WO2022009471A1 - エンジンヘッド構造 - Google Patents

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support bracket
fuel
mounting
head structure
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亮 田村
健介 藤田
洋樹 尾曽
泰 小林
新吾 松延
貢 奥田
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株式会社クボタ
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    • F02M2200/857—Mounting of fuel injection apparatus characterised by mounting fuel or common rail to engine

Definitions

  • the present invention relates to a structure around a cylinder head of an engine having a fuel accumulator such as an industrial diesel engine or an automobile engine, that is, an engine head structure.
  • the following (1) to (3) can be considered as technical problems in order to solve the problem. (1) Omit or omit the fuel piping that can withstand high pressure (2) Simplify or omit the support bracket of the fuel accumulator and / and the fuel injection device (3) Reduce the number of parts
  • An object of the present invention is to provide an engine head structure that can solve as many of the above-mentioned problems (1) to (3) as possible by further devising the fuel accumulator and its support structure.
  • the present invention relates to an engine head structure.
  • a support bracket for attaching a fuel accumulator having a joint with the fuel injection device to the cylinder head is arranged on the side of the fuel injection device or between adjacent fuel injection devices.
  • the support bracket extends from a mounting portion on which the fuel accumulator is mounted and mounted, a mounting leg portion extended from the previously described mounting portion and mounted on the cylinder head, and a mounting portion extending from the previously described mounting portion. It is characterized in that it is formed on a member having a mating leg portion for positioning with respect to the cylinder head.
  • the fuel pipe that can withstand the high pressure which was conventionally required, becomes unnecessary, the number of parts can be reduced, and the cost can be reduced. , The pressure loss in the fuel pipe is eliminated.
  • the support bracket on which the fuel accumulator is mounted and supported can be attached to the cylinder head in the positioned state by the mating legs, the support bracket with the fuel accumulator assembled can be attached to the cylinder head.
  • a fuel accumulator can also be joined to the fuel injection device mounted on the cylinder head. Further, by attaching the support bracket to which the fuel accumulator to which the fuel injection device is preliminarily attached is attached to the cylinder head, it becomes possible to mount the fuel injection device at a predetermined mounting location of the cylinder head. ..
  • the fuel injection device and the fuel accumulator are directly joined to each other, the position of the fuel injection device is fixed, so that a dedicated support member for supporting the fuel injection device can be eliminated. It will be possible.
  • FIG. 1 Right side view of industrial diesel engine Floor plan of industrial diesel engine Rear view of industrial diesel engine Rear view of a partial notch showing the support structure of the common rail
  • FIG. 2 Right side view of a partial notch showing the support structure of the common rail
  • FIG. 2 Front view of a partial notch seen from diagonally above showing the main part of the support structure of the common rail
  • the support bracket is shown, (A) is a right side view, and (B) is a front view.
  • the support bracket is shown, (A) is a plan view, and (B) is a front view of the arrow seen from the Z direction in (A).
  • the common rail is shown, (A) is the right side surface, and (B) is the plan view.
  • (A) is a front view of the common rail
  • (B) is a cross-sectional view of a main part cut along the ZZ line of FIG. 2 to show the inclination angle of the injector with respect to the cylinder head.
  • Schematic diagram showing that the mounting surface of the common rail and the support bracket and the injector joint surface of the support bracket are on the same plane.
  • engine mounted on an agricultural tractor or a construction machine.
  • the side with the cooling fan is defined as the front
  • the side with the flywheel is defined as the rear
  • the side with the exhaust manifold exhaust side
  • the side with the intake manifold intake side
  • FIGS. 1 to 3 show a common rail type industrial diesel engine with three in-line cylinders.
  • this engine E the cylinder head 12 is assembled on the cylinder block 11, and the head cover 13 is assembled on the cylinder head 12.
  • a transmission case 14 is assembled in front of the cylinder block 11, and an oil pan 15 is attached below.
  • a transmission belt 16, an engine cooling fan 17, and the like are arranged in the front part of the engine E, and a flywheel 18, a flywheel housing bracket 19, and the like are arranged in the rear part of the engine E.
  • An alternator 20, an exhaust manifold 21, a cell starter 22, and the like are arranged on the left side of the engine E, and an intake manifold 23, an oil filter 24, a fuel supply pump 25, and the like are arranged on the right side of the engine E.
  • a common rail (an example of a fuel accumulator) 1, a water flange 26, and the like are arranged on the upper part of the engine E.
  • a common rail 1 in a front-rear orientation is laid down on the right side of the head cover 13 above the cylinder head 12.
