程は、下記（式３）で表される［たたき回数］が２５０００回以上となるように、前記凝析物と前記洗浄水との前記混合物を混合する工程を含む、〔１０〕または〔１１〕に記載の樹脂組成物の製造方法：
　　［たたき回数］＝（１回転でロータピンとステータピンが交錯する数［回／ｒｅｖ］）×（回転数［ｒｅｖ／分］）×（滞留時間［分］）・・・（式３）。

　〔１３〕前記洗浄工程は、前記凝析物と前記洗浄水との前記混合物を２秒以上混合する工程を含む、〔１０〕～〔１２〕の何れか１つに記載の樹脂組成物の製造方法。

　〔１４〕構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有する重合体微粒子（Ａ）と、
　２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する液体であるか、半固体であるか、または固体である樹脂（Ｂ）と、を含有し、
　前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が１～７０重量％、前記樹脂（Ｂ）が３０～９９重量％であり、
　有機溶剤を実質的に含むものではなく、
　元素Ｓ含有量が、２０００ｐｐｍ以下であり、
　樹脂組成物Ｗ中における重合体微粒子（Ａ）の分散性が、グラインドゲージを用いてＪＩＳ　Ｋ５１０１に従い評価したとき、０μｍ以下であり、
　　　ここで、
　　　前記樹脂組成物Ｗは、前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が５重量％、前記樹脂（Ｂ）が９５重量％となるように調製された樹脂組成物であり、
　溶液Ｚ中における重合体微粒子（Ａ）の粒度分布の標準偏差が、０．２５００以下であり、
　　　ここで、
　　　前記溶液Ｚは、前記樹脂組成物Ｗ１重量部と有機溶剤１０００重量部との混合物をＳｈａｋｅｒＳＡ３１（ヤマト科学（株））を用いて、スピード１０で３０分間混合して調製された溶液であり、
　　　前記粒度分布は、ＺＥＴＡＳＩＺＥＲＮＡＮＯＺＳＰ(Ｍａｒｖｅｒｎ社製)を用いて測定され、散乱強度で示された粒度分布である、
樹脂組成物。

　以下、実施例および比較例によって本発明の一実施形態をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。本発明の一実施形態は、前記または後記の趣旨に適合し得る範囲で適宜変更して実施することが可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。

　［評価方法］
　先ず、実施例および比較例によって製造した樹脂組成物の評価方法について、以下説明する。

　＜体積平均粒子径の測定＞
　（ａ）水性懸濁液に分散している弾性体、（ｂ）ラテックス前駆体に分散している重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径（Ｍｖ）、または（ｃ）ラテックス中の樹脂（Ｂ）に被覆された重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径（Ｍｖ）は、ＮａｎｏｔｒａｃＷａｖｅII－ＥＸ１５０（マイクロトラックベル株式会社製）を用いて測定した。水性懸濁液、ラテックス前駆体またはラテックスを脱イオン水で希釈したものを測定試料として用いた。測定は、水、および、各製造例で得られた弾性体または重合体微粒子（Ａ）の屈折率を入力し、計測時間１２０秒、ローディングインデックス１～２０の範囲内になるように試料濃度を調整して行った。

　＜粘度測定＞
　以下の実施例および比較例で使用した樹脂（Ｂ）である液状エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製、ＪＥＲ８２８）、または得られた樹脂組成物の粘度測定行った。使用した装置は、ＢＲＯＯＫＦＩＥＬＤ社製デジタル粘度計ＤＶ－ＩＩ＋Ｐｒｏ型であった。また、粘度領域によってスピンドルＣＰＥ－５２を用い、測定温度２５℃にてＳｈｅａｒ　Ｒａｔｅ（ずり速度）を必要に応じ変化させて、粘度を測定した。その結果、樹脂（Ｂ）である液状エポキシ樹脂の粘度は１２，０００ｍＰａ・ｓであった。

　１．弾性体の重合
　製造例１－１；ポリブタジエンゴムを主成分とする弾性体を含む水性懸濁液（Ｒ－１）の調製
　耐圧重合器中に、脱イオン水２００重量部、リン酸三カリウム０．０３重量部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム（ＥＤＴＡ）０．００２重量部、硫酸第一鉄・７水和塩０．００１重量部、および乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ＳＤＢＳ）１．５５重量部を投入した。次に、投入した原料を撹拌しつつ、耐圧重合器内部の気体を窒素置換することにより、耐圧重合器内部から酸素を十分に除いた。その後、ブタジエン（Ｂｄ）１００重量部を耐圧重合器内に投入し、耐圧重合器内の温度を４５℃に昇温した。その後、パラメンタンハイドロパーオキサイド（ＰＨＰ）０．０３重量部を耐圧重合器内に投入し、続いてナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート（ＳＦＳ）０．１０重量部を耐圧重合器内に投入し、重合を開始した。重合開始から１５時間目に、減圧下にて脱揮して、重合に使用されずに残存した単量体を脱揮除去することにより、重合を終了した。重合中、ＰＨＰ、ＥＤＴＡおよび硫酸第一鉄・７水和塩のそれぞれを、任意の量および任意の時宜で耐圧重合器内に添加した。当該重合により、ポリブタジエンゴムを主成分とする弾性体を含む水性懸濁液（Ｒ－１）を得た。得られた水性懸濁液（Ｒ－１）に含まれる弾性体の体積平均粒子径は９０ｎｍであった。

　製造例１－２；ポリブタジエンゴムを主成分とする弾性体を含む水性懸濁液（Ｒ－２）の調製
　耐圧重合器中に、前記で得た水性懸濁液（Ｒ－１）を固形分で７重量部、脱イオン水２００重量部、リン酸三カリウム０．０３重量部、ＥＤＴＡ０．００２重量部、及び硫酸第一鉄・７水和塩０．００１重量部を投入した。次に、投入した原料を撹拌しつつ、耐圧重合器内部の気体を窒素置換することにより、耐圧重合器内部から酸素を十分に除いた。その後、Ｂｄ９３重量部を耐圧重合器内に投入し、耐圧重合器内の温度を４５℃に昇温した。その後、ＰＨＰ０．０２重量部を耐圧重合器内に投入し、続いてＳＦＳ０．１０重量部を耐圧重合器内に投入し、重合を開始した。重合開始から３０時間目に、減圧下にて脱揮して、重合に使用されずに残存した単量体を脱揮除去することにより、重合を終了した。重合中、ＰＨＰ、ＥＤＴＡ、硫酸第一鉄・７水和塩およびＳＤＢＳのそれぞれを、任意の量および任意の時宜で耐圧重合器内に添加した。当該重合により、ポリブタジエンゴムを主成分とする弾性体を含む水性懸濁液（Ｒ－２）を得た。得られた水性懸濁液（Ｒ－２）に含まれる弾性体の体積平均粒子径は１９５ｎｍであった。

