WO2021245840A1 - ドリル - Google Patents

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WO2021245840A1
WO2021245840A1 PCT/JP2020/021941 JP2020021941W WO2021245840A1 WO 2021245840 A1 WO2021245840 A1 WO 2021245840A1 JP 2020021941 W JP2020021941 W JP 2020021941W WO 2021245840 A1 WO2021245840 A1 WO 2021245840A1
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WO
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drill
cutting edge
main body
central axis
outer peripheral
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PCT/JP2020/021941
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English (en)
French (fr)
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弘児 高橋
政章 神代
明博 木原
友輔 松野
Original Assignee
住友電工ハードメタル株式会社
株式会社アイシン
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Publication date
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Priority to PCT/JP2020/021941 priority patent/WO2021245840A1/ja
Priority to EP20938936.0A priority patent/EP4163036A4/en
Priority to US17/928,627 priority patent/US20230226619A1/en
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    • B23B51/009—Stepped drills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B51/00—Tools for drilling machines
    • B23B51/06—Drills with lubricating or cooling equipment
    • B23B51/068—Details of the lubricating or cooling channel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23B2251/44—Margins, i.e. the narrow portion of the land which is not cut away to provide clearance on the circumferential surface

Definitions

  • This disclosure relates to drills.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2009-18384 (Patent Document 1) and Japanese Patent Application Laid-Open No. 2006-55941 (Patent Document 2) describe drills for drilling cast holes in cast products.
  • the drill according to the present disclosure includes a first main body portion and a second main body portion.
  • the second main body is located rearward of the first main body and has a diameter different from the diameter of the first main body.
  • the first main body portion includes a chip discharge surface spirally provided around the central axis of the drill, a flank surface connected to the chip discharge surface, and an outer peripheral surface connected to each of the chip discharge surface and the flank surface. ..
  • the ridgeline between the chip discharge surface and the flank surface constitutes the cutting edge.
  • the chip discharge surface is spirally provided around the central axis and is provided in a spiral shape around the central axis and is connected to each of the cutting edge and the main groove surface.
  • the secondary cutting edge portion formed by the boundary between the flank surface and the secondary groove surface has a first end portion and a second end portion on the opposite side of the first end portion.
  • the value obtained by dividing the maximum value of the diameter of the second main body by the diameter of the first main body is 1.5 or more.
  • the distance between the central axis and the first end is 20% or more and less than 40% of the distance between the central axis and the outer peripheral end of the cutting edge, and is with the central axis.
  • the distance from the second end portion is 60% or more and 80% or less of the distance between the central axis and the outer peripheral end portion.
  • the ratio of the core thickness of the main groove surface to the diameter of the first main body is 40% or more and 60% or less.
  • the axial rake angle of the secondary groove surface at the intermediate position of the secondary cutting edge portion is positive.
  • FIG. 1 is a schematic plan view showing the configuration of a drill according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is an enlarged schematic view of region II of FIG.
  • FIG. 3 is a front schematic view showing the configuration of the drill according to the present embodiment.
  • FIG. 4 is an enlarged schematic view of region IV of FIG.
  • FIG. 5 is a diagram showing an axial rake angle of the first cutting edge.
  • FIG. 6 is a schematic cross-sectional view taken along the VI-VI line of FIG.
  • FIG. 7 is a schematic cross-sectional view taken along the line VII-VII of FIG.
  • FIG. 8 is a schematic cross-sectional view for explaining the deviation between the center axis of the cast hole and the center axis of the drill.
  • FIG. 1 is a schematic plan view showing the configuration of a drill according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is an enlarged schematic view of region II of FIG.
  • FIG. 3 is a front schematic view showing the configuration of the drill according to the present embodiment.
  • FIG. 9 is a schematic plan view for explaining the deviation between the center axis of the cast hole and the center axis of the drill.
  • FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a state in which a cast hole is drilled.
  • FIG. 11 is a diagram showing the relationship between the end point of the auxiliary groove and the hole position.
  • FIG. 12 is a diagram showing the relationship between the starting point of the auxiliary groove and the hole position.
  • FIG. 13 is a diagram showing the relationship between the amount of dent in the secondary groove and the degree of hole position.
  • FIG. 14 is a diagram showing an axial rake angle of the chip discharge surface of the drill.
  • An object of the present disclosure is to provide a drill capable of reducing the degree of hole position in the drilling hole drilling of an aluminum alloy casting.
  • the drill 100 includes a first main body portion 81 and a second main body portion 82.
  • the second main body 82 is located rearward of the first main body 81 and has a diameter different from the diameter of the first main body 81.
  • the first main body portion 81 is provided on each of a chip discharge surface 1 spirally provided around the central axis X of the drill 100, a flank surface 2 connected to the chip discharge surface 1, and a chip discharge surface 1 and a flank surface 2. It includes a continuous outer peripheral surface 3.
  • the ridgeline between the chip discharge surface 1 and the flank surface 2 constitutes the cutting edge 4.
  • the chip discharge surface 1 is spirally provided around the central axis X and is spirally provided around the main groove surface 72 connected to the cutting edge 4, and the cutting edge 4 and the main groove surface 72 are provided spirally around the central axis X. It has a sub-groove surface 73 which is connected to each of the above and is recessed on the opposite side of the rotation direction of the drill with respect to the main groove surface 72.
  • the secondary cutting edge portion 63 formed by the boundary between the flank surface 2 and the secondary groove surface 73 has a first end portion 91 and a second end portion 92 on the opposite side of the first end portion 91. ..
  • the value obtained by dividing the maximum value of the diameter of the second main body portion 82 by the diameter of the first main body portion 81 is 1.5 or more.
  • the distance between the central axis X and the first end portion 91 is 20% or more and less than 40% of the distance between the central axis X and the outer peripheral end portion of the cutting edge 4.
  • the distance between the central axis X and the second end portion 92 is 60% or more and 80% or less of the distance between the central axis X and the outer peripheral end portion.
  • the ratio of the core thickness of the main groove surface 72 to the diameter of the first main body portion 81 is 40% or more and 60% or less.
  • the axial rake angle ⁇ 2 of the sub-groove surface 73 at the intermediate position 93 of the sub-cutting edge portion 63 is positive.
  • the amount of dent of the secondary cutting edge portion 63 with respect to the straight line passing through the first end portion 91 and the second end portion 92 when viewed in the direction along the central axis X. H may be 1% or more and 5% or less of the diameter of the first main body portion 81.
  • the outer peripheral surface 3 may be provided with a margin 31 connected to each of the cutting edge 4 and the flank surface 2.
  • the length of the margin 31 in the circumferential direction may be 0.1 mm or more and 0.3 mm or less.
  • the tip angle ⁇ 1 of the cutting edge 4 may be 150 ° or more and 175 ° or less.
  • the diameter of the first main body portion 81 may be 1 mm or more and 10 mm or less.
  • FIG. 1 is a schematic plan view showing the configuration of the drill according to the present embodiment.
  • the drill 100 according to the present embodiment is a drill for drilling holes, and has a first main body portion 81 and a second main body portion 82.
  • the second main body 82 is located rearward of the first main body 81.
  • the second main body portion 82 has a diameter different from the diameter of the first main body portion 81.
  • the second main body portion 82 is connected to the first main body portion 81.
  • the second main body portion 82 has a third main body portion 83 and a shank portion 84.
  • the third main body portion 83 is located behind the first main body portion 81.
  • the third main body portion 83 is connected to the first main body portion 81.
  • the shank portion 84 is located rearward with respect to the third main body portion 83.
  • the shank portion 84 is connected to the third main body portion 83.
  • the first main body 81 constitutes the front end 11 of the drill 100.
  • the shank portion 84 constitutes the rear end 12 of the drill 100.
  • the front end 11 of the drill 100 is a portion facing the work material.
  • the rear end 12 of the drill 100 is a portion facing the tool that rotates the drill 100.
  • the shank 13 is a portion attached to a tool for rotating the drill 100.
  • the central axis X passes through the front end 11 and the rear end 12.
  • the direction along the central axis X is the axial direction.
  • the direction perpendicular to the axial direction is the radial direction.
  • the direction from the front end 11 to the rear end 12 is referred to as an axial rearward.
  • the direction from the rear end 12 to the front end 11 is referred to as an axial front.
  • the drill 100 is configured to be rotatable around the central axis X.
  • FIG. 2 is an enlarged schematic view of region II of FIG.
  • the first main body portion 81 of the drill 100 has a first outer peripheral surface 3.
  • the first outer peripheral surface 3 may be provided with a first margin 31 and a second margin 32.
  • the first margin 31 has a first outer peripheral region 21 and a second outer peripheral region 22.
  • the second margin 32 has a third outer peripheral region 23 and a fourth outer peripheral region 24.
  • the outer peripheral surface 3 has a fifth outer peripheral region 25.
  • the first outer peripheral region 21 is connected to the second outer peripheral region 22.
  • the second outer peripheral region 22 is connected to the fifth outer peripheral region 25.
  • the second outer peripheral region 22 is inclined with respect to each of the first outer peripheral region 21 and the fifth outer peripheral region 25.
  • the fourth outer peripheral region 24 is connected to the fifth outer peripheral region 25.
  • the third outer peripheral region 23 is connected to the fourth outer peripheral region 24.
  • the fourth outer peripheral region 24 is inclined with respect to each of the fifth outer peripheral region 25 and the third outer peripheral region 23.
  • the fifth outer peripheral region 25 is located between the second outer peripheral region 22 and the fourth outer peripheral region 24.
  • the first main body portion 81 has a first cutting edge 4.
  • the first cutting edge 4 is located at the front end 11 of the drill 100.
  • the tip angle ⁇ 1 of the first cutting edge 4 is, for example, 150 ° or more and 175 ° or less.
  • the lower limit of the tip angle ⁇ 1 is not particularly limited, but may be, for example, 155 ° or more, or 160 ° or more.
  • the upper limit of the tip angle ⁇ 1 is not particularly limited, but may be, for example, 170 ° or less.
  • the tip angle ⁇ 1 of the first cutting edge 4 is an angle formed by the two first cutting edges 4 when the first cutting edge 4 is projected in parallel on a surface parallel to the central axis X. ..
  • the first main body 81 of the drill 100 has a chip discharge surface 1.
  • the chip discharge surface 1 is spirally provided around the central axis X of the drill 100.
  • the chip discharge surface 1 has a first surface 71, a main groove surface 72, a sub-groove surface 73, and a thinning surface 74.
  • the first surface 71 is connected to the first outer peripheral surface 3.
  • the first surface 71 is, for example, a return surface.
  • the main groove surface 72 is continuous with the first surface 71.
  • the main groove surface 72 is located on the inner peripheral side of the first surface 71.
  • the main groove surface 72 is located between the first surface 71 and the sub-groove surface 73.
  • the main groove surface 72 is spirally provided around the central axis X.
  • the main groove surface 72 is connected to the cutting edge 4.
  • a spiral main groove 80 is formed in the cylindrical first main body portion 81.
  • the surface constituting the main groove 80 is the main groove surface 72.
  • a spiral sub-groove 70 is formed with respect to the main groove surface 72.
  • the surface constituting the sub-groove 70 is the sub-groove surface 73.
  • the core thickness of the main groove surface 72 is the core thickness of the main groove surface 72 before the sub-groove 70 is formed on the main groove surface 72.
  • a secondary groove 70 is provided on the chip discharge surface 1.
  • the sub-groove 70 is composed of a sub-groove surface 73.
  • the sub-groove surface 73 is connected to the main groove surface 72.
  • the sub-groove surface 73 is located on the inner peripheral side of the main groove surface 72.
  • the sub-groove surface 73 is located between the main groove surface 72 and the thinning surface 74.
  • the sub-groove surface 73 is spirally provided around the central axis X.
