WO2021186986A1 - 積層シートおよびその製造方法 - Google Patents

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WO2021186986A1
WO2021186986A1 PCT/JP2021/005647 JP2021005647W WO2021186986A1 WO 2021186986 A1 WO2021186986 A1 WO 2021186986A1 JP 2021005647 W JP2021005647 W JP 2021005647W WO 2021186986 A1 WO2021186986 A1 WO 2021186986A1
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layer
resin film
film
laminated
adhesive layer
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載鎬 沈
大山 姜
東輝 金
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住友化学株式会社
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    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
    • G02B5/30—Polarising elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/36—Removing material
    • B23K26/38—Removing material by boring or cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/02—Physical, chemical or physicochemical properties
    • B32B7/023—Optical properties
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/30—Adhesives in the form of films or foils characterised by the adhesive composition
    • C09J7/38—Pressure-sensitive adhesives [PSA]
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/40—Adhesives in the form of films or foils characterised by release liners

Definitions

  • the present invention relates to a laminated sheet and a method for producing the same.
  • the front plate and the laminated sheet provided with the polarizing layer are attached to the display panel via the adhesive layer formed on the polarizing layer side to form a display device.
  • a separate film is laminated on the adhesive layer and a surface protective film is laminated on the front plate in order to prevent the surface of the laminated sheet from being contaminated or damaged until the laminated sheets are bonded.
  • the separate film side is first adsorbed and held. After that, the surface protective film on the front plate is peeled off to expose the front plate, a resin film having a colored layer is laminated, or the surface protective film is replaced.
  • the laminated sheet provided with the front plate and the polarizing layer is manufactured by cutting from a long laminated body into a single-wafered body having a predetermined shape by a laser.
  • cutting with a laser has fine cracks (for example, the length thereof is 200 ⁇ m or less) at the end of the laminated sheet as compared with cutting with a blade. It is excellent in that it is difficult to generate.
  • the laminated sheet may break due to the minute cracks at the time of bending, so it is desirable to cut with a laser. ..
  • An object of the present invention is to provide a laminated sheet whose adsorption force does not easily decrease when the surface protective film is peeled from the laminated sheet.
  • the polarizing layer, the first pressure-sensitive adhesive layer, and the first resin film are laminated in this order.
  • the first resin film can be peeled off from the first pressure-sensitive adhesive layer.
  • a laminated sheet in which the height of burrs on the outer peripheral edge of the first resin film is 6.0 ⁇ m or less.
  • the front plate, the polarizing layer, the first pressure-sensitive adhesive layer, and the first resin film are laminated in this order, and the first resin film can be peeled off from the first pressure-sensitive adhesive layer.
  • a laminated sheet in which the height of burrs on the outer peripheral edge of the first resin film is 6.0 ⁇ m or less.
  • the second protective film can be peeled off from the first resin film, a preparatory step for preparing a laminate, and a preparatory step.
  • a method for manufacturing a laminated sheet which comprises a cutting step of cutting the laminated body into a predetermined shape by irradiating the laminated body with laser light from the polarizing layer side to obtain a laminated sheet.
  • the front plate, the polarizing layer, the first adhesive layer, the first resin film, and the second protective film are laminated in this order.
  • the second protective film has a second pressure-sensitive adhesive layer on one surface of the second resin film.
  • the second protective film is laminated on the first resin film via the second pressure-sensitive adhesive layer.
  • the first resin film can be peeled off from the first pressure-sensitive adhesive layer.
  • the second protective film can be peeled off from the first resin film, a preparatory step for preparing a laminate, and a preparatory step.
  • a method for manufacturing a laminated sheet which comprises a cutting step of cutting the laminated body into a predetermined shape by irradiating the laminated body with laser light from the front plate side to obtain a laminated sheet.
  • the present invention it is possible to provide a laminated sheet in which the adsorption force does not easily decrease when the surface protective film is peeled from the laminated sheet.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing an example of the laminated sheet of the present invention.
  • a front plate 1, a polarizing layer 2, a first adhesive layer 102, and a first resin film 101 are laminated in this order.
  • the front plate 1 and the polarizing layer 2 are bonded by a bonding layer 3.
  • the polarizing layer 2 has a linear polarizing plate 20 and a retardation film 22 from the front plate 1 side.
  • the first pressure-sensitive adhesive layer 102 can be a pressure-sensitive adhesive layer for adhering the laminated sheet to the display panel.
  • the first resin film 101 corresponds to a so-called separate film.
  • the surface of the first resin film 101 is demolded so that it can be peeled off from the first pressure-sensitive adhesive layer 102 and the first resin film 101 can be peeled off from the first pressure-sensitive adhesive layer 102.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view showing an example of the laminated sheet of the present invention.
  • the polarizing layer 2 has a retardation film 22 and a linear polarizing plate 20 from the first resin film 101 side.
  • the first pressure-sensitive adhesive layer 102 can be a pressure-sensitive adhesive layer for adhering the laminated sheet to the display panel.
  • the first resin film 101 corresponds to a so-called separate film. The surface of the first resin film 101 is demolded so that it can be peeled off from the first pressure-sensitive adhesive layer 102 and the first resin film 101 can be peeled off from the first pressure-sensitive adhesive layer 102.
  • the laminated sheet may be provided with a third protective film on the side of the front plate opposite to the polarizing layer side or on the side of the polarizing layer opposite to the first resin film side.
  • 2 and 5 are schematic cross-sectional views showing an example of the laminated sheet of the present invention.
  • a third protective film 5 a front plate 1, a polarizing layer 2, a first adhesive layer 102, and a first resin film 101 are laminated in this order.
  • the front plate 1 and the polarizing layer 2 are bonded by a bonding layer 3.
  • the polarizing layer 2 has a linear polarizing plate 20 and a retardation film 22 from the front plate 1 side.
  • the third protective film 5 corresponds to a so-called surface protective film, and has a third adhesive layer 50 on one surface of the third resin film 51.
  • the third protective film 5 is laminated on the front plate 1 via the third adhesive layer 50.
  • the adhesive strength of the third protective film 5 is adjusted so that the third protective film 5 can be peeled off from the front plate 1 and the third adhesive layer 50 can be peeled off from the front plate 1.
  • the third protective film 5, the polarizing layer 2, the first adhesive layer 102, and the first resin film 101 are laminated in this order.
  • the polarizing layer 2 has a retardation film 22 and a linear polarizing plate 20 from the first resin film 101 side.
  • the third protective film 5 corresponds to a so-called surface protective film, and has a third adhesive layer 50 on one surface of the third resin film 51.
  • the third protective film 5 is laminated on the polarizing layer 2 via the third adhesive layer 50. The adhesive strength of the third protective film 5 is adjusted so that it can be peeled off from the polarizing layer 2 and the third adhesive layer 50 can be peeled off from the polarizing layer 2.
  • the laminated sheet can include layers other than the layers shown in FIGS. 1 to 2 and 4 to 5.
  • the laminated sheet may include, for example, a touch sensor layer, an impact resistant film arranged between the front plate 1 and the polarizing layer 2, a resin film, and the like.
  • the height of burrs on the outer peripheral edge of the first resin film is 6.0 ⁇ m or less.
  • the burrs are the outer residues of the geometry at the corner edges of the laminate and can be residues on the laminate after undergoing a machining or molding process.
  • the burr is a surface of the first resin film on the side opposite to the first pressure-sensitive adhesive layer side, and is present on the outer peripheral edge thereof, and is a material constituting the laminated sheet (particularly, a material of the first resin film). ) Can be melted and solidified.
  • the burrs can be those produced by laser machining.
  • the burr may be present on at least a part of the entire outer peripheral edge portion of the first protective film in a plan view, and may be present on the entire outer peripheral edge portion.
  • the burr 40 is a surface of the first resin film 101 opposite to the surface of the first pressure-sensitive adhesive layer 102, and is present on the outer peripheral edge thereof in a plan view.
  • the height of the burr corresponds to the height represented by reference numeral 41.
  • the height of the burrs on the outer peripheral edge of the first resin film is 6.0 ⁇ m or less, the gap between the laminated sheet and the suction device can be reduced. Therefore, it is presumed that the force for adsorbing the laminated sheet is less likely to decrease. Therefore, the height of the burr is preferably 5.0 ⁇ m or less, more preferably 4.0 ⁇ m or less, and may be 3.0 ⁇ m or less.
  • the lower limit of the burr height is not particularly limited, but the burr height can be 0.01 ⁇ m or more, 0.1 ⁇ m or more, 0.5 ⁇ m or more, or may be. It may be 1.0 ⁇ m or more. If the height of the burr is within the above range, there is also a problem (multiple removal) in which a plurality of laminated sheets are taken out when the uppermost laminated sheet is taken out from the laminated body of the laminated sheets in which a plurality of laminated sheets are overlapped. Easy to prevent.
  • the height of the burr can be measured using a stylus type film thickness meter.
  • the stylus type film thickness meter include DEKTAK32 (manufactured by VEECO).
  • the laminated sheet can also have burrs on the surface opposite to the first resin film side.
  • the burr is the surface of the third protective film on the side opposite to the third pressure-sensitive adhesive layer side, and can be present on the outer peripheral edge portion thereof.
  • the burr can be a material obtained by melting and solidifying a material (particularly, a material of the third resin film) constituting the laminated sheet.
  • the height of the burrs that can exist on the surface opposite to the first resin film side can be more than 0 ⁇ m and 100 ⁇ m or less, and may be larger than the height of the burrs on the outer peripheral edge of the first resin film.
  • the laminated film including the front plate 1 and the polarizing layer 2 constituting the laminated sheet can be bent at least in the direction in which the front plate 1 is on the inside and the polarizing layer 2 is on the outside (so-called In-folding method). preferable. Bendable means that the front plate 1 can be bent in the direction in which the polarizing layer 2 is on the outside without cracking.
  • the laminated film including the polarizing layer 2 constituting the laminated sheet can be bent in a direction in which at least the linear polarizing plate 20 is on the inside and the retardation film 22 is on the outside (so-called In-folding method). It is preferable to have. Bendable means that the linear polarizing plate 20 can be bent in the direction in which the linear polarizing plate 20 is on the inside and the retardation film 22 is on the outside without cracking.
  • the shape of the laminated sheet in the plane direction may be, for example, a square shape, preferably a square shape having a long side and a short side, and more preferably a rectangle.
  • the length of the long side may be, for example, 10 mm to 1400 mm, preferably 50 mm to 600 mm.
  • the length of the short side is, for example, 5 mm to 800 mm, preferably 30 mm to 500 mm, and more preferably 50 mm to 300 mm.
  • Each layer constituting the laminated sheet may have a corner portion R-processed, an end portion notched, or a perforated process.
  • the thickness of the laminated sheet is not particularly limited because it varies depending on the function required for the laminated sheet, the application of the laminated sheet, etc., but is, for example, 20 ⁇ m to 1,000 ⁇ m, preferably 50 ⁇ m to 500 ⁇ m.
  • the first resin film corresponds to a so-called separate film and is laminated on the first pressure-sensitive adhesive layer.
  • the first resin film is laminated on the polarizing layer via the first pressure-sensitive adhesive layer.
  • the first resin film is peeled off when the laminated sheet is attached to, for example, a display panel or another optical member. Therefore, the surface of the first resin film is release-treated so that it can be peeled off from the first pressure-sensitive adhesive layer and the first resin film can be peeled off from the first pressure-sensitive adhesive layer.
  • the mold release treatment include a mold release treatment using a mold release agent such as a recorn type or a fluorine type.
  • the resin constituting the first resin film is, for example, a polyethylene resin such as polyethylene, a polypropylene resin such as polypropylene, a polyester resin such as polyethylene terephthalate or polyethylene naphthalate, or a thermoplastic resin such as a polycarbonate resin. There can be.
  • a polyester resin such as polyethylene terephthalate is preferable.
  • the first resin film may have a single-layer structure or a multi-layer structure, but is preferably a single-layer structure from the viewpoint of ease of manufacture, production cost, and the like.
  • the thickness of the first resin film can be, for example, 20 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less, and 30 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less.
  • the thickness of the first resin film refers to the thickness of the central portion (not the outer peripheral edge portion) of the laminated sheet.
  • the first pressure-sensitive adhesive layer can be a pressure-sensitive adhesive layer for adhering the laminated sheet to the display panel.
  • the first pressure-sensitive adhesive layer can be composed of a pressure-sensitive adhesive composition containing a resin as a main component, such as (meth) acrylic-based, rubber-based, urethane-based, ester-based, silicone-based, and polyvinyl ether-based. Among them, a pressure-sensitive adhesive composition using a (meth) acrylic resin having excellent transparency, weather resistance, heat resistance and the like as a base polymer is preferable.
  • the pressure-sensitive adhesive composition may be an active energy ray-curable type or a thermosetting type.
  • Examples of the (meth) acrylic resin (base polymer) used in the pressure-sensitive adhesive composition include butyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, isooctyl (meth) acrylate, and 2- (meth) acrylate.
  • a polymer or copolymer containing one or more (meth) acrylic acid esters such as ethylhexyl as a monomer is preferably used.
  • the base polymer may be copolymerized with a polar monomer.
  • Examples of the polar monomer include (meth) acrylic acid, 2-hydroxypropyl (meth) acrylate, hydroxyethyl (meth) acrylate, (meth) acrylamide, N, N-dimethylaminoethyl (meth) acrylate, and glycidyl ().
  • Examples thereof include monomers having a carboxyl group, a hydroxyl group, an amide group, an amino group, an epoxy group and the like, such as meta) acrylate.
  • the pressure-sensitive adhesive composition can contain a cross-linking agent.
  • the cross-linking agent is a divalent or higher metal ion that forms a carboxylic acid metal salt with a carboxyl group; a polyamine compound that forms an amide bond with a carboxyl group; poly.
  • Examples include epoxy compounds and polyols that form an ester bond with a carboxyl group; polyisocyanate compounds that form an amide bond with a carboxyl group. Of these, polyisocyanate compounds are preferable.
  • the pressure-sensitive adhesive composition includes fine particles for imparting light scattering, beads (resin beads, glass beads, etc.), glass fibers, resins other than the base polymer, pressure-sensitive adhesives, fillers (metal powders and other inorganic powders). Etc.), antioxidants, UV absorbers, dyes, pigments, colorants, antifoaming agents, corrosion inhibitors, photopolymerization initiators and other additives may be included.