　２．重合体微粒子（Ａ）の調製（グラフト部の重合）
　製造例２－１；重合体微粒子を含むラテックス前駆体（Ｌ－１）の調製
　ガラス製反応器に、前記水性懸濁液（Ｒ－２）２５０重量部（ポリブタジエンゴムを主成分とする弾性体８７重量部を含む）、および、脱イオン水５０重量部を投入した。ここで、前記ガラス製反応器は、温度計、撹拌機、還流冷却器、窒素流入口、および単量体の添加装置を有していた。ガラス製反応器中の気体を窒素で置換し、６０℃にて投入した原料を撹拌した。次に、ＥＤＴＡ０．００４重量部、硫酸第一鉄・７水和塩０．００１重量部、およびＳＦＳ０．２０重量部をガラス製反応器内に加え、１０分間撹拌した。その後、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１２．５重量部、スチレン（Ｓｔ）０．５重量部、およびｔ－ブチルハイドロパーオキサイド（ＢＨＰ）０．０３５重量部の混合物をガラス製反応器内に、８０分間かけて連続的に添加した。その後、ＢＨＰ０．０１３重量部をガラス製反応器内に添加し、さらに１時間、ガラス製反応器内の混合物の撹拌を続けて重合を完結させた。以上の操作により、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含むラテックス前駆体（Ｌ－１）を得た。単量体成分の重合転化率は９９重量％以上であった。得られたラテックス前駆体（Ｌ－１）に含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は２００ｎｍであった。得られたラテックス前駆体（Ｌ－１）における固形分濃度（重合体微粒子（Ａ）の濃度）は、ラテックス前駆体１００重量％に対して、３０重量％であった。

　（実施例１）
　ラテックス前駆体（Ｌ－１）１００ｋｇと樹脂（Ｂ）である液状エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製、ＪＥＲ８２８、２５℃における粘度１２，０００ｍＰａ・ｓ）４５ｋｇとを混合して混合物を得た（樹脂混合工程）。次いで、得られた混合物（１４５ｋｇ）に剪断応力を与え、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝析物（樹脂組成物（Ａ））と、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆された重合体微粒子（Ａ）が分散している水成分（ラテックス）と、の混合物を得た（剪断工程）。剪断工程では、剪断装置として高剪断乳化機（コロイドミル；撹拌翼と装置壁面とのクリアランス８４０μｍ）を使用した。混合の条件は、剪断装置の回転数を３６００ｒｅｖ／分とし、剪断装置内における混合物の滞留時間を１．１秒とした。実施例１の剪断工程において得られた混合物の温度は５０℃であった。

　上記剪断工程において得られた混合物を、凝析物６８ｋｇとラテックス７７ｋｇとに分離した（第１の分離工程）。ラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）の割合は、ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）が９１重量％、樹脂（Ｂ）が９重量％であった。ラテックス１００重量％中の固形分濃度（すなわち、（式２）により得られるＹ値）は、２９重量％であった。なお、本明細書において、ラテックスまたは水成分の固形分濃度は、ラテックスまたは水成分をオーブン中１２０℃で６０分間、乾燥させることにより行った。

　また、ラテックスに分散されている、樹脂（Ｂ）に被覆された重合体微粒子（Ａ）（被覆粒子）の体積平均粒子径を測定したところ、２１０ｎｍであり、ラテックス前駆体（Ｌ－１）に含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径の１．０５０倍であった。

　また、実施例１で得られたラテックス１００重量部に、凝析剤として１５％硫酸ナトリウム水溶液２０重量部を添加し、得られた混合物をビーカー中でスパチュラを用いて２分間撹拌した。次いで、得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物（Ｂ））と水成分とに分離した。得られた水成分の５４６ｎｍにおける透過度を紫外可視分光光度計にて測定したところ、透過度は３０％以上であった。

　上記分離により得られた凝析物（樹脂組成物（Ｂ））１ｇをイオン交換水３０ｇに入れて、Ｓｈａｋｅｒ　ＳＳＡ３１（ヤマト科学（株）製）を用いてスピード１０で１０分間振とうして溶液Ｖを得た。得られた溶液Ｖについて、紫外可視分光光度計にて、波長５４６ｎｍの透過度を測定したところ、９３％であった。水成分および溶液Ｖの透過度の測定では、いずれもイオン交換水を透過度１００％のコントロールとした。結果を以下の表１にまとめた。

　また、上記分離により得られた凝析物（樹脂組成物（Ｂ））１ｇを、５０℃の真空乾燥機で２４時間乾燥させた。乾燥した凝析物（樹脂組成物（Ｂ））をエポキシ樹脂で包埋し、得られた固化物から、ウルトラミクロトーム（ライカ製ＵＣ６）を用いて厚さ１００ｎｍの超薄切片を作製した。作製した超薄切片を四酸化ルテニウム（ＲｕＯ_４）で染色後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ、（株）日立ハイテク製Ｈ－７６５０）を用いて、加速電圧１００ｋＶ、観察倍率２００，０００倍で観察を行った。重合体微粒子（Ａ）の弾性体および樹脂（Ｂ）は、ＲｕＯ_４で染色されるため、ＴＥＭ写真において黒色で表される。一方、重合体微粒子（Ａ）のグラフト部は、ＲｕＯ_４で染色されないため、ＴＥＭ写真において白色で表される。観察の結果、重合体微粒子（Ａ）のグラフト部（白色）と、隣接する重合体微粒子（Ａ）のグラフト部（白色）との間に、樹脂（Ｂ）（黒色）が存在していることが確認された。かかる結果より、実施例１にて得られたラテックス中では、重合体微粒子（Ａ）が樹脂（Ｂ）に被覆された被覆粒子の状態で存在していることが確認できる。

　（実施例２）
　樹脂（Ｂ）である液状エポキシ樹脂の使用量を３０ｋｇに変更し、得られた混合物（１３０ｋｇ）の剪断装置内における滞留時間を１．３秒に変更した以外は、実施例１と同じ方法により、樹脂混合工程および剪断工程を行い、凝析物（樹脂組成物（Ａ））と、水成分（ラテックス）との混合物を得た。実施例２の剪断工程において得られた混合物の温度は５０℃であった。

　剪断工程において得られた混合物を、凝析物５２ｋｇとラテックス７８ｋｇとに分離した（第１の分離工程）。ラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）の割合は、ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）が８７重量％、樹脂（Ｂ）が１３重量％であった。ラテックス１００重量％中の固形分濃度（すなわち、（式２）により得られるＹ値）は、２９重量％であった。

　また、ラテックスに分散されている被覆粒子の体積平均粒子径を測定したところ、２１０ｎｍであり、ラテックス前駆体（Ｌ－１）に含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径の１．０５０倍であった。

　実施例２で得られたラテックス１００重量部に、凝析剤として１５％硫酸ナトリウム水溶液２０重量部を添加し、得られた混合物をビーカー中でスパチュラを用いて２分間撹拌した。次いで、得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物（Ｂ））と水成分とに分離した。得られた水成分の５４６ｎｍにおける透過度を紫外可視分光光度計にて測定したところ、透過度は３０％以上であった。