  • the common rail 1 directly joined to the three injectors (an example of the fuel injection device) 2 mounted on the cylinder head 12 is attached to the cylinder head 12 by two support brackets 3.
  • the three injectors 2, 2 and 2 are arranged in the front-rear direction, which is the cylinder series direction, and the more they go to the rear right (the more to the right, the more they go to the right). It is loaded in a state of being inserted into the cylinder head 12 in a state of standing up from the head upper surface 12A which is the upper surface of the cylinder head 12 and having an injection axis P facing in an obliquely vertical direction which becomes higher (as it goes later).
  • the injection axis Ps are parallel to each other and are set to the axes inclined at an angle ⁇ with respect to the direction perpendicular to the head upper surface 12A.
  • the angle ⁇ is set to 10 to 30 degrees (10 ° ⁇ ⁇ ⁇ 30 °), preferably 20 degrees.
  • the injector 2 is provided in a state of injecting high-pressure fuel into a sub chamber 8 provided in a combustion chamber (not shown).
  • the cylinder head 12 is provided with an annular sleeve 7 for determining the mounting height position of the injector 2 with respect to the cylinder head 12 by press fitting. ..
  • the common rail 1 is a tubular rail body 1A long in the cylinder series direction (front-back direction) and an injector 2 formed on the rail body 1A. It has two joints 1B and two supported portions 1C arranged between the joints 1B and 1B.
  • a supply section 1D to which a supply pipe 27 connected to the fuel supply pump 25 is connected is formed at the front end of the rail body 1A, and an overflow outlet section 1E is formed at the rear end.
  • a raised portion (not shown) for attaching a pressure sensor (not shown) by screwing or the like may be formed at the central portion of the rail body 1A in the longitudinal direction, and a pressure regulating valve (not shown) may be formed at the rear end of the rail body 1A. Omitted) may be provided.
  • the common rail 1 is attached to the head upper surface 12A by two support brackets 3 and 3 arranged in the front and rear.
  • the support bracket 3 has a mounting portion 3C on which the supported portion 1C of the common rail 1 is mounted and mounted, and a mounting portion 3C extending from the mounting portion 3C for mounting on the cylinder head 12. It is formed into a downward "U" -shaped member (metal member) having a mounting leg portion 3A and a mating leg portion 3B extending from the mounting portion 3C and positioning with respect to the cylinder head 12. ..
  • the shape of the support bracket 3 may be a shape other than the "U" shape, such as a "mouth” shape or a substantially " ⁇ " shape.
  • a vertical insertion hole 3e for screwing the supported portion 1C mounted on the upper surface 3c from below with a support bolt 6 and a pin 28 for positioning and detenting are fitted into the mounting portion 3C.
  • a small hole 3d for the purpose is formed, and an insertion hole 3a for bolting the small hole 3d to the head upper surface 12A from above is formed in the mounting leg portion 3A.
  • the mating leg portion 3B is formed with a knock hole 3b for fitting a knock pin (an example of a knock member) 4 that determines a relative position between the support bracket 3 and the cylinder head 12.
  • a horizontal seating surface 3f which is an opening of the insertion hole 3a.
  • a nut portion 30 for screwing a bolt 29 to be passed through the mounting leg portion 3A is formed on the upper portion of the cylinder head 12 so as to be open to the upper surface surface 12A of the head, and is externally fitted to the knock pin 4.
  • a knock hole 12n is formed.
  • Each support bracket 3 is bolted by screwing the mounting leg portion 3A to the head upper surface 12A with a bolt 29 in a state where the mating leg portion 3B is positioned with respect to the cylinder head 12 by the knock pin 4.
  • the mounting surface 5 to be mounted is a joint surface 1b formed on the joint surface between the injector 2 and the common rail 1 adjacent to the support bracket 3 having the mounting surface 5 (bottom surface 1c, upper surface 3c), that is, the lower surface of the joint portion 1B. Is on the same plane as.
  • the first front joint surface 1b1 and the first front bottom surface 1c1 are on the same plane S from the front, and two from the front.
  • the second second joint surface 1b2 and the second surface covered surface 1c2 second from the front are on the same plane T with each other.
  • these four surfaces that is, the first joint surface 1b1, the first covered surface 1c1, the second joint surface 1b2, the second covered surface 1c2, and the third (last) third joint surface 1b3 from the front are combined.
  • the five faces are parallel to each other.
  • the supported portion 1C is formed with a nut portion 1n for fastening the support bolt 6 and an upward hole 1f for fitting the pin 28.
  • the joint portion 1B is formed with a mounting hole 1g for fitting the upper portion of the injector 2. That is, the mounting leg 3A is provided on the rear side (an example of one end side) of the mounting portion 3C, and the matching leg portion 3B is provided on the front side (an example of the other end side) of the mounting portion 3C.