  • It can be formed by applying an organic solvent diluent of the above pressure-sensitive adhesive composition on a substrate and drying it.
  • the thickness of the first pressure-sensitive adhesive layer is preferably 10 ⁇ m or more, and more preferably 20 ⁇ m or more.
  • the upper limit of the thickness of the first pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited, but may be 50 ⁇ m or less, or 40 ⁇ m or less.
  • the front plate 1 may be a layer constituting the outermost surface of the display device when viewed from the visual side, or may be a layer arranged inside the display device. That is, after the third protective film is peeled off, a resin film is further laminated on the front plate 1, a resin film having a colored layer is laminated, a glass film is laminated, or a glass film having a colored layer. May be laminated.
  • the material and thickness of the front plate 1 are not limited as long as it is a plate-like body capable of transmitting light, and the front plate 1 may be composed of only one layer or may be composed of two or more layers. Examples thereof include resin films and glass films.
  • the front plate preferably has a resin film.
  • the front plate 1 may be a laminate of a resin film and a glass film.
  • the thickness of the front plate 1 may be, for example, 30 to 200 ⁇ m, preferably 50 to 150 ⁇ m, and more preferably 50 to 100 ⁇ m.
  • the material thereof is, for example, an acrylic resin such as polymethyl (meth) acrylate and polyethyl (meth) acrylate; a polyolefin resin such as polyethylene, polypropylene, polymethylpentene and polystyrene; Cellular resins such as acetyl cellulose, acetyl cellulose butyrate, propionyl cellulose, butyryl cellulose and acetyl propionyl cellulose; polyvinyl chloride resins such as ethylene-vinyl acetate copolymer, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, polyvinyl alcohol and polyvinyl acetal.
  • an acrylic resin such as polymethyl (meth) acrylate and polyethyl (meth) acrylate
  • a polyolefin resin such as polyethylene, polypropylene, polymethylpentene and polystyrene
  • Cellular resins such as acetyl cellulose, acetyl
  • Pulmonate resins such as polysulfone and polyether sulfone; ketone resins such as polyether ketone and polyether ether ketone; polyetherimide; polycarbonate resin; polyester resin; polyimide resin; polyamideimide resin; and polyamide resin Examples include resin. These polymers can be used alone or in combination of two or more. Above all, from the viewpoint of improving strength and transparency, it is preferable to use a polycarbonate resin, a polyester resin, a polyimide resin, a polyamide-imide resin, or a polyamide resin.
  • the thickness of the resin film may be, for example, 10 to 100 ⁇ m, preferably 20 to 70 ⁇ m, and more preferably 30 to 60 ⁇ m.
  • the front plate 1 may be a film in which a hard coat layer is provided on at least one surface of the resin film to further improve the hardness.
  • the hard coat layer may be formed on one surface of the resin film or may be formed on both surfaces. By providing the hard coat layer, it is possible to obtain a front plate having improved hardness and scratchability.
  • the hard coat layer is, for example, a cured layer of an ultraviolet curable resin. Examples of the ultraviolet curable resin include acrylic resin, silicone resin, polyester resin, urethane resin, amide resin, epoxy resin and the like.
  • the hard coat layer may contain additives to improve hardness. Additives are not limited, and examples thereof include inorganic fine particles, organic fine particles, and mixtures thereof.
  • a wear-resistant layer is formed on the visible side of the hard coat layer in order to improve wear resistance and prevent contamination by sebum and the like.
  • the front plate can have an abrasion resistant layer, and the abrasion resistant layer can be a layer constituting the visible side surface of the front plate.
  • the wear-resistant layer contains a structure derived from a fluorine compound.
  • a fluorine compound a compound having a silicon atom and having a hydrolyzable group such as an alkoxy group or a halogen in the silicon atom is preferable.
  • a coating film can be formed by the dehydration condensation reaction of the hydrolyzable groups, and the adhesion of the wear-resistant layer can be improved by reacting with the active hydrogen on the surface of the base material.
  • the fluorine compound has a perfluoroalkyl group or a perfluoropolyether structure because it can impart water repellency.
  • a fluorine-containing polyorganosiloxane compound having a perfluoropolyether structure and a long-chain alkyl group having 4 or more carbon atoms is also preferable to use two or more kinds of compounds as the fluorine compound.
  • the fluorine compound preferably contained is a fluorine-containing organosiloxane compound containing an alkylene group having 2 or more carbon atoms and a perfluoroalkylene group.
  • the thickness of the wear-resistant layer is, for example, 1 to 20 nm.
  • the abrasion resistant layer has water repellency, and the water contact angle is, for example, about 110 to 125 °.
  • the contact angle hysteresis and the sliding angle measured by the sliding method are about 3 to 20 ° and about 2 to 55 °, respectively.
  • the wear-resistant layer is a silanol condensation catalyst, an antioxidant, a rust preventive, an ultraviolet absorber, a light stabilizer, a fungicide, an antibacterial agent, an antibiotic agent, and an extinguishing agent, as long as the effect of the present invention is not impaired. It may contain various additives such as odorants, pigments, flame retardants, and antistatic agents.
  • a primer layer may be provided between the abrasion resistant layer and the hard coat layer.
  • the primer agent include a primer agent such as an ultraviolet curable type, a thermosetting type, a moisture curable type, or a two-component curable type epoxy compound.
  • a polyamic acid may be used as the primer agent, and it is also preferable to use a silane coupling agent.
  • the thickness of the primer layer is, for example, 0.001 to 2 ⁇ m.
  • a primer agent is applied, dried, and cured as necessary on the hard coat layer to form a primer layer, and then a fluorine compound is applied. It can be formed by applying and drying the containing composition (composition for coating an abrasion-resistant layer).
  • the coating method include a dip coating method, a roll coating method, a bar coating method, a spin coating method, a spray coating method, a die coating method, and a gravure coater method.
  • the coated surface is subjected to a hydrophilic treatment such as plasma treatment, corona treatment, or ultraviolet treatment before applying the primer agent or the composition for coating the abrasion resistant layer.
  • a hydrophilic treatment such as plasma treatment, corona treatment, or ultraviolet treatment.
  • This laminate can be laminated directly on the front plate, or it can be laminated on another transparent base material and bonded to the front plate using an adhesive or an adhesive.
  • the front plate 1 has a glass film
  • tempered glass for a display is preferably used as the glass film.
  • the thickness of the glass film may be, for example, 10 ⁇ m or more and 500 ⁇ m or less, and may be 20 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less.
  • the front plate 1 may have a function as a window film in the display device.
  • the front plate 1 may further have a function as a touch sensor, a blue light cut function, a viewing angle adjusting function, and the like.
  • the polarizing layer can have a linear polarizing plate and a retardation film from the side closer to the front plate.
  • the polarizing layer may be a circular polarizing plate (including an elliptical polarizing plate). Since the circularly polarizing plate can absorb the external light reflected in the display device, it is possible to impart a function as an antireflection film to the laminated sheet.
  • the polarizing layer preferably has a layer in which the polymerizable liquid crystal compound is cured. According to the present invention, the height of burrs can be reduced and the flexibility can be improved while the polymerizable liquid crystal compound has a cured layer.
  • the linear polarizing plate has a function of selectively transmitting unidirectional linearly polarized light composed of unpolarized light rays such as natural light.
  • the linear polarizing plate contains a stretched film or stretched layer on which a dichroic dye is adsorbed, a cured product of a polymerizable liquid crystal compound, and a dichroic dye, and the dichroic dye is dispersed in the layer on which the polymerizable liquid crystal compound is cured.
  • an oriented liquid crystal layer or the like can be provided as a polarizer.
  • a linear polarizing plate using a liquid crystal layer as a polarizer is preferable because there is no limitation in the bending direction as compared with a stretched film or a stretched layer on which a dichroic dye is adsorbed.
  • the polarizer which is a stretched film on which a dichroic dye is adsorbed, is usually obtained by uniaxially stretching the polyvinyl alcohol-based resin film and dyeing the polyvinyl alcohol-based resin film with a dichroic dye such as iodine. It can be produced through a step of adsorbing a dichroic dye, a step of treating a polyvinyl alcohol-based resin film on which a dichroic dye is adsorbed with an aqueous boric acid solution, and a step of washing with water after the treatment with the aqueous boric acid solution.
  • the thickness of the polarizer is usually 30 ⁇ m or less, preferably 18 ⁇ m or less, and more preferably 15 ⁇ m or less. Reducing the thickness of the polarizer is advantageous for thinning the laminated sheet.
  • the thickness of the polarizer is usually 1 ⁇ m or more, and may be, for example, 5 ⁇ m or more.
  • the polyvinyl alcohol-based resin is obtained by saponifying the polyvinyl acetate-based resin.
  • the polyvinyl acetate-based resin in addition to polyvinyl acetate which is a homopolymer of vinyl acetate, a copolymer of vinyl acetate and another monomer copolymerizable therewith is used.
  • examples of other monomers copolymerizable with vinyl acetate include unsaturated carboxylic acid compounds, olefin compounds, vinyl ether compounds, unsaturated sulfone compounds, and (meth) acrylamide compounds having an ammonium group. ..
  • the saponification degree of the polyvinyl alcohol-based resin is usually about 85 mol% or more and 100 mol% or less, preferably 98 mol% or more.
  • the polyvinyl alcohol-based resin may be modified, and polyvinyl formal, polyvinyl acetal, and the like modified with aldehydes can also be used.
  • the degree of polymerization of the polyvinyl alcohol-based resin is usually 1000 or more and 10000 or less, preferably 1500 or more and 5000 or less.
  • the polarizer which is a stretched layer on which a dichroic dye is adsorbed, is usually a step of applying a coating liquid containing the polyvinyl alcohol-based resin on a base film, a step of uniaxially stretching the obtained laminated film, and a uniaxial stretching.
  • a dichroic dye By dyeing the polyvinyl alcohol-based resin layer of the laminated film with a dichroic dye, the dichroic dye is adsorbed to form a polarizer, and the film on which the dichroic dye is adsorbed is treated with a boric acid aqueous solution. It can be produced through a step of treating and a step of washing with water after treatment with an aqueous boric acid solution.
  • the base film used for forming the polarizer may be used as a protective layer for the polarizer. If necessary, the base film may be peeled off from the polarizer.
  • the material and thickness of the base film may be the same as the material and thickness of the resin film described later.
  • the stretched film or the polarizing element which is the stretched layer on which the dichroic dye is adsorbed may be used as it is as a linear polarizing plate, or a resin film may be attached to one or both sides thereof and used as a linear polarizing plate.
  • the thickness of the linear polarizing plate is preferably 2 ⁇ m or more and 40 ⁇ m or less.
  • the resin film is, for example, a cyclopolyolefin resin film; a cellulose acetate resin film made of a resin such as triacetyl cellulose or diacetyl cellulose; a polyester resin film made of a resin such as polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, or polybutylene terephthalate; a polycarbonate resin film.
  • films known in the art such as resin films; (meth) acrylic resin films; polypropylene-based resin films can be mentioned.
  • the polarizer and the protective layer can be laminated via a bonding layer described later.
  • the thickness of the resin film is, for example, 100 ⁇ m or less, preferably 80 ⁇ m or less, more preferably 60 ⁇ m or less, further preferably 40 ⁇ m or less, still more preferably 30 ⁇ m or less, and usually 10 ⁇ m or more. From the viewpoint of increasing the absorption rate of the laser, it is preferably 15 ⁇ m or more.
  • a hard coat layer may be formed on the resin film.
  • the hard coat layer may be formed on one surface of the resin film or may be formed on both sides.
  • a thermoplastic resin film having improved hardness and scratchability can be obtained.
  • the hard coat layer can be formed in the same manner as the hard coat layer formed on the resin film described above.
  • the polymerizable liquid crystal compound used for forming the liquid crystal layer is a compound having a polymerizable reactive group and exhibiting liquid crystallinity.
  • the polymerizable reactive group is a group involved in the polymerization reaction, and is preferably a photopolymerizable reactive group.
  • the photopolymerizable reactive group refers to a group that can participate in the polymerization reaction by an active radical, an acid, or the like generated from the photopolymerization initiator.
  • Examples of the photopolymerizable functional group include a vinyl group, a vinyloxy group, a 1-chlorovinyl group, an isopropenyl group, a 4-vinylphenyl group, an acryloyloxy group, a methacryloyloxy group, an oxylanyl group, an oxetanyl group and the like.
  • an acryloyloxy group, a methacryloyloxy group, a vinyloxy group, an oxylanyl group and an oxetanyl group are preferable, and an acryloyloxy group is more preferable.
  • the type of the polymerizable liquid crystal compound is not particularly limited, and a rod-shaped liquid crystal compound, a disk-shaped liquid crystal compound, and a mixture thereof can be used.
  • the liquid crystal property of the polymerizable liquid crystal compound may be a thermotropic liquid crystal or a lyotropic liquid crystal, and the phase-ordered structure may be a nematic liquid crystal or a smectic liquid crystal.
  • the dichroic dye used for the polarizing element which is a liquid crystal layer, preferably has an absorption maximum wavelength ( ⁇ MAX) in the range of 300 to 700 nm.
  • a bicolor dye include an acridine dye, an oxazine dye, a cyanine dye, a naphthalene dye, an azo dye, an anthraquinone dye and the like, and among them, the azo dye is preferable.
  • the azo dye include a monoazo dye, a bisazo dye, a trisazo dye, a tetrakisazo dye, a stillbenazo dye and the like, and a bisazo dye and a trisazo dye are preferable.
  • the dichroic dye may be used alone or in combination of two or more, but it is preferable to combine three or more. In particular, it is more preferable to combine three or more kinds of azo compounds.
  • a part of the dichroic dye may have a reactive group or may have a liquid crystallinity.
  • the polarizing element which is a liquid crystal layer
  • a composition for forming a polarizing element containing a polymerizable liquid crystal compound and a dichroic dye is applied onto an alignment film formed on a base film, and the polymerizable liquid crystal compound is polymerized. It can be formed by curing.
  • the base film used for forming the polarizer may be used as a protective layer for the polarizer.
  • the material and thickness of the base film may be the same as the material and thickness of the resin film described above.