　次いで、上記分離により得られた凝析物（樹脂組成物（Ｂ））１ｇを用いて実施例１と同様にして溶液Ｖを調製し、得られた溶液Ｖについて、紫外可視分光光度計にて、波長５４６ｎｍの透過度を測定したところ、９０％であった。結果を以下の表１にまとめた。

　（比較例１）
　樹脂（Ｂ）である液状エポキシ樹脂の使用量を０ｋｇに変更し、剪断装置内における混合物の滞留時間を１．７秒に変更した以外は、実施例１と同じ方法により、樹脂混合工程および剪断工程を行った。すなわち、ラテックス前駆体（Ｌ－１）１００ｋｇに、実施例１と同じ方法で剪断応力を与えたところ、凝析物は得られず、ラテックス前駆体のままであった。比較例１の剪断工程において得られた混合物の温度は５０℃であった。

　また、剪断工程後のラテックス前駆体１００重量部に、凝析剤として１５％硫酸ナトリウム水溶液２０重量部を添加し、得られた混合物をビーカー中でスパチュラを用いて２分間撹拌した。次いで、得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物（Ｂ））と水成分とに分離した。得られた水成分の５４６ｎｍにおける透過度を紫外可視分光光度計にて測定したところ、透過度は３０％以上であった。

　次いで、上記分離により得られた凝析物（樹脂組成物（Ｂ））１ｇを用いて実施例１と同様にして溶液Ｖを調製した。得られた溶液Ｖについて、紫外可視分光光度計にて、波長５４６ｎｍの透過度を測定したところ、０％であった。結果を以下の表１にまとめた。

　また、上記分離により得られた凝析物（樹脂組成物（Ｂ））１ｇを用いて、実施例１と同様にして厚さ１００ｎｍの超薄切片を作製した。作製した超薄切片について、ＴＥＭを用いて実施例１と同様に観察を行ったところ、重合体微粒子（Ａ）のグラフト部（白色）と、隣接する重合体微粒子（Ａ）のグラフト部（白色）とは、密着して一本の線として観察され、両者の境界は確認できなかった。

　（実施例３）
　ラテックス前駆体（Ｌ－１）５０ｋｇと樹脂（Ｂ）である液状エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製、ＪＥＲ８２８）２２．５ｋｇとを混合して混合物を得た（樹脂混合工程）。次いで、得られた混合物（７２．５ｋｇ）に剪断応力を与え、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝析物（樹脂組成物（Ａ））と、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆された重合体微粒子（Ａ）が分散している水成分（ラテックス）と、の混合物を得た（剪断工程）。剪断工程では、剪断装置として高剪断乳化機（撹拌翼と装置壁面とのクリアランス８４０μｍ）を使用した。混合の条件は、剪断装置の回転数を３６００ｒｅｖ／分とし、剪断装置内における混合物の滞留時間を２．３秒とした。実施例３の剪断工程において得られた混合物の温度は５０℃であった。

　剪断工程で得られた混合物のうち、（ａ）一部（２０～５０ｇ）を、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝析物である樹脂組成物とラテックスとに分離し、（ｂ）残り全量（約７２．５ｋｇ）を、後述する樹脂組成物（Ｃ）の調製に用いた。前記分離により得られたラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）の割合は、ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）が８０重量％、樹脂（Ｂ）が２０重量％であった。ラテックス１００重量％中の固形分濃度（すなわち、（式２）により得られるＹ値）は、１５重量％であった。

　また、上記分離により得られたラテックスに分散されている被覆粒子の体積平均粒子径を測定したところ、２２０ｎｍであり、ラテックス前駆体（Ｌ－１）に含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径の１．１００倍であった。

　さらに、上記分離により得られたラテックス１００重量部に、凝析剤として１５％硫酸ナトリウム水溶液２０重量部を添加し、得られた混合物をビーカー中でスパチュラを用いて２分間撹拌した。次いで、得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物（Ｂ））と水成分とに分離した。得られた水成分の５４６ｎｍにおける透過度を紫外可視分光光度計にて測定したところ、透過度は３０％以上であった。

　次いで、上記分離により得られた凝析物（樹脂組成物（Ｂ））１ｇを用いて実施例１と同様にして溶液Ｖを調製した。得られた溶液Ｖについて、紫外可視分光光度計にて、波長５４６ｎｍの透過度を測定したところ、９１％であった。

　剪断工程により得られた混合物の残り全量（約７２．５ｋｇ）に、凝析剤として１５％硫酸ナトリウム水溶液１０ｋｇを添加し、得られた混合物に剪断応力を与えた。ここで、剪断装置としては高剪断乳化機（撹拌翼と装置壁面とのクリアランス８４０μｍ）を使用した。混合の条件は、剪断装置の回転数を３６００ｒｅｖ／分とし、剪断装置内における混合物の滞留時間を２．０秒とした。その後、得られた混合物を凝析物（樹脂組成物（Ｃ））と水成分とに分離した。得られた樹脂組成物（Ｃ）を観察したところ、ダマがない均一な外観を呈していた。結果を以下の表２にまとめた。

　（実施例４）
　ラテックス前駆体（Ｌ－１）の使用量を１００ｋｇに変更し、得られた混合物（１２２．５ｋｇ）の剪断装置内における滞留時間を１．１秒に変更した以外は、実施例３と同じ方法により、樹脂混合工程および剪断工程を行い、凝析物（樹脂組成物（Ａ））と、水成分（ラテックス）との混合物を得た。実施例４の剪断工程において得られた混合物の温度は５０℃であった。

　剪断工程で得られた混合物のうち、（ａ）一部（２０～５０ｇ）を、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝析物である樹脂組成物とラテックスとに分離し、（ｂ）残り全量（約１２２．５ｋｇ）を、後述する樹脂組成物（Ｃ）の調製に用いた。前記分離により得られたラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）の割合は、ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）が８８．５重量％、樹脂（Ｂ）が１１．５重量％であった。ラテックス１００重量％中の固形分濃度（すなわち、（式２）により得られるＹ値）は、３２重量％であった。

　次いで、上記分離により得られた凝析物（樹脂組成物（Ｂ））１ｇを用いて、実施例１と同様にして溶液Ｖを調製した。得られた溶液Ｖについて、紫外可視分光光度計にて、波長５４６ｎｍの透過度を測定したところ、９３％であった。

　剪断工程により得られた混合物の残り全量（約１２２．５ｋｇ）に、凝析剤として１５％硫酸ナトリウム水溶液３０ｋｇを添加し、得られた混合物に剪断応力を与えた。ここで、剪断装置としては高剪断乳化機（撹拌翼と装置壁面とのクリアランス８４０μｍ）を使用した。混合の条件は、剪断装置の回転数を３６００ｒｅｖ／分とし、剪断装置内における混合物の滞留時間を１．０秒とした。その後、得られた混合物を凝析物（樹脂組成物（Ｃ））と水成分とに分離した。得られた樹脂組成物（Ｃ）を観察したところ、ダマがない均一な外観を呈していた。結果を以下の表２にまとめた。