  • the sub-groove surface 73 is recessed on the opposite side of the drill 100 in the rotation direction R with respect to the main groove surface 72.
  • the sub-groove surface 73 is connected to the first cutting edge 4.
  • the thinning surface 74 is connected to the sub-groove surface 73.
  • the thinning surface 74 is located on the inner peripheral side of the sub-groove surface 73.
  • Each of the first surface 71, the main groove surface 72, and the thinning surface 74 is connected to the first cutting edge 4.
  • FIG. 3 is a front schematic view showing the configuration of the drill according to the present embodiment.
  • FIG. 4 is an enlarged schematic view of region IV of FIG.
  • the first main body 81 of the drill 100 according to the present embodiment has a flank 2, a first rear surface 5, and a second rear surface 6.
  • the flank 2 is connected to the chip discharge surface 1.
  • the first outer peripheral surface 3 is connected to each of the chip discharge surface 1 and the flank surface 2.
  • the ridgeline between the chip discharge surface 1 and the flank surface 2 constitutes the first cutting edge 4.
  • the arrow indicates the rotation direction R of the drill 100.
  • the first rear surface 5 is connected to the escape surface 2.
  • the first rear surface 5 is located rearward in the rotational direction with respect to the flank 2.
  • a coolant supply hole 8 is provided on the first rear surface 5.
  • the second rear surface 6 is connected to the first rear surface 5.
  • the second rear surface 6 is located rearward in the rotational direction with respect to the first rear surface 5.
  • the outer peripheral surface of the shank is located on the outer peripheral side of the first outer peripheral surface 3.
  • the first outer peripheral region 21 is connected to each of the first cutting edge 4 and the flank 2.
  • the second outer peripheral region 22 is located rearward in the rotational direction with respect to the first outer peripheral region 21.
  • the second outer peripheral region 22 is connected to the flank 2.
  • the first outer peripheral region 21 is located on the outer peripheral side with respect to the flank 2.
  • the third outer peripheral region 23 is connected to the first rear surface 5.
  • the fourth outer peripheral region 24 is located forward in the rotational direction with respect to the third outer peripheral region 23.
  • the fourth outer peripheral region 24 is connected to the first rear surface 5.
  • the fifth outer peripheral region 25 is connected to each of the flank 2 and the first rear surface 5. In the radial direction, the fifth outer peripheral region 25 is located on the inner peripheral side of each of the first outer peripheral region 21 and the third outer peripheral region 23.
  • the length of the first margin 31 (first length A1) in the circumferential direction is 0.1 mm or more and 0.3 mm or less.
  • the lower limit of the first length A1 is not particularly limited, but may be, for example, 0.15 mm or more.
  • the upper limit of the first length A1 is not particularly limited, but may be, for example, 0.25 mm or less.
  • the second margin 32 is located rearward in the rotation direction with respect to the first margin 31.
  • the second margin 32 is separated from the first cutting edge 4.
  • the length of the second margin 32 (second length A2) in the circumferential direction is, for example, 0.3 mm or more and 7 mm or less.
  • the second length A2 may be larger than the first length A1.
  • the second length A2 may be five times or more the first length A1.
  • the ratio of the core thickness Bm of the main groove surface 72 to the diameter of the first main body portion 81 (first diameter W1) is, for example, 40% or more and 60% or less.
  • the lower limit of the ratio of the core thickness Bm of the main groove surface 72 to the first diameter W1 is not particularly limited, but may be, for example, 45% or more.
  • the upper limit of the ratio of the core thickness Bm of the main groove surface 72 to the first diameter W1 is not particularly limited, but may be, for example, 55% or less.
  • the diameter of the first main body portion 81 (first diameter W1) is the diameter of the first outer peripheral surface 3 when viewed in the axial direction (see FIG. 3).
  • the ratio of the core thickness Bm of the main groove surface 72 is the core of the virtual main groove surface 72 formed along the main groove surface 72. It is thick.
  • the first diameter W1 is, for example, 1 mm or more and 10 mm or less.
  • the lower limit of the first diameter W1 is not particularly limited, but may be, for example, 2 mm or more, or 3 mm or more.
  • the upper limit of the first diameter W1 is not particularly limited, but may be, for example, 9 mm or less, or 8 mm or less.
  • the second main body portion 82 has a third main body portion 83 and a shank portion 84.
  • the third main body portion 83 has a second cutting blade 7, a second outer peripheral surface 9, and a flute surface 14.
  • the chip discharge surface 1 is connected to the flute surface 14.
  • the sub-groove surface 73 may reach the flute surface 14.
  • the second cutting edge 7 is located between the first cutting edge 4 and the shank portion 84.
  • the second cutting edge 7 is located on the outer peripheral side of the first cutting edge 4 in the radial direction.
  • the second outer peripheral surface 9 is located on the outer peripheral side of the first outer peripheral surface 3.
  • FIG. 7 is a schematic cross-sectional view taken along the line VII-VII of FIG.
  • the cross section shown in FIG. 7 is a cross section obtained by cutting the third main body portion 83 in a plane perpendicular to the central axis X in the direction from the front end 11 to the rear end 12.
  • the main groove 80 is continuously provided from the first main body portion 81 to the third main body portion 83.
  • the main groove 80 provided in the third main body portion 83 is composed of a flute surface 14.
  • the core thickness Ba of the flute surface 14 of the third main body portion 83 may be the same as the core thickness Bm of the main groove surface 72 of the first main body portion 81 (see FIG. 3).
  • the diameter of the shank portion 84 (second diameter W2) is larger than the diameter of the third main body portion 83 (third diameter W3).
  • the maximum value of the diameter of the second main body portion 82 is the second diameter W2.
  • the diameter of the shank portion 84 (second diameter W2) may be smaller than the diameter of the third main body portion 83 (third diameter W3).
  • the maximum value of the diameter of the second main body portion 82 is the third diameter W3.
  • the value obtained by dividing the maximum value of the diameter of the second main body portion 82 by the diameter of the first main body portion 81 is 1.5 or more.
  • the lower limit of the value obtained by dividing the maximum value of the diameter of the second main body portion 82 by the diameter of the first main body portion 81 is not particularly limited, but may be, for example, 1.7 or more.
  • the upper limit of the value obtained by dividing the maximum value of the diameter of the second main body portion 82 by the diameter of the first main body portion 81 is not particularly limited, but may be, for example, 3 or less.
  • the first cutting edge 4 has a first cutting edge portion 61, a second cutting edge portion 62, a secondary cutting edge portion 63, and a thinning cutting edge portion 64.
  • the first cutting edge portion 61 is composed of a ridge line between the flank 2 and the first surface 71.
  • the second cutting edge portion 62 is composed of a ridge line between the flank surface 2 and the main groove surface 72.
  • the auxiliary cutting edge portion 63 is composed of a ridge line between the flank 2 and the auxiliary groove surface 73.
  • the thinning cutting edge portion 64 is composed of a ridge line between the flank 2 and the thinning surface 74.
  • the first cutting edge portion 61 includes the outer peripheral end portion 60 of the first cutting edge portion 4. When viewed in the direction along the central axis X, the first cutting edge portion 61 may be linear.
  • the second cutting edge portion 62 is connected to the first cutting edge portion 61.
  • the first cutting edge portion 61 is located on the outer peripheral side of the second cutting edge portion 62.
  • the second cutting edge portion 62 may have an arc shape. As shown in FIG. 4, when viewed in the direction along the central axis X, the second cutting edge portion 62 may be recessed on the opposite side of the rotation direction R of the drill 100.
  • the second cutting edge portion 62 is located between the first cutting edge portion 61 and the auxiliary cutting edge portion 63.
  • the second cutting edge portion 62 is, for example, a main cutting edge portion.
  • the secondary cutting edge portion 63 is connected to the second cutting edge portion 62.
  • the second cutting edge portion 62 is located on the outer peripheral side of the secondary cutting edge portion 63.
  • the auxiliary cutting edge portion 63 may have an arc shape.
  • the secondary cutting edge portion 63 is located between the second cutting edge portion 62 and the thinning cutting edge portion 64. As shown in FIG. 4, when viewed in the direction along the central axis X, the auxiliary cutting edge portion 63 is recessed on the opposite side of the rotation direction R of the drill 100.
  • the auxiliary cutting edge portion 63 has a first end portion 91 and a second end portion 92.
  • the second end 92 is on the opposite side of the first end 91.
  • the first end portion 91 is a boundary between the thinning cutting edge portion 64 and the auxiliary cutting edge portion 63.
  • the second end portion 92 is a boundary between the second cutting edge portion 62 and the auxiliary cutting edge portion 63.
  • the second end portion 92 is located on the outer peripheral side of the first end portion 91. From another point of view, the first end portion 91 is the starting point of the auxiliary cutting edge portion 63.
  • the second end portion 92 is the end point of the auxiliary cutting edge portion 63.
  • the core thickness Bs of the sub-groove surface 73 is the web thickness on the front end side when viewed in the direction along the central axis X.
  • the core thickness Bs of the sub-groove surface 73 is twice the distance between the central axis X and the first end portion 91 (first distance L1) (see FIG. 4).
  • first distance L1 when viewed in the direction along the central axis X, the distance between the central axis X and the first end portion 91 (first distance L1) is the distance between the central axis X and the first cutting edge 4. It is 20% or more and less than 40% of the distance to the outer peripheral end portion 60 (third distance L3).
  • the length from the central axis X to the first end portion 91 is 20% or more and less than 40% of the radius of the first outer peripheral surface 3.
  • the first distance L1 may be 25% or more of the third distance L3, or may be 30% or more.
  • the first distance L1 may be 38% or less of the third distance L3, or may be 35% or less.
  • the first distance L1 may be 30% or more and 38% or less of the third distance L3.
  • the distance between the central axis X and the second end portion 92 is the distance between the central axis X and the outer peripheral end portion 60. It is 60% or more and 80% or less of the distance (third distance L3). From another point of view, the length from the central axis X to the second end portion 92 is 60% or more and 80% or less of the radius of the first outer peripheral surface 3.
  • the second distance L2 may be 65% or more of the third distance L3, or may be 68% or more.
  • the second distance L2 may be 75% or less of the third distance L3, or may be 70% or less.
  • the second distance L2 may be 60% or more and 70% or less of the third distance L3.
  • H may be 0.5% or more and 7% or less of the diameter of the first main body portion 81 (first diameter W1), and more preferably 1% or more and 5% or less.
  • the dent amount H of the auxiliary cutting edge portion 63 with respect to the fourth straight line L4 has the largest distance from the fourth straight line L4 among the points on the auxiliary cutting edge portion 63. Is the distance between the point and the fourth straight line L4.
  • the lower limit of the dent amount H of the secondary cutting edge portion 63 with respect to the fourth straight line L4 is not particularly limited, but may be, for example, 1.5% or more of the first diameter W1 or 2% or more.
  • the upper limit of the dent amount H of the secondary cutting edge portion 63 with respect to the fourth straight line L4 is not particularly limited, but may be, for example, 4.5% or less of the first diameter W1 or 4% or less.
  • FIG. 5 is a diagram showing an axial rake angle of the first cutting edge 4.
  • the axial rake angles of the first surface 71, the main groove surface 72, and the sub-groove surface 73 are positive.
  • the axial rake angle of the first surface 71 may be larger than the axial rake angle of the main groove surface 72.
  • the axial rake angle of the main groove surface 72 may be larger than the axial rake angle of the sub-groove surface 73.
  • the axial rake angle of the sub-groove surface 73 may be larger than the axial rake angle of the thinning surface 74.
  • the axial rake angle of the thinning surface 74 is approximately 0 °.
  • the axial rake angle of the sub-groove surface 73 may be monotonically increased toward the outer peripheral side.
  • the axial rake angle of the main groove surface 72 may be monotonically increased toward the outer peripheral side.
  • the axial rake angle of the first surface 71 may have a portion that monotonically increases toward the outer peripheral side.
