WO2021117496A1 - 圧力測定用シートセット、圧力測定用シート、圧力測定用シートセットの製造方法、圧力測定用シートの製造方法 - Google Patents

圧力測定用シートセット、圧力測定用シート、圧力測定用シートセットの製造方法、圧力測定用シートの製造方法 Download PDF

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WO2021117496A1
WO2021117496A1 PCT/JP2020/043998 JP2020043998W WO2021117496A1 WO 2021117496 A1 WO2021117496 A1 WO 2021117496A1 JP 2020043998 W JP2020043998 W JP 2020043998W WO 2021117496 A1 WO2021117496 A1 WO 2021117496A1
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WO
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microcapsules
sheet
pressure measurement
layer
support
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Application number
PCT/JP2020/043998
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English (en)
French (fr)
Inventor
政宏 八田
山本　宏
鬼頭　宏和
Original Assignee
富士フイルム株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/124—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein using pressure to make a masked colour visible, e.g. to make a coloured support visible, to create an opaque or transparent pattern, or to form colour by uniting colour-forming components
    • B41M5/165—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein using pressure to make a masked colour visible, e.g. to make a coloured support visible, to create an opaque or transparent pattern, or to form colour by uniting colour-forming components characterised by the use of microcapsules; Special solvents for incorporating the ingredients
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01L—MEASURING FORCE, STRESS, TORQUE, WORK, MECHANICAL POWER, MECHANICAL EFFICIENCY, OR FLUID PRESSURE
    • G01L1/00—Measuring force or stress, in general
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01L—MEASURING FORCE, STRESS, TORQUE, WORK, MECHANICAL POWER, MECHANICAL EFFICIENCY, OR FLUID PRESSURE
    • G01L5/00—Apparatus for, or methods of, measuring force, work, mechanical power, or torque, specially adapted for specific purposes

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a pressure measurement sheet set, a pressure measurement sheet, a pressure measurement sheet set, and a method for manufacturing a pressure measurement sheet.
  • Patent Document 1 proposes a pressure measurement material (pressure measurement sheet) that utilizes a color reaction between an electron-donating colorless dye precursor and an electron-accepting compound.
  • Another object of the present invention is to provide a pressure measurement sheet set in which color development due to rubbing is suppressed, and a pressure measurement sheet. Another object of the present invention is to provide a method for manufacturing a pressure measurement sheet set and a method for manufacturing a pressure measurement sheet.
  • the capsule wall of the microcapsules contains at least one resin selected from the group consisting of polyurethane urea, polyurethane, and polyurea.
  • the first sheet further has a support and The pressure measurement sheet set according to any one of (1) to (9), wherein the recess of the microcapsule having the recess is located on the side opposite to the support side.
  • the capsule wall of the microcapsules contains at least one resin selected from the group consisting of polyurethane urea, polyurethane, and polyurea.
  • Pressure measurement having a step of applying a composition for forming a first layer containing microcapsules containing a color former, and heat-treating the obtained coating film at 60 ° C. or higher to form the first layer.
  • Pressure measurement having a step of applying a composition for forming a first layer containing microcapsules containing a color former, and heat-treating the obtained coating film at 60 ° C. or higher to form the first layer.
  • Sheet manufacturing method having a step of applying a composition for forming a first layer containing microcapsules containing a color former, and heat-treating the obtained coating film at 60 ° C. or higher to form the first layer.
  • the present invention it is possible to provide a pressure measurement sheet set in which color development due to rubbing is suppressed, and a pressure measurement sheet. Further, according to the present invention, it is possible to provide a method for manufacturing a pressure measuring sheet set and a method for manufacturing a pressure measuring sheet.
  • the numerical range represented by using "-" in the present specification means a range including the numerical values before and after "-" as the lower limit value and the upper limit value.
  • the upper limit value or the lower limit value described in a certain numerical range may be replaced with the upper limit value or the lower limit value of another numerical range described stepwise.
  • the upper limit value or the lower limit value described in a certain numerical range may be replaced with the value shown in the examples.
  • Various components described later may be used alone or in combination of two or more.
  • the polyisocyanate described later may be used alone or in combination of two or more.
  • a feature of the pressure measurement sheet set and the pressure measurement sheet of the present invention is that microcapsules having dents (hereinafter, also simply referred to as "specific microcapsules") are used. Although the details of the mechanism of the invention are unknown, the specific microcapsules are not easily broken by rubbing, and as a result, the use of the first layer containing the specific microcapsules suppresses color development due to rubbing.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of an embodiment of a pressure measurement sheet set.
  • the pressure measurement sheet set 10 includes a first sheet 16 having a first layer 14 including microcapsules arranged on the first support 12 and the first support 12, a second support 18, and a second support.
  • a second sheet 22 having a second layer 20 containing a color developer arranged on 18 is provided. At least a part of the above microcapsules is a specific microcapsule.
  • the first layer 14 in the first sheet 16 and the second layer 20 in the second sheet 22 face each other.
  • the sheet 16 and the second sheet 22 are laminated and used.
  • the microcapsules are broken in the pressurized region. Then, the color-developing agent contained in the microcapsules comes out of the microcapsules, and the color-developing reaction proceeds with the color-developing agent in the second layer 20. As a result, color development progresses in the pressurized region.
  • the first sheet 16 may have the first layer 14 and may not have the first support 12.
  • the second sheet 22 may have the second layer 20 and may not have the second support 18.
  • the first support 12 and the first layer 14 are directly laminated, but the present invention is not limited to this mode, and as will be described later, the first support 12 and the first layer 14 Another layer (for example, an easy-adhesion layer) may be arranged between them.
  • the second support 18 and the second layer 20 are directly laminated, but the present invention is not limited to this mode, and as will be described later, the second support 18 and the second layer 20 are combined. Another layer (for example, an easy-adhesion layer) may be arranged between them.
  • the first sheet 16 shown in FIG. 1 has a first support 12 and a first layer 14 containing microcapsules containing a color former. In the following, each member will be described in detail.
  • the first support is a member for supporting the first layer. If the first layer itself can be handled, the first sheet does not have to have the first support.
  • the first support may have any shape such as a sheet shape, a film shape, and a plate shape.
  • the first support include a resin film and synthetic paper.
  • the resin film include a polyester film such as a polyethylene terephthalate film, a cellulose derivative film such as cellulose triacetate, a polyolefin film such as polypropylene and polyethylene, and a polystyrene film.
  • Synthetic paper includes those obtained by biaxially stretching polypropylene or polyethylene terephthalate or the like to form a large number of microvoids (Yupo, etc.), those produced using synthetic fibers such as polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate, and polyamide, and synthetic papers.
  • Examples thereof include a part of paper, one side or both sides of which are laminated.
  • a resin film or a resin film or a resin film or a resin film is used because the color development due to rubbing is further suppressed (hereinafter, also simply referred to as "the effect of the present invention is more excellent") and the color development density generated by pressurization is further increased.
  • Synthetic paper is preferable, and resin film is more preferable.
  • the support is preferably transparent from the viewpoint that the color development property can be visually recognized even when the support is visually recognized from the support side.
  • the thickness of the first support is preferably 10 to 200 ⁇ m from the viewpoint that the effect of the present invention is more excellent.
  • the first layer contains microcapsules containing a color former. At least some of the microcapsules have recesses in the capsule wall. That is, at least a part of the total number of microcapsules containing the color former contained in the first layer is a specific microcapsule.
  • the materials constituting the microcapsules will be described in detail.
  • Microcapsules generally have a core portion and a capsule wall for encapsulating a core material (encapsulated (also referred to as an encapsulated component)) forming the core portion.
  • the microcapsules contain a color former as a core material (encapsulating component). Since the color-developing agent is encapsulated in the microcapsules, the color-developing agent can exist stably until the microcapsules are destroyed by pressure.
  • the microcapsules have a capsule wall that encloses the core material.
  • the material (wall material) for the capsule wall of the microcapsules include known resins conventionally used as the wall material for microcapsules containing a color former in the use of pressure-sensitive copying paper or thermal recording paper.
  • Specific examples of the resin include polyurethane, polyurea, polyurethane urea, melamine-formaldehyde resin, and gelatin.
  • the capsule wall of the microcapsules contains at least one resin selected from the group consisting of polyurethane urea, polyurethane, and polyurea.
  • the capsule wall of the microcapsules is substantially made of resin. Being substantially composed of resin means that the content of the resin is 90% by mass or more with respect to the total mass of the capsule wall, and 100% by mass is preferable. That is, the capsule wall of the microcapsules is preferably made of resin.
  • the polyurethane is a polymer having a plurality of urethane bonds, and is preferably a reaction product formed from a raw material containing a polyol and a polyisocyanate.
  • the polyurea is a polymer having a plurality of urea bonds, and is preferably a reaction product formed from a raw material containing a polyamine and a polyisocyanate.
  • the polyurethane urea is a polymer having a urethane bond and a urea bond, and is preferably a reaction product formed from a raw material containing a polyol, a polyamine, and a polyisocyanate.
  • a part of the polyisocyanate reacts with water to form a polyamine, and as a result, polyurethane urea may be obtained.
  • the melamine-formaldehyde resin is preferably a reaction product formed from polycondensation of melamine and formaldehyde.
  • the polyisocyanate is a compound having two or more isocyanate groups, and examples thereof include aromatic polyisocyanates and aliphatic polyisocyanates.
  • the polyisocyanate may be, for example, an adduct of a polyol such as trimethylolpropane and a bifunctional polyisocyanate.
  • the above-mentioned polyol is a compound having two or more hydroxyl groups, and for example, a low molecular weight polyol (eg, an aliphatic polyol or an aromatic polyol.
  • a “low molecular weight polyol” has a molecular weight of 400 or less.
  • Polyols are intended), polyvinyl alcohols, polyether polyols, polyester polyols, polylactone-based polyols, castor oil-based polyols, polyolefin-based polyols, and hydroxyl group-containing amine-based compounds (for example, amino alcohols.
  • hydroxyl group-containing amine-based compounds for example, amino alcohols.
  • examples thereof include propylene oxide of an amino compound such as ethylenediamine or an ethyleneoxide adduct, such as N, N, N', N'-tetrax [2-hydroxypropyl] ethylenediamine, etc.).
  • the polyamine is a compound having two or more amino groups (primary amino group or secondary amino group), and is, for example, diethylenetriamine, triethylenetetramine, 1,3-propylenediamine, and hexa.
  • Aliphatic polyvalent amines such as methylenediamine; epoxy compound adducts of aliphatic polyvalent amines; alicyclic polyvalent amines such as piperazine; 3,9-bis-aminopropyl-2,4,8,10-tetraoxa Examples thereof include heterocyclic diamines such as Spiro- (5,5) undecane.
  • the glass transition temperature of the capsule wall of the microcapsules is not particularly limited, but 50 to 160 ° C. is preferable, and 80 to 150 ° C. is preferable because specific microcapsules are easily formed in the first layer when the first layer is formed. Is more preferable.
  • the method for measuring the glass transition temperature of the capsule wall is as follows. Fifty first layers (microcapsule layers) having a length of 1 cm and a width of 1 cm are prepared, and all of them are immersed in 10 ml of water and allowed to stand for 24 hours to obtain an aqueous dispersion of microcapsules. When the first sheet includes the first support, 50 sheets of 1 cm in length ⁇ 1 cm in width may be prepared and immersed in the first sheet.