  • the bracket 3 is set to a member having a U-shape that is open downward when viewed from a direction intersecting the cylinder series direction (a direction slightly from right to left to slightly forward).
  • the axis Y of the mating leg portion 3B of the support bracket 3 is the angle of the injection axis P (the angle with respect to the direction perpendicular to the head upper surface 12A). It is set at an angle parallel to ⁇ . That is, the knock hole 3b and the upward hole 1f have an axial center Y orthogonal to the joint surface 1b.
  • the axis of the joint portion 1B (the axis of the mounting hole 1g) is the same as the injection axis P, the axis Q of the nut portion 1n and the insertion hole 3e, and the axis Y of the knock hole 3b and the upward hole 1f. Are all set to be parallel to the injection axis P.
  • the direction of the axis (not shown) of the mounting leg 3A (insertion hole 3a, bolt 29) is perpendicular to the head upper surface 12A.
  • the first joint surface 1b1 and the first covered surface 1c1 can be formed by one processing action
  • the second joint surface 1b2 and the second covered surface 1c2 can be formed by one processing action
  • the third joint surface 1b3 is one. Since it can be formed by machining actions and only a total of 3 machining actions are required, when the 2 surfaced surfaces 1c and the 3 joint surfaces 1b are on different planes and a total of 5 machining actions are required. Compared to, there is an advantage that the number of processing actions is small. Further, it is also preferable that the two bottom surfaces 1c and the three joint surfaces 1b are set at the same inclination angle, which can contribute to the improvement of processing accuracy and the reduction of processing cost.
  • the work of assembling the common rail 1 to the cylinder head 12 is as follows with reference to FIGS. 4 to 6. First, the common rail 1 and the two support brackets 3 and 3 are assembled using the support bolt 6 and the pin 28. Next, the common rail 1 to which the two support brackets 3 and 3 are assembled in ASSY (preliminary assembly) is fitted with the mounting hole 1 g of each joint 1B and the corresponding injector 2, and each support bracket 3 is fitted with a knock pin 4. The common rail 1 is assembled by fastening and fixing the support brackets 3 and 3 to the head upper surface 12A with two bolts 29 and 29 in a state where the cylinder head 12 and the cylinder head 12 are positioned.
  • ASSY preliminary assembly
  • the two support brackets 3 and the three injectors 2 are assembled to the common rail 1 in advance, and the common rail 1 in which the two support brackets 3 and the three injectors 2 are ASSY is used, and the support brackets 3 are attached to the two. It is also possible to adopt an assembling work procedure of assembling to the cylinder head 12 via the cylinder head 12.
  • the effects shown in are obtained. 1.
  • 1. Since the common rail 1 and the injector 2 are directly joined (connected), it is possible to reduce pressure loss and improve fuel efficiency, and also to reduce costs, compared to the case where both are connected by piping. Become. Further, cost reduction and component reliability improvement can be achieved in that the bracket for the injector 2 can be abolished. 2.
  • the common rail 1 is attached to the cylinder head 12 by the support bracket 3, the vibration frequencies of both 1 and 3 can be made the same, which has the advantages of cost reduction, durability and reliability improvement.
  • the support bracket 3 is formed in a downward "U" shape in which the mounting leg portion 3A and the mating leg portion 3B extend downward from each end of the mounting portion 3C, interference between the support bolt 6 and the adjacent parts is avoided. Even when the support bolt 6 is attached to the cylinder head 12, the support bolt 6 can be attached and detached, which has an advantage of excellent maintainability.
  • the shape of the support bracket 3 may be other than the "U" shape (eg, "mouth” shape, "laterally recessed U or mouth” shape) as long as the support bolt 6 can be attached / detached and turned. .. 6. Since the mounting surface 5 (bottom surface 1c) of the common rail 1 to the support bracket 3 and the joint surface 1b to the injector 2 of the common rail 1 are on the same planes S and T, the processing cost and the processing time can be shortened. It is possible.
  • a knock pin 4 for positioning the support bracket 3 and the cylinder head 12 is provided so that the common rail 1 and the injector 2 can be assembled to the cylinder head 12 by ASSY (preliminary assembly). It is possible to reduce costs.
  • the sleeve 7 that determines the mounting height of the injector 2 with respect to the cylinder head 12 is provided, the accuracy of the joint portion (connection portion) between the injector 2 and the common rail 1 is improved, which can contribute to the improvement of durability. Further, it is preferable to press-fit the sleeve 7 into the cylinder head 12 to prevent the sleeve from rotating.