  • the axial rake angle of the sub-groove surface 73 at the first end portion 91 may be smaller than the axial rake angle of the sub-groove surface 73 at the second end portion 92.
  • FIG. 6 is a schematic cross-sectional view taken along the VI-VI line of FIG.
  • the cross section shown in FIG. 6 is parallel to the central axis X and passes through the intermediate position 93 of the auxiliary cutting edge portion 63. Further, the cross section shown in FIG. 6 is perpendicular to the perpendicular line drawn from the intermediate position 93 to the central axis X.
  • the intermediate position 93 of the auxiliary cutting edge portion 63 has the same distance along the line from each of the first end portion 91 and the second end portion 92 among the points on the auxiliary cutting edge portion 63. As shown in FIG.
  • ⁇ 2 is positive.
  • the axial rake angle ⁇ 2 of the sub-groove surface 73 is the rake angle of the sub-groove surface 73 with respect to the straight line C parallel to the central axis X, passing through a specific position of the sub cutting edge portion 63.
  • the axial rake angle ⁇ 2 when the axial rake angle ⁇ 2 is “positive”, it means that the axial rake angle ⁇ 2 passes through a specific position of the auxiliary cutting edge portion 63 and is perpendicular to the central axis X and in the radial direction.
  • the sub-groove surface 73 When viewed in a parallel direction, the sub-groove surface 73 is inclined to the opposite side of the rotation direction R of the drill 100 with respect to the straight line C parallel to the central axis X through a specific position of the sub cutting edge portion 63. The state of being.
  • the axial rake angle ⁇ 2 is “negative”, it is seen in a direction perpendicular to the central axis X and parallel to the radial direction through a specific position of the auxiliary cutting edge portion 63.
  • the sub-groove surface 73 is inclined in the rotation direction R of the drill 100 with respect to the straight line C parallel to the central axis X through a specific position of the sub-cutting edge portion 63.
  • FIG. 8 is a schematic cross-sectional view for explaining the deviation between the center axis of the cast hole and the center axis of the drill.
  • the work material 40 is provided with a cast hole 41.
  • FIG. 9 is a schematic plan view for explaining the deviation between the center axis of the cast hole and the center axis of the drill.
  • the center axis of the cast hole does not coincide with the center axis of the drill.
  • the center axis of the cast hole is deviated from the center axis of the drill by a distance D.
  • the contact cross-sectional area between the work material 40 and the drill 100 on the right side of the drill hole is the same as the work material 40 on the left side of the drill hole. It may be larger than the contact cross-sectional area with the drill 100.
  • the drill 100 receives a force from the right to the left in FIG. 8 and bends to the left. That is, the drill 100 bends and eccentrics in the direction of the center axis of the cast hole.
  • the actual center position of the drill 100 deviates from the center position of the target drill 100.
  • the hole position degree is twice the value of the deviation between the actual center position of the drill 100 and the center position of the target drill 100. It is desirable that the hole position is small.
  • the drill 100 when viewed in the direction along the central axis X, the value obtained by dividing the maximum value of the diameter of the second main body portion 82 by the diameter of the first main body portion 81 is 1.5. That is all.
  • the ratio of the core thickness Bm of the main groove surface 72 to the diameter of the first main body portion 81 is 40% or more and 60% or less.
  • the rigidity of the drill 100 can be improved. Therefore, when the drill 100 is used to drill a cast hole, it is possible to prevent the drill 100 from bending.
  • the chip discharge surface 1 is provided spirally around the central axis X, is connected to the cutting edge 4, and has an auxiliary groove surface 73 recessed on the opposite side of the rotation direction R of the drill 100.
  • the axial rake angle ⁇ 2 of the sub-groove surface 73 at the intermediate position 93 of the sub-cutting edge portion 63 is positive.
  • the machining is started on the thinning surface having an axial rake angle of 0 °, so that the sharpness is deteriorated.
  • the ratio of the core thickness of the main groove surface 72 to the diameter of the first main body portion 81 of the drill 100 becomes large.
  • Aluminum is a material with a lower hardness than steel. Therefore, when drilling a hole in an aluminum product, the component force in the axial direction is smaller than that in the case of drilling a steel product. Therefore, when drilling a hole in an aluminum product, the ratio of the core thickness of the main groove surface 72 to the diameter of the first main body 81 of the drill 100 can be increased.
  • the cross-sectional area of the chip discharge groove becomes smaller, so that the chip discharge performance deteriorates.
  • aluminum alloy castings and arnimium alloy die castings are more prone to chip fragmentation than steel. Therefore, when drilling a hole in an aluminum product, it is possible to prevent chips from being clogged in the groove even when the cross-sectional area of the groove is small.
  • the dent amount H of the secondary cutting edge portion 63 with respect to the straight line passing through the first end portion 91 and the second end portion 92 is , It may be 1% or more and 5% or less of the diameter of the first main body portion 81. This makes it possible to further reduce the degree of hole position.
  • the drill 100 When drilling with the drill 100, the drill 100 is rotating around the central axis X and also vibrating in the horizontal direction. Therefore, when trying to reduce the degree of hole position, the length of the margin 31 in the circumferential direction is increased to increase the contact area with the inner wall surface of the hole and to suppress the vibration in the horizontal direction.
  • the inventors measured the hole position by increasing the length of the peripheral margin 31 (first margin 31), contrary to the common sense of those skilled in the art, the length of the first margin 31 became large. , I got the finding that the hole position becomes large. Based on this finding, the inventors have come up with the idea of making the first margin 31 smaller than usual.
  • the first outer peripheral surface 3 is provided with a margin 31 connected to each of the first cutting edge 4 and the flank 2.
  • the length of the margin 31 in the circumferential direction is 0.1 mm or more and 0.3 mm or less. This makes it possible to reduce the degree of hole position.
  • FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing a state in which a drilled hole is machined with a drill 100.
  • the state of the first cutting edge 4 shown by the solid line is the state at the time when the first cutting edge 4 starts to bite into the work material (that is, the time when machining starts).
  • the state of the first cutting edge 4 described by the solid line is that the first cutting edge 4 is in contact with the inner wall surface on the right side of the cast hole, but is not in contact with the inner wall surface on the left side (first). situation).
  • the state of the first cutting edge 4 described by the broken line is a state in which the first cutting edge 4 has begun to come into contact with both the inner wall surface on the right side and the inner wall surface on the left side of the cast hole. (Second state).
  • the distance from the first state to the second state (unstable machining distance E) is set. Can be reduced. Further, when the tip angle ⁇ 1 of the first cutting edge 4 is large as compared with the case where the tip angle ⁇ 1 of the first cutting blade 4 is small, the component force in the horizontal direction can be reduced.
  • the tip angle ⁇ 1 of the first cutting edge 4 may be 150 ° or more and 175 ° or less.
  • the unstable machining distance can be reduced and the component force in the horizontal direction can be reduced. Therefore, the eccentricity of the drill 100 can be suppressed. As a result, the hole position can be further reduced.
  • the diameter of the first main body portion 81 may be 1 mm or more and 10 mm or less.
  • the hole position tends to be remarkably large.
  • the hole position can be reduced particularly effectively when the diameter of the first main body portion 81 is small.
  • the drills 100 of Samples 1-1 to 1-4 were prepared.
  • the drill 100 of the samples 1-1 and 1-2 is the drill 100 according to the comparative example.
  • the drill 100 of the samples 1-3 and 1-4 is the drill 100 according to the embodiment.
  • the diameter of the first outer peripheral surface 3 (first diameter W1) was set to 6 mm.
  • the maximum diameters of the second main body 82 were set to 6 mm, 7 mm, 9 mm, and 11 mm, respectively.
  • the values obtained by dividing the maximum value of the diameter of the second main body portion 82 by the diameter of the first main body portion 81 are 6/6, 7/6, and 9 /, respectively. 6 and 11/6.
  • the ratio of the core thickness Bm of the main groove surface 72 to the diameter of the first outer peripheral surface 3 of the drill 100 was set to 50%.
  • the distance between the central axis X and the first end portion 91 (starting point) was set to 30% of the distance between the central axis X and the outer peripheral end portion 60 of the first cutting edge 4.
  • the distance between the central axis X and the second end portion 92 (end point) was 70% of the distance between the central axis X and the outer peripheral end portion 60 of the first cutting edge 4.
  • the dent amount H was set to 2.9% of the diameter of the first outer peripheral surface 3.
  • the length of the first margin 31 (first length A1) was 0.15 mm.
  • the tip angle ⁇ 1 of the first cutting edge 4 was set to 160 °.
  • the work material was ADC12, which is an Al—Si—Cu-based die-casting material according to the Japanese Industrial Standards (JIS) H5302: 2006.
  • the equipment was a vertical machining center (ROBODRILL ⁇ -T14iF La manufactured by FANUC Co., Ltd.).
  • the rotation speed was 10,000 rpm.
  • the feed amount (f) was 1 mm / rotation.
  • the depth was 20 mm. Internal refueling was used.
  • the hole positions when the cast holes are machined using the drills 100 of Samples 1-1 to 1-4 are 1.29 mm, 0.85 mm, 0.37 mm and 0, respectively. It was .26 mm.
  • the hole position when the cast hole is drilled using the drills 100 of Samples 1-3 and 1-4 is the hole when the cast hole is drilled using the drill 100 of Samples 1-1 and 1-2. It was smaller than the position. From the above, it was demonstrated that when the maximum value of the diameter of the second main body 82 divided by the diameter of the first main body 81 is 1.5 or more, the hole position is significantly reduced.
  • the drill 100 of the samples 2-1 to 2-4 was prepared.
  • the drill 100 of the sample 2-1 is the drill 100 according to the comparative example.
  • the drill 100 of the samples 2-2 to 2-4 is the drill 100 according to the embodiment.
  • the diameter of the first outer peripheral surface 3 (first diameter W1) was set to 6 mm.
  • the maximum diameter of the second main body 82 was set to 11 mm.
  • the ratios of the core thickness Bm of the main groove surface 72 to the diameter of the first main body 81 were 30%, 40%, 50% and 60%, respectively.
  • the distance between the central axis X and the first end portion 91 (starting point) is 30 of the distance between the central axis X and the outer peripheral end portion 60 of the first cutting edge 4. %.
  • the distance between the central axis X and the second end portion 92 (end point) was 70% of the distance between the central axis X and the outer peripheral end portion 60 of the first cutting edge 4.
  • the dent amount H was set to 2.9% of the diameter of the first outer peripheral surface 3.
  • the length of the first margin 31 (first length A1) was 0.15 mm.
  • the tip angle ⁇ 1 of the first cutting edge 4 was set to 160 °.
  • the work material was ADC12, which is an Al—Si—Cu-based die-casting material according to the Japanese Industrial Standards (JIS) H5302: 2006.
  • the equipment was a vertical machining center (ROBODRILL ⁇ -T14iF La manufactured by FANUC Co., Ltd.).
  • the rotation speed was 10,000 rpm.
  • the feed amount (f) was 1 mm / rotation.
  • the depth was 20 mm. Internal refueling was used.
  • the hole positions when the cast holes are machined using the drills 100 of the samples 2-1 to 2-4 are 0.51 mm, 0.33 mm, 0.26 mm and 0, respectively. It was .23 mm.
  • the hole position when the cast hole is machined using the drill 100 of Samples 2-2 to 2-4 is higher than the hole position when the cast hole is machined using the drill 100 of Sample 2-1. It was small. From the above, it was demonstrated that the hole position is significantly reduced when the ratio of the core thickness Bm of the main groove surface 72 to the diameter of the first main body 81 is 40% or more and 60% or less.
  • the drill 100 of the samples 3-1 to 3-9 was prepared.
  • the drill 100 of the samples 3-1, 3-6, 3-8 and 3-9 is the drill 100 according to the comparative example.