  • the obtained aqueous dispersion of microcapsules is centrifuged at 15,000 rpm for 30 minutes, and the microcapsules are separated. Ethyl acetate is added to the separated microcapsules, and the mixture is further stirred at 25 ° C. for 24 hours. Then, the obtained solution is filtered, and the obtained residue is vacuum-dried at 60 ° C. for 48 hours to obtain microcapsules containing nothing inside (hereinafter, also simply referred to as “measurement material”). Be done. That is, a capsule wall material of microcapsules, which is a measurement target of the glass transition temperature, can be obtained.
  • the thermal decomposition temperature of the obtained measurement material is measured using a thermogravimetric differential thermal analyzer TG-DTA (device name: DTG-60, Shimadzu Corporation).
  • TGA thermal weight analysis
  • the thermal decomposition temperature refers to the temperature of the measurement material raised from room temperature at a constant temperature rise rate (10 ° C./min) with respect to the mass of the measurement material before heating. The temperature at which the weight is reduced by 5% by mass is defined as the thermal decomposition temperature (° C.).
  • the glass transition temperature of the measurement material was measured using a differential scanning calorimeter DSC (device name: DSC-60a Plus, Shimadzu Corporation) using a closed pan, and the temperature rise rate was 25 ° C./min. Measure in the range of ° C to (pyrolysis temperature (° C) -5 ° C). As the glass transition temperature of the capsule wall of the microcapsule, the value at the time of raising the temperature in the second cycle is used.
  • the average particle size of the microcapsules is not particularly limited, but is preferably 1 to 80 ⁇ m, more preferably 5 to 70 ⁇ m, and even more preferably 10 to 50 ⁇ m.
  • the average particle size of the microcapsules can be controlled by adjusting the manufacturing conditions of the microcapsules and the like.
  • As a method for measuring the average particle size of the microphone capsules an image taken from the surface of the first layer is analyzed with an optical microscope (OLYMPUS BX60, field size: 320 ⁇ m ⁇ 450 ⁇ m), and 30 in order from the largest microcapsule. The major axis (particle size) of the microcapsules is measured, and these are arithmetically averaged to obtain the average value.
  • This operation is performed at any 5 locations (5 fields of view) of the first layer, the average of the average values obtained at each location is calculated, and the obtained value is used as the average particle size of the microcapsules. ..
  • the major axis means the longest diameter when observing the microcapsules.
  • the number average wall thickness of the capsule walls of the microcapsules is not particularly limited, but is preferably 0.01 ⁇ m or more and 2 ⁇ m or less, more preferably more than 0.02 ⁇ m and less than 2 ⁇ m, and further preferably 0.05 ⁇ m or more and 1.5 ⁇ m or less.
  • the wall thickness of the microcapsules refers to the thickness ( ⁇ m) of the capsule wall forming the capsule particles of the microcapsules, and the number average wall thickness is the thickness ( ⁇ m) of the individual capsule walls of the 20 microcapsules. Is obtained by a scanning electron microscope (SEM) and averaged.
  • a cross-sectional section of the first sheet having the first layer containing microcapsules was prepared, and the cross-section was observed by SEM at 15,000 times (value of average particle size of microcapsules) ⁇ 0.
  • the major axis means the longest diameter when observing the microcapsules.
  • the ratio ( ⁇ / Dm) of the number average wall thickness ⁇ of the microcapsules to the average particle size Dm of the microcapsules is not particularly limited, and is often 0.001 or more. Above all, it is preferable to satisfy the relationship of the formula (1) in that the effect of the present invention is more excellent. Equation (1) 0.100> ⁇ / Dm> 0.001 That is, the above ratio ( ⁇ / Dm) is preferably larger than 0.001 and less than 0.100. When the relationship of the equation (1) is satisfied, the color density gradation can be easily recognized according to the pressure.
  • FIG. 3 is a diagram showing the appearance of an example of specific microcapsules.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of the specific microcapsule shown in FIG.
  • the specific microcapsule (microcapsule having a recess) 24 has a recess 26 in the capsule wall.
  • the recess means a region recessed from the periphery thereof. The recess usually has sides and / or bottom.
  • the recess means a region that is convex toward the inside of the microcapsule (more specifically, the center of the microcapsule).
  • the central portion of the microcapsule means the center of the circumscribed sphere circumscribing the microcapsule.
  • the specific microcapsule 24 has one recess 26, but the specific microcapsule may have two or more recesses.
  • the shape of the opening of the recess 26 is circular, but the shape is not limited to this mode, and examples thereof include a polygonal shape, an elliptical shape, and an indefinite shape.
  • the shape of the opening of the recess 26 can be confirmed by observing from the surface direction of the first layer.
  • FIG. 4 shows a cross section cut through the recess 26 (bottom of the recess 26) of the specific microcapsule 24 and along the depth direction of the recess 26.
  • the maximum length of the specific microcapsules 24 in the direction orthogonal to the depth direction of the recess 26 indicated by the white arrow is defined as the maximum length L.
  • the distance from the bottom of the recess 26 to the outer surface of the capsule wall 28 facing the recess 26 is defined as the distance H.
  • the bottom of the recess 26 means the position at the deepest position in the depth direction of the recess 26 (the direction indicated by the white arrow in FIG. 4).
  • the capsule wall 28 facing the recess 26 means a capsule wall 28 located at a position facing the recess 26 along the depth direction. As shown in FIG. 4, the capsule wall facing the recess 26 from the bottom of the recess 26 of the specific microcapsule 24 with respect to the maximum length L of the specific microcapsule 24 in the direction orthogonal to the depth direction (recess direction) of the recess 26.
  • the average value of the ratio (H / L) of the distance H to the outer surface of 28 is preferably 0.90 or less, preferably 0.50 to 0, in that the effect of the present invention is more excellent and the color development density is more excellent. .90 is more preferred.
  • an image taken from the surface of the first layer is image-analyzed with an optical microscope (OLYMPUS BX60, field size: 320 ⁇ m ⁇ 450 ⁇ m), and a specific microcapsule observed in the field of view.
  • the maximum length L of each of the above is measured, and the value obtained by averaging them is defined as the "maximum length L of the specific microcapsule" when obtaining the above ratio (H / L).
  • observation is performed with a laser microscope (KEYENCE VK-8510, field size: 100 ⁇ m ⁇ 150 ⁇ m) from the surface direction at an arbitrary position of the first layer, and the distance is observed in the field.
  • the value obtained by averaging is defined as "the distance H from the bottom of the recess of the specific microcapsule to the outer surface of the capsule wall facing the recess" when the above ratio (H / L) is calculated.
  • the ratio of the specific microcapsules to the total number of microcapsules contained in the first layer is 20% or more, and 40% or more is preferable, and 60% or more is more preferable in that the effect of the present invention is more excellent.
  • the upper limit is not particularly limited, but 100% can be mentioned.
  • As a method for measuring the ratio of the specific microcapsules first, observe with a laser microscope (KEYENCE VK-8510, field size: 100 ⁇ m ⁇ 150 ⁇ m) from the surface direction at an arbitrary position of the first layer, and then in the field of view. The total number of observed microcapsules is measured, the number of specific microcapsules observed in the visual field is measured, and the ratio of the specific microcapsules to the total number of microcapsules is determined.
  • This operation is performed at any 5 locations (5 fields of view) of the first layer, the average of the ratios obtained at each location is calculated, and the obtained value is the above-mentioned "micro contained in the first layer”.
  • the size of the opening of the recess is not particularly limited, but as shown in FIG. 4, the ratio of the maximum width W of the opening of the recess 26 to the above-mentioned maximum length L (maximum width W / maximum length L) is , 0.10 to 0.95 is preferable, and 0.30 to 0.85 is more preferable, in that the effect of the present invention is more excellent.
  • a method for measuring the maximum width W an image taken from the surface of the first layer is analyzed with an optical microscope (OLYMPUS BX60, field size: 320 ⁇ m ⁇ 450 ⁇ m), and a specific microcapsule observed in the field of view is analyzed.
  • the maximum width W of the opening is measured, and the value obtained by averaging them is defined as the "maximum width W of the opening" when obtaining the above ratio (maximum width W / maximum length L).
  • the depth of the recess 26 is not particularly limited, but the ratio (depth D / distance H) of the depth D (depth of the recess) from the opening of the recess 26 to the bottom of the recess 26 with respect to the distance H described above is determined. From the point of view that the effect of the present invention is more excellent, 0.10 or more is preferable, and 0.10 to 1.00 is more preferable.
  • the depth D is specified by observing with a laser microscope (KEYENCE VK-8510, field of view size: 100 ⁇ m ⁇ 150 ⁇ m) from the surface direction at an arbitrary position of the first layer and observing in the field of view. The depth of each of the microcapsules is measured, and the value obtained by averaging them is defined as "depth D" when obtaining the above ratio (depth D / distance H).
  • the specific microcapsules also have a capsule wall containing a core material containing a color former.
  • the specific microcapsules have various characteristics (for example, the material of the capsule wall, the average wall thickness of the number of capsule walls, the average particle size, and the glass transition temperature of the capsule wall) other than the point that the specific microcapsules have dents, as described above. is there.
  • the effect of the present invention is more excellent in the first support 12 and the first layer 14 arranged on the first support 12, as shown in FIG. , It is preferable that the recess 26 of the specific microcapsule 24 is located on the side opposite to the first support 12 side.
  • FIG. 5 is an enlarged view of the first layer 14, and as shown in FIG. 5, a plurality of specific microcapsules 24 may be contained in the first layer 14.
  • the microphone capsule contained in the first layer may include microcapsules having no dents in addition to the specific microcapsules.
  • a color former is encapsulated in the microcapsules.
  • a color former is a compound that develops a color when it comes into contact with a color developer described later from a colorless state.
  • an electron-donating dye precursor precursor of a color-developing dye
  • the color former an electron-donating colorless dye is preferable.
  • the color former those known in the application of pressure-sensitive copying paper or thermal recording paper can be used.
  • Examples of the color former include triphenylmethanephthalide compounds, fluorene compounds, phenothiazine compounds, indolylphthalide compounds, azaindrillphthalide compounds, leucooramine compounds, rhodamine lactam compounds, and tris. Examples thereof include phenylmethane-based compounds, diphenylmethane-based compounds, triazene-based compounds, spiropyran-based compounds, and fluorene-based compounds. Examples of the above compounds include the compounds described in JP-A-5-257272, the compounds described in paragraphs 0030 to 0033 of International Publication No. 2009/8248, and 3', 6'-bis (diethylamino) -2- (4).
  • the molecular weight of the color former is not particularly limited, and is preferably 300 or more.
  • the upper limit is not particularly limited, but is preferably 1000 or less.
  • microcapsules may contain components other than the above-mentioned color former.
  • microcapsules preferably contain a solvent.
  • the solvent is not particularly limited, and for example, an alkylnaphthalene compound such as diisopropylnaphthalene, a diarylalkane compound such as 1-phenyl-1-xsilylethane, an alkylbiphenyl compound such as isopropylbiphenyl, a triarylmethane compound, and an alkylbenzene compound.