  • a support bracket may be arranged on the outer side of each injector to provide a common rail.
  • the support bracket 3 is arranged on the side of the fuel injection device 2". It becomes the composition.
  • Fuel accumulator (common rail) 1b Joint surface 2 Fuel injection device (injector) 3 Support bracket 3A Mounting leg 3B Alignment leg 3C Mounting part 3a Insertion hole 3b Knock hole 3e Insertion hole 4 Knock member 5 Mounting surface 12 Cylinder head Y axis

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Abstract

燃料蓄圧器やその支持構造などのさらなる工夫により、「高圧に耐える燃料配管を省略する、或いはできるだけ短くする」、「燃料蓄圧器又は／及び燃料噴射装置の支持ブラケットの簡素化又は省略」、「部品点数の削減」のうち、できるだけ多くの解決が図れるエンジンヘッド構造を提供する。燃料噴射装置２との接合部１Ｂを備える燃料蓄圧器１をシリンダヘッド１２に取付けるための支持ブラケット３が、燃料噴射装置２の側脇又は隣合う燃料噴射装置２どうしの間に配置され、支持ブラケット３は、燃料蓄圧器１を載せ付けて取付ける載置部３Ｃと、載置部３Ｃから延設されてシリンダヘッド１２に取付けるための取付脚部３Ａと、載置部３Ｃから延設されてシリンダヘッド１２に対して位置決めするための合せ脚部３Ｂと、を有する部材に形成されているエンジンヘッド構造。

Description

エンジンヘッド構造
　本発明は、産業用ディーゼルエンジンや自動車用エンジンなどの燃料蓄圧器を有するエンジンのシリンダヘッド廻りの構造、即ちエンジンヘッド構造に関するものである。
　燃料蓄圧器（コモンレールなど）を用いるエンジンでは、燃料圧送ポンプで燃料蓄圧器に高圧の燃料を蓄圧し、燃料蓄圧器から各気筒に配置された燃料噴射装置（インジェクタ）に高圧に耐える燃料配管を行う構造のものが一般的である。このような技術としては、特許文献１や特許文献２において開示されたものが知られている。
　前述の従来技術では、次のＡ．～Ｃ．に示す問題のあることが分かってきた。Ａ．高圧に耐える燃料配管を設けているので、燃料配管において圧力損失が生じるＢ．燃料配管は各燃料噴射装置毎に要するので、部品点数が多くなるＣ．燃料蓄圧器と燃料噴射装置のそれぞれに支持部材が必要であり、部品点数が増える
特開平０８‐０６１１３３号公報 特開２０１５－１６９０９４号公報
　前述の問題Ａ．～Ｃ．を解決するため技術的な課題としては、次に挙げる（１）～（３）が考えられる。（１）高圧に耐える燃料配管を省略する、或いはできるだけ短くする（２）燃料蓄圧器又は／及び燃料噴射装置の支持ブラケットの簡素化又は省略（３）部品点数の削減
　本発明の目的は、燃料蓄圧器やその支持構造などのさらなる工夫により、前述した課題（１）～（３）のうち、できるだけ多くの解決が図れるエンジンヘッド構造を提供する点にある。
　本発明は、エンジンヘッド構造において、
　燃料噴射装置との接合部を備える燃料蓄圧器をシリンダヘッドに取付けるための支持ブラケットが、前記燃料噴射装置の側脇又は隣合う前記燃料噴射装置どうしの間に配置され、
　前記支持ブラケットは、前記燃料蓄圧器を載せ付けて取付ける載置部と、前記載置部から延設されて前記シリンダヘッドに取付けるための取付脚部と、前記載置部から延設されて前記シリンダヘッドに対して位置決めするための合せ脚部と、を有する部材に形成されていることを特徴とする。
　第２の本発明以降については、特許請求の範囲を参照のこと。
　本発明によれば、燃料蓄圧器と燃料噴射装置とが直接に接合されているので、従来では必要であった高圧に耐える燃料配管が不要となり、部品点数の削減並びにコストダウンが可能になるとともに、燃料配管での圧力損失が生じることは解消される。