  • the drill 100 of the samples 3-2 to 3-5 and 3-7 is the drill 100 according to the embodiment.
  • the diameter of the first outer peripheral surface 3 (first diameter W1) was set to 6 mm.
  • the maximum diameter of the second main body 82 was set to 11 mm.
  • the ratio of the core thickness Bm of the main groove surface 72 to the diameter of the first main body portion 81 was set to 50%.
  • the distance between the central axis X and the first end portion 91 (starting point) is 18 of the distance between the central axis X and the outer peripheral end portion 60 of the first cutting edge 4. % Or more and 45% or less.
  • the distance between the central axis X and the second end portion 92 (end point) was set to 60% or more and 85% or less of the distance between the central axis X and the outer peripheral end portion 60 of the first cutting edge 4.
  • the dent amount H was set to 1.5% or more and 6.2% or less of the diameter of the first outer peripheral surface 3.
  • the length of the first margin 31 (first length A1) was 0.15 mm.
  • the tip angle ⁇ 1 of the first cutting edge 4 was set to 160 °.
  • the work material was ADC12, which is an Al—Si—Cu-based die-casting material according to the Japanese Industrial Standards (JIS) H5302: 2006.
  • the equipment was a vertical machining center (ROBODRILL ⁇ -T14iF La manufactured by FANUC Co., Ltd.).
  • the rotation speed was 10,000 rpm.
  • the feed amount (f) was 1 mm / rotation.
  • the depth was 20 mm. Internal refueling was used.
  • FIG. 11 is a diagram showing the relationship between the end point of the auxiliary groove and the hole position.
  • the ratio of start points specifically, the central axis X and the first end 91 (specifically, the distance between the central axis X and the outer peripheral end 60 of the first cutting edge 4).
  • the ratio of the end points specifically, the center with respect to the distance between the central axis X and the outer peripheral end portion 60 of the first cutting edge 4.
  • the hole position decreases.
  • FIG. 12 is a diagram showing the relationship between the starting point of the auxiliary groove and the hole position.
  • the distance between the central axis X and the first end portion 91 (starting point) is 20% or more of the distance between the central axis X and the outer peripheral end portion 60 of the first cutting edge 4.
  • the hole position is reduced.
  • the distance between the central axis X and the first end portion 91 (starting point) is 20% or more and less than 40% of the distance between the central axis X and the outer peripheral end portion 60 of the first cutting edge 4, and is the center.
  • FIG. 13 is a diagram showing the relationship between the dent amount H of the secondary groove and the hole position.
  • the ratio of start points specifically, the central axis X and the first end 91 (specifically, the distance between the central axis X and the outer peripheral end 60 of the first cutting edge 4).
  • the hole position decreases as the ratio of the dent amount H to the diameter of the first outer peripheral surface 3 decreases.
  • the ratio of the distance between the central axis X and the first end portion 91 (starting point)) is 20% or more and less than 40%, and the ratio of the dent amount H to the diameter of the first outer peripheral surface 3 is 5% or less. In some cases, the hole position is reduced.
  • the drill 100 of the samples 3-10 to 3-12 was prepared.
  • the drill 100 of the sample 3-11 is the drill 100 according to the comparative example.
  • No secondary groove is formed in the chip discharge groove of the drill 100 of the sample 3-11.
  • the drill 100 of the samples 3-10 and 3-12 is the drill 100 according to the embodiment.
  • a secondary groove is formed in the chip discharge groove of the drill 100 of the samples 3-10 and 3-12.
  • FIG. 14 is a diagram showing an axial rake angle of the chip discharge surface of the drill.
  • the axial rake angle at the sub-groove surface 73 of the drill 100 of the sample 3-10 is larger than the axial rake angle at the sub-groove surface 73 of the drill 100 of the sample 3-12.
  • the axial rake angle on the sub-groove surface 73 of the drill 100 of the sample 3-10 is 9 ° or more and 17 ° or less.
  • the axial rake angle on the sub-groove surface 73 of the drill 100 of the sample 3-12 is 1 ° or more and 16 ° or less.
  • the work material was ADC12, which is an Al—Si—Cu-based die-casting material according to the Japanese Industrial Standards (JIS) H5302: 2006.
  • the equipment was a vertical machining center (ROBODRILL ⁇ -T14iF La manufactured by FANUC Co., Ltd.).
  • the rotation speed was 10,000 rpm.
  • the feed amount (f) was 1 mm / rotation.
  • the depth was 20 mm. Internal refueling was used.
  • the hole positions when the cast holes were machined using the drill 100 of the samples 3-10 to 3-12 were 0.26 mm, 0.43 mm and 0.40 mm, respectively. rice field. From the above, it was demonstrated that the drill 100 having the sub-groove formed on the chip discharging surface 1 has a reduced hole position as compared with the drill 100 having no sub-groove formed on the chip discharging surface 1. It was also demonstrated that the hole position was further reduced by increasing the axial rake angle ⁇ 2 of the sub-groove.
  • the drill 100 of the samples 4-1 to 4-4 was prepared.
  • the drill 100 of the samples 4-3 and 4-4 is the drill 100 according to the comparative example.
  • the drill 100 of the samples 4-1 and 4-2 is the drill 100 according to the embodiment.
  • the diameter of the first outer peripheral surface 3 (first diameter W1) was set to 6 mm.
  • the lengths of the first margin 31 (first length A1) were set to 0.1 mm, 0.3 mm, 0.6 mm, and 1.5 mm, respectively.
  • the maximum diameter of the second main body portion 82 was set to 11 mm.
  • the ratio of the core thickness Bm of the main groove surface 72 to the diameter of the first outer peripheral surface 3 of the drill 100 (first diameter W1) was set to 50%.
  • the distance between the central axis X and the first end portion 91 (starting point) was set to 30% of the distance between the central axis X and the outer peripheral end portion 60 of the first cutting edge 4.
  • the distance between the central axis X and the second end portion 92 (end point) was 70% of the distance between the central axis X and the outer peripheral end portion 60 of the first cutting edge 4.
  • the dent amount H was set to 2.9% of the diameter of the first outer peripheral surface 3.
  • the tip angle ⁇ 1 of the first cutting edge 4 was set to 160 °.
  • the work material was ADC12, which is an Al—Si—Cu-based die-casting material according to the Japanese Industrial Standards (JIS) H5302: 2006.
  • the equipment was a vertical machining center (ROBODRILL ⁇ -T14iF La manufactured by FANUC Co., Ltd.).
  • the rotation speed was 10,000 rpm.
  • the feed amount (f) was 1 mm / rotation.
  • the depth was 20 mm. Internal refueling was used.
  • the hole positions when the cast holes are machined using the drills 100 of the samples 4-1 to 4-4 are 0.27 mm, 0.33 mm, 0.45 mm and 0, respectively. It was .72 mm.
  • the hole position when the cast hole is drilled using the drill 100 of the samples 4-1 and 4-2 is the hole when the cast hole is drilled using the drill 100 of the samples 4-3 and 4-4. It was smaller than the position. From the above, it was demonstrated that when the length of the first margin 31 (first length A1) is 0.1 mm or more and 0.3 mm or less, the hole position is significantly reduced.
  • the drill 100 of the samples 5-1 to 5-5 was prepared.
  • the drill 100 of the samples 5-1 and 5-2 is the drill 100 according to the comparative example.
  • the drill 100 of the samples 5-3 to 5-5 is the drill 100 according to the embodiment.
  • the diameter of the first outer peripheral surface 3 (first diameter W1) was set to 6 mm.
  • the tip angles ⁇ 1 of the first cutting edge 4 were 135 °, 140 °, 150 °, 160 ° and 175 °, respectively.
  • the maximum diameter of the second main body portion 82 was set to 11 mm.
  • the ratio of the core thickness Bm of the main groove surface 72 to the diameter of the first outer peripheral surface 3 of the drill 100 (first diameter W1) was set to 50%.
  • the distance between the central axis X and the first end portion 91 (starting point) was set to 30% of the distance between the central axis X and the outer peripheral end portion 60 of the first cutting edge 4.
  • the distance between the central axis X and the second end portion 92 (end point) was 70% of the distance between the central axis X and the outer peripheral end portion 60 of the first cutting edge 4.
  • the dent amount H was set to 2.9% of the diameter of the first outer peripheral surface 3.
  • the length of the first margin 31 (first length A1) was 0.15 mm, respectively.
  • the work material was ADC12, which is an Al—Si—Cu-based die-casting material according to the Japanese Industrial Standards (JIS) H5302: 2006.
  • the equipment was a vertical machining center (ROBODRILL ⁇ -T14iF La manufactured by FANUC Co., Ltd.).
  • the rotation speed was 10,000 rpm.
  • the feed amount (f) was 1 mm / rotation.
  • the depth was 20 mm. Internal refueling was used.
  • the hole positions when the cast holes are machined using the drills 100 of the samples 5-1 to 5-5 are 0.72 mm, 0.5 mm, 0.32 mm, and 0, respectively. It was .26 mm and 0.25 mm.
  • the hole position when the cast hole is machined using the drill 100 of samples 5-3 to 5-5 is the hole when the cast hole is machined using the drill 100 of samples 5-1 and 5-2. It was smaller than the position. From the above, it was demonstrated that when the tip angle ⁇ 1 of the first cutting edge 4 is 150 ° or more and 175 ° or less, the hole position degree is remarkably reduced.