  • Aromatic hydrocarbons such as benzylnaphthalene compounds, diarylalkylene compounds, and arylindane compounds; aliphatic hydrocarbons such as dibutyl phthalate and isoparaffin; soybean oil, corn oil, cottonseed oil, rapeseed oil, olive oil, Examples thereof include natural animal and vegetable oils such as coconut oil, castor oil, and fish oil, and high-boiling distillates of natural compounds such as mineral oil.
  • the solvent may be used alone or in combination of two or more.
  • the mass ratio of the solvent to the color former is preferably in the range of 98/2 to 30/70 in terms of color development.
  • the range of 97/3 to 40/60 is more preferable.
  • the microcapsules may contain one or more additives such as an ultraviolet absorber, a light stabilizer, an antioxidant, a wax, and an odor suppressant, if necessary.
  • additives such as an ultraviolet absorber, a light stabilizer, an antioxidant, a wax, and an odor suppressant, if necessary.
  • the method for producing microcapsules is not particularly limited, and examples thereof include known methods such as an interfacial polymerization method, an internal polymerization method, a phase separation method, an external polymerization method, and a core selvation method. Of these, the interfacial polymerization method is preferable.
  • the interfacial polymerization method will be described by taking as an example a method for producing microcapsules in which the capsule wall is polyurea or polyurethane urea.
  • the interfacial polymerization method is a raw material containing a color former, a solvent having a boiling point of 100 ° C.
  • a capsule wall material for example, polyisocyanate and at least one selected from the group consisting of polyols and polyamines.
  • a polyamine is produced in a system by reacting isocyanate with water, a polyol and a polyamine may not be used.
  • Interfacial weight including (emulsification step) and step of polymerizing the capsule wall material at the interface between the oil phase and the aqueous phase to form a capsule wall to form microcapsules containing a color former (encapsulation step).
  • Legal is preferred.
  • the mass ratio of the total amount of polyol and polyamine to the amount of polyisocyanate (total amount of polyol and polyamine / amount of polyisocyanate) in the above raw materials is not particularly limited, but is 0.1 / 99.9 to. 30/70 is preferable, and 1/99 to 25/75 is more preferable.
  • the type of emulsifier used in the emulsification step is not particularly limited, and examples thereof include a dispersant and a surfactant.
  • examples of the dispersant include polyvinyl alcohol.
  • the first layer may contain other components (for example, binder, surfactant) in addition to the above-mentioned microcapsules.
  • the mass (g / m 2 ) per unit area of the first layer is not particularly limited, but 0.5 to 30 g / m 2 is preferable because the effect of the present invention is more excellent.
  • the method for forming the first layer is not particularly limited.
  • a method of applying a composition for forming a first layer containing microcapsules on a first support and heat-treating the obtained coating film at a predetermined temperature or higher can be mentioned.
  • the solvent in the microcapsules is volatilized, and dents are formed in at least a part of the microcapsules supplied on the first support, so that the specific microcapsules are contained.
  • One layer is formed.
  • the composition for forming the first layer preferably contains at least microcapsules and a solvent.
  • the microcapsule dispersion obtained by the above-mentioned interfacial polymerization method may be used as the composition for forming the first layer.
  • the composition for forming the first layer may contain other components that may be contained in the first layer described above.
  • the method of applying the composition for forming the first layer is not particularly limited, and examples of the coating machine used at the time of application include an air knife coater, a rod coater, a bar coater, a curtain coater, a gravure coater, and an extrusion coater. , Die coater, slide bead coater, and blade coater.
  • the obtained coating film is heat-treated at a predetermined temperature or higher.
  • the optimum temperature is selected according to the material of the capsule wall of the microcapsules used, but 60 ° C. or higher is preferable, and 70 ° C. or higher is preferable because the effect of the present invention is more excellent. More preferred.
  • the upper limit is not particularly limited, but it is often 180 ° C. or lower, and 140 ° C. or lower is preferable, and 120 ° C. or lower is more preferable in that the color development density is more excellent.
  • the heating time is not particularly limited, but 1.0 to 20 minutes is preferable, and 3.0 to 10 minutes is more preferable, from the viewpoint of more excellent effect of the present invention and productivity.
  • the recesses of the specific microcapsules are likely to be located on the side opposite to the support side. That is, in the method for producing a pressure measurement sheet set of the present invention, a composition for forming a first layer containing microcapsules containing a color former is applied, and the obtained coating film is heat-treated at 60 ° C. or higher. It is preferable to have a step of forming the first layer. A first sheet including the first layer is produced in the above step, and the obtained first sheet is combined with the second sheet produced by the procedure described later to produce a pressure measurement sheet set. Is preferable.
  • the method of forming the first layer on the first support is not limited to the above embodiment.
  • the temporary support is peeled off. Therefore, the first sheet composed of the first layer may be formed.
  • the temporary support is not particularly limited as long as it is a peelable support.
  • the first sheet may have members other than the first support and the first layer described above.
  • the first sheet may have an easy-adhesion layer between the first support and the first layer to enhance the adhesion between the first support and the first layer.
  • the thickness of the easy-adhesion layer is not particularly limited, and is preferably 0.005 to 0.2 ⁇ m, more preferably 0.01 to 0.1 ⁇ m.
  • the arithmetic mean roughness Ra of the first sheet is not particularly limited, and is often 0.1 ⁇ m or more, and 2.5 to 7.0 ⁇ m in that the effect of the present invention is more excellent and the color density is more excellent. Is preferable.
  • the arithmetic mean roughness Ra of the first sheet is intended to be the arithmetic average roughness Ra of the surface of the first sheet facing the second sheet (contacting side) when using the pressure measurement sheet set. To do.
  • the arithmetic mean roughness Ra is the arithmetic mean roughness of the surface of the first layer opposite to the first support side. It corresponds to Ra.
  • the arithmetic mean roughness Ra in the present specification (the arithmetic average roughness Ra on the first sheet and the arithmetic average roughness Ra on the second sheet described later) is the arithmetic defined in JIS B 0681-6: 2014. It means the average roughness Ra.
  • a scanning white interferometer using an optical interferometry method (specifically, NewView 5020 manufactured by Zygo; objective lens ⁇ 50 times; intermediate lens ⁇ 0.5 times) is used.
  • the measurement mode when measuring the arithmetic mean roughness Ra of the first sheet using the scanning white interferometer is the Stich mode
  • the measurement mode when measuring the arithmetic mean roughness Ra of the second sheet is the Micro mode. Is.
  • Second sheet 22 The second sheet 22 described in FIG. 1 has a second support 18 and a second layer 20 containing a color developer arranged on the second support 18. In the following, each member will be described in detail.
  • the second support is a member for supporting the second layer. If the second layer itself can be handled, the second sheet does not have to have the second support. Since the aspect of the second support is the same as that of the first support described above, the description thereof will be omitted.
  • the second layer is a layer containing a color developer.
  • the color developer is a compound that does not have a color-developing function by itself, but has a property of developing a color-developing agent when it comes into contact with the color-developing agent.
  • an electron-accepting compound is preferable.
  • the color developer include inorganic compounds and organic compounds, and the inorganic compounds and organic compounds described in paragraphs 0055 to 0056 of International Publication No. 2009/008248 are preferable. Acidic clay, activated clay, or a metal salt of an aromatic carboxylic acid is preferable because the color density and the image quality after color development are more excellent.
  • the content of the color developer in the second layer is not particularly limited, but 20 to 95% by mass is preferable, and 30 to 90% by mass is preferable with respect to the total mass of the second layer in that the effect of the present invention is more excellent. More preferred.
  • the color developer may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the color developer in the second layer is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 30 g / m 2.
  • the content of the developer is preferably 3 to 20 g / m 2 and more preferably 5 to 15 g / m 2 .
  • the content of the developer is preferably 0.1 to 5 g / m 2 , more preferably 0.2 to 3 g / m 2 .
  • the second layer may contain components other than the above-mentioned developer.
  • Other components include, for example, polymer binders, pigments, optical brighteners, defoamers, penetrants, UV absorbers, surfactants, and preservatives.
  • the polymer binder include styrene-butadiene copolymer, polyvinyl acetate, polyacrylic acid ester, polyvinyl alcohol, polyacrylic acid, maleic anhydride-styrene copolymer, olefin resin, and modified acrylic acid ester copolymer.
  • the pigment include heavy calcium carbonate, light calcium carbonate, talc, titanium dioxide and the like.
  • the thickness of the second layer is not particularly limited, but 1 to 50 ⁇ m is preferable, and 2 to 30 ⁇ m is more preferable, because the effect of the present invention is more excellent.
  • the mass (g / m 2 ) per unit area of the second layer is not particularly limited, but 0.5 to 30 g / m 2 is preferable because the effect of the present invention is more excellent.
  • the method for forming the second layer is not particularly limited.
  • a method of applying a composition for forming a second layer containing a color developer on a second support and, if necessary, subjecting the obtained coating film to a drying treatment can be mentioned.
  • the composition for forming the second layer may be a dispersion liquid in which a color developer is dispersed in water or the like.
  • the dispersion liquid in which the developer is dispersed can be prepared by mechanically dispersing the inorganic compound in water.
  • the color developer is an organic compound, it can be prepared by mechanically dispersing the organic compound in water or dissolving it in an organic solvent.
  • the composition for forming the second layer may contain other components that may be contained in the second layer described above.
  • the method for applying the composition for forming the second layer is not particularly limited, and examples thereof include a method using a coating machine used for applying the composition for forming the first layer described above.
  • the coating film may be subjected to a drying treatment, if necessary.
  • a drying treatment include heat treatment.
  • the method of forming the second layer on the second support is not limited to the above embodiment.
  • the temporary support is peeled off.
  • a second sheet composed of the second layer may be formed.
  • the temporary support is not particularly limited as long as it is a peelable support.
  • the second sheet may have members other than the above-mentioned second support and the second layer.
  • the second sheet may have an easy-adhesion layer between the second support and the second layer to enhance the adhesion between the two.
  • Examples of the easy-adhesive layer include the easy-adhesive layer that the first sheet described above may have.
  • the first sheet and the second sheet are laminated by laminating the first sheet and the second sheet so that the first layer of the first sheet and the second layer of the second sheet face each other. It is used by obtaining a body and pressurizing the laminate.
  • the arithmetic mean roughness Ra of the second sheet is preferably 1.2 ⁇ m or less in that the effect of the present invention is more excellent and the color development density is more excellent.
  • the arithmetic mean roughness Ra of the second sheet is intended to be the arithmetic average roughness Ra of the surface of the second sheet facing the first sheet (contacting side) when using the pressure measurement sheet set. To do.
  • the arithmetic mean roughness Ra is the arithmetic mean roughness of the surface of the second layer opposite to the second support side. It corresponds to Ra.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of an embodiment of the pressure measuring sheet.
  • the pressure measuring sheet 30 includes a support 32, a second layer 20 containing a color developer, and a first layer 14 containing microcapsules in this order.
  • the first layer contains specific microcapsules, as described above.
  • the pressure measuring sheet 30 by applying pressure from at least one side of the support 32 side and the first layer 14 side, the microcapsules are broken in the pressurized region and are contained in the microcapsules.
  • the coloring agent comes out of the microcapsules, and the coloring reaction proceeds with the developing agent in the second layer 20. As a result, color development progresses in the pressurized region.