  • compositions for forming a polarizer containing a polymerizable liquid crystal compound and a dichroic dye examples include JP2013-37353A, JP2013-33249, and Japanese Patent Publication No. 2013-33249. Examples thereof include those described in Japanese Patent Publication No. 2017-83843.
  • the composition for forming a polarizer further contains additives such as a solvent, a polymerization initiator, a cross-linking agent, a leveling agent, an antioxidant, a plasticizer, and a sensitizer, in addition to the polymerizable liquid crystal compound and the dichroic dye. You may be. Only one of these components may be used, or two or more of these components may be used in combination.
  • the polymerization initiator that may be contained in the polarizer-forming composition is a compound that can initiate the polymerization reaction of the polymerizable liquid crystal compound, and is photopolymerizable in that the polymerization reaction can be initiated under lower temperature conditions. Initiators are preferred. Specific examples thereof include photopolymerization initiators capable of generating active radicals or acids by the action of light, and among them, photopolymerization initiators that generate radicals by the action of light are preferable.
  • the content of the polymerization initiator is preferably 1 part by mass or more and 10 parts by mass or less, and more preferably 3 parts by mass or more and 8 parts by mass or less, based on 100 parts by mass of the total amount of the polymerizable liquid crystal compound. Within this range, the reaction of the polymerizable group proceeds sufficiently, and the orientation state of the liquid crystal compound is likely to be stabilized.
  • the thickness of the polarizing element which is the liquid crystal layer, is usually 10 ⁇ m or less, preferably 0.5 ⁇ m or more and 8 ⁇ m or less, and more preferably 1 ⁇ m or more and 5 ⁇ m or less.
  • the polarizer which is a liquid crystal layer
  • the polarizer may be used as a linear polarizing plate without peeling and removing the base film, or may be used as a linear polarizing plate by peeling and removing the base film from the polarizer.
  • the polarizing element which is a liquid crystal layer, may be used as a linear polarizing plate by forming a protective layer on one side or both sides thereof.
  • the protective layer the above-mentioned resin film can be used.
  • the polarizer which is a liquid crystal layer, may have an overcoat layer on one side or both sides of the polarizer for the purpose of protecting the polarizer and the like.
  • the overcoat layer can be formed, for example, by applying a material (composition) for forming the overcoat layer on the polarizer.
  • the material constituting the overcoat layer include a photocurable resin and a water-soluble polymer.
  • a (meth) acrylic resin, a polyvinyl alcohol-based resin, or the like can be used as a material constituting the overcoat layer.
  • the retardation film included in the polarizing layer may be composed of one retardation layer or may be a laminate of two or more retardation layers.
  • the retardation film preferably includes a retardation layer including a layer on which the polymerizable liquid crystal compound is cured.
  • each retardation layer is a retardation layer including a layer in which a polymerizable liquid crystal compound is cured.
  • the retardation film is laminated on the side opposite to the front plate side (or the third protective film side) of the polarizer.
  • the retardation film may have an overcoat layer that protects the surface thereof, a base film that supports the retardation film, and the like.
  • the retardation film preferably includes a ⁇ / 4 layer as the retardation layer, and may further include at least one of a ⁇ / 2 layer and a positive C layer.
  • the retardation layer may have an alignment film.
  • the retardation film has a retardation layer having a ⁇ / 2 layer
  • the ⁇ / 2 layer and the ⁇ / 4 layer can be laminated in this order from the polarizer side.
  • the retardation film contains a retardation layer which is a positive C layer
  • the ⁇ / 4 layer and the positive C layer may be laminated in order from the polarizer side
  • the positive C layer and the ⁇ / 4 layer may be laminated in order from the polarizer side. It may be laminated.
  • the thickness of the retardation layer is, for example, 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, preferably 0.5 ⁇ m or more and 8 ⁇ m or less, and more preferably 1 ⁇ m or more and 6 ⁇ m or less.
  • the retardation layer may be formed from the resin film exemplified as the material of the protective layer, or may be formed from a layer in which the polymerizable liquid crystal compound is cured.
  • the retardation layer may further include an alignment film.
  • the retardation film may have a bonding layer for bonding the ⁇ / 4 layer, the ⁇ / 2 layer, and the positive C layer.
  • the bonding layer can be formed from an adhesive layer or an adhesive layer, as will be described later.
  • the retardation layer can be formed by applying a composition containing the polymerizable liquid crystal compound to a base film and curing it.
  • An alignment film may be formed between the base film and the coating layer.
  • the material and thickness of the base film may be the same as the material and thickness of the resin film.
  • the retardation layer may be incorporated into a laminated sheet in the form of having an alignment film and a base film. The retardation layer can be bonded to the linear polarizing plate via the bonding layer.
  • the touch sensor layer may have at least a transparent conductive layer and may further have a resin film.
  • the touch sensor layer may include a transparent conductive layer and a resin film in this order from the front plate side (or the third protective film side).
  • the touch sensor layer may be provided with a resin film and a transparent conductive layer in this order from the front plate side (or the third protective film side).
  • the touch sensor layer does not have to have a resin film.
  • the touch sensor layer may include a separation layer, a bonding layer, and a protective layer in addition to the transparent conductive layer and the resin film.
  • the touch sensor layer is a sensor that can detect the touched position on the surface of the display device, and the detection method is not limited as long as it has a transparent conductive layer.
  • Examples of the touch sensor layer detection method include a resistive film method, a capacitance method, an optical sensor method, an ultrasonic method, an electromagnetic induction coupling method, and a surface acoustic wave method.
  • the capacitance type touch sensor layer is preferably used in terms of low cost, fast reaction speed, and thin film formation.
  • the transparent conductive layer may be a transparent conductive layer made of a metal oxide such as ITO, or may be a metal layer made of a metal such as aluminum, copper, silver, gold, or an alloy thereof.
  • the separation layer can be a layer formed on a substrate such as glass and for separating the transparent conductive layer formed on the separation layer from the substrate together with the separation layer.
  • the separation layer is preferably an inorganic layer or an organic layer. Examples of the material forming the inorganic layer include silicon oxide.
  • a (meth) acrylic resin composition, an epoxy resin composition, a polyimide resin composition, or the like can be used as the material for forming the organic material layer.
  • the third protective film corresponds to a so-called surface protective film, and has a third adhesive layer on one surface of the third resin film.
  • the third protective film can be laminated on the front plate via the third pressure-sensitive adhesive layer.
  • the third protective film is peeled off together with the third adhesive layer that the resin film having the colored layer has when the resin film having the colored layer is laminated on the front plate or the surface protective film is replaced. Therefore, the adhesive strength of the third protective film is adjusted so that it can be peeled off from the front plate and the third adhesive layer can be peeled off from the front plate.
  • the third protective film can be laminated on the polarizing layer via the third pressure-sensitive adhesive layer.
  • the third protective film is peeled off together with the third adhesive layer that the front protective film has when the front plate is laminated or the surface protective film is replaced. Therefore, the adhesive strength of the third protective film is adjusted so that it can be peeled off from the polarizing layer and the third adhesive layer can be peeled off from the polarizing layer.
  • the third pressure-sensitive adhesive layer can be composed of the same pressure-sensitive adhesive composition as the first pressure-sensitive adhesive layer.
  • the thickness of the third pressure-sensitive adhesive layer is preferably 10 ⁇ m or more, and more preferably 20 ⁇ m or more.
  • the upper limit of the thickness of the first pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited, but may be 50 ⁇ m or less, or 40 ⁇ m or less.
  • Examples of the resin constituting the third resin film include resins similar to the resin constituting the first resin film.
  • the resin constituting the third resin film is preferably a polyester resin such as polyethylene terephthalate.
  • the third resin film may have a single-layer structure or a multi-layer structure, but is preferably a single-layer structure from the viewpoint of ease of manufacture, production cost, and the like.
  • the thickness of the third resin film can be, for example, 20 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less, and 30 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less.
  • the bonding layer can be a layer for bonding each layer, and can be a layer composed of an adhesive or an adhesive. Each laminating layer may be made of the same material or different materials.
  • the retardation film has a plurality of retardation layers, the retardation layers may be bonded to each other with an adhesive layer or may be bonded with an adhesive layer.
  • the linear polarizing plate and the retardation film are preferably bonded with an adhesive layer.
  • the same pressure-sensitive adhesive layer as the above-mentioned first pressure-sensitive adhesive layer or third pressure-sensitive adhesive layer can be used.
  • the adhesive for example, one or a combination of two or more of water-based adhesives, active energy ray-curable adhesives, and the like can be formed.
  • the water-based adhesive include a polyvinyl alcohol-based resin aqueous solution, a water-based two-component urethane-based emulsion adhesive, and the like.
  • the active energy ray-curable adhesive is an adhesive that cures by irradiating with active energy rays such as ultraviolet rays, and is, for example, an adhesive containing a polymerizable compound and a photopolymerizable initiator, and an adhesive containing a photoreactive resin.
  • Adhesives containing a binder resin and a photoreactive cross-linking agent Adhesives containing a binder resin and a photoreactive cross-linking agent, and the like.
  • the polymerizable compound include photopolymerizable monomers such as a photocurable epoxy monomer, a photocurable acrylic monomer, and a photocurable urethane monomer, and oligomers derived from these monomers.
  • the photopolymerization initiator include compounds containing substances that generate active species such as neutral radicals, anion radicals, and cationic radicals by irradiating them with active energy rays such as ultraviolet rays.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is preferably 1 ⁇ m or more and 30 ⁇ m or less, more preferably 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m, and 3 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
  • the thickness of the adhesive layer is preferably 0.01 ⁇ m or more and 5 ⁇ m or less, and more preferably 0.1 ⁇ m or more and 3 ⁇ m or less.
  • the method for manufacturing a laminated sheet includes a preparatory step for preparing the laminated body and a cutting step for obtaining the laminated sheet from the laminated body.
  • the method for producing the laminated sheet may include a peeling step of peeling the second protective film.
  • the laminate prepared in the preparation step is a laminate in which a front plate, a polarizing layer, a first adhesive layer, a first resin film, and a second protective film are laminated in this order.
  • the third protective film may be laminated on the front plate as described above.
  • the second protective film has a second pressure-sensitive adhesive layer on one surface of the second resin film, and the second protective film is laminated on the first resin film via the second pressure-sensitive adhesive layer.
  • the first resin film can be peeled off from the first pressure-sensitive adhesive layer, and the second protective film can be peeled off from the first resin film.
  • the laminated body can have a layer (touch sensor layer, impact resistant film, resin film, etc.) that the laminated sheet may include.
  • the laminate may be long or single frond of a predetermined size.
  • the first protective film, the front plate, the polarizing layer and the like those described above can be used.
  • the laminate prepared in the preparation step is a laminate in which a polarizing layer, a first adhesive layer, a first resin film, and a second protective film are laminated in this order.
  • the third protective film may be laminated on the polarizing layer as described above.
  • the second protective film has a second pressure-sensitive adhesive layer on one surface of the second resin film, and the second protective film is laminated on the first resin film via the second pressure-sensitive adhesive layer.
  • the first resin film can be peeled off from the first pressure-sensitive adhesive layer, and the second protective film can be peeled off from the first resin film.
  • the laminated body can have a layer (touch sensor layer, impact resistant film, resin film, etc.) that the laminated sheet may include.
  • the laminate may be long or single frond of a predetermined size.
  • the first protective film, the polarizing layer and the like those described above can be used.
  • a front plate 1, a polarizing layer 2, a first adhesive layer 102, a first resin film 101, and a second protective film 200 are laminated in this order.
  • the second protective film 200 has a second pressure-sensitive adhesive layer 202 on one surface of the second resin film 201.
  • the second protective film 200 is laminated on the first resin film 101 via the second pressure-sensitive adhesive layer 202.
  • the first resin film 101 can be peeled off from the first pressure-sensitive adhesive layer 102, and the second protective film 200 can be peeled off from the first resin film 101.
  • the second protective film corresponds to a so-called surface protective film, and has a second adhesive layer on one surface of the second resin film.
  • the second protective film is laminated on the first resin film via the second pressure-sensitive adhesive layer. After finishing the cutting step of obtaining the laminated sheet from the laminated body, the second protective film is peeled off together with the second adhesive layer contained therein. Therefore, the adhesive strength of the second protective film is adjusted so that it can be peeled off from the first resin film and the second adhesive layer can be peeled off from the first resin film.
  • the adhesion of the second protective film to the first resin film is preferably smaller than the adhesion of the first resin film to the first pressure-sensitive adhesive layer.
  • the thickness of the second protective film can be, for example, 30 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less, and 40 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less.
  • Examples of the resin constituting the second resin film include resins similar to the resin constituting the first resin film.
  • the resin constituting the second resin film is preferably a polyester resin such as polyethylene terephthalate.
  • the second resin film may have a single-layer structure or a multi-layer structure, but is preferably a single-layer structure from the viewpoint of ease of manufacture, production cost, and the like.
  • the thickness of the second resin film can be, for example, 20 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less, 30 ⁇ m or more and 80 ⁇ m or less, and may be 40 ⁇ m or more.
  • the second pressure-sensitive adhesive layer can be composed of the same pressure-sensitive adhesive composition as the first pressure-sensitive adhesive layer.
  • the thickness of the second pressure-sensitive adhesive layer is preferably 3 ⁇ m or more, and more preferably 5 ⁇ m or more.
  • the upper limit of the thickness of the first pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited, but may be 50 ⁇ m or less, or 40 ⁇ m or less.
  • the laminated body is produced by laminating each layer on each other, and the order in which each layer is laminated is not particularly limited.
  • the laminate includes, for example, a step of laminating a front plate and a polarizing layer, a step of laminating a first pressure-sensitive adhesive layer and a first resin film on the polarizing layer, and a step of laminating a second protective film on the first resin film. Obtained by a manufacturing method that includes.
  • the laminate is produced by a manufacturing method including, for example, a step of laminating a first pressure-sensitive adhesive layer and a first resin film on a polarizing layer, and a step of laminating a second protective film on the first resin film. can get.
  • the cutting step of obtaining the laminated sheet from the laminated body is performed by irradiating the laminated body with laser light from the front plate side (from the visual recognition side) to cut the laminated body into a predetermined shape. That is, the surface on the emission side of the laser beam is formed of the second protective film.