　（比較例２）
　ラテックス前駆体（Ｌ－１）の使用量を１０００ｋｇに変更し、樹脂（Ｂ）である液状エポキシ樹脂の使用量を４５０ｋｇに変更し、得られた混合物（１４５０ｋｇ）の剪断装置内における滞留時間を０．１秒に変更した以外は、実施例３と同じ方法により、樹脂混合工程および剪断工程を行い、凝析物（樹脂組成物（Ａ））と、水成分（ラテックス）との混合物を得た。

　剪断工程で得られた混合物のうち、（ａ）一部（２０～５０ｇ）を、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝析物である樹脂組成物とラテックスとに分離し、（ｂ）残り全量（約１４５０ｋｇ）を、後述する樹脂組成物（Ｃ）の調製に用いた。前記分離により得られたラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）の割合は、ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）が８６重量％、樹脂（Ｂ）が１４重量％であった。ラテックス１００重量％中の固形分濃度（すなわち、（式２）により得られるＹ値）は、３５重量％であった。

　また、上記分離により得られたラテックスに分散されている被覆粒子の体積平均粒子径を測定したところ、２０５ｎｍであり、ラテックス前駆体（Ｌ－１）に含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径の１．０２５倍であった。

　次いで、上記分離により得られた凝析物（樹脂組成物（Ｂ））１ｇを用いて、実施例１と同様にして溶液Ｖを調製した。得られた溶液Ｖについて、紫外可視分光光度計にて、波長５４６ｎｍの透過度を測定したところ、２０％であった。

　剪断工程により得られた混合物の残り全量（約１４５０ｋｇ）に、凝析剤として１５％硫酸ナトリウム水溶液３００ｋｇを添加し、得られた混合物に剪断応力を与えた。ここで、剪断装置としては高剪断乳化機（撹拌翼と装置壁面とのクリアランス８４０μｍ）を使用した。混合の条件は、剪断装置の回転数を３６００ｒｅｖ／分とし、剪断装置内における混合物の滞留時間を０．１秒とした。その後、得られた混合物を凝析物（樹脂組成物（Ｃ））と水成分とに分離した。得られた樹脂組成物（Ｃ）を観察したところ、ダマがある不均一な外観を呈していた。結果を以下の表２にまとめた。

　（比較例３）
　剪断工程において、剪断装置（高剪断乳化機）における撹拌翼と装置壁面とのクリアランスを１２００μｍに変更し、剪断装置の回転数を１８００ｒｅｖ／分に変更し、混合物（７２．５ｋｇ）の剪断装置内における滞留時間を１．１秒に変更した以外は、実施例３と同じ方法により、樹脂混合工程および剪断工程を行い、凝析物（樹脂組成物（Ａ））と、水成分（ラテックス）との混合物を得た。

　剪断工程で得られた混合物のうち、（ａ）一部（２０～５０ｇ）を、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝析物である樹脂組成物とラテックスとに分離し、（ｂ）残り全量（約７２．５ｋｇ）を、後述する樹脂組成物（Ｃ）の調製に用いた。前記分離により得られたラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）の割合は、ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）が７６重量％、樹脂（Ｂ）が２４重量％であった。ラテックス１００重量％中の固形分濃度（すなわち、（式２）により得られるＹ値）は、３８重量％であった。

　次いで、上記分離により得られた凝析物（樹脂組成物（Ｂ））１ｇを用いて、実施例１と同様にして溶液Ｖを調製した。得られた溶液Ｖについて、紫外可視分光光度計にて、波長５４６ｎｍの透過度を測定したところ、１５％であった。

　剪断工程により得られた混合物の残り全量（約７２．５ｋｇ）に、凝析剤として１５％硫酸ナトリウム水溶液３０ｋｇを添加し、得られた混合物に剪断応力を与えた。ここで、剪断装置としては高剪断乳化機（撹拌翼と装置壁面とのクリアランス８４０μｍ）を使用した。混合の条件は、剪断装置の回転数を３６００ｒｅｖ／分とし、剪断装置内における混合物の滞留時間を１．０秒とした。その後、得られた混合物を凝析物（樹脂組成物（Ｃ））と水成分とに分離した。得られた樹脂組成物（Ｃ）を観察したところ、ダマがある不均一な外観を呈していた。結果を以下の表２にまとめた。

　（実施例５）
　ラテックス前駆体（Ｌ－１）１０ｋｇと樹脂（Ｂ）である液状エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製、ＪＥＲ８２８）４．５ｋｇとを混合して混合物を得た（樹脂混合工程）。次いで、得られた混合物（１４．５ｋｇ）に剪断応力を与え、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝析物（樹脂組成物（Ａ））と、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆された重合体微粒子（Ａ）が分散している水成分（ラテックス）と、の混合物を得た（剪断工程）。剪断工程では、剪断装置として高剪断乳化機（撹拌翼と装置壁面とのクリアランス８４０μｍ）を使用した。混合の条件は、剪断装置の回転数を３６００ｒｅｖ／分とし、剪断装置内における混合物の滞留時間を１１．４秒とした。実施例５の剪断工程において得られた混合物の温度は５０℃であった。

　剪断工程で得られた混合物のうち、（ａ）一部（２０～５０ｇ）を、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝析物である樹脂組成物とラテックスとに分離し、（ｂ）残り全量（約１４．５ｋｇ）を、後述する凝析剤添加工程に用いた。前記分離により得られたラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）の割合は、ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）が９１重量％、樹脂（Ｂ）が９重量％であった。ラテックス１００重量％中の固形分濃度（すなわち、（式２）により得られるＹ値）は、１７重量％であった。

　また、上記分離により得られたラテックスに分散されている被覆粒子の体積平均粒子径を測定したところ、２４０ｎｍであり、ラテックス前駆体（Ｌ－１）に含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径の１．２００倍であった。

　また、上記分離により得られたラテックス１００重量部に、凝析剤として１５％硫酸ナトリウム水溶液２０重量部を添加し、得られた混合物をビーカー中でスパチュラを用いて２分間撹拌した。次いで、得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物）と水成分とに分離した。得られた水成分の５４６ｎｍにおける透過度を紫外可視分光光度計にて測定したところ、透過度は３０％以上であった。さらに、上記分離により得られた凝析物（樹脂組成物）１ｇを用いて実施例１と同様にして溶液Ｖを調製した。得られた溶液Ｖについて、紫外可視分光光度計にて、波長５４６ｎｍの透過度を測定したところ、９３％であった。

　上記剪断工程により得られた混合物の残り全量（約１４．５ｋｇ）に、凝析剤として１５％硫酸ナトリウム水溶液２ｋｇを添加して混合物を得た（凝析剤添加工程）。次いで、得られた混合物を、混合装置としてピンミキサー（１回転でロータピンとステータピンとが交錯する数　１６００回／ｒｅｖ）を用いて、回転数３００ｒｅｖ／分、混合装置内における混合物の滞留時間１２秒で混合した（混合工程）。上記混合工程において、（式３）で表されるたたき回数は、９６０００回であった。