  • the pressure measuring sheet 30 may have the first layer 14 and the second layer 20, and may not have the support 32. Further, in FIG. 6, the support 32 and the second layer 20 are directly laminated, but the present invention is not limited to this mode, and as will be described later, there is another space between the support 32 and the second layer 20. (For example, an easy-adhesion layer) may be arranged. Further, in FIG. 6, a pressure measuring sheet 30 having a support 32, a second layer 20, and a first layer 14 in this order is disclosed, but the present invention is not limited to this mode, and the support 32 is not limited to this mode. A pressure measuring sheet having the first layer 14 and the second layer 20 in this order may be used.
  • first layer 14 and the second layer 20 in the pressure measurement sheet 30 are the same members as the first layer 14 and the second layer 20 described in the first embodiment described above, the description thereof will be omitted.
  • the support 32 will be mainly described in detail.
  • the support is a member for supporting the first layer and the second layer.
  • the pressure measurement sheet does not have to have a support when the first layer and the second layer laminate itself can be handled. Since the preferred embodiment of the support is the same as the preferred embodiment of the first support described above, the description thereof will be omitted.
  • the method for manufacturing the pressure measuring sheet is not particularly limited.
  • a composition for forming a second layer containing a color developer is applied onto the support, and if necessary, a drying treatment is performed to form the second layer on the support, and then microcapsules are further formed.
  • a method of applying the composition for forming the first layer containing the above to the second layer and heat-treating the obtained coating film at a predetermined temperature to form the first layer can be mentioned.
  • the method for forming the first layer using the composition for forming the first layer is as described in the first embodiment. Further, the method for forming the second layer using the composition for forming the second layer is also as described in the first embodiment.
  • the method for producing a pressure measuring sheet of the present invention is obtained by applying a first layer forming composition containing microcapsules containing a color former, similarly to the method for producing a pressure measuring sheet set described above. It is preferable to have a step of applying a heat treatment of 60 ° C. or higher to the obtained coating film to form a first layer. Therefore, for example, a composition for forming a second layer containing a color developer is applied onto the support, and if necessary, a drying treatment is performed to form the second layer on the support, and then the above step. May be carried out to prepare a sheet for pressure measurement.
  • the pressure measuring sheet may include a support, a second layer, and other members other than the first layer.
  • the pressure measuring sheet may have an easy-adhesion layer between the support and the second layer to improve the adhesion between the two.
  • Examples of the easy-adhesive layer include the easy-adhesive layer that the first sheet described above may have.
  • the pressure measuring sheet is used by pressurizing the surface thereof.
  • the recess of the specific microcapsules in the first layer is located on the side opposite to the support side in that the effect of the present invention is more excellent.
  • N, N, N', N'-tetrakis (2-hydroxypropyl) ethylenediamine dissolved in 13 parts of synthetic isoparaffin (Idemitsu Kosan Co., Ltd., IP solvent 1620) and 2.5 parts of methyl ethyl ketone.
  • Adeka Polyether EDP-300 0.3 part was added to the stirring solution A to obtain a solution B.
  • 2.5 parts of a trimethylolpropane adduct (DIC Corporation, Burnock D-750) of tolylene diisocyanate dissolved in 6 parts of ethyl acetate was added to the stirring solution B to obtain a solution C. ..
  • the above solution C was added to a solution in which 7 parts of polyvinyl alcohol (PVA-217E, Kuraray Co., Ltd.) was dissolved in 140 parts of water, and the mixture was emulsified and dispersed. 200 parts of water was added to the emulsion after emulsification and dispersion, the mixture was heated to 70 ° C. with stirring, stirred for 1 hour, and then cooled. Further, water was added to adjust the concentration to obtain a color-developing agent-encapsulating microcapsule solution having a solid content concentration of 20%. The average particle size of the obtained color-developing agent-encapsulating microcapsules was 20 ⁇ m. The average particle size was measured with an optical microscope by the method described above.
  • PVA-217E polyvinyl alcohol
  • the obtained composition for forming the first layer was applied onto a polyethylene terephthalate (PET) sheet having a thickness of 75 ⁇ m with a bar coater so that the mass after drying was 6.0 g / m 2.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the obtained coating film was heated at 80 ° C. for 5 minutes to form a first layer, and a first sheet was prepared.
  • FIG. 7 is an enlarged photograph of the first layer observed with a scanning electron microscope, and as shown in FIG. 7, the microcapsules in the first layer had dents.
  • the composition for forming the second layer containing the developer was applied onto a PET sheet having a thickness of 75 ⁇ m so that the solid content coating amount was 7.0 g / m 2 . Then, the obtained coating film was dried to form a second layer, and a second sheet was obtained.
  • Example 1 except that the number average wall thickness of microcapsules, ⁇ / Dm, the heating temperature when forming the first layer, and the mass of the first layer after drying were changed as shown in Table 1 described later.
  • the first sheet and the second sheet were prepared according to the same procedure as in the above.
  • the average wall thickness of the microcapsules is N, N, N', N'-tetrakis (2-hydroxypropyl) ethylenediamine (ADEKA CORPORATION, ADEKApolyether EDP-300) and trimethylolpropane of tolylene diisocyanate.
  • the amount of the propane adduct (DIC Co., Ltd., Burnock D-750) used was adjusted and changed. In Comparative Example 1, no specific microcapsules were observed.
  • both of the overlapped sheets were peeled off, and the density (DA) of the color-developing portion formed on the second sheet was measured from the support (PET sheet) surface side using a densitometer RD-19 (manufactured by Gretag Macbeth). It was measured. Separately from this, the initial concentration (DB) of the unused second sheet was measured from the support (PET sheet) surface side using a densitometer RD-19 (manufactured by Gretag Macbeth). Then, the initial density DB was subtracted from the density DA to obtain the color development density ⁇ D1 and evaluated according to the following evaluation criteria. In addition, "B" is an allowable range in actual use.
  • A ⁇ D1 is 0.00 (color development due to rubbing was not observed).
  • B ⁇ D1 is more than 0.00 and 0.01 or less (a slight color development due to rubbing was observed).
  • C ⁇ D1 is more than 0.01 (color development due to rubbing is clearly recognized).
  • the pressure measurement sheet set was evaluated using the first sheet and the second sheet prepared in each Example and Comparative Example. Specifically, the first sheet and the second sheet cut into a size of 5 cm ⁇ 5 cm are overlapped with the surface of the first layer of the first sheet and the surface of the second layer of the second sheet in contact with each other. Obtained a laminate. Next, the laminate was pressed with a pressure press machine (DSF-C1-A, manufactured by Aida Engineering Co., Ltd.) at a pressure of 1.0 MPa to develop a color.
  • a pressure press machine DSF-C1-A, manufactured by Aida Engineering Co., Ltd.
  • the first sheet and the second sheet constituting the laminated body are peeled off, and the density (DA) of the color-developing portion formed on the second sheet is measured by using a densitometer RD-19 (manufactured by Gretag Macbeth).
  • PET sheet Measured from the surface side.
  • the initial concentration (DB) of the unused second sheet was measured from the support (PET sheet) surface side using a densitometer RD-19 (manufactured by Gretag Macbeth).
  • the initial density DB was subtracted from the density DA to obtain the color development density ⁇ D2, which was evaluated according to the following evaluation criteria.
  • "B" is an allowable range in actual use.
  • A ⁇ D2 is 0.7 or more (color development is clearly recognized).
  • B ⁇ D2 is 0.2 or more and less than 0.7 (color development is slightly observed).
  • C ⁇ D2 is less than 0.2 (color development was hardly observed).
  • the method for measuring the number average wall thickness ( ⁇ m) of the microcapsules, the average particle size ( ⁇ m) of the microcapsules, and the glass transition temperature of the capsule wall of the microcapsules is as described above.
  • Arithmetic Mean Roughness Ra of the first sheet corresponding to the Arithmetic Mean Roughness Ra of the surface opposite to the PET sheet side of the first layer
  • Arithmetic Mean Roughness Ra of the second sheet PET sheet side of the second layer
  • the method for measuring the arithmetic mean roughness Ra on the surface opposite to the above is also as described above.
  • the method of measuring the average value of the ratio (distance H / maximum length L) of the specific microcapsules was also as described above, and was evaluated according to the following evaluation criteria.
  • microcapsules having dents were observed in the first layer, and the dents of the microcapsules having dents were located on the side opposite to the support side.
  • capsule wall thickness [ ⁇ m] represents the number average wall thickness ( ⁇ m) of microcapsules.
  • average particle size [ ⁇ m] represents the average particle size ( ⁇ m) of the microcapsules.
  • ⁇ / Dm ⁇ represents the number average wall thickness ( ⁇ m) of the microcapsules
  • Dm represents the average particle size ( ⁇ m) of the microcapsules.
  • heatating temperature (° C.) represents the heating temperature at the time of forming the first layer.
  • dried mass (g / m 2)” represents the weight after drying of the first layer (g / m 2).
  • H / L refers to the maximum length L of the specific microcapsule in the direction orthogonal to the depth direction (recess direction) of the depression of the specific microcapsule from the bottom of the depression of the specific microcapsule to face the depression. It represents the ratio of the distance H to the outer surface of the capsule wall.
  • W / L represents the ratio of the maximum width W of the opening of the recess of the specific microcapsule to the maximum length L.
  • D / H represents the ratio of the depth D (depth of the depression) from the opening of the recess of the specific microcapsule to the bottom of the recess with respect to the distance H.
  • ratio of specific microcapsules (%) represents the ratio (%) of specific microcapsules to the total number of microcapsules. The measuring method is as described above.