  • the first resin film is not a layer constituting the outermost surface of the laminate, but a layer existing inside the laminate.
  • the outer peripheral edge of the surface on the emission side of the laser beam relatively large burrs are likely to be formed as compared with the outer peripheral edge of the layer existing inside the laminate. Therefore, when the laminate is provided with the second protective film, the height of burrs on the outer peripheral edge of the first resin film can be easily reduced to 6.0 ⁇ m or less.
  • the laser for example, a laser that emits light having a wavelength included in the range of 200 nm to 11 ⁇ m is used.
  • the laser may be a continuous wave (CW) laser or a pulsed laser.
  • Examples of the laser include a gas laser such as a CO 2 laser, a solid-state laser such as a YAG laser, and a semiconductor laser.
  • a CO 2 laser is preferable because it can be easily adapted to the absorption region of the laminated sheet.
  • the output of the laser is preferably 50 W or more, more preferably 60 W or more, and further preferably 100 W or more.
  • the upper limit of the laser output is not particularly limited, but can be, for example, 200 W or less.
  • the energy of the laser beam irradiated by scanning a unit length (hereinafter, may be referred to as irradiation energy) is preferably 100 mJ / mm or more, and more preferably 200 mJ / mm or more. It is preferably 250 mJ / mm or more, and more preferably 250 mJ / mm or more.
  • the upper limit of the irradiation energy is not particularly limited, but may be, for example, 1000 mJ / mm or less, and may be 500 mJ / mm or less.
  • the speed at which the laser beam moves on the surface of the laminate (hereinafter, may be referred to as the moving speed) is preferably 50 mm / sec or more and 2000 mm / sec or less, more preferably 100 mm / sec or more and 1000 mm / sec or less, and further preferably. Is 150 mm / sec or more and 700 mm / sec or less, and may be 300 mm / sec or more.
  • the focus of the laser light may be aligned with the surface on the front plate side of the laminate, the surface on the second protective film side, or inside the laminate. You may match.
  • the spot size of the laser beam can be 5 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less, and can be 10 ⁇ m or more and 70 ⁇ m or less.
  • the depth of focus (depth of Focus, DOF) of the lens can be 10 ⁇ m or more and 500 ⁇ m or less, and 100 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less.
  • the cutting step may be performed by full cutting, or once a cut is made to a depth that does not cut the laminated body by half cutting, and the laminated body is completely cut by irradiating the laser beam once or multiple times again. You may.
  • Full cut means that all the layers extending in the stacking direction are cut by a single laser beam irradiation. It is desirable to perform the cutting step in full cut from the viewpoint of reducing the height of burrs on the outer peripheral edge of the first protective film.
  • the method for manufacturing the laminated sheet may include a peeling step for peeling the second protective film.
  • a peeling step for peeling the second protective film By peeling off the second protective film, it is possible to obtain a laminated sheet in which the front plate, the polarizing layer, the first pressure-sensitive adhesive layer, and the first resin film are laminated in this order.
  • a laminated sheet in which the polarizing layer, the first pressure-sensitive adhesive layer, and the first resin film are laminated in this order can be obtained.
  • This step can include a step of adsorbing and holding the separate film side and peeling off the third protective film.
  • the display device is obtained by peeling off the first resin film to expose the first pressure-sensitive adhesive layer, and attaching the laminated sheet to the display panel via the first pressure-sensitive adhesive layer.
  • Laminated sheets are particularly preferred for applications where they are applied to the display surface of flexible display panels.
  • the display panel may be configured to be foldable with the viewing side surface inside, or may be configured to be rotatable. Specific examples of the display panel include a liquid crystal display element, an organic EL display element, an inorganic EL display element, a plasma display element, and a field emission type display element.
  • the display device can be used as a mobile device such as a smartphone or tablet, a television, a digital photo frame, an electronic signboard, measuring instruments and instruments, office equipment, medical equipment, computer equipment, etc.
  • the unit "part" of the ratio of blending substances is based on weight unless otherwise specified.
  • First resin film with first adhesive layer A polyethylene terephthalate film (thickness 50 ⁇ m) having one surface treated with a mold release was prepared. An acrylic pressure-sensitive adhesive layer (first pressure-sensitive adhesive layer) was formed on the release-treated surface.
  • a polyimide (PI) film having a hard coat layer formed on one surface was used as the front plate.
  • the thickness of the polyimide film was 50 ⁇ m, and the thickness of the hard coat layer was 10 ⁇ m.
  • [Circular polarizing plate] An alignment film was formed on one surface of the triacetyl cellulose (TAC) film. A composition having a polymerizable liquid crystal compound and a dichroic dye was applied onto the alignment film. The coating film was oriented and cured to obtain a polarizer. An ultraviolet curable resin was applied onto the polarizer. The coating film was cured to form an overcoat layer. In this way, a linear polarizing plate was obtained. The thickness of the TAC film was 25 ⁇ m, the thickness of the polarizer was 2.5 ⁇ m, and the thickness of the overcoat layer was 1.0 ⁇ m. The polarizer was such that the dichroic dye was dispersed and oriented in the layer on which the polymerizable liquid crystal compound was cured.
  • a ⁇ / 4 layer having a layer in which the polymerizable liquid crystal compound was cured and a positive C layer having a layer in which the polymerizable liquid crystal compound was cured were prepared. Both were bonded together with an ultraviolet curable adhesive to prepare a retardation film.
  • a linear polarizing plate and a retardation film were bonded together with an acrylic pressure-sensitive adhesive layer to obtain a circularly polarizing plate.
  • the retardation film was laminated on the overcoat layer side of the linear polarizing plate.
  • the angle formed by the absorption axis of the polarizer and the slow axis of the ⁇ / 4 layer was 45 °.
  • Examples 1 to 4, Comparative Example 2 The front plate and the circularly polarizing plate were laminated with each other via an acrylic pressure-sensitive adhesive layer. The thickness of this acrylic pressure-sensitive adhesive layer was 25 ⁇ m. The front plate was laminated on the TAC film side of the circularly polarizing plate.
  • An acrylic pressure-sensitive adhesive layer (first pressure-sensitive adhesive layer) formed on the first resin film was laminated on the circularly polarizing plate.
  • the thickness of this acrylic pressure-sensitive adhesive layer was 25 ⁇ m.
  • the third protective film was laminated on the front plate via the adhesive layer provided in the third protective film.
  • the second protective film was laminated on the first resin film via the adhesive layer provided in the second protective film.
  • a laminate in which the third protective film, the front plate, the circularly polarizing plate, the first pressure-sensitive adhesive layer, the first resin film, and the second protective film were laminated in this order was produced.