　燃料蓄圧器を載置して支持する支持ブラケットは、合せ脚部による位置決め状態でシリンダヘッドに取付け可能であるから、燃料蓄圧器が組付けられた状態の支持ブラケットをシリンダヘッドに取付けることで、シリンダヘッドに装着されている燃料噴射装置に燃料蓄圧器も接合させることが可能である。また、燃料噴射装置が予め接合されている燃料蓄圧器が組付けられた状態の支持ブラケットをシリンダヘッドに取付けることで、燃料噴射装置をシリンダヘッドの所定の装着箇所に装着させることが可能になる。
　また、燃料噴射装置と燃料蓄圧器とが直接接合されていることにより、燃料噴射装置は位置固定されるようになるから、燃料噴射装置を支持するための専用の支持部材を不要にすることが可能になる。
　その結果、燃料蓄圧器やその支持構造などのさらなる工夫により、前述した課題（１）～（３）のうち、できるだけ多くの解決が図れるエンジンヘッド構造を提供することができる。
産業用ディーゼルエンジンの右側面図 産業用ディーゼルエンジンの平面図 産業用ディーゼルエンジンの背面図 コモンレールの支持構造を示す要部の一部切欠きの背面図 コモンレールの支持構造を示す要部の一部切欠きの右側面図 コモンレールの支持構造の要部を示す斜め上方から見た一部切欠きの正面図 支持ブラケットを示し、（Ａ）は右側面図、（Ｂ）は正面図 支持ブラケットを示し、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）においてＺ方向から見た矢視の正面図 コモンレールを示し、（Ａ）は右側面、（Ｂ）は平面図 （Ａ）はコモンレールの正面図、（Ｂ）はインジェクタのシリンダヘッドに対する傾斜角度を示すために図２のＺ－Ｚ線で切った要部の断面図 コモンレールと支持ブラケットとの取付面と、支持ブラケットのインジェクタ接合面とが互いに同一の平面上にあることを示す模式図
　以下に、本発明によるエンジンヘッド構造の実施の形態を、農用トラクタや建機に搭載される産業用ディーゼルエンジン（以下、「エンジン」と略称する）の場合について、図面を参照しながら説明する。なお、エンジンにおいては、冷却ファンのある側を前、フライホイールのある側を後、排気マニホルドのある側（排気側）を左、吸気マニホルドのある側（吸気側）を右、と定義する。
　図１～図３に、直列３気筒でコモンレール式の産業用ディーゼルエンジンが示されている。このエンジンＥは、シリンダブロック１１の上にシリンダヘッド１２が組付けられ、シリンダヘッド１２の上にヘッドカバー１３が組付けられている。シリンダブロック１１の前には伝動ケース１４が、かつ、下にはオイルパン１５がそれぞれ組付けられている。
　エンジンＥの前部には、伝動ベルト１６、エンジン冷却ファン１７などが配置され、エンジンＥの後部には、フライホイール１８、フライホイールハウジング用ブラケット１９などが配置されている。エンジンＥの左部には、オルタネータ２０、排気マニホルド２１、セルスタータ２２などが配置され、エンジンＥの右部には、吸気マニホルド２３、オイルフィルタ２４、燃料供給ポンプ２５などが配置されている。エンジンＥの上部には、コモンレール（燃料蓄圧器の一例）１、ウォータフランジ２６などが配置されている。
　次に、シリンダヘッド１２やヘッドカバー１３回りの構造、即ち、エンジンヘッド構造について説明する。図１～図３及び図４～図６に示されるように、シリンダヘッド１２の上方でヘッドカバー１３の右側に、前後向き姿勢のコモンレール１が横臥配置されている。そして、シリンダヘッド１２に装着されている３つのインジェクタ（燃料噴射装置の一例）２に直接に接合されているコモンレール１は、２つの支持ブラケット３によりシリンダヘッド１２に取付けられている。
　図１～図３及び図４～図６に示されるように、に３つのインジェクタ２，２，２は、気筒直列方向である前後方向に並んでおり、右後に行くほど（右に行くほど、かつ、後に行くほど）高くなる斜め上下方向に向く噴射軸心Ｐを有してシリンダヘッド１２の上面であるヘッド上面１２Ａから起立する状態で、シリンダヘッド１２に差し込まれる状態で装填されている。