  • Pressure measurement sheet set 12 1st support 14 1st layer 16 1st sheet 18 2nd support 20 2nd layer 22 2nd sheet 24 Specific microcapsules 26 Depressions 28 Capsules wall 30 Pressure measurement sheets 32 Supports

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Abstract

本発明は、擦れによる発色が抑制された圧力測定用シートセット、圧力測定用シート、圧力測定用シートセットの製造方法、及び、圧力測定用シートの製造方法を提供する。本発明の圧力測定用シートセットは、発色剤を内包するマイクロカプセルを含む第１層を有する第１シートと、顕色剤を含む第２層を有する第２シートと、を備える圧力測定用シートセットであって、マイクロカプセルのうち少なくとも一部のマイクロカプセルが、カプセル壁に窪みを有し、マイクロカプセル全数に対する、窪みを有するマイクロカプセルの割合が、２０％以上である。

Description

圧力測定用シートセット、圧力測定用シート、圧力測定用シートセットの製造方法、圧力測定用シートの製造方法
　本発明は、圧力測定用シートセット、圧力測定用シート、圧力測定用シートセットの製造方法、及び、圧力測定用シートの製造方法に関する。
　近年、製品の高機能化及び高精細化により、圧力の分布を測定する必要性が増す傾向にある。
　例えば、特許文献１においては、電子供与性無色染料前駆体と電子受容性化合物との発色反応を利用した圧力測定用材料（圧力測定用シート）が提案されている。
特開２００９－０１９９４９号公報
　一方で、圧力測定用シートにおいては、圧力分布を測定する場所に圧力測定用シートをセットする際に僅かな擦れが発生すると、擦れが発生した部分が発色してしまい、正確な面圧分布を測定することが困難な場合があった。
　本発明は、上記実情に鑑みて、擦れによる発色が抑制された圧力測定用シートセット、及び、圧力測定用シートを提供することを課題とする。
　また、本発明は、圧力測定用シートセットの製造方法、及び、圧力測定用シートの製造方法を提供することも課題とする。
　本発明者らは、上記課題について鋭意検討した結果、以下の構成により上記課題を解決できることを見出した。
（１）　発色剤を内包するマイクロカプセルを含む第１層を有する第１シートと、
　顕色剤を含む第２層を有する第２シートと、を備える圧力測定用シートセットであって、
　マイクロカプセルのうち少なくとも一部のマイクロカプセルが、カプセル壁に窪みを有し、
　マイクロカプセル全数に対する、窪みを有するマイクロカプセルの割合が、２０％以上である、圧力測定用シートセット。
（２）　窪みの深さ方向と直交する方向における窪みを有するマイクロカプセルの最大長さＬに対する、窪みを有するマイクロカプセルの窪みの底部から窪みと対向するカプセル壁の外面までの距離Ｈの比の平均値が０．９０以下である、（１）に記載の圧力測定用シートセット。
（３）　比の平均値が０．５０～０．９０である、（２）に記載の圧力測定用シートセット。
（４）　窪みを有するマイクロカプセルが、１つの窪みを有する、（１）～（３）のいずれかに記載の圧力測定用シートセット。
（５）　マイクロカプセルのカプセル壁が、ポリウレタンウレア、ポリウレタン、及び、ポリウレアからなる群から選択される少なくとも１種の樹脂を含み、
　カプセル壁のガラス転移温度が、５０～１６０℃である、（１）～（４）のいずれかに記載の圧力測定用シートセット。
（６）　マイクロカプセルの数平均壁厚が０．０２μｍ超２μｍ未満である、（１）～（５）のいずれかに記載の圧力測定用シートセット。
（７）　マイクロカプセルが後述する式（１）の関係を満たす、（１）～（６）のいずれかに記載の圧力測定用シートセット。
（８）　第１シートの算術平均粗さＲａが２．５～７．０μｍである、（１）～（７）のいずれかに記載の圧力測定用シートセット。
（９）　第２シートの算術平均粗さＲａが１．２μｍ以下である、（１）～（８）のいずれかに記載の圧力測定用シートセット。
（１０）　第１シートが、更に支持体を有し、
　窪みを有するマイクロカプセルの窪みが、支持体側とは反対側に位置する、（１）～（９）のいずれかに記載の圧力測定用シートセット。
（１１）　支持体が、樹脂フィルムである、（１０）に記載の圧力測定用シートセット。
（１２）　発色剤を内包するマイクロカプセルを含む第１層と、
　第１層上に配置された、顕色剤を含む第２層と、を有する、圧力測定用シートであって、
　マイクロカプセルのうち少なくとも一部のマイクロカプセルが、カプセル壁に窪みを有し、
　マイクロカプセル全数に対する、窪みを有するマイクロカプセルの割合が、２０％以上である、圧力測定用シート。
（１３）　窪みの深さ方向と直交する方向における窪みを有するマイクロカプセルの最大長さＬに対する、窪みを有するマイクロカプセルの窪みの底部から窪みと対向するカプセル壁の外面までの距離Ｈの比の平均値が０．９０以下である、（１２）に記載の圧力測定用シート。
（１４）　比の平均値が０．５０～０．９０である、（１３）に記載の圧力測定用シート。
（１５）　窪みを有するマイクロカプセルが、１つの窪みを有する、（１２）～（１４）のいずれかに記載の圧力測定用シート。
（１６）　マイクロカプセルのカプセル壁が、ポリウレタンウレア、ポリウレタン、及び、ポリウレアからなる群から選択される少なくとも１種の樹脂を含み、
　カプセル壁のガラス転移温度が、５０～１６０℃である、（１２）～（１５）のいずれかに記載の圧力測定用シート。
（１７）　マイクロカプセルの数平均壁厚が０．０２μｍ超２μｍ未満である、（１２）～（１６）のいずれかに記載の圧力測定用シート。
（１８）　マイクロカプセルが後述する式（１）の関係を満たす、（１２）～（１７）のいずれかに記載の圧力測定用シート。
（１９）　更に支持体を有し、
　窪みを有するマイクロカプセルの窪みが、支持体側とは反対側に位置する、（１２）～（１８）のいずれかに記載の圧力測定用シート。
（２０）　支持体が、樹脂フィルムである、（１９）に記載の圧力測定用シート。
（２１）　（１）～（１１）のいずれかに記載の圧力測定用シートセットの製造方法であって、
　発色剤を内包するマイクロカプセルを含む第１層形成用組成物を塗布して、得られた塗膜に対して６０℃以上の加熱処理を施し、第１層を形成する工程を有する、圧力測定用シートセットの製造方法。
（２２）　（１２）～（２０）のいずれかに記載の圧力測定用シートの製造方法であって、
　発色剤を内包するマイクロカプセルを含む第１層形成用組成物を塗布して、得られた塗膜に対して６０℃以上の加熱処理を施し、第１層を形成する工程を有する、圧力測定用シートの製造方法。
　本発明によれば、擦れによる発色が抑制された圧力測定用シートセット、及び、圧力測定用シートを提供できる。
　また、本発明によれば、圧力測定用シートセットの製造方法、及び、圧力測定用シートの製造方法を提供できる。
圧力測定用シートセットの一実施形態の断面図である。 圧力測定用シートセットの使用形態を説明するための図である。 窪みを有するマイクロカプセルを説明するための外観図である。 窪みを有するマイクロカプセルの断面図である。 窪みを有するマイクロカプセルを含む第１層中の一実施形態を示す拡大図である。 圧力測定用シートの一実施形態の断面図である。 窪みを有するマイクロカプセルの走査型電子顕微鏡による拡大写真である。
　以下、本発明について詳細に説明する。
　なお、本明細書において「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
　また、本明細書に段階的に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本明細書に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
　後述する各種成分は、１種単独で又は２種以上を混合して用いてもよい。例えば、後述するポリイソシアネートは、１種単独で又は２種以上を混合して用いてもよい。
　本発明の圧力測定用シートセット及び圧力測定用シートの特徴点としては、窪みを有するマイクロカプセル（以下、単に「特定マイクロカプセル」ともいう。）を使用している点が挙げられる。発明のメカニズムの詳細は不明だが、特定マイクロカプセルは擦れに対して割れにくく、結果として、特定マイクロカプセルを含む第１層を使用すると、擦れによる発色が抑制される。
〔第１実施形態〕
　図１は、圧力測定用シートセットの一実施形態の断面図である。
　圧力測定用シートセット１０は、第１支持体１２及び第１支持体１２上に配置されたマイクロカプセルを含む第１層１４を有する第１シート１６と、第２支持体１８と第２支持体１８上に配置された顕色剤を含む第２層２０を有する第２シート２２とを備える。なお、上記マイクロカプセルの少なくとも一部は、特定マイクロカプセルである。
　圧力測定用シートセット１０を使用する際には、図２に示すように、第１シート１６中の第１層１４と第２シート２２中の第２層２０とが対向するように、第１シート１６と第２シート２２とを積層して使用する。得られた積層体中の第１シート１６の第１支持体１２側及び第２シート２２の第２支持体１８側の少なくとも一方側から加圧することにより、加圧された領域においてマイクロカプセルが壊れて、マイクロカプセルに内包されている発色剤がマイクロカプセルから出てきて、第２層２０中の顕色剤との間で発色反応が進行する。結果として、加圧した領域において、発色が進行する。
　なお、後述するように、第１シート１６は第１層１４を有していればよく、第１支持体１２を有していてなくてもよい。また、第２シート２２は第２層２０を有していればよく、第２支持体１８を有していてなくてもよい。
　更に、図１においては、第１支持体１２と第１層１４とが直接積層しているが、この態様に制限されず、後述するように、第１支持体１２と第１層１４との間には他の層（例えば、易接着層）が配置されていてもよい。また、図１においては、第２支持体１８と第２層２０とが直接積層しているが、この態様に制限されず、後述するように、第２支持体１８と第２層２０との間には他の層（例えば、易接着層）が配置されていてもよい。
　以下では、圧力測定用シートセット１０を構成する第１シート１６及び第２シート２２の構成について詳述する。
＜＜第１シート＞＞
　図１に記載の第１シート１６は、第１支持体１２と、発色剤を内包するマイクロカプセルを含む第１層１４とを有する。
　以下では、各部材について詳述する。
＜第１支持体＞
　第１支持体は、第１層を支持するための部材である。なお、第１層自体で取り扱いが可能な場合には、第１シートは第１支持体を有していなくてもよい。
　第１支持体は、シート状、フィルム状、及び、板状のいずれの形状であってもよい。
　第１支持体としては、樹脂フィルム、及び、合成紙が挙げられる。
　樹脂フィルムとしては、ポリエチレンテレフタレートフィルム等のポリエステルフィルム、三酢酸セルロース等のセルロース誘導体フィルム、ポリプロピレン及びポリエチレン等のポリオレフィンフィルム、並びに、ポリスチレンフィルムが挙げられる。
　合成紙としては、ポリプロピレン又はポリエチレンテレフタレート等を二軸延伸してミクロボイドを多数形成したもの（ユポ等）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、及び、ポリアミド等の合成繊維を用いて作製したもの、並びに、これらを紙の一部、片面又は両面に積層したもの、等が挙げられる。