　上記混合工程により得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物（Ｃ））と水成分（Ｃ）とに分離した（第２の分離工程）。得られた水成分（Ｃ）の固形分濃度は０．０３重量％であった。また、凝析物（樹脂組成物（Ｃ））１００重量％中の重合体微粒子（Ａ）の含有量は２９．６重量％、であった。一方、凝析物（樹脂組成物（Ｃ））の含水率は２６重量％であった。なお、各実施例および比較例において、凝析物（樹脂組成物）の含水量は、水分測定装置を用いて測定した。また、凝析物（樹脂組成物（Ｃ））は、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）を４０重量％、前記樹脂（Ｂ）を６０重量％含むものであった。結果を以下の表３にまとめた。

　（実施例６）
　ラテックス前駆体（Ｌ－１）の使用量を４００ｋｇに変更し、樹脂（Ｂ）である液状エポキシ樹脂の使用量を１８０ｋｇに変更し、得られた混合物（５８０ｋｇ）の剪断装置内における滞留時間を１．１秒に変更した以外は、実施例５と同様に樹脂混合工程および剪断工程を行って、凝析物（樹脂組成物（Ａ））と、水成分（ラテックス）との混合物を得た。剪断工程において得られた混合物の温度は５０℃であった。

　剪断工程で得られた混合物のうち、（ａ）一部（２０～５０ｇ）を、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝析物である樹脂組成物とラテックスとに分離し、（ｂ）残り全量（約５８０ｋｇ）を、後述する凝析剤添加工程に用いた。前記分離により得られたラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）の割合は、ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）が８７重量％、樹脂（Ｂ）が１３重量％であった。ラテックス１００重量％中の固形分濃度（すなわち、（式２）により得られるＹ値）は、２９重量％であった。

　また、上記分離により得られたラテックス１００重量部に、凝析剤として１５％硫酸ナトリウム水溶液２０重量部を添加し、得られた混合物をビーカー中でスパチュラを用いて２分間撹拌した。次いで、得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物）と水成分とに分離した。得られた水成分の５４６ｎｍにおける透過度を紫外可視分光光度計にて測定したところ、透過度は３０％以上であった。さらに、上記分離により得られた凝析物（樹脂組成物）１ｇを用いて実施例１と同様にして溶液Ｖを調製した。得られた溶液Ｖについて、紫外可視分光光度計にて、波長５４６ｎｍの透過度を測定したところ、９２％であった。

　上記剪断工程により得られた混合物の残り全量（約５８０ｋｇ）に、凝析剤として１５％硫酸ナトリウム水溶液８０ｋｇを添加して混合物を得た（凝析剤添加工程）。次いで、得られた混合物を、混合装置としてピンミキサー（１回転でロータピンとステータピンとが交錯する数　１６００回／ｒｅｖ）を用いて、回転数３００ｒｅｖ／分、混合物の混合装置内の滞留時間１．２秒で混合した（混合工程）。上記混合工程において、（式３）で表されるたたき回数は、９６００回であった。

　上記混合工程により得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物（Ｃ））と水成分（Ｃ）とに分離した（第２の分離工程）。得られた水成分（Ｃ）の固形分濃度は０．１５重量％であった。また、凝析物（樹脂組成物（Ｃ））１００重量％中の重合体微粒子（Ａ）の含有量は２８．４重量％であった。一方、凝析物（樹脂組成物（Ｃ））の含水率は２９重量％であった。また、凝析物（樹脂組成物（Ｃ））は、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）を４０重量％、前記樹脂（Ｂ）を６０重量％含むものであった。結果を以下の表３にまとめた。

　（実施例７）
　ラテックス前駆体（Ｌ－１）の使用量を３００ｋｇに変更し、樹脂（Ｂ）である液状エポキシ樹脂の使用量を１３５ｋｇに変更し、得られた混合物（４３５ｋｇ）の剪断装置内における滞留時間を０．４秒に変更した以外は、実施例５と同様に樹脂混合工程および剪断工程を行って、凝析物（樹脂組成物（Ａ））と、水成分（ラテックス）との混合物を得た。剪断工程において得られた混合物の温度は５０℃であった。

　剪断工程で得られた混合物のうち、（ａ）一部（２０～５０ｇ）を、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝析物である樹脂組成物とラテックスとに分離し、（ｂ）残り全量（約４３５ｋｇ）を、後述する凝析剤添加工程に用いた。前記分離により得られたラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）の割合は、ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）が８５重量％、樹脂（Ｂ）が１５重量％であった。ラテックス１００重量％中の固形分濃度（すなわち、（式２）により得られるＹ値）は、３２重量％であった。

　また、上記分離により得られたラテックスに分散されている被覆粒子の体積平均粒子径を測定したところ、２０８ｎｍであり、ラテックス前駆体（Ｌ－１）に含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径の１．０４０倍であった。

　また、上記分離により得られたラテックス１００重量部に、凝析剤として１５％硫酸ナトリウム水溶液２０重量部を添加し、得られた混合物をビーカー中でスパチュラを用いて２分間撹拌した。次いで、得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物）と水成分とに分離した。得られた水成分の５４６ｎｍにおける透過度を紫外可視分光光度計にて測定したところ、透過度は３０％以上であった。さらに、上記分離により得られた凝析物（樹脂組成物）１ｇを用いて実施例１と同様にして溶液Ｖを調製した。得られた溶液Ｖについて、紫外可視分光光度計にて、波長５４６ｎｍの透過度を測定したところ、８９％であった。

　上記剪断工程により得られた混合物の残り全量（約４３５ｋｇ）に、凝析剤として１５％硫酸ナトリウム水溶液６０ｋｇを添加して混合物を得た（凝析剤添加工程）。次いで、得られた混合物を、混合装置としてピンミキサー（１回転でロータピンとステータピンとが交錯する数　１６００回／ｒｅｖ）を用いて、回転数３００ｒｅｖ／分、混合物の混合装置内の滞留時間０．４秒で混合した（混合工程）。上記混合工程において、（式３）で表されるたたき回数は、３２００回であった。

　上記混合工程により得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物（Ｃ））と水成分（Ｃ）とに分離した（第２の分離工程）。得られた水成分（Ｃ）の固形分濃度は０．５０重量％であった。また、凝析物（樹脂組成物（Ｃ））１００重量％中の重合体微粒子（Ａ）の含有量は２７．５重量％であった。一方、凝析物（樹脂組成物（Ｃ））の含水率は３１重量％であった。また、凝析物（樹脂組成物（Ｃ））は、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）を４０重量％、前記樹脂（Ｂ）を６０重量％含むものであった。結果を以下の表３にまとめた。