  • the first resin film was peelable from the first pressure-sensitive adhesive layer
  • the second protective film was peelable from the first resin film
  • the third protective film was peelable from the front plate.
  • the laminate was cut into a predetermined shape (length 20 mm ⁇ width 100 mm) to obtain a laminate sheet.
  • the second protective film was peeled off, and the height of burrs was measured at the outer peripheral edge of the first resin film. The results are shown in Table 1.
  • Example 5 to 6 An acrylic pressure-sensitive adhesive layer (first pressure-sensitive adhesive layer) formed on the first resin film was laminated on the circularly polarizing plate. The thickness of this acrylic pressure-sensitive adhesive layer was 25 ⁇ m. The first pressure-sensitive adhesive layer was laminated on the retardation film side of the circularly polarizing plate.
  • the third protective film was laminated on the circularly polarizing plate via the adhesive layer provided in the third protective film.
  • the second protective film was laminated on the first resin film via the adhesive layer provided in the second protective film.
  • a laminate in which the third protective film, the circularly polarizing plate, the first pressure-sensitive adhesive layer, the first resin film, and the second protective film were laminated in this order was produced.
  • the first resin film was peelable from the first pressure-sensitive adhesive layer
  • the second protective film was peelable from the first resin film
  • the third protective film was peelable from the circularly polarizing plate.
  • the laminated body was cut into a predetermined shape (length 20 mm ⁇ width 100 mm) to obtain a laminated sheet.
  • the second protective film was peeled off, and the height of burrs was measured at the outer peripheral edge of the first resin film. The results are shown in Table 2.
  • the front plate and the circularly polarizing plate were laminated with each other via an acrylic pressure-sensitive adhesive layer.
  • the thickness of this acrylic pressure-sensitive adhesive layer was 25 ⁇ m.
  • the front plate was laminated on the TAC film side of the circularly polarizing plate.
  • An acrylic pressure-sensitive adhesive layer (first pressure-sensitive adhesive layer) formed on the first resin film was laminated on the circularly polarizing plate.
  • the thickness of this acrylic pressure-sensitive adhesive layer was 25 ⁇ m.
  • the third protective film was laminated on the front plate via the adhesive layer provided in the third protective film. In this way, a laminate in which the third protective film, the front plate, the circularly polarizing plate, the first pressure-sensitive adhesive layer, and the first resin film were laminated in this order was produced.
  • the first resin film was peelable from the first pressure-sensitive adhesive layer, and the third protective film was peelable from the front plate.
  • the laminate was cut into a predetermined shape (length 20 mm ⁇ width 100 mm) to obtain a laminate sheet.
  • the height of burrs was measured at the outer peripheral edge of the first resin film. The results are shown in Table 1.
  • the laminated body was cut into a predetermined shape (length 20 mm ⁇ width 100 mm) to obtain a laminated sheet.
  • the height of burrs was measured at the outer peripheral edge of the first resin film. The results are shown in Table 2.
  • the height of burrs on the outer peripheral edge of the first protective film is 6.0 ⁇ m or less, and the adsorption force is unlikely to decrease when the surface protective film is peeled from the laminated sheet.

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Abstract

本発明は、前面板、偏光層を備える積層シートは、長尺状の積層体から所定形状の枚葉体へレーザーによりカットされて製造される。本発明は、前面板、偏光層を備える積層シートから表面保護フィルムを剥離する際に、吸着力が低下しにくい積層シートを提供することを目的とする。前面板、偏光層、第１粘着剤層、および第１樹脂フィルムがこの順に積層され、前記第１樹脂フィルムは、前記第１粘着剤層から剥離可能であり、前記第１樹脂フィルムの外周縁部におけるバリの高さが６．０μｍ以下である、積層シート。

Description

積層シートおよびその製造方法
　本発明は、積層シートおよびその製造方法に関する。
　前面板、および偏光層を備える積層シートは、偏光層側に形成された粘着剤層を介して表示パネルに貼合され、表示装置を構成する。積層シートが貼合されるまでの間、その表面が汚染されたり傷ついたりするのを防ぐため、粘着剤層上にはセパレートフィルムが積層され、前面板上には表面保護フィルムが積層される。前面板上へ着色層を備える樹脂フィルムを積層させたり、表面保護フィルムを貼りかえたりするときは、まずセパレートフィルム側を吸着して保持する。その後、前面板上の表面保護フィルムを剥がして、前面板を露出させ、着色層を備える樹脂フィルムを積層させたり、表面保護フィルムを貼りかえたりする。
　前面板、偏光層を備える積層シートは、長尺状の積層体から所定形状の枚葉体へレーザーによりカットされて製造される。特に積層シートが、重合性液晶化合物が硬化した層を有する場合、レーザーによる裁断は、刃物による裁断に比べ、積層シートの端部に微小なクラック（例えば、その長さは２００μｍ以下である。）を発生させにくい点で優れている。表示装置が屈曲可能である場合、積層シートの端部に微小なクラックが存在すると、屈曲時に、微小なクラックがきっかけとなって積層シートが破断する恐れがあるため、レーザーで裁断することが望ましい。
ＷＯ２０１６／１５８３００
　レーザーによる裁断を行うと、積層シート表面の外周縁部にバリ（ｂｕｒｒ）が発生することが明らかになった。このバリは、積層シートから表面保護フィルムを剥離する際に、セパレートフィルムを吸着する力を減少させてしまい、積層シートが保持されないという問題を引き起こしてしまう。本発明は、積層シートから表面保護フィルムを剥離する際に、吸着力が低下しにくい積層シートを提供することを目的とする。
［１］　偏光層、第１粘着剤層、および第１樹脂フィルムがこの順に積層され、
前記第１樹脂フィルムは、前記第１粘着剤層から剥離可能であり、
前記第１樹脂フィルムの外周縁部におけるバリの高さが６．０μｍ以下である、積層シート。
［２］　前面板、偏光層、第１粘着剤層、および第１樹脂フィルムがこの順に積層され、前記第１樹脂フィルムは、前記第１粘着剤層から剥離可能であり、
前記第１樹脂フィルムの外周縁部におけるバリの高さが６．０μｍ以下である、積層シート。
［３］　前記バリの高さが０．１μｍ以上である、［１］または［２］に記載の積層シート。
［４］　前記偏光層は、重合性液晶化合物が硬化した層を有する、［１］～［３］のいずれかに記載の積層シート。
［５］　偏光層、第１粘着剤層、第１樹脂フィルム、および第２保護フィルムがこの順に積層され、
前記第２保護フィルムは、第２樹脂フィルムの一方の面に第２粘着剤層を有し、
前記第２保護フィルムは、当該第２粘着剤層を介して、前記第１樹脂フィルムに積層されており、
前記第１樹脂フィルムは、前記第１粘着剤層から剥離可能であり、
前記第２保護フィルムは、前記第１樹脂フィルムから剥離可能である、積層体を準備する準備工程と、
レーザー光を前記偏光層側から積層体に照射することによって、前記積層体を所定の形状に裁断し、積層シートを得る裁断工程とを含む、積層シートの製造方法。
［６］　前面板、偏光層、第１粘着剤層、第１樹脂フィルム、および第２保護フィルムがこの順に積層され、
前記第２保護フィルムは、第２樹脂フィルムの一方の面に第２粘着剤層を有し、
前記第２保護フィルムは、当該第２粘着剤層を介して、前記第１樹脂フィルムに積層されており、
前記第１樹脂フィルムは、前記第１粘着剤層から剥離可能であり、
前記第２保護フィルムは、前記第１樹脂フィルムから剥離可能である、積層体を準備する準備工程と、
レーザー光を前記前面板側から積層体に照射することによって、前記積層体を所定の形状に裁断し、積層シートを得る裁断工程とを含む、積層シートの製造方法。
［７］　前記裁断工程において、レーザー光の出力は５０Ｗ以上２００Ｗ以下である、［５］または［６］に記載の積層シートの製造方法。
［８］　前記裁断工程において、フルカットで前記積層体を所定の形状に裁断する、［５］～［７］のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
［９］　前記第２樹脂フィルムの厚みは、４０μｍ以上である、［５］～［８］のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
［１０］　前記偏光層は、重合性液晶化合物が硬化した層を有する、［５］～［９］のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
　本発明によれば、積層シートから表面保護フィルムを剥離する際に、吸着力が低下しにくい積層シートを提供することができる。
本発明の積層シートの一例を示す概略断面図である。 本発明の積層シートの一例を示す概略断面図である。 本発明の積層シートを製造する際に用いられる積層体の一例を示す概略断面図である。 本発明の積層シートの一例を示す概略断面図である。 本発明の積層シートの一例を示す概略断面図である。
　以下、図面を参照しつつ本発明の実施形態を説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。以下の全ての図面においては、各構成要素を理解し易くするために縮尺を適宜調整して示しており、図面に示される各構成要素の縮尺と実際の構成要素の縮尺とは必ずしも一致しない。
　＜積層シート＞
　図１は、本発明の積層シートの一例を示す概略断面図である。図１に示す積層シート３００は、前面板１、偏光層２、第１粘着剤層１０２、および第１樹脂フィルム１０１がこの順に積層されている。前面板１と偏光層２とは、貼合層３により貼合されている。偏光層２は、前面板１側から、直線偏光板２０および位相差フィルム２２を有する。第１粘着剤層１０２は、積層シートを表示パネルに貼合するための粘着剤層であることができる。第１樹脂フィルム１０１は、いわゆるセパレートフィルムに相当する。第１樹脂フィルム１０１は、第１粘着剤層１０２から剥離可能であり、第１樹脂フィルム１０１は第１粘着剤層１０２から剥離可能なように、その表面が離型処理されている。
　図４は、本発明の積層シートの一例を示す概略断面図である。図４に示す積層シート３０２は、偏光層２、第１粘着剤層１０２、および第１樹脂フィルム１０１がこの順に積層されている。偏光層２は、第１樹脂フィルム１０１側から、位相差フィルム２２および直線偏光板２０を有する。第１粘着剤層１０２は、積層シートを表示パネルに貼合するための粘着剤層であることができる。第１樹脂フィルム１０１は、いわゆるセパレートフィルムに相当する。第１樹脂フィルム１０１は、第１粘着剤層１０２から剥離可能であり、第１樹脂フィルム１０１は第１粘着剤層１０２から剥離可能なように、その表面が離型処理されている。
　積層シートは、前面板における偏光層側とは反対側、または偏光層における第１樹脂フィルム側とは反対側に、第３保護フィルムを備えることができる。図２、図５は、本発明の積層シートの一例を示す概略断面図である。図２に示す積層シート３０１は、第３保護フィルム５、前面板１、偏光層２、第１粘着剤層１０２、および第１樹脂フィルム１０１がこの順に積層されている。前面板１と偏光層２とは、貼合層３により貼合されている。偏光層２は、前面板１側から、直線偏光板２０および位相差フィルム２２を有する。第３保護フィルム５は、いわゆる表面保護フィルムに相当し、第３樹脂フィルム５１の一方の面に第３粘着剤層５０を有する。第３保護フィルム５は、第３粘着剤層５０を介して、前面板１に積層されている。第３保護フィルム５は、前面板１から剥離可能であり、第３粘着剤層５０は前面板１から剥離可能なように、その粘着力が調整されている。
　図５に示す積層シート３０３は、第３保護フィルム５、偏光層２、第１粘着剤層１０２、および第１樹脂フィルム１０１がこの順に積層されている。偏光層２は、第１樹脂フィルム１０１側から、位相差フィルム２２および直線偏光板２０を有する。第３保護フィルム５は、いわゆる表面保護フィルムに相当し、第３樹脂フィルム５１の一方の面に第３粘着剤層５０を有する。第３保護フィルム５は、第３粘着剤層５０を介して、偏光層２に積層されている。第３保護フィルム５は、偏光層２から剥離可能であり、第３粘着剤層５０は偏光層２から剥離可能なように、その粘着力が調整されている。