Abstract

ドリルは、第１本体部と、第２本体部とを有している。第１本体部は、切屑排出面と、逃げ面と、外周面とを含んでいる。切屑排出面と逃げ面との稜線は、切刃を構成している。切屑排出面は、中心軸の周りに螺旋状に設けられ、切刃に連なり、かつドリルの回転方向の反対側に凹んだ副溝面を有している。副切刃部は、第１端部と、第２端部とを有している。中心軸に沿った方向で見た場合、第２本体部の直径の最大値を第１本体部の直径で除した値は、１．５以上である。中心軸に沿った方向で見た場合、中心軸と第１端部との距離は、中心軸と切刃の外周端部との距離の２０％以上４０％未満であり、かつ、中心軸と第２端部との距離は、中心軸と外周端部との距離の６０％以上８０％以下である。第１本体部の直径に対する主溝面の芯厚の比率は、４０％以上６０％以下である。副切刃部の中間位置における副溝面の軸方向すくい角は、正である。

Description

ドリル
　本開示は、ドリルに関する。
　特開２００９－１８３８４号公報（特許文献１）および特開２００６－５５９４１号公報（特許文献２）には、鋳造品の鋳抜き穴を加工するためのドリルが記載されている。
特開２００９－１８３８４号公報 特開２００６－５５９４１号公報
　本開示に係るドリルは、第１本体部と、第２本体部とを備えている。第２本体部は、第１本体部に対して後方に位置し、かつ第１本体部の直径と異なる直径を有している。第１本体部は、ドリルの中心軸の周りに螺旋状に設けられた切屑排出面と、切屑排出面に連なる逃げ面と、切屑排出面および逃げ面の各々に連なる外周面とを含んでいる。切屑排出面と逃げ面との稜線は、切刃を構成している。切屑排出面は、中心軸の周りに螺旋状に設けられ、かつ切刃に連なる主溝面と、中心軸の周りに螺旋状に設けられ、切刃および主溝面の各々に連なり、かつ主溝面に対してドリルの回転方向の反対側に凹んだ副溝面とを有している。逃げ面と副溝面との境界により構成される副切刃部は、第１端部と、第１端部の反対側にある第２端部とを有している。中心軸に沿った方向で見た場合、第２本体部の直径の最大値を第１本体部の直径で除した値は、１．５以上である。中心軸に沿った方向で見た場合、中心軸と第１端部との距離は、中心軸と切刃の外周端部との距離の２０％以上４０％未満であり、かつ、中心軸と第２端部との距離は、中心軸と外周端部との距離の６０％以上８０％以下である。第１本体部の直径に対する主溝面の芯厚の比率は、４０％以上６０％以下である。副切刃部の中間位置における副溝面の軸方向すくい角は、正である。
図１は、本実施形態に係るドリルの構成を示す平面模式図である。 図２は、図１の領域ＩＩの拡大模式図である。 図３は、本実施形態に係るドリルの構成を示す正面模式図である。 図４は、図３の領域ＩＶの拡大模式図である。 図５は、第１切刃の軸方向すくい角を示す図である。 図６は、図４のＶＩ－ＶＩ線に沿った断面模式図である。 図７は、図１のＶＩＩ－ＶＩＩ線に沿った断面模式図である。 図８は、鋳抜き穴中心軸とドリル中心軸とのずれを説明するための断面模式図である。 図９は、鋳抜き穴中心軸とドリル中心軸とのずれを説明するための平面模式図である。 図１０は、ドリルで鋳抜き穴を加工する状態を示す断面模式図である。 図１１は、副溝の終了点と、穴位置度との関係を示す図である。 図１２は、副溝の開始点と、穴位置度との関係を示す図である。 図１３は、副溝の凹み量と、穴位置度との関係を示す図である。 図１４は、ドリルの切屑排出面の軸方向すくい角を示す図である。
　[本開示が解決しようとする課題]
　本開示の目的は、アルミニウム合金鋳物の鋳抜き穴加工における穴位置度を低減可能なドリルを提供することである。
　[本開示の効果]
　本開示によれば、アルミニウム合金鋳物の鋳抜き穴加工における穴位置度を低減可能なドリルを提供することができる。
　［本開示の実施形態の概要］
　まず、本開示の実施形態の概要について説明する。
　（１）本開示に係るドリル１００は、第１本体部８１と、第２本体部８２とを備えている。第２本体部８２は、第１本体部８１に対して後方に位置し、かつ第１本体部８１の直径と異なる直径を有している。第１本体部８１は、ドリル１００の中心軸Ｘの周りに螺旋状に設けられた切屑排出面１と、切屑排出面１に連なる逃げ面２と、切屑排出面１および逃げ面２の各々に連なる外周面３とを含んでいる。切屑排出面１と逃げ面２との稜線は、切刃４を構成している。切屑排出面１は、中心軸Ｘの周りに螺旋状に設けられ、かつ切刃４に連なる主溝面７２と、中心軸Ｘの周りに螺旋状に設けられ、切刃４および主溝面７２の各々に連なり、かつ主溝面７２に対してドリルの回転方向の反対側に凹んだ副溝面７３とを有している。逃げ面２と副溝面７３との境界により構成される副切刃部６３は、第１端部９１と、第１端部９１の反対側にある第２端部９２とを有している。中心軸Ｘに沿った方向で見た場合、第２本体部８２の直径の最大値を第１本体部８１の直径で除した値は、１．５以上である。中心軸Ｘに沿った方向で見た場合、中心軸Ｘと第１端部９１との距離は、中心軸Ｘと切刃４の外周端部との距離の２０％以上４０％未満であり、かつ、中心軸Ｘと第２端部９２との距離は、中心軸Ｘと外周端部との距離の６０％以上８０％以下である。第１本体部８１の直径に対する主溝面７２の芯厚の比率は、４０％以上６０％以下である。副切刃部６３の中間位置９３における副溝面７３の軸方向すくい角θ２は、正である。
　（２）上記（１）に係るドリル１００においては、中心軸Ｘに沿った方向で見た場合、第１端部９１と第２端部９２とを通る直線に対する副切刃部６３の凹み量Ｈは、第１本体部８１の直径の１％以上５％以下であってもよい。
　（３）上記（１）または（２）に係るドリル１００においては、外周面３には、切刃４および逃げ面２の各々に連なるマージン３１が設けられていてもよい。周方向におけるマージン３１の長さは、０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下であってもよい。
　（４）上記（１）から（３）のいずれかに係るドリル１００においては、切刃４の先端角θ１は、１５０°以上１７５°以下であってもよい。
　（５）上記（１）から（４）のいずれかに係るドリル１００においては、第１本体部８１の直径は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であってもよい。
　［本開示の実施形態の詳細］
　以下、図面に基づいて本開示の実施形態（以降、本実施形態とも称する）の詳細について説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰返さない。
　図１は、本実施形態に係るドリルの構成を示す平面模式図である。図１に示されるように、本実施形態に係るドリル１００は、鋳抜き穴加工用ドリルであって、第１本体部８１と、第２本体部８２とを有している。第２本体部８２は、第１本体部８１に対して後方に位置している。第２本体部８２は、第１本体部８１の直径と異なる直径を有している。第２本体部８２は、第１本体部８１に連なっている。第２本体部８２は、第３本体部８３と、シャンク部８４とを有している。第３本体部８３は、第１本体部８１に対して後方に位置している。第３本体部８３は、第１本体部８１に連なっている。シャンク部８４は、第３本体部８３に対して後方に位置している。シャンク部８４は、第３本体部８３に連なっている。第１本体部８１は、ドリル１００の前端１１を構成する。シャンク部８４は、ドリル１００の後端１２を構成する。
　ドリル１００の前端１１は、被削材に対向する部分である。ドリル１００の後端１２は、ドリル１００を回転させる工具に対向する部分である。シャンク１３は、ドリル１００を回転させる工具に取り付けられる部分である。中心軸Ｘは、前端１１と後端１２とを通っている。中心軸Ｘに沿った方向は、軸方向である。軸方向に対して垂直な方向が径方向である。本明細書においては、前端１１から後端１２に向かう方向を軸方向の後方と称する。反対に、後端１２から前端１１に向かう方向を軸方向の前方と称する。ドリル１００は、中心軸Ｘの周りを回転可能に構成されている。
　図２は、図１の領域ＩＩの拡大模式図である。図２に示されるように、本実施形態に係るドリル１００の第１本体部８１は、第１外周面３を有している。第１外周面３には、第１マージン３１と、第２マージン３２とが設けられていてもよい。第１マージン３１は、第１外周領域２１と、第２外周領域２２とを有している。第２マージン３２は、第３外周領域２３と、第４外周領域２４とを有している。外周面３は、第５外周領域２５を有している。第１外周領域２１は、第２外周領域２２に連なっている。第２外周領域２２は、第５外周領域２５に連なっている。第２外周領域２２は、第１外周領域２１および第５外周領域２５の各々に対して傾斜している。第４外周領域２４は、第５外周領域２５に連なっている。第３外周領域２３は、第４外周領域２４に連なっている。第４外周領域２４は、第５外周領域２５および第３外周領域２３の各々に対して傾斜している。第５外周領域２５は、第２外周領域２２と第４外周領域２４との間に位置している。
　図２に示されるように、第１本体部８１は、第１切刃４を有している。第１切刃４は、ドリル１００の前端１１に位置している。第１切刃４の先端角θ１は、たとえば１５０°以上１７５°以下である。先端角θ１の下限は、特に限定されないが、たとえば１５５°以上であってもよいし、１６０°以上であってもよい。先端角θ１の上限は、特に限定されないが、たとえば１７０°以下であってもよい。なお、第１切刃４の先端角θ１は、中心軸Ｘに平行な面に、第１切刃４を平行にして投影したときに、２つの第１切刃４によって形成される角度である。
　図２に示されるように、本実施形態に係るドリル１００の第１本体部８１は、切屑排出面１を有している。切屑排出面１は、ドリル１００の中心軸Ｘの周りに螺旋状に設けられている。切屑排出面１は、第１面７１と、主溝面７２と、副溝面７３と、シンニング面７４とを有している。第１面７１は、第１外周面３に連なっている。第１面７１は、たとえば戻し面である。主溝面７２は、第１面７１に連なっている。主溝面７２は、第１面７１よりも内周側に位置している。主溝面７２は、第１面７１と副溝面７３との間に位置している。主溝面７２は、中心軸Ｘの周りに螺旋状に設けられている。主溝面７２は、切刃４に連なっている。
　次に、主溝面７２および副溝面７３の形成方法について説明する。まず、円筒状の第１本体部８１に螺旋状の主溝８０が形成される。主溝８０を構成する面が主溝面７２である。次に、主溝面７２に対して螺旋状の副溝７０が形成される。副溝７０を構成する面が副溝面７３である。主溝面７２の芯厚は、主溝面７２に副溝７０が形成される前における主溝面７２の芯厚である。
　切屑排出面１には、副溝７０が設けられている。副溝７０は、副溝面７３により構成されている。副溝面７３は、主溝面７２に連なっている。副溝面７３は、主溝面７２よりも内周側に位置している。副溝面７３は、主溝面７２と、シンニング面７４との間に位置している。副溝面７３は、中心軸Ｘの周りに螺旋状に設けられている。副溝面７３は、主溝面７２に対してドリル１００の回転方向Ｒの反対側に凹んでいる。副溝面７３は、第１切刃４に連なっている。シンニング面７４は、副溝面７３に連なっている。シンニング面７４は、副溝面７３よりも内周側に位置している。第１面７１、主溝面７２およびシンニング面７４の各々は、第１切刃４に連なっている。
　図３は、本実施形態に係るドリルの構成を示す正面模式図である。図４は、図３の領域ＩＶの拡大模式図である。図３および図４に示されるように、本実施形態に係るドリル１００の第１本体部８１は、逃げ面２と、第１後方面５と、第２後方面６とを有している。逃げ面２は、切屑排出面１に連なっている。第１外周面３は、切屑排出面１および逃げ面２の各々に連なっている。切屑排出面１と逃げ面２との稜線は、第１切刃４を構成している。図３において、矢印は、ドリル１００の回転方向Ｒを示している。
　第１後方面５は、逃げ面２に連なっている。第１後方面５は、逃げ面２に対して回転方向後方に位置している。第１後方面５には、クーラント供給孔８が設けられている。第２後方面６は、第１後方面５に連なっている。第２後方面６は、第１後方面５に対して回転方向後方に位置している。径方向において、シャンクの外周面（シャンク外周面５０）は、第１外周面３よりも外周側に位置している。
　図３に示されるように、第１外周領域２１は、第１切刃４および逃げ面２の各々に連なっている。第２外周領域２２は、第１外周領域２１に対して回転方向後方に位置している。第２外周領域２２は、逃げ面２に連なっている。径方向において、第１外周領域２１は、逃げ面２よりも外周側に位置している。第３外周領域２３は、第１後方面５に連なっている。第４外周領域２４は、第３外周領域２３に対して回転方向前方に位置している。第４外周領域２４は、第１後方面５に連なっている。第５外周領域２５は、逃げ面２および第１後方面５の各々に連なっている。径方向において、第５外周領域２５は、第１外周領域２１および第３外周領域２３の各々よりも内周側に位置している。