　図１０（Ｂ）、図１１に示されるように、各噴射軸心Ｐどうしは互いに平行であって、ヘッド上面１２Ａとの垂直方向に対して角度θで傾いた軸心に設定されている。角度θは１０～３０度（１０°≦θ≦３０°）、好ましくは２０度に設定されている。インジェクタ２は、燃焼室（図示省略）に設けられた副室８に対して高圧燃料を噴射する状態に設けられている。また、図５や図１０（Ｂ）に示されるように、シリンダヘッド１２には、インジェクタ２のシリンダヘッド１２に対する装着高さ位置を定めるための円環状のスリーブ７が、圧入により設けられている。
　図１～図６、図９、図１０に示されるように、コモンレール１は、気筒直列方向（前後方向）に長い管状のレール本体１Ａと、レール本体１Ａに形成されるインジェクタ２との３か所の接合部１Ｂと、接合部１Ｂ，１Ｂ間に配置される２ケ所の被支持部１Ｃとを有している。レール本体１Ａの前端には、燃料供給ポンプ２５に接続される供給配管２７が接続される供給部１Ｄが、後端部にはオーバーフロー出口部１Ｅがそれぞれ形成されている。レール本体１Ａの長手方向中央部には、圧力センサ（図示省略）を螺着などによって取付けるための隆起部（図示省略）が形成されてもよく、レール本体１Ａの後端には調圧弁（図示省略）が設けられてもよい。コモンレール１は、前後に並ぶ２つの支持ブラケット３，３によりヘッド上面１２Ａに取付けられている。
　図４～図８に示されるように、支持ブラケット３は、コモンレール１の被支持部１Ｃを載せ付けて取付ける載置部３Ｃと、載置部３Ｃから延設されてシリンダヘッド１２に取付けるための取付脚部３Ａと、載置部３Ｃから延設されてシリンダヘッド１２に対して位置決めするための合せ脚部３Ｂと、を有する下向き「コ」字状の部材（金属部材）に形成されている。なお、支持ブラケット３の形状は、「口」字状や略「π」字状など、「コ」字状以外の形状であっても良い。
　載置部３Ｃには、この上面３ｃに載せ付けられる被支持部１Ｃを下方から支持ボルト６で螺着するための上下向きの挿通孔３ｅ、及び位置決めや回り止めのためのピン２８を嵌入するための小穴３ｄが形成され、取付脚部３Ａには、これをヘッド上面１２Ａに上方からボルト止めするための挿通孔３ａが形成されている。合せ脚部３Ｂには、支持ブラケット３とシリンダヘッド１２との相対位置を定めるノックピン（ノック部材の一例）４を嵌入させるためのノック穴３ｂが形成されている。載置部３Ｃの後端部には、挿通孔３ａの開口部である水平面状の座面３ｆである。
　シリンダヘッド１２の上部には、取付脚部３Ａに通されるボルト２９を螺着するためのナット部３０が、ヘッド上面１２Ａに開口する状態で形成されるとともに、ノックピン４に外嵌する第２ノック穴１２ｎが形成されている。各支持ブラケット３は、ノックピン４によって合せ脚部３Ｂがシリンダヘッド１２に対して位置決めされた状態で、取付脚部３Ａをボルト２９でヘッド上面１２Ａに螺着することでボルト止めされる。
　図５、図８（Ａ），（Ｂ）に示されるように、コモンレール１と載置部３Ｃとの取付面、即ち、被支持部１Ｃの被底面１ｃや載置部３Ｃの上面３ｃで形成される取付面５は、この取付面５（被底面１ｃ、上面３ｃ）を有する支持ブラケット３に隣合うインジェクタ２とコモンレール１との接合面、即ち接合部１Ｂの下面で形成される接合面１ｂと同一の平面上にある。
　具体的には、図９及び図１１に示されるように、前から一番目の第１接合面１ｂ１と前から一番目の第１被底面１ｃ１とが互いに同一平面Ｓ上にあり、前から二番目の第２接合面１ｂ２と前から二番目の第２被底面１ｃ２とが互いに同一平面Ｔ上にある。前から三番目（最後尾）の第３接合面１ｂ３と互いに同一平面Ｕ上にある被底面１ｃは存在しない。なお、これら４つの面、即ち、第１接合面１ｂ１、第１被底面１ｃ１、第２接合面１ｂ２、第２被底面１ｃ２、及び前から三番目（最後尾）の第３接合面１ｂ３を合せた５つの面は互いに平行ではある。
　図５、図１０、図１１に示されるように、被支持部１Ｃには、支持ボルト６を締結するためのナット部１ｎ、及びピン２８を嵌入するための上向き穴１ｆが形成されている。また、接合部１Ｂには、インジェクタ２の上部を嵌合させるための装着穴１ｇが形成されている。
　つまり、載置部３Ｃの後側（一端側の一例）に取付脚部３Ａが、かつ、載置部３Ｃの前側（他端側の一例）に合せ脚部３Ｂがそれぞれ設けられており、支持ブラケット３は、シリンダ直列方向に交差する方向（右やや後から左やや前に向かう方向）から見て下向き開放のコ字形状となる部材に設定されている。