　積層シートは、図１～２、図４～５に示した層以外の層を備えることができる。積層シートは、例えば、タッチセンサ層、前面板１と偏光層２との間に配置される耐衝撃フィルム、および樹脂フィルム等を備えてもよい。
　本発明の積層シートは、第１樹脂フィルムの外周縁部におけるバリの高さが６．０μｍ以下である。バリは、積層シートのかどのエッジにおける、幾何学的形状の外側の残留物であり、機械加工または成形工程を経た後の積層シート上の残留物であることができる。
具体的に、バリは、第１樹脂フィルムにおける第１粘着剤層側とは反対側の表面であって、その外周縁部に存在する、積層シートを構成する材料（特に第１樹脂フィルムの材料）が溶融し凝固した物であることができる。バリは、レーザー加工により生じたものであることができる。バリは、平面視において、第１保護フィルムの外周縁部全周の少なくとも一部に存在することができ、外周縁部の全周に存在していてもよい。
　図１において、バリ４０は、第１樹脂フィルム１０１における第１粘着剤層１０２側表面とは反対側の表面であって、平面視で、その外周縁部に存在する。バリの高さは、符号４１で表される高さに当たる。
　第１樹脂フィルムの外周縁部におけるバリの高さが６．０μｍ以下であることにより、積層シートと吸着装置との間の隙間を小さくすることができる。そのため、積層シートを吸着する力が低下しにくくなるものと推定される。そのため、バリの高さは、５．０μｍ以下であることが好ましく、４．０μｍ以下であることがより好ましく、３．０μｍ以下であってもよい。
　バリの高さの下限値は特に限定されないが、バリの高さは、０．０１μｍ以上であることができ、０．１μｍ以上であることができ、０．５μｍ以上であってもよいし、１．０μｍ以上であってもよい。バリの高さが上記範囲であると、複数の積層シートが重なった積層シートの積層体から、その最上部の積層シートを取り出すときに、複数の積層シートを取り出してしまう不具合（多重取り）も防止しやすい。
　バリの高さは、触針式膜厚計を用いて測定することができる。触針式膜厚計としては、例えばＤＥＫＴＡＫ３２（ＶＥＥＣＯ社製）が挙げられる。
　積層シートは、第１樹脂フィルム側とは反対側の表面にも、バリを有することができる。具体的に、バリは、第３保護フィルムにおける第３粘着剤層側とは反対側の表面であって、その外周縁部に存在することができる。バリは、積層シートを構成する材料（特に第３樹脂フィルムの材料）が溶融し凝固した物であることができる。第１樹脂フィルム側とは反対側の表面に存在することができるバリの高さは０μｍ超１００μｍ以下であることができ、第１樹脂フィルムの外周縁部におけるバリの高さより大きくてもよい。
　積層シートを構成する、前面板１と偏光層２とを備える積層フィルムは、少なくとも前面板１を内側にし、偏光層２を外側にした方向（いわゆるＩｎ－ｆｏｌｄｉｎｇ方式）に屈曲可能であることが好ましい。屈曲可能とは、前面板１を内側にし、偏光層２を外側にした方向に、割れることなく屈曲させ得ることを意味する。
　別の実施形態において、積層シートを構成する、偏光層２を備える積層フィルムは、少なくとも直線偏光板２０を内側にし、位相差フィルム２２を外側にした方向（いわゆるＩｎ－ｆｏｌｄｉｎｇ方式）に屈曲可能であることが好ましい。屈曲可能とは、直線偏光板２０を内側にし、位相差フィルム２２を外側にした方向に、割れることなく屈曲させ得ることを意味する。
　積層シートの面方向の形状は、例えば方形形状であってよく、好ましくは長辺と短辺とを有する方形形状であり、より好ましくは長方形である。積層シートの面方向の形状が長方形である場合、長辺の長さは、例えば１０ｍｍ～１４００ｍｍであってよく、好ましくは５０ｍｍ～６００ｍｍである。短辺の長さは、例えば５ｍｍ～８００ｍｍであり、好ましくは３０ｍｍ～５００ｍｍであり、より好ましくは５０ｍｍ～３００ｍｍである。積層シートを構成する各層は、角部がＲ加工されたり、端部が切り欠き加工されたり、穴あき加工されたりしていてもよい。
　積層シートの厚さは、積層シートに求められる機能及び積層シートの用途等に応じて異なるため特に限定されないが、例えば２０μｍ～１，０００μｍであり、好ましくは５０μｍ～５００μｍである。
［第１樹脂フィルム］
　第１樹脂フィルムは、いわゆるセパレートフィルムに相当し、第１粘着剤層上に積層されている。第１樹脂フィルムは、第１粘着剤層を介して、偏光層に積層されている。通常、例えば表示パネルや他の光学部材に積層シートが貼合されるときに、第１樹脂フィルムは、剥離除去される。そのため、第１樹脂フィルムは、第１粘着剤層から剥離可能であり、第１樹脂フィルムは第１粘着剤層から剥離可能なように、その表面が離型処理されている。離型処理としては、リコーン系、フッ素系等の離型剤などによる離型処理が挙げられる。
　第１樹脂フィルムを構成する樹脂は、例えば、ポリエチレンのようなポリエチレン系樹脂、ポリプロピレンのようなポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートのようなポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等の熱可塑性樹脂であることができる。好ましくは、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂である。第１樹脂フィルムは、単層構造であってもよいし多層構造であってもよいが、製造容易性及び製造コスト等の観点から、好ましくは単層構造である。
　第１樹脂フィルムの厚みは、例えば２０μｍ以上２００μｍ以下であることができ、３０μｍ以上１５０μｍ以下であることができる。第１樹脂フィルムの厚みとは、積層シートの（外周縁部ではなく）中央部の厚みをいう。
［第１粘着剤層］
　第１粘着剤層は、積層シートを表示パネルに貼合するための粘着剤層であることができる。第１粘着剤層は、（メタ）アクリル系、ゴム系、ウレタン系、エステル系、シリコーン系、ポリビニルエーテル系のような樹脂を主成分とする粘着剤組成物で構成することができる。中でも、透明性、耐候性、耐熱性等に優れる（メタ）アクリル系樹脂をベースポリマーとする粘着剤組成物が好ましい。粘着剤組成物は、活性エネルギー線硬化型、熱硬化型であってもよい。
　粘着剤組成物に用いられる（メタ）アクリル系樹脂（ベースポリマー）としては、例えば、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシルのような（メタ）アクリル酸エステルの１種又は２種以上をモノマーとする重合体又は共重合体が好ましく用いられる。ベースポリマーには、極性モノマーを共重合させてもよい。極性モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチル、（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレートのような、カルボキシル基、水酸基、アミド基、アミノ基、エポキシ基等を有するモノマーが挙げられる。
　粘着剤組成物は、架橋剤を含むことができる。架橋剤としては、２価以上の金属イオンであって、カルボキシル基との間でカルボン酸金属塩を形成するもの；ポリアミン化合物であって、カルボキシル基との間でアミド結合を形成するもの；ポリエポキシ化合物やポリオールであって、カルボキシル基との間でエステル結合を形成するもの；ポリイソシアネート化合物であって、カルボキシル基との間でアミド結合を形成するものが挙げられる。中でも、ポリイソシアネート化合物が好ましい。
　粘着剤組成物は、光散乱性を付与するための微粒子、ビーズ（樹脂ビーズ、ガラスビーズ等）、ガラス繊維、ベースポリマー以外の樹脂、粘着性付与剤、充填剤（金属粉やその他の無機粉末等）、酸化防止剤、紫外線吸収剤、染料、顔料、着色剤、消泡剤、腐食防止剤、光重合開始剤等の添加剤を含んでいてよい。
　上記粘着剤組成物の有機溶剤希釈液を基材上に塗布し、乾燥させることにより形成することができる。
　第１粘着剤層の厚みは、１０μｍ以上であることが好ましく、２０μｍ以上であることがより好ましい。第１粘着剤層の厚みの上限値は、特に限定されないが、５０μｍ以下であってもよいし、４０μｍ以下であってもよい。
［前面板］
　前面板１は、視認側から見て、表示装置の最表面を構成する層であってもよいし、表示装置の内部に配置される層であってもよい。すなわち、第３保護フィルムを剥離した後に、前面板１の上に、さらに樹脂フィルムを積層したり、着色層を有する樹脂フィルムを積層したり、ガラスフィルムを積層したり、着色層を有するガラスフィルムを積層したりしてもよい。前面板１は、光を透過可能な板状体であれば材料及び厚さは限定されることはなく、１層のみから構成されてよく、２層以上から構成されてもよい。その例としては、樹脂フィルム、ガラスフィルム等が挙げられる。前面板は、樹脂フィルムを有することが好ましい。前面板１は、樹脂フィルムとガラスフィルムとの積層体であってもよい。
　前面板１の厚さは、例えば３０～２００μｍであってよく、好ましくは５０～１５０μｍであり、より好ましくは５０～１００μｍである。
　前面板１が樹脂フィルムを有する場合、その材料としては、例えば、ポリメチル（メタ）アクリレート及びポリエチル（メタ）アクリレート等のアクリル系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン及びポリスチレン等のポリオレフィン系樹脂；トリアセチルセルロース、アセチルセルロースブチレート、プロピオニルセルロース、ブチリルセルロース及びアセチルプロピオニルセルロース等のセルロース系樹脂；エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール及びポリビニルアセタール等のポリビニル系樹脂；ポリスルホン及びポリエーテルスルホン等のスルホン系樹脂；ポリエーテルケトン及びポリエーテルエーテルケトン等のケトン系樹脂；ポリエーテルイミド；ポリカーボネート系樹脂；ポリエステル系樹脂；ポリイミド系樹脂；ポリアミドイミド系樹脂；及びポリアミド系樹脂等が挙げられる。これらの高分子は単独で又は２種以上を混合して用いることができる。中でも強度及び透明性向上の観点から、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、又はポリアミド系樹脂を用いることが好ましい。
　樹脂フィルムの厚さは、例えば１０～１００μｍであってよく、好ましくは２０～７０μｍであり、より好ましくは３０～６０μｍである。
　前面板１は、樹脂フィルムの少なくとも一方の面にハードコート層を設けて硬度をより向上させたフィルムであってもよい。ハードコート層は、樹脂フィルムの一方の面に形成されていても、両方の面に形成されていてもよい。ハードコート層を設けることにより、硬度及びスクラッチ性を向上させた前面板とすることができる。ハードコート層は、例えば紫外線硬化型樹脂の硬化層である。紫外線硬化型樹脂としては、例えばアクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、アミド系樹脂、エポキシ系樹脂等が挙げられる。ハードコート層は、硬度を向上させるために、添加剤を含んでいてもよい。添加剤は限定されることはなく、無機系微粒子、有機系微粒子、又はこれらの混合物が挙げられる。
　前記ハードコート層の視認側には、耐摩耗性を向上させたり、皮脂などによる汚染を防止したりするために、耐摩耗層が形成されていることが好ましい。前面板は、耐摩耗層を有することができ、耐摩耗層は、前面板の視認側表面を構成する層であることができる。耐摩耗層はフッ素化合物由来の構造を含む。フッ素化合物としてはケイ素原子を有し、ケイ素原子にアルコキシ基やハロゲンのような加水分解性の基を有する化合物が好ましい。加水分解性基が脱水縮合反応することにより塗膜を形成することができ、また基材表面の活性水素と反応することにより耐摩耗層の密着性を向上させることができる。さらにフッ素化合物は、パーフルオロアルキル基やパーフルオロポリエーテル構造を有すると撥水性を付与することができるので好ましい。特に好ましいのはパーフルオロポリエーテル構造と炭素数４以上の長鎖のアルキル基とを有する含フッ素ポリオルガノシロキサン化合物である。フッ素化合物としては２種類以上の化合物を用いることも好ましい。さらに含むことが好ましいフッ素化合物としては、炭素数２以上のアルキレン基、及びパーフルオロアルキレン基を含む含フッ素オルガノシロキサン化合物である。
　耐摩耗層の厚さは、例えば１～２０ｎｍである。また、耐摩耗層は撥水性を有しており、水接触角が例えば１１０～１２５°程度である。滑落法で測定した接触角ヒステリシス及び滑落角は、それぞれ３～２０°程度、２～５５°程度である。更に、耐摩耗層は、本発明の効果を阻害しない範囲で、シラノール縮合触媒、酸化防止剤、防錆剤、紫外線吸収剤、光安定剤、防カビ剤、抗菌剤、生物付着防止剤、消臭剤、顔料、難燃剤、帯電防止剤等、各種の添加剤を含有していてもよい。
　耐摩耗層とハードコート層との間にはプライマー層を設けてもよい。プライマー剤として、例えば紫外線硬化型、熱硬化型、湿気硬化型、あるいは２液硬化型のエポキシ系化合物等のプライマー剤がある。また、プライマー剤として、ポリアミック酸を用いてもよく、シランカップリング剤を用いることも好ましい。プライマー層の厚さは、例えば０．００１～２μｍである。
　耐摩耗層とハードコート層とを含む積層体を得る方法としては、ハードコート層の上に、必要に応じてプライマー剤を塗布、乾燥、硬化させてプライマー層を形成させた後、フッ素化合物を含む組成物（耐摩耗層コーティング用組成物）を塗布、乾燥することで形成できる。塗布する方法としては、例えばディップコート法、ロールコート法、バーコート法、スピンコート法、スプレーコート法、ダイコート法、グラビアコーター法などが挙げられる。また、プライマー剤、または、耐摩耗層コーティング用組成物を塗布する前に、塗布面をプラズマ処理、コロナ処理、又は紫外線処理等の親水化処理を施すことも好ましい。この積層体は前面板に直接積層することもできるし、別の透明基材の上に積層したものを接着剤や粘着剤を用いて前面板に貼合することもできる。
　前面板１がガラスフィルムを有する場合、ガラスフィルムは、ディスプレイ用強化ガラスが好ましく用いられる。ガラスフィルムの厚さは、例えば１０μｍ以上５００μｍ以下であってよく、２０μｍ以上１００μｍ以下であってもよい。ガラスフィルムを用いることにより、優れた機械的強度及び表面硬度を有する前面板１を構成することができる。
　積層シートが表示装置に用いられる場合、前面板１は、表示装置におけるウィンドウフィルムとしての機能を有していてもよい。前面板１は、さらにタッチセンサとしての機能、ブルーライトカット機能、視野角調整機能等を有するものであってもよい。
［偏光層］
　偏光層は、前面板に近い側から、直線偏光板および位相差フィルムを有することができる。偏光層は、円偏光板（楕円偏光板を含む）であってよい。円偏光板は、表示装置中で反射された外光を吸収することができるため、積層シートに反射防止フィルムとしての機能を付与することができる。偏光層は、重合性液晶化合物が硬化した層を有することが好ましい。本発明によれば、重合性液晶化合物が硬化した層を有しながらも、バリの高さを小さくし、屈曲性を向上させることができる。
　［直線偏光板］
　直線偏光板は、自然光等の非偏光な光線からなる一方向の直線偏光を選択的に透過させる機能を有する。直線偏光板は、二色性色素を吸着させた延伸フィルム又は延伸層、重合性液晶化合物の硬化物及び二色性色素を含み、重合性液晶化合物が硬化した層中に二色性色素が分散し、配向している液晶層等を偏光子として備えることができる。液晶層を偏光子として用いた直線偏光板は、二色性色素を吸着させた延伸フィルム又は延伸層に比べて、屈曲方向に制限がないため好ましい。
　（二色性色素を吸着させた延伸フィルム又は延伸層である偏光子）
　二色性色素を吸着させた延伸フィルムである偏光子は、通常、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを一軸延伸する工程、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムをヨウ素等の二色性色素で染色することにより、その二色性色素を吸着させる工程、二色性色素が吸着されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸水溶液で処理する工程、及びホウ酸水溶液による処理後に水洗する工程を経て製造することができる。
　偏光子の厚みは、通常３０μｍ以下であり、好ましくは１８μｍ以下、より好ましくは１５μｍ以下である。偏光子の厚みを薄くすることは、積層シートの薄膜化に有利である。偏光子の厚みは、通常１μｍ以上であり、例えば５μｍ以上であってよい。
　ポリビニルアルコール系樹脂は、ポリ酢酸ビニル系樹脂をケン化することによって得られる。ポリ酢酸ビニル系樹脂としては、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルのほか、酢酸ビニルとそれに共重合可能な他の単量体との共重合体が用いられる。酢酸ビニルに共重合可能な他の単量体としては、例えば不飽和カルボン酸系化合物、オレフィン系化合物、ビニルエーテル系化合物、不飽和スルホン系化合物、アンモニウム基を有する（メタ）アクリルアミド系化合物が挙げられる。
　ポリビニルアルコール系樹脂のケン化度は、通常８５モル％以上１００モル％以下程度であり、好ましくは９８モル％以上である。ポリビニルアルコール系樹脂は変性されていてもよく、アルデヒド類で変性されたポリビニルホルマール、ポリビニルアセタール等も使用することができる。ポリビニルアルコール系樹脂の重合度は、通常１０００以上１００００以下であり、好ましくは１５００以上５０００以下である。