　（実施例８）
　樹脂混合工程にて得られた混合物（５８０ｋｇ）の剪断工程における剪断装置内の滞留時間を１．１秒に変更し、凝析剤添加工程により得られた混合物（約５８０ｋｇ）を、混合装置の回転数１００ｒｅｖ／分、混合物の混合装置内の滞留時間１．２秒で混合し、（式３）で表されるたたき回数を３２００回とした以外は、実施例６と同様に樹脂混合工程、剪断工程、凝析剤添加工程および混合工程を行った。

　また、上記分離により得られたラテックスに分散されている被覆粒子の体積平均粒子径を測定したところ、２１５ｎｍであり、ラテックス前駆体（Ｌ－１）に含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径の１．０８０倍であった。

　また、上記分離により得られたラテックス１００重量部に、凝析剤として１５％硫酸ナトリウム水溶液２０重量部を添加し、得られた混合物をビーカー中でスパチュラを用いて２分間撹拌した。次いで、得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物）と水成分とに分離した。得られた水成分の５４６ｎｍにおける透過度を紫外可視分光光度計にて測定したところ、透過度は３０％以上であった。さらに、上記分離により得られた凝析物（樹脂組成物）１ｇを用いて実施例１と同様にして溶液Ｖを調製した。得られた溶液Ｖについて、紫外可視分光光度計にて、波長５４６ｎｍの透過度を測定したところ、９０％であった。

　上記混合工程により得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物（Ｃ））と水成分（Ｃ）とに分離した（第２の分離工程）。得られた水成分（Ｃ）の固形分濃度は０．４０重量％であった。また、凝析物（樹脂組成物（Ｃ））１００重量％中の重合体微粒子（Ａ）の含有量は２７．９重量％であった。一方、凝析物（樹脂組成物（Ｃ））の含水率は３０重量％であった。また、凝析物（樹脂組成物（Ｃ））は、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）を４０重量％、前記樹脂（Ｂ）を６０重量％含むものであった。結果を以下の表３にまとめた。

　（実施例９）
　実施例６で得られた樹脂組成物（Ｃ）７５ｋｇと、イオン交換水（洗浄水）１８０ｋｇとの混合物（２５５ｋｇ）を、混合装置としてピンミキサー（１回転でロータピンとステータピンとが交錯する数１６００回／ｒｅｖ）を用いて、回転数３００ｒｅｖ／分、混合物の混合装置内の滞留時間７．５秒で混合した（洗浄工程）。上記洗浄工程において、（式３）で表されるたたき回数は、６００００回であった。

　上記洗浄工程により得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物（Ｄ））と水成分（Ｄ）とに分離した。樹脂組成物（Ｄ）を１２０℃で６０分間乾燥したのちに、樹脂組成物（Ｄ）中の元素Ｓの含有量を蛍光Ｘ線分析装置ＳＰＥＣＴＲＯＸＥＰＯＳ（ＳＰＥＣＴＲＯ社製）で測定したところ、３００ｐｐｍであった。また、凝析物（樹脂組成物（Ｄ））は、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）を４０重量％、前記樹脂（Ｂ）を６０重量％含むものであった。結果を以下の表４にまとめた。

　（実施例１０）
　樹脂組成物（Ｃ）の使用量を１５０ｋｇに変更し、イオン交換水の使用量を３６０ｋｇに変更し、混合物（５１０ｋｇ）の混合装置内の滞留時間を３．８秒に変更し、（式３）で表されるたたき回数を３００００回に変更した以外は、実施例９と同様に洗浄工程を行った。

　上記洗浄工程により得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物（Ｄ））と水成分（Ｄ）とに分離した。実施例９と同様にして樹脂組成物（Ｄ）中の元素Ｓの含有量を測定したところ、４００ｐｐｍであった。また、凝析物（樹脂組成物（Ｄ））は、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）を４０重量％、前記樹脂（Ｂ）を６０重量％含むものであった。結果を以下の表４にまとめた。

　（実施例１１）
　樹脂組成物（Ｃ）の使用量を２２５ｋｇに変更し、イオン交換水の使用量を５４０ｋｇに変更し、混合物（７６５ｋｇ）の混合装置内の滞留時間を２．５秒に変更し、（式３）で表されるたたき回数を２００００回に変更した以外は、実施例９と同様に洗浄工程を行った。

　上記洗浄工程により得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物（Ｄ））と水成分（Ｄ）とに分離した。実施例９と同様にして樹脂組成物（Ｄ）中の元素Ｓの含有量を測定したところ、１２００ｐｐｍであった。また、凝析物（樹脂組成物（Ｄ））は、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）を４０重量％、前記樹脂（Ｂ）を６０重量％含むものであった。結果を以下の表４にまとめた。

　（実施例１２）
　回転数を２００ｒｅｖ／分に変更し、混合物（５１０ｋｇ）の混合装置内の滞留時間を３．８秒に変更し、（式３）で表されるたたき回数を２００００回に変更した以外は、実施例１０と同様に洗浄工程を行った。

　上記洗浄工程により得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物（Ｄ））と水成分（Ｄ）とに分離した。実施例９と同様にして樹脂組成物（Ｄ）中の元素Ｓの量を測定したところ、１１００ｐｐｍであった。また、凝析物（樹脂組成物（Ｄ））は、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）を４０重量％、前記樹脂（Ｂ）を６０重量％含むものであった。結果を以下の表４にまとめた。

　なお、実施例９～１２で得られた樹脂組成物（Ｄ）中の元素Ｓは凝析剤および乳化剤由来といえる。また、ラテックス前駆体（Ｌ－１）の調製過程で使用した乳化剤は元素Ｐを含んでおらず、実施例６で使用した凝析剤も元素Ｐを含んでいない。それ故、実施例９～１２で得られた樹脂組成物（Ｄ）中の元素Ｐの含有量は０ｐｐｍと見做すことができる。

　（実施例１３）
　ラテックス前駆体（Ｌ－１）４００ｋｇと樹脂（Ｂ）である液状エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製、ＪＥＲ８２８）１８０ｋｇとを混合して混合物を得た（樹脂混合工程）。次いで、得られた混合物（５８０ｋｇ）に剪断応力を与え、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝析物（樹脂組成物（Ａ））と、樹脂（Ｂ）によって表面を被覆された重合体微粒子（Ａ）が分散している水成分（ラテックス）と、の混合物を得た（剪断工程）。剪断工程では、剪断装置として高剪断乳化機（撹拌翼と装置壁面とのクリアランス８４０μｍ）を使用した。剪断工程では、当該混合物を、合計１０回、高剪断乳化機に通過させた。剪断工程における剪断装置の条件は、１０回全ての剪断工程において、剪断装置の回転数を３６００ｒｅｖ／分とし、剪断装置内における混合物の滞留時間を１．０秒（すなわち合計１０秒）とした。実施例１３の剪断工程において得られた混合物の温度は５０℃であった。