　図４に示されるように、第１マージン３１は、第１切刃４に連なっている。周方向における第１マージン３１の長さ（第１長さＡ１）は、０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下である。第１長さＡ１の下限は、特に限定されないが、たとえば０．１５ｍｍ以上であってもよい。第１長さＡ１の上限は、特に限定されないが、たとえば０．２５ｍｍ以下であってもよい。
　図３に示されるように、第２マージン３２は、第１マージン３１に対して、回転方向後方に位置している。第２マージン３２は、第１切刃４から離間している。周方向における第２マージン３２の長さ（第２長さＡ２）は、たとえば０．３ｍｍ以上７ｍｍ以下である。第２長さＡ２は、第１長さＡ１よりも大きくてもよい。第２長さＡ２は、第１長さＡ１の５倍以上であってもよい。
　図３に示されるように、第１本体部８１の直径（第１直径Ｗ１）に対する主溝面７２の芯厚Ｂｍの比率は、たとえば４０％以上６０％以下である。第１直径Ｗ１に対する主溝面７２の芯厚Ｂｍの比率の下限は、特に限定されないが、たとえば４５％以上であってもよい。第１直径Ｗ１に対する主溝面７２の芯厚Ｂｍの比率の上限は、特に限定されないが、たとえば５５％以下であってもよい。第１本体部８１の直径（第１直径Ｗ１）とは、軸方向に見た場合における第１外周面３の直径である（図３参照）。図３に示されるように、中心軸Ｘに沿った方向で見た場合、主溝面７２の芯厚Ｂｍの比率は、主溝面７２に沿って形成される仮想の主溝面７２の芯厚である。
　第１直径Ｗ１は、たとえば１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。第１直径Ｗ１の下限は、特に限定されないが、たとえば２ｍｍ以上であってもよいし、３ｍｍ以上であってもよい。第１直径Ｗ１の上限は、特に限定されないが、たとえば９ｍｍ以下であってもよいし、８ｍｍ以下であってもよい。
　図１に示されるように、第２本体部８２は、第３本体部８３と、シャンク部８４とを有している。第３本体部８３は、第２切刃７と、第２外周面９と、フルート面１４とを有している。切屑排出面１は、フルート面１４に連なっている。副溝面７３は、フルート面１４に達していてもよい。軸方向において、第２切刃７は、第１切刃４とシャンク部８４との間に位置している。図３に示されるように、径方向において、第２切刃７は、第１切刃４よりも外周側に位置していている。径方向において、第２外周面９は、第１外周面３よりも外周側に位置している。
　図７は、図１のＶＩＩ－ＶＩＩ線に沿った断面模式図である。図７に示す断面は、中心軸Ｘに対して垂直で平面で第３本体部８３を切断した断面を、前端１１から後端１２に向かう方向に見た断面である。図１に示されるように、主溝８０は、第１本体部８１から第３本体部８３にかけて連続的に設けられている。図７に示されるように、第３本体部８３に設けられた主溝８０は、フルート面１４により構成されている。第３本体部８３のフルート面１４の芯厚Ｂａは、第１本体部８１の主溝面７２の芯厚Ｂｍ（図３参照）と同じであってもよい。
　図３に示されるように、シャンク部８４の直径（第２直径Ｗ２）は、第３本体部８３の直径（第３直径Ｗ３）よりも大きい。この場合、第２本体部８２の直径の最大値は、第２直径Ｗ２である。反対に、シャンク部８４の直径（第２直径Ｗ２）は、第３本体部８３の直径（第３直径Ｗ３）よりも小さくてもよい。この場合、第２本体部８２の直径の最大値は、第３直径Ｗ３となる。
　中心軸Ｘに沿った方向で見た場合、第２本体部８２の直径の最大値を第１本体部８１の直径で除した値は、１．５以上である。第２本体部８２の直径の最大値を第１本体部８１の直径で除した値の下限は、特に限定されないが、たとえば１．７以上であってもよい。第２本体部８２の直径の最大値を第１本体部８１の直径で除した値の上限は、特に限定されないが、たとえば３以下であってもよい。
　図４に示されるように、第１切刃４は、第１切刃部６１と、第２切刃部６２と、副切刃部６３と、シンニング切刃部６４とを有している。第１切刃部６１は、逃げ面２と第１面７１との稜線により構成されている。第２切刃部６２は、逃げ面２と主溝面７２との稜線により構成されている。副切刃部６３は、逃げ面２と副溝面７３との稜線により構成されている。シンニング切刃部６４は、逃げ面２とシンニング面７４との稜線により構成されている。
　第１切刃部６１は、第１切刃４の外周端部６０を含む。中心軸Ｘに沿った方向で見た場合、第１切刃部６１は、直線状であってもよい。第２切刃部６２は、第１切刃部６１に連なっている。第１切刃部６１は、第２切刃部６２よりも外周側に位置している。中心軸Ｘに沿った方向で見た場合、第２切刃部６２は、円弧状であってもよい。図４に示されるように、中心軸Ｘに沿った方向で見た場合、第２切刃部６２は、ドリル１００の回転方向Ｒの反対側に凹んでいてもよい。第２切刃部６２は、第１切刃部６１と副切刃部６３との間に位置している。第２切刃部６２は、たとえば主切刃部である。
　副切刃部６３は、第２切刃部６２に連なっている。第２切刃部６２は、副切刃部６３よりも外周側に位置している。中心軸Ｘに沿った方向で見た場合、副切刃部６３は、円弧状であってもよい。副切刃部６３は、第２切刃部６２とシンニング切刃部６４との間に位置している。図４に示されるように、中心軸Ｘに沿った方向で見た場合、副切刃部６３は、ドリル１００の回転方向Ｒの反対側に凹んでいる。
　副切刃部６３は、第１端部９１と、第２端部９２とを有している。第２端部９２は、第１端部９１の反対側にある。第１端部９１は、シンニング切刃部６４と、副切刃部６３との境界である。第２端部９２は、第２切刃部６２と、副切刃部６３との境界である。第２端部９２は、第１端部９１よりも外周側に位置している。別の観点から言えば、第１端部９１は、副切刃部６３の開始点である。第２端部９２は、副切刃部６３の終了点である。
　図３に示されるように、副溝面７３の芯厚Ｂｓは、中心軸Ｘに沿った方向で見た前端側のウェブ厚みである。副溝面７３の芯厚Ｂｓは、中心軸Ｘと第１端部９１との距離（第１距離Ｌ１）の２倍である（図４参照）。図４に示されるように、中心軸Ｘに沿った方向で見た場合、中心軸Ｘと第１端部９１との距離（第１距離Ｌ１）は、中心軸Ｘと第１切刃４の外周端部６０との距離（第３距離Ｌ３）の２０％以上４０％未満である。別の観点から言えば、中心軸Ｘから第１端部９１までの長さは、第１外周面３の半径の２０％以上４０％未満である。第１距離Ｌ１は、第３距離Ｌ３の２５％以上であってもよいし、３０％以上であってもよい。第１距離Ｌ１は、第３距離Ｌ３の３８％以下であってもよいし、３５％以下であってもよい。第１距離Ｌ１は、第３距離Ｌ３の３０％以上３８％以下であってもよい。
　図４に示されるように、中心軸Ｘに沿った方向で見た場合、中心軸Ｘと第２端部９２との距離（第２距離Ｌ２）は、中心軸Ｘと外周端部６０との距離（第３距離Ｌ３）の６０％以上８０％以下である。別の観点から言えば、中心軸Ｘから第２端部９２までの長さは、第１外周面３の半径の６０％以上８０％以下である。第２距離Ｌ２は、第３距離Ｌ３の６５％以上であってもよいし、６８％以上であってもよい。第２距離Ｌ２は、第３距離Ｌ３の７５％以下であってもよいし、７０％以下であってもよい。第２距離Ｌ２は、第３距離Ｌ３の６０％以上７０％以下であってもよい。
　図４に示されるように、中心軸Ｘに沿った方向で見た場合、第１端部９１と第２端部９２とを通る直線（第４直線Ｌ４）に対する副切刃部６３の凹み量Ｈは、第１本体部８１の直径（第１直径Ｗ１）の０．５％以上７％以下であってもよく、さらに好ましくは１％以上５％以下であってもよい。中心軸Ｘに沿った方向で見た場合、第４直線Ｌ４に対する副切刃部６３の凹み量Ｈは、副切刃部６３上の点の中で、第４直線Ｌ４との距離が最も大きくなる点と、第４直線Ｌ４との距離である。第４直線Ｌ４に対する副切刃部６３の凹み量Ｈの下限は、特に限定されないが、たとえば第１直径Ｗ１の１．５％以上であってもよいし、２％以上であってもよい。第４直線Ｌ４に対する副切刃部６３の凹み量Ｈの上限は、特に限定されないが、たとえば第１直径Ｗ１の４．５％以下であってもよいし、４％以下であってもよい。
　図５は、第１切刃４の軸方向すくい角を示す図である。図５に示されるように、第１面７１、主溝面７２および副溝面７３の各々の軸方向すくい角は、正である。第１面７１の軸方向すくい角は、主溝面７２の軸方向すくい角よりも大きくてもよい。主溝面７２の軸方向すくい角は、副溝面７３の軸方向すくい角よりも大きくてもよい。副溝面７３の軸方向すくい角は、シンニング面７４の軸方向すくい角よりも大きくてもよい。シンニング面７４の軸方向すくい角は、ほぼ０°である。
　図５に示されるように、副溝面７３の軸方向すくい角は、外周側に向かうにつれて単調に大きくなっていてもよい。主溝面７２の軸方向すくい角は、外周側に向かうにつれて単調に大きくなっていてもよい。第１面７１の軸方向すくい角は、外周側に向かうにつれて単調に大きくなる部分を有していてもよい。第１端部９１における副溝面７３の軸方向すくい角は、第２端部９２における副溝面７３の軸方向すくい角よりも小さくてもよい。
　図６は、図４のＶＩ－ＶＩ線に沿った断面模式図である。図６に示す断面は、中心軸Ｘに対して平行であり、かつ副切刃部６３の中間位置９３を通る。さらに、図６に示す断面は、中間位置９３から中心軸Ｘに下した垂線に対して垂直である。副切刃部６３の中間位置９３は、副切刃部６３上の点の中で、第１端部９１および第２端部９２の各々からの沿線距離が同じ点である。図６に示されるように、中心軸Ｘに対して垂直な方向であってかつ径方向に平行な方向に見て、副切刃部６３の中間位置９３における副溝面７３の軸方向すくい角θ２は、正である。副溝面７３の軸方向すくい角θ２は、副切刃部６３のある特定位置を通り、中心軸Ｘに平行な直線Ｃに対する副溝面７３のすくい角である。
　図６に示されるように、軸方向すくい角θ２が「正」であるとは、副切刃部６３のある特定位置を通り、中心軸Ｘに対して垂直な方向であってかつ径方向に平行な方向に見た場合に、副切刃部６３のある特定位置を通り、中心軸Ｘに平行な直線Ｃに対して、副溝面７３がドリル１００の回転方向Ｒの反対側に傾斜している状態をいう。反対に、軸方向すくい角θ２が「負」であるとは、副切刃部６３のある特定位置を通り、中心軸Ｘに対して垂直な方向であってかつ径方向に平行な方向に見た場合に、副切刃部６３のある特定位置を通り、中心軸Ｘに平行な直線Ｃに対して、副溝面７３がドリル１００の回転方向Ｒに傾斜している状態をいう。
　次に、本実施形態に係るドリル１００の作用効果について説明する。
　アルミ製品において鋳造により形成された穴(鋳抜き穴)は、鋳造の精度により寸法および位置精度にばらつきが生じることがある。図８は、鋳抜き穴中心軸とドリル中心軸とのずれを説明するための断面模式図である。図８に示されるように、被削材４０には、鋳抜き穴４１が設けられている。図９は、鋳抜き穴中心軸とドリル中心軸とのずれを説明するための平面模式図である。図８および図９に示されるように、鋳抜き穴中心軸は、ドリル中心軸とは一致していない。図９に示されるように、平面視において、鋳抜き穴中心軸は、ドリル中心軸に対して距離Ｄだけずれている。
　図８に示されるように、ドリル１００で鋳抜き穴を加工する場合、鋳抜き穴の右側における被削材４０とドリル１００との接触断面積は、鋳抜き穴の左側における被削材４０とドリル１００との接触断面積よりも大きいことがある。この場合、ドリル１００は、図８の右から左に向かう力を受け、左側にたわんでしまう。つまり、ドリル１００は、鋳抜き穴中心軸の方向にたわみ、偏心する。結果として、実際のドリル１００の中心位置は、狙いのドリル１００の中心位置からずれてしまう。実際のドリル１００の中心位置と、狙いのドリル１００の中心位置とのずれの２倍の値が、穴位置度である。穴位置度は、小さいことが望ましい。
　本実施形態に係るドリル１００によれば、中心軸Ｘに沿った方向で見た場合、第２本体部８２の直径の最大値を第１本体部８１の直径で除した値は、１．５以上である。第１本体部８１の直径に対する主溝面７２の芯厚Ｂｍの比率は、４０％以上６０％以下である。これにより、ドリル１００の剛性を向上することができる。そのため、ドリル１００で鋳抜き穴を加工する場合、ドリル１００がたわむことを抑制することができる。また切屑排出面１は、中心軸Ｘの周りに螺旋状に設けられ、切刃４に連なり、かつドリル１００の回転方向Ｒの反対側に凹んだ副溝面７３を有している。副切刃部６３の中間位置９３における副溝面７３の軸方向すくい角θ２は、正である。主溝面７２の芯厚Ｂｍを大きくした場合、軸方向すくい角が０°のシンニング面で加工開始されるため、切れ味が悪くなる。副切刃部６３の中間位置９３における副溝面７３の軸方向すくい角θ２を正とすることにより、切刃４の切れ味を向上することができる。結果として、穴位置度を低減することができる。