　二色性色素を吸着させた延伸層である偏光子は、通常、上記ポリビニルアルコール系樹脂を含む塗布液を基材フィルム上に塗布する工程、得られた積層フィルムを一軸延伸する工程、一軸延伸された積層フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色することにより、その二色性色素を吸着させて偏光子とする工程、二色性色素が吸着されたフィルムをホウ酸水溶液で処理する工程、及びホウ酸水溶液による処理後に水洗する工程を経て製造することができる。偏光子を形成するために用いる基材フィルムは、偏光子の保護層として用いてもよい。必要に応じて、基材フィルムを偏光子から剥離除去してもよい。基材フィルムの材料及び厚みは、後述する樹脂フィルムの材料及び厚みと同様であってよい。
　二色性色素を吸着させた延伸フィルム又は延伸層である偏光子は、そのまま直線偏光板として用いてよく、その片面又は両面に樹脂フィルムを貼合して直線偏光板として用いてもよい。直線偏光板の厚みは、好ましくは２μｍ以上４０μｍ以下である。
　樹脂フィルムは、例えばシクロポリオレフィン系樹脂フィルム；トリアセチルセルロース、ジアセチルセルロース等の樹脂からなる酢酸セルロース系樹脂フィルム；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の樹脂からなるポリエステル系樹脂フィルム；ポリカーボネート系樹脂フィルム；（メタ）アクリル系樹脂フィルム；ポリプロピレン系樹脂フィルム等、当分野において公知のフィルムを挙げることができる。偏光子と保護層とは、後述する貼合層を介して積層することができる。
　樹脂フィルムの厚みは、例えば１００μｍ以下であり、好ましくは８０μｍ以下であり、より好ましくは６０μｍ以下であり、さらに好ましくは４０μｍ以下であり、なおさらに好ましくは３０μｍ以下であり、また、通常１０μｍ以上であり、レーザーの吸収率を高める観点から、好ましくは１５μｍ以上である。
　樹脂フィルム上にハードコート層が形成されていてもよい。ハードコート層は、樹脂フィルムの一方の面に形成されていてもよいし、両面に形成されていてもよい。ハードコート層を設けることにより、硬度及びスクラッチ性を向上させた熱可塑性樹脂フィルムとすることができる。ハードコート層は、上述の樹脂フィルムに形成されるハードコート層と同様にして形成することができる。
　（液晶層である偏光子）
　液晶層を形成するために用いる重合性液晶化合物は、重合性反応基を有し、かつ、液晶性を示す化合物である。重合性反応基は、重合反応に関与する基であり、光重合性反応基であることが好ましい。光重合性反応基は、光重合開始剤から発生した活性ラジカルや酸等によって重合反応に関与し得る基をいう。光重合性官能基としては、ビニル基、ビニルオキシ基、１－クロロビニル基、イソプロペニル基、４－ビニルフェニル基、アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基、オキシラニル基、オキセタニル基等が挙げられる。中でも、アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基、ビニルオキシ基、オキシラニル基及びオキセタニル基が好ましく、アクリロイルオキシ基がより好ましい。重合性液晶化合物の種類は特に限定されず、棒状液晶化合物、円盤状液晶化合物、及びこれらの混合物を用いることができる。重合性液晶化合物の液晶性は、液晶性はサーモトロピック性液晶でもリオトロピック性液晶でもよく、相秩序構造としてはネマチック液晶でもスメクチック液晶でもよい。
　液晶層である偏光子に用いられる二色性色素としては、３００～７００ｎｍの範囲に吸収極大波長（λＭＡＸ）を有するものが好ましい。このような二色性色素としては、例えば、アクリジン色素、オキサジン色素、シアニン色素、ナフタレン色素、アゾ色素、及びアントラキノン色素等が挙げられるが、中でもアゾ色素が好ましい。アゾ色素としては、モノアゾ色素、ビスアゾ色素、トリスアゾ色素、テトラキスアゾ色素、及びスチルベンアゾ色素等が挙げられ、好ましくはビスアゾ色素、及びトリスアゾ色素である。二色性色素は単独でも、２種以上を組み合わせてもよいが、３種以上を組み合わせることが好ましい。特に、３種以上のアゾ化合物を組み合わせることがより好ましい。二色性色素の一部が反応性基を有していてもよく、また液晶性を有していてもよい。
　液晶層である偏光子は、例えば基材フィルム上に形成した配向膜上に、重合性液晶化合物及び二色性色素を含む偏光子形成用組成物を塗布し、重合性液晶化合物を重合して硬化させることによって形成することができる。偏光子を形成するために用いる基材フィルムは、偏光子の保護層として用いてもよい。基材フィルムの材料及び厚みは、上述した樹脂フィルムの材料及び厚みと同様であってよい。
　重合性液晶化合物及び二色性色素を含む偏光子形成用組成物、及びこの組成物を用いた偏光子の製造方法としては、特開２０１３－３７３５３号公報、特開２０１３－３３２４９号公報、特開２０１７－８３８４３号公報等に記載のものを例示することができる。偏光子形成用組成物は、重合性液晶化合物及び二色性色素に加えて、溶媒、重合開始剤、架橋剤、レベリング剤、酸化防止剤、可塑剤、増感剤等の添加剤をさらに含んでいてもよい。これらの成分は、それぞれ１種のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　偏光子形成用組成物が含有していてもよい重合開始剤は、重合性液晶化合物の重合反応を開始し得る化合物であり、より低温条件下で、重合反応を開始できる点で、光重合性開始剤が好ましい。具体的には、光の作用により活性ラジカル又は酸を発生できる光重合開始剤が挙げられ、中でも、光の作用によりラジカルを発生する光重合開始剤が好ましい。
重合開始剤の含有量は、重合性液晶化合物の総量１００重量部に対して、好ましくは１質量部以上１０質量部以下であり、より好ましくは３質量部以上８質量部以下である。この範囲内であると、重合性基の反応が十分に進行し、かつ、液晶化合物の配向状態を安定化させやすい。
　液晶層である偏光子の厚みは、通常１０μｍ以下であり、好ましくは０．５μｍ以上８μｍ以下であり、より好ましくは１μｍ以上５μｍ以下である。
　液晶層である偏光子は、基材フィルムを剥離除去せずに直線偏光板として用いてもよく、基材フィルムを偏光子から剥離除去して直線偏光板としてもよい。液晶層である偏光子は、その片面又は両面に保護層を形成して直線偏光板として用いてもよい。保護層としては、上述の樹脂フィルムを用いることができる。
　液晶層である偏光子は、偏光子の保護等を目的として、偏光子の片面又は両面にオーバーコート層を有していてもよい。オーバーコート層は、例えば偏光子上にオーバーコート層を形成するための材料（組成物）を塗布することによって形成することができる。オーバーコート層を構成する材料としては、例えば光硬化性樹脂、水溶性ポリマー等が挙げられる。オーバーコート層を構成する材料としては、（メタ）アクリル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂等を用いることができる。
　［位相差フィルム］
　偏光層に含まれる位相差フィルムは、１層の位相差層からなってもよく、２層以上の位相差層の積層体であってもよい。位相差フィルムは、重合性液晶化合物が硬化した層を含む位相差層を備えることが好ましい。位相差フィルムが２層の位相差層の積層体である場合、いずれの位相差層も重合性液晶化合物が硬化した層を含む位相差層であることが好ましい。位相差フィルムは、偏光子の前面板側（または第３保護フィルム側）とは反対側に積層されている。位相差フィルムは、その表面を保護するオーバーコート層、位相差フィルムを支持する基材フィルム等を有していてもよい。
　位相差フィルムは、位相差層としてλ／４層を備えることが好ましく、さらにλ／２層又はポジティブＣ層の少なくともいずれかを備えていてもよい。位相差層は、配向膜を有していてもよい。位相差フィルムがλ／２層である位相差層を有する場合、偏光子側から順にλ／２層及びλ／４層を積層することができる。位相差フィルムがポジティブＣ層である位相差層を含む場合、偏光子側から順にλ／４層及びポジティブＣ層を積層してもよく、偏光子側から順にポジティブＣ層及びλ／４層を積層してもよい。
　位相差層の厚みは、例えば０．１μｍ以上１０μｍ以下であり、好ましくは０．５μｍ以上８μｍ以下であり、より好ましくは１μｍ以上６μｍ以下である。
　位相差層は、保護層の材料として例示した樹脂フィルムから形成してもよいし、重合性液晶化合物が硬化した層から形成してもよい。位相差層は、さらに配向膜を含んでもよい。位相差フィルムは、λ／４層と、λ／２層及びポジティブＣ層とを貼合するための貼合層を有していてもよい。貼合層は、後述のとおり、接着剤層や粘着剤層から形成されることができる。
　重合性液晶化合物を硬化して位相差層を形成する場合、位相差層は、重合性液晶化合物を含む組成物を基材フィルムに塗布し硬化させることにより形成することができる。基材フィルムと塗布層との間に配向膜を形成してもよい。基材フィルムの材料及び厚みは、上記樹脂フィルムの材料及び厚みと同じであってよい。重合性液晶化合物を硬化してなる層から位相差層を形成する場合、位相差層は、配向膜及び基材フィルムを有する形態で積層シートに組み込まれてもよい。位相差層は、貼合層を介して直線偏光板と貼合することができる。
［タッチセンサ層］
　タッチセンサ層は、少なくとも透明導電層を有し、さらに樹脂フィルムを有することができる。タッチセンサ層は、前面板側（または第３保護フィルム側）から順に、透明導電層、及び樹脂フィルムを備えることができる。タッチセンサ層は、前面板側（または第３保護フィルム側）から順に、樹脂フィルム、及び透明導電層を備えることもできる。タッチセンサ層は、樹脂フィルムを有さなくてもよい。タッチセンサ層は、透明導電層、樹脂フィルム以外に、分離層、貼合層、保護層を備えることができる。
　タッチセンサ層としては、表示装置の表面でタッチされた位置を検出可能なセンサであり、透明導電層を有する構成であれば、検出方式は限定されることはない。タッチセンサ層の検出方式としては、抵抗膜方式、静電容量方式、光センサ方式、超音波方式、電磁誘導結合方式、表面弾性波方式等が挙げられる。中でも低コスト、早い反応速度、薄膜化の面で、静電容量方式のタッチセンサ層が好ましく用いられる。
　透明導電層は、ＩＴＯ等の金属酸化物からなる透明導電層であってもよく、アルミニウムや銅、銀、金、又はこれらの合金等の金属からなる金属層であってもよい。
　分離層は、ガラス等の基板上に形成されて、分離層上に形成された透明導電層を分離層とともに、基板から分離するための層であることができる。分離層は、無機物層又は有機物層であることが好ましい。無機物層を形成する材料としては、例えばシリコン酸化物が挙げられる。有機物層を形成する材料としては、例えば（メタ）アクリル系樹脂組成物、エポキシ系樹脂組成物、ポリイミド系樹脂組成物等を用いることができる。
［第３保護フィルム］
　第３保護フィルムは、いわゆる表面保護フィルムに相当し、第３樹脂フィルムの一方の面に第３粘着剤層を有する。第３保護フィルムは、第３粘着剤層を介して、前面板に積層されることができる。第３保護フィルムは、着色層を備える樹脂フィルムを前面板上に積層させたり、表面保護フィルムを貼りかえたりするときに、それが有する第３粘着剤層ごと剥離除去される。そのため、第３保護フィルムは、前面板から剥離可能であり、第３粘着剤層は前面板から剥離可能なように、その粘着力が調整されている。
　別の実施形態において、第３保護フィルムは、第３粘着剤層を介して、偏光層に積層されることができる。第３保護フィルムは、前面板を積層させたり、表面保護フィルムを貼りかえたりするときに、それが有する第３粘着剤層ごと剥離除去される。そのため、第３保護フィルムは、偏光層から剥離可能であり、第３粘着剤層は偏光層から剥離可能なように、その粘着力が調整されている。
［第３粘着剤層］
　第３粘着剤層は、第１粘着剤層と同様の粘着剤組成物で構成することができる。
第３粘着剤層の厚みは、１０μｍ以上であることが好ましく、２０μｍ以上であることがより好ましい。第１粘着剤層の厚みの上限値は、特に限定されないが、５０μｍ以下であってもよいし、４０μｍ以下であってもよい。
［第３樹脂フィルム］
　第３樹脂フィルムを構成する樹脂としては、第１樹脂フィルムを構成する樹脂と同様の樹脂が挙げられる。第３樹脂フィルムを構成する樹脂は、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂であることが好ましい。第３樹脂フィルムは、単層構造であってもよいし多層構造であってもよいが、製造容易性及び製造コスト等の観点から、好ましくは単層構造である。第３樹脂フィルムの厚みは、例えば２０μｍ以上２００μｍ以下であることができ、３０μｍ以上１５０μｍ以下であることができる。
［貼合層］
　貼合層は、各層を貼合するための層であることができ、粘着剤又は接着剤から構成される層であることができる。各貼合層は、同じ材料からなるものであっても、異なる材料からなるものであってもよい。位相差フィルムが複数の位相差層を有する場合、位相差層は互いに接着剤層で貼合されてもよいし、粘着剤層で貼合されてもよい。直線偏光板と位相差フィルムとは、粘着剤層で貼合されることが好ましい。
　貼合層を構成する粘着剤層としては、上述の第１粘着剤層または第３粘着剤層と同様の粘着剤層を用いることができる。
　接着剤としては、例えば水系接着剤、活性エネルギー線硬化型接着剤等のうち１種又は２種以上を組み合わせて形成することができる。水系接着剤としては、例えばポリビニルアルコール系樹脂水溶液、水系二液型ウレタン系エマルジョン接着剤等を挙げることができる。活性エネルギー線硬化型接着剤は、紫外線等の活性エネルギー線を照射することによって硬化する接着剤であり、例えば重合性化合物及び光重合性開始剤を含む接着剤、光反応性樹脂を含む接着剤、バインダー樹脂及び光反応性架橋剤を含む接着剤等を挙げることができる。上記重合性化合物としては、光硬化性エポキシ系モノマー、光硬化性アクリル系モノマー、光硬化性ウレタン系モノマー等の光重合性モノマー、及びこれらモノマーに由来するオリゴマー等を挙げることができる。上記光重合開始剤としては、紫外線等の活性エネルギー線を照射して中性ラジカル、アニオンラジカル、カチオンラジカルといった活性種を発生する物質を含む化合物を挙げることができる。
　貼合層が粘着剤層である場合、粘着剤層の厚みは、好ましくは１μｍ以上３０μｍ以下であり、より好ましくは２μｍ以上２０μｍであり、３μｍ以上１０μｍ以下である。貼合層が接着剤層である場合、接着剤層の厚みは、好ましくは、０．０１μｍ以上５μｍ以下であり、より好ましくは０．１μｍ以上３μｍ以下である。
＜積層シートの製造方法＞
　積層シートの製造方法は、積層体を準備する準備工程と、積層体から積層シートを得る裁断工程とを含む。積層シートの製造方法は、第２保護フィルムを剥離する剥離工程を備えてもよい。
　準備工程で用意する積層体は、前面板、偏光層、第１粘着剤層、第１樹脂フィルム、および第２保護フィルムがこの順に積層されたものである。準備工程で用意する積層体は、上述のとおり前面板上に第３保護フィルムが積層されていてもよい。第２保護フィルムは、第２樹脂フィルムの一方の面に第２粘着剤層を有し、第２保護フィルムは、第２粘着剤層を介して、第１樹脂フィルムに積層されている。第１樹脂フィルムは、第１粘着剤層から剥離可能であり、第２保護フィルムは、第１樹脂フィルムから剥離可能である。積層体は、積層シートが備えてもよい層（タッチセンサ層、耐衝撃フィルム、樹脂フィルム等）を有することができる。積層体は、長尺状であってもよいし、所定の大きさの枚葉体であってもよい。第１保護フィルム、前面板、および偏光層等は、上で述べたものを用いることができる。
　別の実施形態において、準備工程で用意する積層体は、偏光層、第１粘着剤層、第１樹脂フィルム、および第２保護フィルムがこの順に積層されたものである。準備工程で用意する積層体は、上述のとおり偏光層上に第３保護フィルムが積層されていてもよい。第２保護フィルムは、第２樹脂フィルムの一方の面に第２粘着剤層を有し、第２保護フィルムは、第２粘着剤層を介して、第１樹脂フィルムに積層されている。第１樹脂フィルムは、第１粘着剤層から剥離可能であり、第２保護フィルムは、第１樹脂フィルムから剥離可能である。積層体は、積層シートが備えてもよい層（タッチセンサ層、耐衝撃フィルム、樹脂フィルム等）を有することができる。積層体は、長尺状であってもよいし、所定の大きさの枚葉体であってもよい。第１保護フィルム、および偏光層等は、上で述べたものを用いることができる。
　図３に示す積層体４００は、前面板１、偏光層２、第１粘着剤層１０２、第１樹脂フィルム１０１、および第２保護フィルム２００がこの順に積層されている。第２保護フィルム２００は、第２樹脂フィルム２０１の一方の面に第２粘着剤層２０２を有する。第２保護フィルム２００は、第２粘着剤層２０２を介して、第１樹脂フィルム１０１に積層されている。第１樹脂フィルム１０１は、第１粘着剤層１０２から剥離可能であり、第２保護フィルム２００は、第１樹脂フィルム１０１から剥離可能である
［第２保護フィルム］
　第２保護フィルムは、いわゆる表面保護フィルムに相当し、第２樹脂フィルムの一方の面に第２粘着剤層を有する。第２保護フィルムは、第２粘着剤層を介して、第１樹脂フィルムに積層されている。積層体から積層シートを得る裁断工程を終えた後に、第２保護フィルムは、それが有する第２粘着剤層ごと剥離除去される。そのため、第２保護フィルムは、第１樹脂フィルムから剥離可能であり、第２粘着剤層は第１樹脂フィルムから剥離可能なように、その粘着力が調整されている。