　支持ブラケット３，３を用いてコモンレール１をシリンダヘッド１２に取付けた組付け状態においては、シリンダヘッド１２に差し込み装着された３つのインジェクタ２とコモンレール１とが直接に接合（接続）され、かつ、インジェクタ２の上方への抜け止めが阻止されている。なお、図１～図３、図５に示される３１は、ブローバイガスを戻すために、ヘッドカバー１３の頂部と吸気マニホルド２３とを繋ぐブローバイ戻り官である。
　図８～図１１に示されるように、支持ブラケット３の合せ脚部３Ｂの軸心（ノック穴３ｂの軸心）Ｙは、噴射軸心Ｐの角度（ヘッド上面１２Ａとの垂直方向に対する角度）θと互いに平行な角度に設定されている。つまり、ノック穴３ｂ及び上向き穴１ｆは、接合面１ｂに直交する軸心Ｙを有している。そして、接合部１Ｂの軸心（装着穴１ｇの軸心）は噴射軸心Ｐと同じであり、ナット部１ｎ及び挿通孔３ｅの軸心Ｑ、及びノック穴３ｂ及び上向き穴１ｆの軸心Ｙは、いずれも噴射軸心Ｐと互いに平行となるように設定されている。なお、取付脚部３Ａ（挿通孔３ａ、ボルト２９）の軸心（図示省略）の方向は、ヘッド上面１２Ａに対して垂直方向である。
　第１接合面１ｂ１と第１被底面１ｃ１とが１つの加工アクションで形成でき、第２接合面１ｂ２と第２被底面１ｃ２とが１つの加工アクションで形成でき、第３接合面１ｂ３が１つの加工アクションで形成でき、計３つの加工アクションで済む構成とされているので、２つの被底面１ｃと３つの接合面１ｂとが互いに異なる平面上にあって計５つの加工アクションが必要になる場合に比べて、加工アクション数が少なくて済む利点がある。また、２つの被底面１ｃと３つの接合面１ｂとが互いに同一の傾斜角度に設定されている点も、加工精度の向上や加工コストの低減に寄与できて好ましい。なお、「互いに同一平面上にある」に代えて、「互いに平行な面である」という構成とすれば、互いに平行でない場合に比べて、加工具の角度設定は１つのアクションで済む、という利点が得られる。
　コモンレール１をシリンダヘッド１２に組み付ける作業は、図４～図６を参照して、次のとおりである。まず、支持ボルト６とピン２８とを用いてコモンレール１と２つの支持ブラケット３，３、とを組付ける。次に、その２つの支持ブラケット３，３がＡＳＳＹ（予備組付け）されたコモンレール１を、各接合部１Ｂの装着穴１ｇと対応するインジェクタ２とを嵌め込み、かつ、ノックピン４により各支持ブラケット３とシリンダヘッド１２とを位置決めした状態で、２つのボルト２９，２９により各支持ブラケット３，３をヘッド上面１２Ａに締結固定することにより、コモンレール１の組付けが行われる。
　コモンレール１がシリンダヘッド１２に組付けられた状態では、コモンレール１と各インジェクタ２とが接合（接続）され、かつ、シリンダヘッド１２から上方へ抜け止めされてのインジェクタ２の装着状態が維持されるように構成されている。コモンレール１と各支持ブラケット３とはピン２８で、かつ、各支持ブラケット３とシリンダヘッド１２とはノックピン４でそれぞれ位置決めされており、支持ブラケット３，３をシリンダヘッド１２にボルト２９，２９で取り付けることにより、３つの接合部１Ｂと３つのインジェクタ２とを無理なく接合（接続）させることができる。
　なお、２つの支持ブラケット３と３つのインジェクタ２とを予めコモンレール１に組付けておき、２つの支持ブラケット３と３つのインジェクタ２とがＡＳＳＹされたコモンレール１を、二つに支持ブラケット、３を介してシリンダヘッド１２に組付ける、という組付け作業手順を採ることも可能である。
　本発明の実施形態によるエンジンヘッド構造によれば、次の１．～８．に示す作用効果が得られる。１．コモンレール１とインジェクタ２とが直接に接合（接続）されているので、それら両者を配管で接続する場合に比べて、圧力損失の軽減やそれによる燃費改善が可能になり、またコスト低減も可能になる。そして、インジェクタ２のためのブラケットが廃止できる点でもコスト低減や部品信頼性向上が図れる。２．コモンレール１が支持ブラケット３でシリンダヘッド１２に取付けられているので、これら両者１，３の振動周波数を同じにすることができ、コスト低減や耐久性や信頼性が向上する利点がある。