　剪断工程で得られた混合物の一部を、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝析物である樹脂組成物とラテックスとに分離した。分離により得られたラテックスに分散されている被覆粒子の体積平均粒子径を測定したところ、２８０μｍであり、ラテックス前駆体（Ｌ－１）に含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径の１．４００倍であった。また、分離により得られたラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）の割合は、ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）が８１重量％、樹脂（Ｂ）が１９重量％であった。ラテックス１００重量％中の固形分濃度（すなわち、（式２）により得られるＹ値）は、６重量％であった。

　また、上記分離により得られたラテックス１００重量部に、凝析剤として１５％硫酸ナトリウム水溶液２０重量部を添加し、得られた混合物をビーカー中でスパチュラを用いて２分間撹拌した。次いで、得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物）と水成分とに分離した。得られた水成分の５４６ｎｍにおける透過度を紫外可視分光光度計にて測定したところ、透過度は３０％以上であった。さらに、上記分離により得られた凝析物（樹脂組成物）１ｇを用いて実施例１と同様にして溶液Ｖを調製した。得られた溶液Ｖについて、紫外可視分光光度計にて、波長５４６ｎｍの透過度を測定したところ、９１％であった。

　上記剪断工程により得られた混合物から、凝析物（樹脂組成物（Ａ））を回収した（凝析物回収工程）。回収された凝析物（樹脂組成物（Ａ））７５ｋｇと、イオン交換水（洗浄水）１８０ｋｇとの混合物（２５５ｋｇ）を、ピンミキサー（１回転でロータピンとステータピンとが交錯する数１６００回／ｒｅｖ）を用いて、回転数３００ｒｅｖ／分、混合物の混合装置内の滞留時間７．５秒で混合した（洗浄工程）。上記洗浄工程において、（式３）で表されるたたき回数は、６００００回であった。

　上記洗浄工程により得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物（Ｅ））と水成分（Ｅ）とに分離した。樹脂組成物（Ｅ）を１２０℃で６０分間乾燥したのちに、樹脂組成物（Ｅ）中の元素Ｓの含有量を蛍光Ｘ線分析装置ＳＰＥＣＴＲＯＸＥＰＯＳ（ＳＰＥＣＴＲＯ社製）で測定したところ、２００ｐｐｍであった。また、凝析物（樹脂組成物（Ｅ））は、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）を４０重量％、前記樹脂（Ｂ）を６０重量％含むものであった。結果を以下の表５にまとめた。

　（実施例１４）
　洗浄工程において、樹脂組成物（Ａ）の使用量を２２５ｋｇに変更し、イオン交換水の使用量を４５０ｋｇに変更し、混合物（６７５ｋｇ）の混合装置内の滞留時間を０．５秒に変更し、（式３）で表されるたたき回数を２００００回に変更した以外は、実施例１３と同様に樹脂混合工程、剪断工程、分離工程、および洗浄工程を行った。

　上記洗浄工程により得られた混合物を、凝析物（樹脂組成物（Ｅ））と水成分（Ｅ）とに分離した。実施例１３と同様にして樹脂組成物（Ｅ）中の元素Ｓの含有量を測定したところ、４００ｐｐｍであった。また、凝析物（樹脂組成物（Ｅ））は、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）を４０重量％、前記樹脂（Ｂ）を６０重量％含むものであった。結果を以下の表５にまとめた。

　なお、実施例１３および１４で得られた樹脂組成物（Ｄ）中の元素Ｓは乳化剤由来といえる。また、ラテックス前駆体（Ｌ－１）の調製過程で使用した乳化剤は元素Ｐを含んでおらず、凝析剤は使用していない。それ故、実施例１３および１４で得られた樹脂組成物（Ｄ）中の元素Ｐの含有量は０ｐｐｍと見做すことができる。

　（樹脂組成物の評価）
　実施例９～１２で得られた樹脂組成物（Ｄ）、並びに実施例１３、１４で得られた樹脂組成物（Ｅ）について、有機溶剤の含有量、分散性、および、粒度分布の標準偏差を、以下の方法により求めた。

　＜樹脂組成物中の有機溶剤の含有量の測定＞
　樹脂組成物中の有機溶剤の含有量は、ガスクロマトグラフィー（島津製作所社製、ＧＣ－２０１４）を用いて測定した。

　＜分散性の評価＞
　樹脂組成物にさらに樹脂（Ｂ）を添加し、樹脂組成物１００重量％中の重合体微粒子（Ａ）の含有量が５重量％である樹脂組成物Ｗを得た。得られた樹脂組成物Ｗにおける、樹脂（Ｂ）中の、重合体微粒子（Ａ）の分散性について、グラインドゲージを用いてＪＩＳ　Ｋ５１０１に従い分散性を評価した。具体的な方法は下記の通りである。組成物をグラインドゲージ上に載せ、金属スクレーパーでゲージ上の組成物をかき取り、分散状態を目視で確認した。スクレーパーの運動で生じた粒状痕が、３ｍｍ幅の帯の中に５～１０個の点が発生した位置の目盛りを読み取った。なお、得られた値が小さいほど、分散性に優れることを意味する。

　＜粒度分布の標準偏差＞
　樹脂組成物Ｗ１重量部と有機溶剤としてＭＥＫ１０００重量部との混合物をＳｈａｋｅｒＳＡ３１（ヤマト科学（株）製）を用いて、スピード１０で３０分間の条件で混合することにより、溶液Ｚを調製した。得られた溶液Ｚについて、ＺＥＴＡＳＩＺＥＲＮＡＮＯＺＳＰ(Ｍａｒｖｅｒｎ社製)を用いて、散乱強度で示された粒度分布を測定し、標準偏差（サンプル数ｎ＝１３）を算出した。

　結果を以下の表６に示す。

　本発明の一実施形態によると、分散性に優れる重合体微粒子を効率的に得ることができる。それ故、本発明の一実施形態は、接着剤、コーティング材、強化繊維のバインダー、複合材料、３Ｄプリンターの造形材料、封止剤、電子基板、インキバインダー、木材チップバインダー、ゴムチップ用バインダー、フォームチップバインダー、鋳物用バインダー、床材用およびセラミック用の岩盤固結材、ウレタンフォームなどの用途に好ましく用いられる。