　なかでも、擦れによる発色がより抑制される点（以下、単に「本発明の効果がより優れる点」ともいう。）、及び、加圧により生じる発色濃度をより高める点から、樹脂フィルム、又は、合成紙が好ましく、樹脂フィルムがより好ましい。支持体は、支持体側から視認した際でも発色性を視認できる点から、透明であることが好ましい。
　第１支持体の厚みは、本発明の効果がより優れる点から、１０～２００μｍが好ましい。
＜第１層＞
　第１層は、発色剤を内包するマイクロカプセルを含む。なお、マイクロカプセルのうち少なくとも一部のマイクロカプセルが、カプセル壁に窪みを有する。つまり、第１層に含まれる発色剤を内包するマイクロカプセル全数のうちの少なくとも一部が、特定マイクロカプセルである。
　以下、まず、マイクロカプセルを構成する材料について詳述する。
　マイクロカプセルは、一般的に、コア部と、コア部をなすコア材（内包されるもの（内包成分ともいう。））を内包するためのカプセル壁と、を有する。
　本発明においては、マイクロカプセルは、コア材（内包成分）として、発色剤を内包する。発色剤がマイクロカプセルに内包されているため、加圧されてマイクロカプセルが破壊されるまで、発色剤は安定的に存在できる。
　マイクロカプセルは、コア材を内包するカプセル壁を有する。
　マイクロカプセルのカプセル壁の材料（壁材）としては、感圧複写紙又は感熱記録紙の用途において発色剤を内包するマイクロカプセルの壁材として従来から使用されている公知の樹脂が挙げられる。上記樹脂としては、具体的には、ポリウレタン、ポリウレア、ポリウレタンウレア、メラミン－ホルムアルデヒド樹脂、及び、ゼラチンが挙げられる。
　なかでも、本発明の効果がより優れる点から、マイクロカプセルのカプセル壁は、ポリウレタンウレア、ポリウレタン、及び、ポリウレアからなる群から選択される少なくとも１種の樹脂を含むことが好ましい。
　マイクロカプセルのカプセル壁は、実質的に、樹脂で構成されることが好ましい。実質的に樹脂で構成されるとは、カプセル壁全質量に対する、樹脂の含有量が９０質量％以上であることを意味し、１００質量％が好ましい。つまり、マイクロカプセルのカプセル壁は、樹脂で構成されることが好ましい。
　なお、ポリウレタンとはウレタン結合を複数有するポリマーであり、ポリオールとポリイソシアネートとを含む原料から形成される反応生成物であることが好ましい。
　また、ポリウレアとはウレア結合を複数有するポリマーであり、ポリアミンとポリイソシアネートとを含む原料から形成される反応生成物であることが好ましい。なお、ポリイソシアネートの一部が水と反応してポリアミンとなることを利用して、ポリイソシアネートを用いて、ポリアミンを使用せずに、ポリウレアを合成することもできる。
　また、ポリウレタンウレアとはウレタン結合及びウレア結合を有するポリマーであり、ポリオールと、ポリアミンと、ポリイソシアネートとを含む原料から形成される反応生成物であることが好ましい。なお、ポリオールとポリイソシアネートとを反応させる際に、ポリイソシアネートの一部が水と反応してポリアミンとなり、結果的にポリウレタンウレアが得られることがある。
　また、メラミン－ホルムアルデヒド樹脂とは、メラミンとホルムアルデヒドの重縮合から形成される反応生成物であることが好ましい。
　なお、上記ポリイソシアネートとは、２つ以上のイソシアネート基を有する化合物であり、芳香族ポリイソシアネート、及び、脂肪族ポリイソシアネートが挙げられる。ポリイソシアネートとしては、例えば、トリメチロールプロパン等のポリオールと２官能のポリイソシアネートとのアダクト体（付加体）であってもよい。
　また、上記ポリオールとは、２つ以上のヒドロキシル基を有する化合物であり、例えば、低分子ポリオール（例：脂肪族ポリオール、芳香族ポリオール。なお、「低分子ポリオール」とは、分子量が４００以下のポリオールを意図する。）、ポリビニルアルコール、ポリエーテル系ポリオール、ポリエステル系ポリオール、ポリラクトン系ポリオール、ヒマシ油系ポリオール、ポリオレフィン系ポリオール、及び、水酸基含有アミン系化合物（例えば、アミノアルコールが挙げられる。アミノアルコールとしては、例えば、エチレンジアミン等のアミノ化合物のプロピレンオキサイド又はエチレンオキサイド付加物である、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラキス［２－ヒドロキシプロピル］エチレンジアミン等が挙げられる。）が挙げられる。
　また、上記ポリアミンとは、２つ以上のアミノ基（第１級アミノ基又は第２級アミノ基）を有する化合物であり、例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、１，３－プロピレンジアミン、及び、ヘキサメチレンジアミン等の脂肪族多価アミン；脂肪族多価アミンのエポキシ化合物付加物；ピペラジン等の脂環式多価アミン；３，９－ビス－アミノプロピル－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ－（５，５）ウンデカン等の複素環式ジアミンが挙げられる。
　マイクロカプセルのカプセル壁のガラス転移温度は特に制限されないが、第１層を形成する際に、第１層中において特定マイクロカプセルが形成されやすい点で、５０～１６０℃が好ましく、８０～１５０℃がより好ましい。
　上記カプセル壁のガラス転移温度の測定方法としては、以下の通りである。
　縦１ｃｍ×横１ｃｍの第１層（マイクロカプセル層）を５０枚用意し、１０ｍｌの水にすべて浸漬し２４時間静置し、マイクロカプセルの水分散液を得る。なお、第１シートが第１支持体を含む場合、第１シートを５０枚の縦１ｃｍ×横１ｃｍを用意し、浸漬してもよい。
　得られたマイクロカプセルの水分散液を１５０００ｒｐｍにて３０分間遠心分離し、マイクロカプセルを分取する。分取されたマイクロカプセルに酢酸エチルをいれて、更に、２５℃で２４時間撹拌する。その後、得られた溶液をろ過し、得られた残渣を６０℃で４８時間真空乾燥することで、内部に何も内包されていないマイクロカプセル（以後、単に「測定材料」ともいう。）が得られる。つまり、ガラス転移温度の測定対象である、マイクロカプセルのカプセル壁材が得られる。
　次に、熱重量示差熱分析装置ＴＧ－ＤＴＡ（装置名：ＤＴＧ－６０、（株）島津製作所）を用いて、得られた測定材料の熱分解温度を測定する。なお、熱分解温度とは、大気雰囲気の熱重量分析（ＴＧＡ）において、測定材料を一定の昇温速度（１０℃／ｍｉｎ）で室温から昇温し、加熱前の測定材料の質量に対し、５質量％減量した時の温度をもって熱分解温度（℃）とする。
　次に、測定材料のガラス転移温度を、示差走査熱量計ＤＳＣ（装置名：ＤＳＣ－６０ａ Ｐｌｕｓ、（株）島津製作所）を用いて、密閉パンを使用し、昇温速度５℃／ｍｉｎで２５℃～（熱分解温度（℃）－５℃）の範囲で測定する。マイクロカプセルのカプセル壁のガラス転移温度としては、２サイクル目の昇温時の値を使用する。
　マイクロカプセルの平均粒径は特に制限されないが、１～８０μｍが好ましく、５～７０μｍがより好ましく、１０～５０μｍが更に好ましい。
　マイクロカプセルの平均粒径は、マイクロカプセルの製造条件等を調整することにより制御できる。
　マイクカプセルの平均粒径の測定方法としては、光学顕微鏡（ＯＬＹＭＰＵＳ　ＢＸ６０、視野の大きさ：３２０μｍ×４５０μｍ）で第１層の表面から撮影した画像を画像解析し、最も大きいマイクロカプセルから順番に３０個のマイクロカプセルの長径（粒径）を計測し、これらを算術平均して平均値を求める。この操作を、第１層の任意の５か所（５視野）で実施して、各箇所で得られた平均値の平均を求めて、得られた値を上記マイクロカプセルの平均粒径とする。なお、長径とは、マイクロカプセルを観察した際に、最も長い径を意味する。
　マイクロカプセルのカプセル壁の数平均壁厚は特に制限されないが、０．０１μｍ以上２μｍ以下が好ましく、０．０２μｍ超２μｍ未満がより好ましく、０．０５μｍ以上１．５μｍ以下が更に好ましい。
　なお、マイクロカプセルの壁厚とは、マイクロカプセルのカプセル粒子を形成するカプセル壁の厚み（μｍ）を指し、数平均壁厚とは、２０個のマイクロカプセルの個々のカプセル壁の厚み（μｍ）を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により求めて平均した平均値をいう。より具体的には、マイクロカプセルを含む第１層を有する第１シートの断面切片を作製し、その断面をＳＥＭにより１５０００倍にて観察し、（マイクロカプセルの平均粒径の値）×０．９～（マイクロカプセルの平均粒径の値）×１．１の範囲の長径を有する任意の２０個のマイクロカプセルを選択の上、選択した個々のマイクロカプセルの断面を観察してカプセル壁の厚みを求めて平均値を算出する。なお、長径とは、マイクロカプセルを観察した際に、最も長い径を意味する。
　マイクロカプセルの平均粒径Ｄｍに対する、マイクロカプセルの数平均壁厚δの比（δ／Ｄｍ）は特に制限されず、０．００１以上の場合が多い。なかでも、本発明の効果がより優れる点で、式（１）の関係を満たすことが好ましい。
　式（１）　　０．１００＞δ／Ｄｍ＞０．００１
　つまり、上記比（δ／Ｄｍ）は、０．００１より大きく、０．１００未満であることが好ましい。式（１）の関係を満たすと、圧力に応じて発色濃度階調を認識しやすい範囲にすることができる。
（窪みを有するマイクロカプセル（特定マイクロカプセル））
　マイクロカプセルのうち少なくとも一部のマイクロカプセルは、カプセル壁に窪みを有する。つまり、第１層には、窪みを有するマイクロカプセル（特定マイクロカプセル）が含まれる。
　特定マイクロカプセルは、カプセル壁に窪みを有する。
　図３は、特定マイクロカプセルの一例の外観を示す図である。図４は、図３に示す特定マイクロカプセルの断面図である。
　図３に示すように、特定マイクロカプセル（窪みを有するマイクロカプセル）２４は、カプセル壁に窪み２６を有する。
　本明細書において、窪みとはその周囲よりも凹んだ領域を意味する。窪みは、通常、側面及び／又は底部を有する。言い換えると、窪みとは、マイクロカプセルの内部（より具体的には、マイクロカプセルの中心部）に向かって凸状になっている領域を意味する。なお、上記マイクロカプセルの中心部とは、マイクロカプセルに外接する外接球の中心を意味する。
　なお、図３において、特定マイクロカプセル２４は１つの窪み２６を有するが、特定マイクロカプセルは２つ以上の窪みを有していてもよい。
　図３においては、窪み２６の開口部の形状は円形状であるが、この態様に制限されず、例えば、多角形状、楕円状、及び、無定形状が挙げられる。
　なお、窪み２６の開口部の形状は、第１層の表面方向から観察することにより確認できる。
　図４においては、特定マイクロカプセル２４の窪み２６（窪み２６の底部）を通り、かつ、窪み２６の深さ方向に沿って切断した断面を示す。
　図４に示すように、白矢印で示される窪み２６の深さ方向と直交する方向における、特定マイクロカプセル２４の長さのうち最大の長さを、最大長さＬとする。
　また、図４に示すように、窪み２６の底部から、窪み２６と対向するカプセル壁２８の外面までの距離を、距離Ｈとする。なお、上記窪み２６の底部とは、窪み２６の深さ方向（図４中に白矢印で示す方向）において最も深い位置にある位置を意味する。また、窪み２６と対向するカプセル壁２８とは、窪み２６と深さ方向に沿って対向する位置にあるカプセル壁２８を意味する。