３．コモンレール１自体にオーバーフロー出口部１Ｅ（オーバーフローの機能）が設けられているので、インジェクタ毎にオーバーフロー配管を設ける手段に比べて組付けや分解が簡単化され、またコスト低減にも寄与できる。４．コモンレール１と支持ブラケット３とを固定するボルトを、載置部３Ｃの下方から締結させる構成としてあるので、コモンレール１より高い位置に支持ブラケット３が位置することはなく、高さの面でのコンパクト化が図れている。
５．取付脚部３Ａと合せ脚部３Ｂとが載置部３Ｃの各端から下方に伸びる下向き「コ」字状に支持ブラケット３が形成されているので、支持ボルト６と近接部品の干渉が回避され、シリンダヘッド１２に組付けられた状態でも、支持ボルト６の着脱が可能となって整備性に優れる利点がある。支持ブラケット３の形状は、支持ボルト６の着脱や回し操作が可能であれば、「コ」字状以外（例：「口」字状、「横向きに凹んだコや口」字状）でもよい。６．コモンレール１の支持ブラケット３に対する取付面５（被底面１ｃ）と、コモンレール１のインジェクタ２に対する接合面１ｂと、が互いに同一平面Ｓ，Ｔ上にあるから、加工コストの低減や加工時間の短縮が可能である。
７．コモンレール１とインジェクタ２とをＡＳＳＹ（予備組付け）してシリンダヘッド１２に組付けできるように、支持ブラケット３とシリンダヘッド１２とを位置決めするノックピン４が設けてあるから、組付けの容易化やコストダウンが可能になっている。８．インジェクタ２のシリンダヘッド１２に対する装着高さを定めるスリーブ７が設けられているので、インジェクタ２とコモンレール１との接合部（接続部）の精度が良くなり、耐久性向上に寄与できる。また、スリーブ７をシリンダヘッド１２に圧入すれば、スリーブの回動が防止されて好ましい。
〔別実施形態〕
　例えば、直列二気筒ディーゼルエンジンにおいて、各インジェクタの外側のそれぞれに支持ブラケットが配置されてコモンレールを設ける構造でもよく、この場合は、「支持ブラケット３が、燃料噴射装置２の側脇に配置され」という構成になる。
　１　　　　　燃料蓄圧器（コモンレール）
　１ｂ　　　　接合面
　２　　　　　燃料噴射装置（インジェクタ）
　３　　　　　支持ブラケット
　３Ａ　　　　取付脚部
　３Ｂ　　　　合せ脚部
　３Ｃ　　　　載置部
　３ａ　　　　挿通孔
　３ｂ　　　　ノック穴
　３ｅ　　　　挿通孔
　４　　　　　ノック部材
　５　　　　　取付面
　１２　　　　シリンダヘッド
　Ｙ　　　　　軸心

Claims (8)

  1. 　燃料噴射装置との接合部を備える燃料蓄圧器をシリンダヘッドに取付けるための支持ブラケットが、前記燃料噴射装置の側脇又は隣合う前記燃料噴射装置どうしの間に配置され、
    　前記支持ブラケットは、前記燃料蓄圧器を載せ付けて取付ける載置部と、前記載置部から延設されて前記シリンダヘッドに取付けるための取付脚部と、前記載置部から延設されて前記シリンダヘッドに対して位置決めするための合せ脚部と、を有する部材に形成されているエンジンヘッド構造。
  2. 　前記載置部には、これに載せ付けられる前記燃料蓄圧器を下方からボルト止めするための挿通孔が形成されている請求項１に記載のエンジンヘッド構造。
  3. 　前記取付脚部には、これを前記シリンダヘッドに上方からボルト止めするための挿通孔が形成されている請求項１又は２に記載のエンジンヘッド構造。
  4. 　前記合せ脚部には、前記支持ブラケットと前記シリンダヘッドとの相対位置を定めるノック部材を嵌入させるためのノック穴が形成されている請求項１～３の何れか一項に記載のエンジンヘッド構造。
  5. 　前記燃料蓄圧器と前記載置部との取付面と、この取付面を有する前記支持ブラケットに隣合う前記燃料噴射装置と前記燃料蓄圧器との接合面と、は互いに同一の平面上にある請求項４に記載のエンジンヘッド構造。
  6. 　前記ノック穴は、前記当接面に直交する軸心を有している請求項５に記載のエンジンヘッド構造。
  7. 　前記載置部の一端側に前記取付脚部が、かつ、前記載置部の他端側に前記合せ脚部がそれぞれ設けられており、前記支持ブラケットは下向き開放のコ字形状に設定されている請求項１～６の何れか一項に記載のエンジンヘッド構造。
  8. 　前記支持ブラケットは、シリンダ直列方向に交差する方向から見て下向き開放のコ字形状に設定されている請求項７に記載のエンジンヘッド構造。
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