　第２保護フィルムの第１樹脂フィルムに対する密着力は、第１樹脂フィルムの第１粘着剤層に対する密着力よりも小さいことが好ましい。第２保護フィルムを剥離するときに、意図せず第１樹脂フィルムを剥離してしまう不具合が起きにくい。
　第２保護フィルムの厚みは、例えば３０μｍ以上２００μｍ以下であることができ、４０μｍ以上１５０μｍ以下であることができる。
［第２樹脂フィルム］
　第２樹脂フィルムを構成する樹脂としては、第１樹脂フィルムを構成する樹脂と同様の樹脂が挙げられる。第２樹脂フィルムを構成する樹脂は、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂であることが好ましい。第２樹脂フィルムは、単層構造であってもよいし多層構造であってもよいが、製造容易性及び製造コスト等の観点から、好ましくは単層構造である。第２樹脂フィルムの厚みは、例えば２０μｍ以上１００μｍ以下であることができ、３０μｍ以上８０μｍ以下であることができ、４０μｍ以上であってもよい。
［第２粘着剤層］
　第２粘着剤層は、第１粘着剤層と同様の粘着剤組成物で構成することができる。第２粘着剤層の厚みは、３μｍ以上であることが好ましく、５μｍ以上であることがより好ましい。第１粘着剤層の厚みの上限値は、特に限定されないが、５０μｍ以下であってもよいし、４０μｍ以下であってもよい。
　積層体は、各層を互いに積層することにより作製され、各層を積層する順序は特に限定されない。積層体は、例えば、前面板と偏光層とを積層する工程、偏光層に第１粘着剤層および第１樹脂フィルムを積層する工程、および第１樹脂フィルムに第２保護フィルムを積層する工程を含む製造方法により、得られる。別の実施形態において、積層体は、例えば、偏光層に第１粘着剤層および第１樹脂フィルムを積層する工程、および第１樹脂フィルムに第２保護フィルムを積層する工程を含む製造方法により、得られる。
　積層体から積層シートを得る裁断工程は、レーザー光を前面板側から（視認側から）積層体に照射することによって、積層体を所定の形状に裁断することで行われる。すなわち、レーザー光の出射側の表面は、第２保護フィルムにより構成される。積層体が第２保護フィルムを備えることで、第１樹脂フィルムは、積層体の最表面を構成する層ではなく、積層体の内部に存在する層となる。レーザー光の出射側表面の外周縁部には、積層体の内部に存在する層の外周縁部に比べて相対的に大きなバリが形成されやすい。そのため、積層体が第２保護フィルムを備えることで、第１樹脂フィルムの外周縁部におけるバリの高さを６．０μｍ以下にしやすい。
　レーザーには、例えば２００ｎｍ～１１μｍの範囲に含まれる波長の光を放射するレーザーが用いられる。レーザーは、連続波（ＣＷ）レーザーであってもよいし、パルスレーザーであってもよい。レーザーの種類としては、ＣＯ２レーザー等の気体レーザー、ＹＡＧレーザー等の固体レーザー、半導体レーザーが挙げられる。積層シートの吸収域に適合させやすいことから、ＣＯ２レーザーが好ましい。
　第１樹脂フィルムの外周縁部におけるバリの高さは、レーザーの出力が大きいと、小さくなりやすい。レーザーの出力は、ＣＯ２レーザーを用いる場合、好ましくは５０Ｗ以上であり、より好ましくは６０Ｗ以上であり、さらに好ましくは１００Ｗ以上である。レーザーの出力の上限値は特に限定されないが、例えば２００Ｗ以下とすることができる。
　同様の観点から、単位長さの走査で照射されるレーザー光のエネルギー（以下、照射エネルギーということがある。）は、１００ｍＪ／ｍｍ以上であることが好ましく、２００ｍＪ／ｍｍ以上であることがより好ましく、２５０ｍＪ／ｍｍ以上であることがさらに好ましい。照射エネルギーの上限値は特に限定されないが、例えば１０００ｍＪ／ｍｍ以下であり、５００ｍＪ／ｍｍ以下であってもよい。
　レーザー光が積層体表面を移動する速度（以下、移動速度ということがある。）は、好ましくは５０ｍｍ／秒以上２０００ｍｍ／秒以下、より好ましくは１００ｍｍ／秒以上１０００ｍｍ／秒以下であり、さらに好ましくは１５０ｍｍ／秒以上７００ｍｍ／秒以下であり、３００ｍｍ／秒以上であってもよい。
　レーザー光をレンズにより集光する場合、レーザー光の焦点は、積層体の前面板側の表面に合わせてもよいし、第２保護フィルム側の表面に合わせてもよいし、積層体の内部に合わせてもよい。レーザー光のスポットサイズは、５μｍ以上１００μｍ以下とすることができ、１０μｍ以上７０μｍ以下とすることができる。レンズの焦点深度（ｄｅｐｔｈ ｏｆ Ｆｏｃｕｓ、ＤＯＦ）は、１０μｍ以上５００μｍ以下とすることができ、１００μｍ以上３００μｍ以下とすることができる。
　裁断工程は、フルカットで行ってもよいし、一旦ハーフカットで積層体を裁断しない深さまで切り込みを入れて、再度、１回または複数回レーザー光を照射して、完全に積層体を裁断してもよい。フルカットとは、積層方向にわたる全ての層を１回のレーザー光照射で裁断することを意味する。裁断工程をフルカットで行うことが、第１保護フィルムの外周縁部におけるバリの高さを小さくする観点から望ましい。
　積層シートの製造方法は、第２保護フィルムを剥離する剥離工程を備えてもよい。第２保護フィルムを剥離することで、前面板、偏光層、第１粘着剤層、および第１樹脂フィルムがこの順に積層された積層シートを得ることができる。別の実施形態において、第２保護フィルムを剥離することで、偏光層、第１粘着剤層、および第１樹脂フィルムがこの順に積層された積層シートを得ることができる。
　積層シートの前面板上に第３保護フィルムが積層されているときは、第３保護フィルムを剥離して露出した面に、樹脂フィルムやガラスフィルムを積層させたり、別の保護フィルムを積層させたりしてもよい。この工程は、セパレートフィルム側を吸着して保持し、第３保護フィルムを剥離する工程を含むことができる。
＜表示装置＞
　表示装置は、第１樹脂フィルムを剥がして第１粘着剤層を露出させ、第１粘着剤層を介して積層シートを表示パネルに貼合することで得られる。積層シートは、可撓性を有する表示パネルの表示面に適用する用途に特に好ましい。表示パネルは、視認側表面を内側にして折り畳み可能に構成されたものであってもよく、巻回可能に構成されたものであってもよい。表示パネルの具体例としては、液晶表示素子、有機ＥＬ表示素子、無機ＥＬ表示素子、プラズマ表示素子、電界放射型表示素子が挙げられる。
　表示装置は、スマートフォン、タブレット等のモバイル機器、テレビ、デジタルフォトフレーム、電子看板、測定器や計器類、事務用機器、医療機器、電算機器等として用いることができる。
　以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。本実施例中、物質を配合する割合の単位「部」は、特に断らない限り、重量基準である。
［バリの高さの測定］
　触針式膜厚計（ＤＥＫＴＡＫ３２、ＶＥＥＣＯ社製）を用いて測定した。積層シートの端辺に沿った６０ｍｍの範囲に含まれる１１カ所で、バリの高さを測定し、その平均を求めた。同じ操作を５回繰り返し、その平均をバリの高さとした。
［第１粘着剤層付き第１樹脂フィルム］
　一方の表面が離型処理されたポリエチレンテレフタレートフィルム（厚み５０μｍ）を準備した。離型処理面に、アクリル系粘着剤層（第１粘着剤層）を形成した。
［第２保護フィルム］
　ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚み５０μｍ）の一方の面に、アクリル系粘着剤層（厚み６μｍ）が形成された表面保護フィルムを準備した。
［第３保護フィルム］
　ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚み１２５μｍ）の一方の面に、アクリル系粘着剤層（厚み１０μｍ）が形成された表面保護フィルムを準備した。
［前面板］
　前面板として、ポリイミド（ＰＩ）フィルムの一方の表面にハードコート層が形成されたものを用いた。ポリイミドフィルムの厚みは５０μｍであり、ハードコート層の厚みは１０μｍであった。
［円偏光板］
　トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）フィルムの一方の表面に配向膜を形成した。配向膜上に、重合性液晶化合物および二色性色素を有する組成物を塗布した。塗膜を配向、硬化させて偏光子を得た。偏光子上に、紫外線硬化性樹脂を塗布した。塗膜を硬化させてオーバーコート層を形成した。このようにして、直線偏光板を得た。ＴＡＣフィルムの厚みは２５μｍであり、偏光子の厚みは２．５μｍであり、オーバーコート層の厚みは１．０μｍであった。偏光子は、重合性液晶化合物が硬化した層中に二色性色素が分散し、配向したものであった。
　位相差層として、重合性液晶化合物が硬化した層を有するλ／４層、および重合性液晶化合物が硬化した層を有するポジティブC層を用意した。両者を、紫外線硬化型接着剤により貼合し、位相差フィルムを作製した。
　直線偏光板と位相差フィルムとを、アクリル系粘着剤層により貼合し、円偏光板を得た。位相差フィルムは、直線偏光板のオーバーコート層側に積層した。偏光子の吸収軸と、λ／４層の遅相軸とのなす角度は４５°であった。
［実施例１～４、比較例２］
　前面板、および円偏光板を、アクリル系粘着剤層を介して、互いに積層した。このアクリル系粘着剤層の厚みは２５μｍであった。前面板は、円偏光板のＴＡＣフィルム側に積層した。
　円偏光板上に、第１樹脂フィルム上に形成されたアクリル系粘着剤層（第１粘着剤層）を積層した。このアクリル系粘着剤層の厚みは、２５μｍであった。
　第３保護フィルムが備える粘着剤層を介して、前面板に第３保護フィルムを積層した。第２保護フィルムが備える粘着剤層を介して、第１樹脂フィルムに第２保護フィルムを積層した。このようにして、第３保護フィルム、前面板、円偏光板、第１粘着剤層、第１樹脂フィルム、および第２保護フィルムがこの順に積層された積層体を作製した。第１樹脂フィルムは、第１粘着剤層から剥離可能であり、第２保護フィルムは、第１樹脂フィルムから剥離可能であり、第３保護フィルムは、前面板から剥離可能であった。
　表１に示す条件でレーザー光を積層体に照射することによって、積層体を所定の形状（縦２０ｍｍ×横１００ｍｍ）に裁断し、積層シートを得た。第２保護フィルムを剥離し、第１樹脂フィルムの外周縁部において、バリの高さを測定した。結果を表１に示す。
［実施例５～６］
　円偏光板上に、第１樹脂フィルム上に形成されたアクリル系粘着剤層（第１粘着剤層）を積層した。このアクリル系粘着剤層の厚みは、２５μｍであった。なお、第１粘着剤層は、円偏光板の位相差フィルム側に積層した。
　第３保護フィルムが備える粘着剤層を介して、円偏光板に第３保護フィルムを積層した。第２保護フィルムが備える粘着剤層を介して、第１樹脂フィルムに第２保護フィルムを積層した。このようにして、第３保護フィルム、円偏光板、第１粘着剤層、第１樹脂フィルム、および第２保護フィルムがこの順に積層された積層体を作製した。第１樹脂フィルムは、第１粘着剤層から剥離可能であり、第２保護フィルムは、第１樹脂フィルムから剥離可能であり、第３保護フィルムは、円偏光板から剥離可能であった。
　表２に示す条件でレーザー光を積層体に照射することによって、積層体を所定の形状（縦２０ｍｍ×横１００ｍｍ）に裁断し、積層シートを得た。第２保護フィルムを剥離し、第１樹脂フィルムの外周縁部において、バリの高さを測定した。結果を表２に示す。
［比較例１、３～４］
　前面板、および円偏光板を、アクリル系粘着剤層を介して、互いに積層した。このアクリル系粘着剤層の厚みは２５μｍであった。前面板は、円偏光板のＴＡＣフィルム側に積層した。円偏光板上に、第１樹脂フィルム上に形成されたアクリル系粘着剤層（第１粘着剤層）を積層した。このアクリル系粘着剤層の厚みは、２５μｍであった。第３保護フィルムが備える粘着剤層を介して、前面板に第３保護フィルムを積層した。このようにして、第３保護フィルム、前面板、円偏光板、第１粘着剤層、および第１樹脂フィルムがこの順に積層された積層体を作製した。第１樹脂フィルムは、第１粘着剤層から剥離可能であり、第３保護フィルムは前面板から剥離可能であった。
　表１に示す条件でレーザー光を積層体に照射することによって、積層体を所定の形状（縦２０ｍｍ×横１００ｍｍ）に裁断し、積層シートを得た。第１樹脂フィルムの外周縁部において、バリの高さを測定した。結果を表１に示す。
［比較例５～６］
　円偏光板上に、第１樹脂フィルム上に形成されたアクリル系粘着剤層（第１粘着剤層）を積層した。このアクリル系粘着剤層の厚みは、２５μｍであった。なお、第１粘着剤層は、円偏光板の位相差フィルム側に積層した。第３保護フィルムが備える粘着剤層を介して、円偏光板に第３保護フィルムを積層した。このようにして、第３保護フィルム、円偏光板、第１粘着剤層、および第１樹脂フィルムがこの順に積層された積層体を作製した。第１樹脂フィルムは、第１粘着剤層から剥離可能であり、第３保護フィルムは円偏光板から剥離可能であった。
　表２に示す条件でレーザー光を積層体に照射することによって、積層体を所定の形状（縦２０ｍｍ×横１００ｍｍ）に裁断し、積層シートを得た。第１樹脂フィルムの外周縁部において、バリの高さを測定した。結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表中で、レーザー光の照射回数１回は、フルカットで積層体を裁断したことを意味し、レーザー光の照射回数１０回は、１０回目の照射で積層方向にわたる全ての層を完全に裁断したことを意味する。表中で「視認側から」は、例えば図３において前面板１から第２保護フィルム２００に向かう方向にレーザーを照射することを意味し、「反視認側から」は、例えば図３において第２保護フィルム２００から前面板１に向かう方向にレーザーを照射することを意味する。
　本発明の積層シートは、第１保護フィルムの外周縁部におけるバリの高さが６．０μｍ以下であり、積層シートから表面保護フィルムを剥離する際に、吸着力が低下しにくい。
　１…前面板、２…偏光層、３…貼合層、５…第３保護フィルム、２０…直線偏光板、２２…位相差フィルム、４０…バリ、４１…バリの高さ、５０…第３粘着剤層、５１…第３樹脂フィルム、１０１…第１樹脂フィルム、１０２…第１粘着剤層、２００…第２保護フィルム、２０１…第２樹脂フィルム、２０２…第２粘着剤層、３００…積層シート、３０１…積層シート、３０２…積層シート、３０３…積層シート、４００…積層体

Claims (10)

  1. 偏光層、第１粘着剤層、および第１樹脂フィルムがこの順に積層され、
    前記第１樹脂フィルムは、前記第１粘着剤層から剥離可能であり、
    前記第１樹脂フィルムの外周縁部におけるバリの高さが６．０μｍ以下である、積層シート。
  2. 前面板、偏光層、第１粘着剤層、および第１樹脂フィルムがこの順に積層され、
    前記第１樹脂フィルムは、前記第１粘着剤層から剥離可能であり、
    前記第１樹脂フィルムの外周縁部におけるバリの高さが６．０μｍ以下である、積層シート。
  3. 前記バリの高さが０．１μｍ以上である、請求項１または２に記載の積層シート。
  4. 前記偏光層は、重合性液晶化合物が硬化した層を有する、請求項１～３のいずれかに記載の積層シート。
  5. 偏光層、第１粘着剤層、第１樹脂フィルム、および第２保護フィルムがこの順に積層され、
    前記第２保護フィルムは、第２樹脂フィルムの一方の面に第２粘着剤層を有し、
    前記第２保護フィルムは、当該第２粘着剤層を介して、前記第１樹脂フィルムに積層されており、
    前記第１樹脂フィルムは、前記第１粘着剤層から剥離可能であり、
    前記第２保護フィルムは、前記第１樹脂フィルムから剥離可能である、積層体を準備する準備工程と、
    レーザー光を前記偏光層側から積層体に照射することによって、前記積層体を所定の形状に裁断し、積層シートを得る裁断工程とを含む、積層シートの製造方法。
  6. 前面板、偏光層、第１粘着剤層、第１樹脂フィルム、および第２保護フィルムがこの順に積層され、
    前記第２保護フィルムは、第２樹脂フィルムの一方の面に第２粘着剤層を有し、
    前記第２保護フィルムは、当該第２粘着剤層を介して、前記第１樹脂フィルムに積層されており、
    前記第１樹脂フィルムは、前記第１粘着剤層から剥離可能であり、
    前記第２保護フィルムは、前記第１樹脂フィルムから剥離可能である、積層体を準備する準備工程と、
    レーザー光を前記前面板側から積層体に照射することによって、前記積層体を所定の形状に裁断し、積層シートを得る裁断工程とを含む、積層シートの製造方法。
  7. 前記裁断工程において、レーザー光の出力は５０Ｗ以上２００Ｗ以下である、請求項５または６に記載の積層シートの製造方法。
  8. 前記裁断工程において、フルカットで前記積層体を所定の形状に裁断する、請求項５～７のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
  9. 前記第２樹脂フィルムの厚みは、４０μｍ以上である、請求項５～８のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
  10. 前記偏光層は、重合性液晶化合物が硬化した層を有する、請求項５～９のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
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