　図４に示すような、窪み２６の深さ方向（窪み方向）と直交する方向における特定マイクロカプセル２４の最大長さＬに対する、特定マイクロカプセル２４の窪み２６の底部から窪み２６と対向するカプセル壁２８の外面までの距離Ｈの比（Ｈ／Ｌ）の平均値は、本発明の効果がより優れる点、及び、発色濃度がより優れる点で、０．９０以下が好ましく、０．５０～０．９０がより好ましい。
　上記最大長さＬの測定方法としては、光学顕微鏡（ＯＬＹＭＰＵＳ　ＢＸ６０、視野の大きさ：３２０μｍ×４５０μｍ）で第１層の表面から撮影した画像を画像解析し、視野内に観察される特定マイクロカプセルの最大長さＬをそれぞれ計測し、それらを平均した値を、上記比（Ｈ／Ｌ）を求める際の「特定マイクロカプセルの最大長さＬ」とする。
　また、上記距離Ｈの測定方法としては、第１層の任意の位置の表面方向からレーザー顕微鏡（ＫＥＹＥＮＣＥ　ＶＫ－８５１０、視野の大きさ：１００μｍ×１５０μｍ）にて観察し、視野内に観察される特定マイクロカプセルのそれぞれの高さ、及び、窪みの深さを計測して、得られた高さの値から窪みの深さの値を引いて、各特定マイクロカプセルの距離Ｈを求めて、それらを平均した値を、上記比（Ｈ／Ｌ）を求める際の「特定マイクロカプセルの窪みの底部から窪みと対向するカプセル壁の外面までの距離Ｈ」とする。
　第１層中に含まれるマイクロカプセル全数に対する、特定マイクロカプセルの割合は、２０％以上であり、本発明の効果がより優れる点で、４０％以上が好ましく、６０％以上がより好ましい。上限は特に制限されないが、１００％が挙げられる。
　上記特定マイクロカプセルの割合の測定方法としては、まず、第１層の任意の位置の表面方向からレーザー顕微鏡（ＫＥＹＥＮＣＥ　ＶＫ－８５１０、視野の大きさ：１００μｍ×１５０μｍ）にて観察し、視野内に観察されるマイクロカプセルの全数を測定すると共に、視野内に観察される特定マイクロカプセルの数を測定し、マイクロカプセル全数に対する、特定マイクロカプセルの割合を求める。この操作を、第１層の任意の５か所（５視野）で実施して、各箇所で得られた割合の平均を求めて、得られた値を上記「第１層中に含まれるマイクロカプセル全数に対する、特定マイクロカプセルの割合」とする。
　窪みの開口部の大きさは特に制限されないが、図４で示すように、上述した最大長さＬに対する、窪み２６の開口部の最大幅Ｗの比（最大幅Ｗ／最大長さＬ）は、本発明の効果がより優れる点で、０．１０～０．９５が好ましく、０．３０～０．８５がより好ましい。
　上記最大幅Ｗの測定方法としては、光学顕微鏡（ＯＬＹＭＰＵＳ　ＢＸ６０、視野の大きさ：３２０μｍ×４５０μｍ）で第１層の表面から撮影した画像を画像解析し、視野内に観察される特定マイクロカプセルの開口部の最大幅Ｗをそれぞれ計測し、それらを平均した値を、上記比（最大幅Ｗ／最大長さＬ）を求める際の「開口部の最大幅Ｗ」とする。
　窪み２６の深さは特に制限されないが、上述した距離Ｈに対する、窪み２６の開口部から窪み２６の底部までの深さＤ（窪みの深さ）の比（深さＤ／距離Ｈ）は、本発明の効果がより優れる点で、０．１０以上が好ましく、０．１０～１．００がより好ましい。
　上記深さＤの測定方法としては、第１層の任意の位置の表面方向からレーザー顕微鏡（ＫＥＹＥＮＣＥ　ＶＫ－８５１０、視野の大きさ：１００μｍ×１５０μｍ）にて観察し、視野内に観察される特定マイクロカプセルの深さをそれぞれ計測して、それらを平均した値を、上記比（深さＤ／距離Ｈ）を求める際の「深さＤ」とする。
　特定マイクロカプセルも、上述したように、発色剤を含むコア材を内包するカプセル壁を有する。
　また、特定マイクロカプセルは、窪みを有する点以外、各種特性（例えば、カプセル壁の材料、カプセル壁の数平均壁厚、平均粒径、及び、カプセル壁のガラス転移温度）は、上述した通りである。
　第１シートが支持体を含む場合、本発明の効果がより優れる点で、図５に示すように、第１支持体１２と、第１支持体１２上に配置される第１層１４中において、特定マイクロカプセル２４の窪み２６が第１支持体１２側とは反対側に位置することが好ましい。なお、図５は第１層１４の拡大図であり、図５に示すように、第１層１４中には特定マイクロカプセル２４が複数含まれていてもよい。
　なお、第１層に含まれるマイクカプセルは、特定マイクロカプセル以外に、窪みを有さないマイクロカプセルを含んでいてもよい。
（発色剤）
　マイクロカプセル内には、発色剤が内包される。
　発色剤とは、無色の状態から、後述する顕色剤と接することにより、発色する化合物である。発色剤としては、電子供与性の色素前駆体（発色する色素の前駆体）が好ましい。つまり、発色剤としては、電子供与性無色染料が好ましい。
　発色剤は、感圧複写紙又は感熱記録紙の用途において公知のものを使用できる。発色剤としては、例えば、トリフェニルメタンフタリド系化合物、フルオラン系化合物、フェノチアジン系化合物、インドリルフタリド系化合物、アザインドリルフタリド系化合物、ロイコオーラミン系化合物、ローダミンラクタム系化合物、トリフェニルメタン系化合物、ジフェニルメタン系化合物、トリアゼン系化合物、スピロピラン系化合物、及び、フルオレン系化合物が挙げられる。
　上記の化合物としては、特開平５－２５７２７２号公報の記載の化合物、国際公開第２００９／８２４８号の段落００３０～００３３に記載の化合物、３’，６’－ビス（ジエチルアミノ）－２－（４－ニトロフェニル）スピロ［イソインドール－１，９’－キサンテン］－３－オン、６’－（ジエチルアミノ）－１’，３’－ジメチルフルオラン、及び、３，３－ビス（２－メチル－１－オクチル－３－インドリル）フタリドが挙げられる。
　発色剤は、１種単独で又は２種以上を混合して用いてもよい。
　発色剤の分子量は特に制限されず、３００以上が好ましい。上限は特に制限されないが、１０００以下が好ましい。
（その他の成分）
　マイクロカプセルは、上述した発色剤以外の他の成分を内包していてもよい。
　例えば、マイクロカプセルは、溶媒を内包することが好ましい。
　溶媒は特に制限されず、例えば、ジイソプロピルナフタレン等のアルキルナフタレン系化合物、１－フェニル－１－キシリルエタン等のジアリールアルカン系化合物、イソプロピルビフェニル等のアルキルビフェニル系化合物、トリアリールメタン系化合物、アルキルベンゼン系化合物、ベンジルナフタレン系化合物、ジアリールアルキレン系化合物、及び、アリールインダン系化合物等の芳香族炭化水素；フタル酸ジブチル、及び、イソパラフィン等の脂肪族炭化水素；大豆油、コーン油、綿実油、菜種油、オリーブ油、ヤシ油、ひまし油、及び、魚油等の天然動植物油等、並びに、鉱物油等の天然物高沸点留分等が挙げられる。
　溶媒は、１種単独で又は２種以上を混合して用いてもよい。
　マイクロカプセル内に溶媒が内包される場合、溶媒と発色剤との質量比（溶媒の質量／発色剤の質量）としては、発色性の点で、９８／２～３０／７０の範囲が好ましく、９７／３～４０／６０の範囲がより好ましい。
　マイクロカプセルは、上述した成分以外に、必要に応じて、紫外線吸収剤、光安定化剤、酸化防止剤、ワックス、及び、臭気抑制剤等の添加剤を１種以上内包していてもよい。
（マイクロカプセルの製造方法）
　マイクロカプセルの製造方法は特に制限されず、例えば、界面重合法、内部重合法、相分離法、外部重合法、及び、コアセルベーション法等の公知の方法が挙げられる。なかでも、界面重合法が好ましい。
　以下において、カプセル壁がポリウレア又はポリウレタンウレアであるマイクロカプセルの製造方法を一例として、界面重合法について説明する。
　界面重合法としては、発色剤、沸点が１００℃以上の溶媒、及び、カプセル壁材（例えば、ポリイソシアネートと、ポリオール及びポリアミンからなる群から選択される少なくとも１種とを含む原料。なお、ポリイソシアネートと水を反応させてポリアミンを系中で製造する場合、ポリオール及びポリアミンは使用しなくてもよい。）とを含む油相を、乳化剤を含む水相に分散して乳化液を調製する工程（乳化工程）と、カプセル壁材を油相と水相との界面で重合させてカプセル壁を形成し、発色剤を内包するマイクロカプセルを形成する工程（カプセル化工程）と、を含む界面重合法が好ましい。
　なお、上記原料中における、ポリオール及びポリアミンの合計量と、ポリイソシアネートの量との質量比（ポリオール及びポリアミンの合計量／ポリイソシアネートの量）は特に制限されないが、０．１／９９．９～３０／７０が好ましく、１／９９～２５／７５がより好ましい。
　また、上記乳化工程で使用される乳化剤の種類は特に制限されず、例えば、分散剤、及び、界面活性剤が挙げられる。
　分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコールが挙げられる。
　第１層は、上述したマイクロカプセル以外にも他の成分（例えば、バインダー、界面活性剤）を含んでいてもよい。
　また、第１層の単位面積当たりの質量（ｇ／ｍ２）は特に制限されないが、本発明の効果がより優れる点で、０．５～３０ｇ／ｍ２が好ましい。
＜第１層の形成方法＞
　上記第１層の形成方法は、特に制限されない。
　例えば、マイクロカプセルを含む第１層形成用組成物を第１支持体上に塗布して、得られた塗膜に対して所定温度以上の加熱処理を施す方法が挙げられる。所定温度以上の加熱処理を施すことにより、マイクロカプセル中の溶媒が揮発して、第１支持体上に供給されたマイクロカプセルのうちの少なくとも一部において窪みが生じて、特定マイクロカプセルを含む第１層が形成される。
　なお、上記以外にも、特定マイクロカプセルを別途作製して、特定マイクロカプセルを含む第１層形成用組成物を第１支持体上に塗布する方法も挙げられる。
　以下では、所定温度以上で加熱する態様について詳述する。
　第１層形成用組成物には、少なくともマイクロカプセルと溶媒とが含まれることが好ましい。なお、上述した界面重合法によって得られるマイクロカプセル分散液を、第１層形成用組成物として用いてもよい。
　第１層形成用組成物には、上述した第１層に含まれていてもよい他の成分が含まれていてもよい。
　第１層形成用組成物を塗布する方法は特に制限されず、塗布の際に用いられる塗工機としては、例えば、エアーナイフコーター、ロッドコーター、バーコーター、カーテンコーター、グラビアコーター、エクストルージョンコーター、ダイコーター、スライドビードコーター、及び、ブレードコーターが挙げられる。
　第１層形成用組成物を第１支持体上に塗布後、得られた塗膜に対して、所定温度以上の加熱処理を施す。
　加熱処理の温度条件としては、使用されるマイクロカプセルのカプセル壁の材料に応じて最適な温度が選択されるが、本発明の効果がより優れる点で、６０℃以上が好ましく、７０℃以上がより好ましい。上限は特に制限されないが、１８０℃以下の場合が多く、発色濃度がより優れる点で、１４０℃以下が好ましく、１２０℃以下がより好ましい。
　加熱時間は特に制限されないが、本発明の効果がより優れる点及び生産性の点から、１．０～２０分間が好ましく、３．０～１０分間がより好ましい。
　上記方法により得られた第１層においては、上述したように、特定マイクロカプセルの窪みが、支持体側とは反対側に位置しやすい。
　つまり、本発明の圧力測定用シートセットの製造方法は、発色剤を内包するマイクロカプセルを含む第１層形成用組成物を塗布して、得られた塗膜に対して６０℃以上の加熱処理を施し、第１層を形成する工程を有することが好ましい。なお、上記工程にて第１層を含む第１シートを作製し、得られた第１シートと、後述する手順によって作製される第２シートとを組み合わせて、圧力測定用シートセットを作製することが好ましい。