Claims

　重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを含むラテックスであって、
　前記重合体微粒子（Ａ）は、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有するものであり、
　前記樹脂（Ｂ）は、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する液体であるか、半固体であるか、または固体であり、
　前記重合体微粒子（Ａ）は、前記樹脂（Ｂ）によって、表面を被覆されており、
　前記樹脂（Ｂ）に被覆された重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径が１．０３０Ｘμｍ～４．０００Ｘμｍであり、
　前記Ｘは、前記樹脂（Ｂ）に被覆される前の前記重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径であり、
　前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が５０～９９重量％、前記樹脂（Ｂ）が１～５０重量％である、ラテックス。
　溶液Ｖの５４６ｎｍにおける透過度は、３０％以上である、請求項１に記載のラテックス：
　ここで、前記溶液Ｖは、以下の操作によって得られた溶液である；
　（１）前記ラテックスに凝析剤を添加して、得られた混合物を２分間～６０分間混合する；
　（２）得られた混合物を、凝析物と水成分とに分離する；
　（３）前記凝析物１ｇをイオン交換水３０ｇに添加して、得られた混合物を１０分間振とうして溶液Ｖを得る；
　ここで、（１）における前記凝析剤の添加量は、（２）において得られる前記水成分の５４６ｎｍにおける透過度が３０％以上となるのに十分な量である。
　請求項１に記載のラテックスの製造方法であって、
　前記重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス前駆体に、前記樹脂（Ｂ）を混合する樹脂混合工程と、
　前記樹脂混合工程により得られた混合物に、剪断応力を与える剪断工程と、を含む、ラテックスの製造方法。
　さらに、前記剪断工程により得られた混合物を、凝析物と前記ラテックスとに分離する分離工程を有し、
　前記剪断工程は、下記（式１）を満たすように、前記樹脂混合工程により得られた混合物に剪断応力を与える工程を含む、請求項３に記載のラテックスの製造方法：
Ｙ≦３２・・・（式１）
前記Ｙは、下記（式２）により得られる：
Ｙ＝［｛前記ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）の合計含有量｝／｛前記ラテックスの重量｝］×１００・・・（式２）。
　前記樹脂混合工程は、前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）１～７０重量％と、前記樹脂（Ｂ）３０～９９重量％と、を混合する工程を含む、請求項３または４に記載のラテックスの製造方法。
　前記剪断工程により得られた前記混合物の温度は７０℃以下である、請求項３～５の何れか１項に記載のラテックスの製造方法。
　重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス前駆体に、樹脂（Ｂ）を混合する樹脂混合工程と、
　前記樹脂混合工程により得られた混合物に、剪断応力を与える剪断工程と、
　前記剪断工程により得られた混合物に対して、凝析剤を添加する凝析剤添加工程と、
　前記凝析剤添加工程により得られた混合物を、混合する混合工程と、を含み、
　前記混合工程は、当該混合工程により得られる混合物を凝析物と水成分とに分離して得られる前記凝析物が、当該凝析物１００重量％中、前記重合体微粒子（Ａ）を２０重量％以上含むように、前記凝析剤添加工程により得られた前記混合物を混合する工程を含み、
　前記重合体微粒子（Ａ）は、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有するものであり、
　前記樹脂（Ｂ）は、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する液体であるか、半固体であるか、または固体であり、
　前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が１～７０重量％、前記樹脂（Ｂ）が３０～９９重量％である、樹脂組成物の製造方法。
　前記混合工程は、当該混合工程により得られる混合物を凝析物と水成分とに分離して得られる前記凝析物の含水率が、当該凝析物１００重量％に対して４５重量％以下となるように、前記凝析剤添加工程により得られた前記混合物を混合する工程を含む、請求項７に記載の樹脂組成物の製造方法。
　前記混合工程は、下記（式３）で表される［たたき回数］が５０００回以上となるように、前記凝析剤添加工程により得られた前記混合物を混合する工程を含む、請求項７または８に記載の樹脂組成物の製造方法：
　　［たたき回数］＝（１回転でロータピンとステータピンが交錯する数［回／ｒｅｖ］）×（回転数［ｒｅｖ／分］）×（滞留時間［分］）・・・（式３）。
　さらに、前記混合工程により得られた混合物を、前記凝析物と前記水成分とに分離する分離工程、および
　前記分離工程により得られた前記凝析物を洗浄する洗浄工程を含み、
　前記洗浄工程は、当該洗浄工程により得られる混合物を洗浄後の凝析物と水成分とに分離して得られる前記洗浄後の凝析物中の、前記凝析剤および乳化剤由来の元素ＳおよびＰの量が、当該洗浄後の凝析物の重量に対して５０００ｐｐｍ以下となるように、前記凝析物と洗浄水との混合物を混合する工程を含む、請求項７～９の何れか１項に記載の樹脂組成物の製造方法。
　重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス前駆体に、樹脂（Ｂ）を混合する樹脂混合工程と、
　前記樹脂混合工程により得られた混合物に、剪断応力を与える剪断工程と、
　前記剪断工程により得られた混合物から凝析物を回収する凝析物回収工程と、
　前記凝析物回収工程により得られた前記凝析物を洗浄する洗浄工程と、を含み、
　前記洗浄工程は、当該洗浄工程により得られる混合物を洗浄後の凝析物と水成分とに分離して得られる前記洗浄後の凝析物中の、乳化剤由来の元素ＳおよびＰの量が、当該洗浄後の凝析物の重量に対して２０００ｐｐｍ以下となるように、前記凝析物と洗浄水との混合物を混合する工程を含み、
　前記重合体微粒子（Ａ）は、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有するものであり、
　前記樹脂（Ｂ）は、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する液体であるか、半固体であるか、または固体であり、
　前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が１～７０重量％、前記樹脂（Ｂ）が３０～９９重量％である、樹脂組成物の製造方法。
　前記洗浄工程は、下記（式３）で表される［たたき回数］が２５０００回以上となるように、前記凝析物と前記洗浄水との前記混合物を混合する工程を含む、請求項１０または１１に記載の樹脂組成物の製造方法：
　　［たたき回数］＝（１回転でロータピンとステータピンが交錯する数［回／ｒｅｖ］）×（回転数［ｒｅｖ／分］）×（滞留時間［分］）・・・（式３）。
　前記洗浄工程は、前記凝析物と前記洗浄水との前記混合物を２秒以上混合する工程を含む、請求項１０～１２の何れか１項に記載の樹脂組成物の製造方法。
　構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有する重合体微粒子（Ａ）と、
　２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する液体であるか、半固体であるか、または固体である樹脂（Ｂ）と、を含有し、
　前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が１～７０重量％、前記樹脂（Ｂ）が３０～９９重量％であり、
　有機溶剤を実質的に含むものではなく、
　元素Ｓ含有量が、２０００ｐｐｍ以下であり、
　樹脂組成物Ｗ中における重合体微粒子（Ａ）の分散性が、グラインドゲージを用いてＪＩＳ　Ｋ５１０１に従い評価したとき、０μｍ以下であり、
　　　ここで、
　　　前記樹脂組成物Ｗは、前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が５重量％、前記樹脂（Ｂ）が９５重量％となるように調製された樹脂組成物であり、
　溶液Ｚ中における重合体微粒子（Ａ）の粒度分布の標準偏差が、０．２５０以下であり、
　　　ここで、
　　　前記溶液Ｚは、前記樹脂組成物Ｗ１重量部と有機溶剤１０００重量部との混合物をＳｈａｋｅｒＳＡ３１（ヤマト科学（株））を用いて、スピード１０で３０分間混合して調製された溶液であり、
　　　前記粒度分布は、ＺＥＴＡＳＩＺＥＲＮＡＮＯＺＳＰ(Ｍａｒｖｅｒｎ社製)を用いて測定され、散乱強度で示された粒度分布である、
樹脂組成物。