　またドリル１００の第１本体部８１の直径に対する主溝面７２の芯厚の比率を大きくすると、軸方向の分力（スラスト）が大きくなる。一方。アルミニウムは、鋼よりも硬度が低い材料である。そのため、アルミ製品に対して穴開け加工する場合には、鋼製品に対して穴開け加工する場合と比較して、軸方向の分力は小さくなる。従って、アルミ製品に対して穴開け加工する場合には、ドリル１００の第１本体部８１の直径に対する主溝面７２の芯厚の比率を大きくすることができる。
　さらにドリル１００の第１本体部８１の直径に対する主溝面７２の芯厚の比率を大きくすると、切屑排出溝の断面積は小さくなるため、切屑の排出性能は劣化する。しかしながら、アルミニウム合金鋳物およびアルニミウム合金ダイキャストは鋼と比較して、切屑が分断されやすい。そのため、アルミ製品に対して穴開け加工する場合には、溝の断面積が小さくなった場合であっても、切屑が溝に詰まることを抑制することができる。
　また本実施形態に係るドリル１００によれば、中心軸Ｘに沿った方向で見た場合、第１端部９１と第２端部９２とを通る直線に対する副切刃部６３の凹み量Ｈは、第１本体部８１の直径の１％以上５％以下であってもよい。これにより、穴位置度をさらに低減することができる。
　ドリル１００で穴開け加工をする場合は、ドリル１００は中心軸Ｘの周りを回転しつつ、水平方向にも振動している。そのため、穴位置度を低減しようとする場合には、周方向のマージン３１の長さを大きくすることで、穴の内壁面との接触面積を大きくし、水平方向の振動を抑制しようとすることが、当業者の常識であった。しかしながら、発明者らは、周方向のマージン３１（第１マージン３１）の長さを大きくして穴位置度を測定したところ、当業者の常識に反し、第１マージン３１の長さが大きくなると、穴位置度が大きくなるという知見を得た。この知見に基づき、発明者らは、第１マージン３１を通常よりも小さくすることを着想した。
　さらに本実施形態に係るドリル１００によれば、第１外周面３には、第１切刃４および逃げ面２の各々に連なるマージン３１が設けられている。周方向におけるマージン３１の長さは、０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下である。これにより、穴位置度を低減することができる。
　図１０は、ドリル１００で鋳抜き穴を加工する状態を示す断面模式図である。図１０において、実線で記載されている第１切刃４の状態は、第１切刃４が被削材に喰いつき始めた時点（即ち加工開始時点）の状態である。実線で記載されている第１切刃４の状態は、第１切刃４が鋳抜き穴の右側の内壁面に接しているが、左側の内壁面には接していない状態である（第１状態）。一方、図１０において、破線で記載されている第１切刃４の状態は、第１切刃４が鋳抜き穴の右側の内壁面と左側の内壁面との双方に接し始めた状態である（第２状態）。
　第１切刃４の先端角θ１が小さい場合と比較して、第１切刃４の先端角θ１が大きい場合には、第１状態から第２状態までの距離（不安定加工距離Ｅ）を低減することができる。また第１切刃４の先端角θ１が小さい場合と比較して、第１切刃４の先端角θ１が大きい場合には、水平方向の分力を低減することができる。
　本実施形態に係るドリル１００によれば、第１切刃４の先端角θ１は、１５０°以上１７５°以下であってもよい。これにより、不安定加工距離を低減し、かつ水平方向の分力を低減することができる。そのため、ドリル１００の偏心を抑制することができる。結果として、穴位置度をさらに低減することができる。
　さらに本実施形態に係るドリル１００によれば、第１本体部８１の直径は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であってもよい。第１本体部８１の直径が上記の範囲のように小さい場合には、穴位置度が顕著に大きくなりやすい。本実施形態に係るドリル１００によれば、第１本体部８１の直径が小さい場合において、特に効果的に穴位置度を低減することができる。
　（サンプル準備）
　まず、サンプル１－１～１－４のドリル１００を準備した。サンプル１－１および１－２のドリル１００は、比較例に係るドリル１００である。サンプル１－３および１－４のドリル１００は、実施例に係るドリル１００である。サンプル１－１～１－４のドリル１００において、第１外周面３の直径（第１直径Ｗ１）は、６ｍｍとした。サンプル１－１～１－４のドリル１００において、第２本体部８２の最大径は、それぞれ６ｍｍ、７ｍｍ、９ｍｍおよび１１ｍｍとした。つまり、サンプル１－１～１－４のドリル１００において、第２本体部８２の直径の最大値を第１本体部８１の直径で除した値は、それぞれ６／６、７／６、９／６および１１／６とした。
　サンプル１－１～１－４のドリル１００において、ドリル１００の第１外周面３の直径（第１直径Ｗ１）に対する主溝面７２の芯厚Ｂｍの比率は、５０％とした。中心軸Ｘと第１端部９１（開始点）との距離は、中心軸Ｘと第１切刃４の外周端部６０との距離の３０％とした。中心軸Ｘと第２端部９２（終了点）との距離は、中心軸Ｘと第１切刃４の外周端部６０との距離の７０％とした。凹み量Ｈは、第１外周面３の直径の２．９％とした。第１マージン３１の長さ（第１長さＡ１）は、０．１５ｍｍとした。第１切刃４の先端角θ１は、１６０°とした。
　（評価方法）
　次に、サンプル１－１～１－４のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した。被削材は、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｈ５３０２：２００６の規定によるＡｌ－Ｓｉ－Ｃｕ系ダイカスト材料であるＡＤＣ１２とした。設備は、立形マシニングセンタ（ＦＡＮＵＣ株式会社製　ＲＯＢＯＤＲＩＬＬ　α－Ｔ１４ｉＦＬａ）とした。回転数は、１００００ｒｐｍとした。送り量（ｆ）は、１ｍｍ／回転とした。深さは、２０ｍｍとした。内部給油が用いられた。
　（評価結果）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示されるように、サンプル１－１～１－４のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した際の穴位置度は、それぞれ、１．２９ｍｍ、０．８５ｍｍ、０．３７ｍｍおよび０．２６ｍｍであった。サンプル１－３および１－４のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した際の穴位置度は、サンプル１－１および１－２のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した際の穴位置度よりも小さかった。以上により、第２本体部８２の直径の最大値を第１本体部８１の直径で除した値が１．５以上である場合には、穴位置度が顕著に低減することが実証された。
　（サンプル準備）
　まず、サンプル２－１～２－４のドリル１００を準備した。サンプル２－１のドリル１００は、比較例に係るドリル１００である。サンプル２－２～２－４のドリル１００は、実施例に係るドリル１００である。サンプル２－１～２－４のドリル１００において、第１外周面３の直径（第１直径Ｗ１）は、６ｍｍとした。第２本体部８２の最大径は、１１ｍｍとした。サンプル２－１～２－４のドリル１００において、第１本体部８１の直径に対する主溝面７２の芯厚Ｂｍの比率は、それぞれ３０％、４０％、５０％および６０％とした。
　サンプル２－１～２－４のドリル１００において、中心軸Ｘと第１端部９１（開始点）との距離は、中心軸Ｘと第１切刃４の外周端部６０との距離の３０％とした。中心軸Ｘと第２端部９２（終了点）との距離は、中心軸Ｘと第１切刃４の外周端部６０との距離の７０％とした。凹み量Ｈは、第１外周面３の直径の２．９％とした。第１マージン３１の長さ（第１長さＡ１）は、０．１５ｍｍとした。第１切刃４の先端角θ１は、１６０°とした。
　（評価方法）
　次に、サンプル２－１～２－４のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した。被削材は、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｈ５３０２：２００６の規定によるＡｌ－Ｓｉ－Ｃｕ系ダイカスト材料であるＡＤＣ１２とした。設備は、立形マシニングセンタ（ＦＡＮＵＣ株式会社製　ＲＯＢＯＤＲＩＬＬ　α－Ｔ１４ｉＦＬａ）とした。回転数は、１００００ｒｐｍとした。送り量（ｆ）は、１ｍｍ／回転とした。深さは、２０ｍｍとした。内部給油が用いられた。
　（評価結果）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２に示されるように、サンプル２－１～２－４のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した際の穴位置度は、それぞれ、０．５１ｍｍ、０．３３ｍｍ、０．２６ｍｍおよび０．２３ｍｍであった。サンプル２－２～２－４のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した際の穴位置度は、サンプル２－１のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した際の穴位置度よりも小さかった。以上により、第１本体部８１の直径に対する主溝面７２の芯厚Ｂｍの比率が４０％以上６０％以下である場合には、穴位置度が顕著に低減することが実証された。
　（サンプル準備）
　まず、サンプル３－１～３－９のドリル１００を準備した。サンプル３－１、３－６、３－８および３－９のドリル１００は、比較例に係るドリル１００である。サンプル３－２～３－５および３－７のドリル１００は、実施例に係るドリル１００である。サンプル３－１～３－９のドリル１００において、第１外周面３の直径（第１直径Ｗ１）は、６ｍｍとした。第２本体部８２の最大径は、１１ｍｍとした。サンプル３－１～３－９のドリル１００において、第１本体部８１の直径に対する主溝面７２の芯厚Ｂｍの比率は、５０％とした。
　サンプル３－１～３－９のドリル１００において、中心軸Ｘと第１端部９１（開始点）との距離は、中心軸Ｘと第１切刃４の外周端部６０との距離の１８％以上４５％以下とした。中心軸Ｘと第２端部９２（終了点）との距離は、中心軸Ｘと第１切刃４の外周端部６０との距離の６０％以上８５％以下とした。凹み量Ｈは、第１外周面３の直径の１．５％以上６．２％以下とした。第１マージン３１の長さ（第１長さＡ１）は、０．１５ｍｍとした。第１切刃４の先端角θ１は、１６０°とした。
　（評価方法）
　次に、サンプル３－１～３－９のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した。被削材は、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｈ５３０２：２００６の規定によるＡｌ－Ｓｉ－Ｃｕ系ダイカスト材料であるＡＤＣ１２とした。設備は、立形マシニングセンタ（ＦＡＮＵＣ株式会社製　ＲＯＢＯＤＲＩＬＬ　α－Ｔ１４ｉＦＬａ）とした。回転数は、１００００ｒｐｍとした。送り量（ｆ）は、１ｍｍ／回転とした。深さは、２０ｍｍとした。内部給油が用いられた。
　（評価結果）
　図１１は、副溝の終了点と、穴位置度との関係を示す図である。図１１および表３に示されるように、開始点の割合（具体的には、中心軸Ｘと第１切刃４の外周端部６０との距離に対する、中心軸Ｘと第１端部９１（開始点）との距離の割合）が一定（３０％）の場合には、終了点の割合（具体的には、中心軸Ｘと第１切刃４の外周端部６０との距離に対する、中心軸Ｘと第２端部９２（終了点）との距離の割合）が小さくなるにつれて、穴位置度が低減する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　図１２は、副溝の開始点と、穴位置度との関係を示す図である。図１２および表４に示されるように、中心軸Ｘと第１端部９１（開始点）との距離が、中心軸Ｘと第１切刃４の外周端部６０との距離の２０％以上４０％未満の場合において、穴位置度が低減する。以上により、中心軸Ｘと第１端部９１（開始点）との距離が、中心軸Ｘと第１切刃４の外周端部６０との距離の２０％以上４０％未満であり、かつ中心軸Ｘと第２端部９２（終了点）との距離が、中心軸Ｘと第１切刃４の外周端部６０との距離の６０％以上８０％以下の場合には、穴位置度が顕著に低減することが実証された。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　図１３は、副溝の凹み量Ｈと、穴位置度との関係を示す図である。図１３および表５に示されるように、開始点の割合（具体的には、中心軸Ｘと第１切刃４の外周端部６０との距離に対する、中心軸Ｘと第１端部９１（開始点）との距離の割合）が一定（３０％）の場合には、第１外周面３の直径に対する凹み量Ｈの割合が小さくなるにつれて、穴位置度が低減する。中心軸Ｘと第１端部９１（開始点）との距離の割合）が２０％以上４０％未満であって、かつ第１外周面３の直径に対する凹み量Ｈの割合が５％以下である場合には、穴位置度が低減する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　（サンプル準備）
　まず、サンプル３－１０～３－１２のドリル１００を準備した。サンプル３－１１のドリル１００は、比較例に係るドリル１００である。サンプル３－１１のドリル１００の切屑排出溝には、副溝が形成されていない。サンプル３－１０および３－１２のドリル１００は、実施例に係るドリル１００である。サンプル３－１０および３－１２のドリル１００の切屑排出溝には、副溝が形成されている。
　図１４は、ドリルの切屑排出面の軸方向すくい角を示す図である。図１４に示されるように、サンプル３－１０のドリル１００の副溝面７３における軸方向すくい角は、サンプル３－１２のドリル１００の副溝面７３における軸方向すくい角よりも大きい。サンプル３－１０のドリル１００の副溝面７３における軸方向すくい角は、９°以上１７°以下である。サンプル３－１２のドリル１００の副溝面７３における軸方向すくい角は、１°以上１６°以下である。
　（評価方法）
　次に、サンプル３－１０～３－１２のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した。被削材は、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｈ５３０２：２００６の規定によるＡｌ－Ｓｉ－Ｃｕ系ダイカスト材料であるＡＤＣ１２とした。設備は、立形マシニングセンタ（ＦＡＮＵＣ株式会社製　ＲＯＢＯＤＲＩＬＬ　α－Ｔ１４ｉＦＬａ）とした。回転数は、１００００ｒｐｍとした。送り量（ｆ）は、１ｍｍ／回転とした。深さは、２０ｍｍとした。内部給油が用いられた。
　（評価結果）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　表６に示されるように、サンプル３－１０～３－１２のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した際の穴位置度は、それぞれ、０．２６ｍｍ、０．４３ｍｍおよび０．４０ｍｍであった。以上により、切屑排出面１に副溝が形成されていないドリル１００と比較して、切屑排出面１に副溝が形成されているドリル１００は、穴位置度が低減することが実証された。また副溝の軸方向すくい角θ２を大きくすることにより、穴位置度がさらに低減することが実証された。
　（サンプル準備）
　まず、サンプル４－１～４－４のドリル１００を準備した。サンプル４－３および４－４のドリル１００は、比較例に係るドリル１００である。サンプル４－１および４－２のドリル１００は、実施例に係るドリル１００である。サンプル４－１～４－４のドリル１００において、第１外周面３の直径（第１直径Ｗ１）は、６ｍｍとした。サンプル４－１～４－４のドリル１００において、第１マージン３１の長さ（第１長さＡ１）は、それぞれ０．１ｍｍ、０．３ｍｍ、０．６ｍｍおよび１．５ｍｍとした。
　サンプル４－１～４－４のドリル１００において、第２本体部８２の最大径は、１１ｍｍとした。ドリル１００の第１外周面３の直径（第１直径Ｗ１）に対する主溝面７２の芯厚Ｂｍの比率は、５０％とした。中心軸Ｘと第１端部９１（開始点）との距離は、中心軸Ｘと第１切刃４の外周端部６０との距離の３０％とした。中心軸Ｘと第２端部９２（終了点）との距離は、中心軸Ｘと第１切刃４の外周端部６０との距離の７０％とした。凹み量Ｈは、第１外周面３の直径の２．９％とした。第１切刃４の先端角θ１は、１６０°とした。
　（評価方法）
　次に、サンプル４－１～４－４のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した。被削材は、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｈ５３０２：２００６の規定によるＡｌ－Ｓｉ－Ｃｕ系ダイカスト材料であるＡＤＣ１２とした。設備は、立形マシニングセンタ（ＦＡＮＵＣ株式会社製　ＲＯＢＯＤＲＩＬＬ　α－Ｔ１４ｉＦＬａ）とした。回転数は、１００００ｒｐｍとした。送り量（ｆ）は、１ｍｍ／回転とした。深さは、２０ｍｍとした。内部給油が用いられた。
　（評価結果）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　表７に示されるように、サンプル４－１～４－４のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した際の穴位置度は、それぞれ、０．２７ｍｍ、０．３３ｍｍ、０．４５ｍｍおよび０．７２ｍｍであった。サンプル４－１および４－２のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した際の穴位置度は、サンプル４－３および４－４のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した際の穴位置度よりも小さかった。以上により、第１マージン３１の長さ（第１長さＡ１）が０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下である場合には、穴位置度が顕著に低減することが実証された。
　（サンプル準備）
　まず、サンプル５－１～５－５のドリル１００を準備した。サンプル５－１および５－２のドリル１００は、比較例に係るドリル１００である。サンプル５－３～５－５のドリル１００は、実施例に係るドリル１００である。サンプル５－１～５－５のドリル１００において、第１外周面３の直径（第１直径Ｗ１）は、６ｍｍとした。サンプル５－１～５－５のドリル１００において、第１切刃４の先端角θ１は、それぞれ１３５°、１４０°、１５０°、１６０°および１７５°とした。
　サンプル５－１～５－５のドリル１００において、第２本体部８２の最大径は、１１ｍｍとした。ドリル１００の第１外周面３の直径（第１直径Ｗ１）に対する主溝面７２の芯厚Ｂｍの比率は、５０％とした。中心軸Ｘと第１端部９１（開始点）との距離は、中心軸Ｘと第１切刃４の外周端部６０との距離の３０％とした。中心軸Ｘと第２端部９２（終了点）との距離は、中心軸Ｘと第１切刃４の外周端部６０との距離の７０％とした。凹み量Ｈは、第１外周面３の直径の２．９％とした。第１マージン３１の長さ（第１長さＡ１）は、それぞれ０．１５ｍｍとした。
　（評価方法）
　次に、サンプル４－１～４－４のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した。被削材は、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｈ５３０２：２００６の規定によるＡｌ－Ｓｉ－Ｃｕ系ダイカスト材料であるＡＤＣ１２とした。設備は、立形マシニングセンタ（ＦＡＮＵＣ株式会社製　ＲＯＢＯＤＲＩＬＬ　α－Ｔ１４ｉＦＬａ）とした。回転数は、１００００ｒｐｍとした。送り量（ｆ）は、１ｍｍ／回転とした。深さは、２０ｍｍとした。内部給油が用いられた。
　（評価結果）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　表８に示されるように、サンプル５－１～５－５のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した際の穴位置度は、それぞれ、０．７２ｍｍ、０．５ｍｍ、０．３２ｍｍ、０．２６ｍｍおよび０．２５ｍｍであった。サンプル５－３～５－５のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した際の穴位置度は、サンプル５－１および５－２のドリル１００を用いて鋳抜き穴を加工した際の穴位置度よりも小さかった。以上により、第１切刃４の先端角θ１が１５０°以上１７５°以下である場合には、穴位置度が顕著に低減することが実証された。
　今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
　１　切屑排出面、２　逃げ面、３　第１外周面（外周面）、４　第１切刃（切刃）、５　第１後方面、６　第２後方面、７　第２切刃、８　クーラント供給孔、９　第２外周面、１１　前端、１２　後端、１３　シャンク、１４　フルート面、２１　第１外周領域、２２　第２外周領域、２３　第３外周領域、２４　第４外周領域、２５　第５外周領域、３１　第１マージン（マージン）、３２　第２マージン、４０　被削材、４１　穴、５０　シャンク外周面、６０　外周端部、６１　第１切刃部、６２　第２切刃部、６３　副切刃部、６４　シンニング切刃部、７０　副溝、７１　第１面、７２　主溝面、７３　副溝面、７４　シンニング面、８１　第１本体部、８２　第２本体部、８３　第３本体部、８４　シャンク部、９１　第１端部、９２　第２端部、９３　中間位置、１００　ドリル、Ａ１　第１長さ、Ａ２　第２長さ、Ｂ　芯厚、Ｃ　直線、Ｄ　距離、Ｅ　不安定加工距離、Ｈ　凹み量、Ｌ１　第１距離、Ｌ２　第２距離、Ｌ３　第３距離、Ｌ４　第４直線、Ｒ　第１矢印、Ｗ１　第１直径、Ｗ２　第２直径、Ｗ３　第３直径、Ｘ　中心軸、θ１　先端角、θ２　軸方向すくい角。

Claims (5)

  1. 　第１本体部と、
    　前記第１本体部に対して後方に位置し、かつ前記第１本体部の直径と異なる直径を有する第２本体部とを備えたドリルであって、
    　前記第１本体部は、
    　　前記ドリルの中心軸の周りに螺旋状に設けられた切屑排出面と、
    　　前記切屑排出面に連なる逃げ面と、
    　　前記切屑排出面および前記逃げ面の各々に連なる外周面とを含み、
    　前記切屑排出面と前記逃げ面との稜線は、切刃を構成し、
    　前記切屑排出面は、
    　　前記中心軸の周りに螺旋状に設けられ、かつ前記切刃に連なる主溝面と、
    　　前記中心軸の周りに螺旋状に設けられ、前記切刃および前記主溝面の各々に連なり、かつ前記主溝面に対して前記ドリルの回転方向の反対側に凹んだ副溝面とを有し、
    　前記逃げ面と前記副溝面との境界により構成される副切刃部は、第１端部と、前記第１端部の反対側にある第２端部とを有し、
    　前記中心軸に沿った方向で見た場合、前記第２本体部の直径の最大値を前記第１本体部の直径で除した値は、１．５以上であり、
    　前記中心軸に沿った方向で見た場合、前記中心軸と前記第１端部との距離は、前記中心軸と前記切刃の外周端部との距離の２０％以上４０％未満であり、かつ、前記中心軸と前記第２端部との距離は、前記中心軸と前記外周端部との距離の６０％以上８０％以下であり、
    　前記第１本体部の直径に対する前記主溝面の芯厚の比率は、４０％以上６０％以下であり、
    　前記副切刃部の中間位置における前記副溝面の軸方向すくい角は、正である、ドリル。
  2. 　前記中心軸に沿った方向で見た場合、前記第１端部と前記第２端部とを通る直線に対する前記副切刃部の凹み量は、前記第１本体部の直径の１％以上５％以下である、請求項１に記載のドリル。
  3. 　前記外周面には、前記切刃および前記逃げ面の各々に連なるマージンが設けられており、
    　周方向における前記マージンの長さは、０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下である、請求項１または請求項２に記載のドリル。
  4. 　前記切刃の先端角は、１５０°以上１７５°以下である、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のドリル。
  5. 　前記第１本体部の直径は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のドリル。
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