　なお、上記では第１支持体上に第１層を形成する方法について述べたが、上記態様に制限されず、例えば、仮支持体上に第１層を形成した後、仮支持体を剥離して、第１層からなる第１シートを形成してもよい。
　仮支持体としては、剥離性の支持体であれば特に制限されない。
＜他の部材＞
　第１シートは上述した第１支持体及び第１層以外の他の部材を有していてもよい。
　例えば、第１シートは、第１支持体と第１層との間に、両者の密着性を高めるための易接着層を有していてもよい。
　易接着層の厚みは特に制限されず、０．００５～０．２μｍが好ましく、０．０１～０．１μｍがより好ましい。
　第１シートの算術平均粗さＲａは特に制限されず、０．１μｍ以上の場合が多く、本発明の効果がより優れる点、及び、発色濃度がより優れる点で、２．５～７．０μｍであるのが好ましい。なお、第１シートの算術平均粗さＲａは、圧力測定用シートセットを使用する際に、第１シートの第２シートと対向する側（接触する側）の表面の算術平均粗さＲａを意図する。第１シート中の第２シートと対向する側の最表面に第１層が位置する場合、上記算術平均粗さＲａは、第１層の第１支持体側とは反対側の表面の算術平均粗さＲａに該当する。
　なお、本明細書における算術平均粗さＲａ（第１シートの算術平均粗さＲａ、及び、後述する第２シートの算術平均粗さＲａ）は、ＪＩＳ　Ｂ　０６８１－６：２０１４で規定される算術平均粗さＲａを意味する。なお、測定装置としては、光干渉方式を用いた走査型白色干渉計（詳細には、Ｚｙｇｏ社製のＮｅｗＶｉｅｗ５０２０；対物レンズ×５０倍；中間レンズ×０．５倍）を用いる。上記走査型白色干渉計を用いて第１シートの算術平均粗さＲａを測定する場合の測定モードはＳｔｉｃｈモードであり、第２シートの算術平均粗さＲａを測定する場合の測定モードはＭｉｃｒｏモードである。
＜＜第２シート＞＞
　図１に記載の第２シート２２は、第２支持体１８と第２支持体１８上に配置された顕色剤を含む第２層２０とを有する。
　以下では、各部材について詳述する。
＜第２支持体＞
　第２支持体は、第２層を支持するための部材である。なお、第２層自体で取り扱いが可能な場合には、第２シートは第２支持体を有していなくてもよい。
　第２支持体の態様は、上述した第１支持体の態様と同じであるため、説明を省略する。
＜第２層＞
　第２層は、顕色剤を含む層である。
　顕色剤とは、それ自身では発色機能はないが、発色剤と接触することにより発色剤を発色される性質を有する化合物である。顕色剤としては、電子受容性の化合物が好ましい。
　顕色剤としては、無機化合物及び有機化合物が挙げられ、国際公開第２００９／００８２４８号の段落００５５～００５６に記載の無機化合物及び有機化合物が好ましい。発色濃度及び発色後の画質がより優れる点で、酸性白土、活性白土、又は、芳香族カルボン酸の金属塩が好ましい。
　第２層中における顕色剤の含有量は特に制限されないが、本発明の効果がより優れる点で、第２層全質量に対して、２０～９５質量％が好ましく、３０～９０質量％がより好ましい。
　顕色剤は、１種単独で又は２種以上を混合して用いてもよい。
　第２層中における顕色剤の含有量は特に制限されないが、０．１～３０ｇ／ｍ２が好ましい。顕色剤が無機化合物である場合には顕色剤の含有量は、３～２０ｇ／ｍ２が好ましく、５～１５ｇ／ｍ２がより好ましい。顕色剤が有機化合物である場合には顕色剤の含有量は、０．１～５ｇ／ｍ２が好ましく、０．２～３ｇ／ｍ２がより好ましい。
　第２層は、上述した顕色剤以外の他の成分を含んでいてもよい。
　他の成分としては、例えば、高分子バインダー、顔料、蛍光増白剤、消泡剤、浸透剤、紫外線吸収剤、界面活性剤、及び、防腐剤が挙げられる。
　高分子バインダーとしては、例えば、スチレン－ブタジエン共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸エステル、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸、無水マレイン酸－スチレン共重合体、オレフィン樹脂、変性アクリル酸エステル共重合体、デンプン、カゼイン、アラビアゴム、ゼラチン、カルボキシメチルセルロース又はその塩、及び、メチルセルロース等の合成高分子及び天然高分子が挙げられる。
　顔料としては、例えば、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、タルク、及び、二酸化チタン等が挙げられる。
　第２層の厚みは特に制限されないが、本発明の効果がより優れる点で、１～５０μｍが好ましく、２～３０μｍがより好ましい。
　また、第２層の単位面積当たりの質量（ｇ／ｍ２）は特に制限されないが、本発明の効果がより優れる点で、０．５～３０ｇ／ｍ２が好ましい。
＜第２層の形成方法＞
　上記第２層の形成方法は、特に制限されない。
　例えば、顕色剤を含む第２層形成用組成物を第２支持体上に塗布して、必要に応じて、得られた塗膜に乾燥処理を施す方法が挙げられる。
　第２層形成用組成物は、顕色剤を水等に分散した分散液でもよい。顕色剤を分散した分散液は、顕色剤が無機化合物である場合は無機化合物を機械的に水に分散処理させることにより調製できる。また、顕色剤が有機化合物である場合は、有機化合物を機械的に水に分散処理するか、又は、有機溶媒に溶解することにより調製できる。
　第２層形成用組成物には、上述した第２層に含まれていてもよい他の成分が含まれていてもよい。
　第２層形成用組成物を塗布する方法は特に制限されず、上述した第１層形成用組成物を塗布する際に用いる塗工機を用いる方法が挙げられる。
　第２層形成用組成物を第２支持体上に塗布後、必要に応じて、塗膜に対して乾燥処理を施してもよい。乾燥処理としては、加熱処理が挙げられる。
　なお、上記では第２支持体上に第２層を形成する方法について述べたが、上記態様に制限されず、例えば、仮支持体上に第２層を形成した後、仮支持体を剥離して、第２層からなる第２シートを形成してもよい。
　仮支持体としては、剥離性の支持体であれば特に制限されない。
＜他の部材＞
　第２シートは上述した第２支持体及び第２層以外の他の部材を有していてもよい。
　例えば、第２シートは、第２支持体と第２層との間に、両者の密着性を高めるための易接着層を有していてもよい。
　易接着層の態様は、上述した第１シートが有していてもよい易接着層の態様が挙げられる。
　上述したように、第１シートと第２シートとは、第１シートの第１層と第２シートの第２層とが対向するように、第１シートと第２シートとを積層させて積層体を得て、その積層体に対して加圧することにより使用される。
　第２シートの算術平均粗さＲａは、本発明の効果がより優れる点、及び、発色濃度がより優れる点で、１．２μｍ以下であるのが好ましい。なお、第２シートの算術平均粗さＲａは、圧力測定用シートセットを使用する際に、第２シートの第１シートと対向する側（接触する側）の表面の算術平均粗さＲａを意図する。第２シート中の第１シートと対向する側の最表面に第２層が位置する場合、上記算術平均粗さＲａは、第２層の第２支持体側とは反対側の表面の算術平均粗さＲａに該当する。
〔第２実施形態〕
　図６は、圧力測定用シートの一実施形態の断面図である。
　圧力測定用シート３０は、支持体３２と、顕色剤を含む第２層２０と、マイクロカプセルを含む第１層１４とをこの順で備える。第１層は、上述したように、特定マイクロカプセルを含む。
　圧力測定用シート３０を使用する際には、支持体３２側及び第１層１４側の少なくとも一方側から加圧することにより、加圧された領域においてマイクロカプセルが壊れて、マイクロカプセルに内包されている発色剤がマイクロカプセルから出てきて、第２層２０中の顕色剤との間で発色反応が進行する。結果として、加圧した領域において、発色が進行する。
　なお、後述するように、圧力測定用シート３０は第１層１４及び第２層２０を有していればよく、支持体３２を有していてなくてもよい。
　更に、図６においては、支持体３２と第２層２０とが直接積層しているが、この態様に制限されず、後述するように、支持体３２と第２層２０との間には他の層（例えば、易接着層）が配置されていてもよい。
　また、図６においては、支持体３２と、第２層２０と、第１層１４とをこの順で有する圧力測定用シート３０を開示しているが、この態様に制限されず、支持体３２と、第１層１４と、第２層２０とをこの順で有する圧力測定用シートであってもよい。
　圧力測定用シート３０中における第１層１４及び第２層２０は、上述した第１実施形態で説明した第１層１４及び第２層２０と同じ部材であるため、説明を省略する。
　以下では、主に、支持体３２について詳述する。
＜＜支持体＞＞
　支持体は、第１層及び第２層を支持するための部材である。なお、第１層及び第２層の積層体自体で取り扱いが可能な場合には、圧力測定用シートは支持体を有していなくてもよい。
　支持体の好適態様は、上述した第１支持体の好適態様と同じであるため、説明を省略する。
＜＜圧力測定用シートの製造方法＞＞
　圧力測定用シートの製造方法は、特に制限されない。
　例えば、顕色剤を含む第２層形成用組成物を支持体上に塗布して、必要に応じて、乾燥処理を施して、支持体上に第２層を形成した後、更に、マイクロカプセルを含む第１層形成用組成物を第２層上に塗布して、得られた塗膜に対して所定温度の加熱処理を施して第１層を形成する方法が挙げられる。
　第１層形成用組成物を用いた第１層の形成方法は、第１実施形態で説明した通りである。また、第２層形成用組成物を用いた第２層の形成方法も、第１実施形態で説明した通りである。
　つまり、本発明の圧力測定用シートの製造方法は、上述した圧力測定用シートセットの製造方法と同様に、発色剤を内包するマイクロカプセルを含む第１層形成用組成物を塗布して、得られた塗膜に対して６０℃以上の加熱処理を施し、第１層を形成する工程を有することが好ましい。よって、例えば、顕色剤を含む第２層形成用組成物を支持体上に塗布して、必要に応じて、乾燥処理を施して、支持体上に第２層を形成した後、上記工程を実施して、圧力測定用シートを作製してもよい。
＜＜他の部材＞＞
　圧力測定用シートは支持体、第２層及び第１層以外の他の部材を含んでいてもよい。
　例えば、圧力測定用シートは、支持体と第２層との間に、両者の密着性を高めるための易接着層を有していてもよい。
　易接着層の態様は、上述した第１シートが有していてもよい易接着層の態様が挙げられる。
　上述したように、圧力測定用シートは、その表面に対して加圧することにより使用される。
　なお、圧力測定用シートが支持体を含む場合、本発明の効果がより優れる点で、第１層中の特定マイクロカプセルの窪みが、支持体側とは反対側に位置することが好ましい。
　以下に実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、及び、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す実施例により制限的に解釈されるべきものではない。なお、以下において、「部」及び「％」は、特に断りのない限り、質量基準である。
〔実施例１〕
＜発色剤内包マイクロカプセルの調製＞
　１，２－ジメチル－４－（１－フェニルエチル）ベンゼン、１，３－ジメチル－４－（１－フェニルエチル）ベンゼン、１，４－ジメチル－２－（１－フェニルエチル）ベンゼン、及び１－（エチルフェニル）－１－フェニルエタンの混合物（烟台金正精細化工有限公司製、ＳＲＳ－１０１）５０部に、発色剤として３’，６’－ビス（ジエチルアミノ）－２－（４－ニトロフェニル）スピロ［イソインドール－１，９’－キサンテン］－３－オン（保土谷化学工業（株）製、Ｐｉｎｋ－ＤＣＦ）３部、６’－（ジエチルアミノ）－１’，３’－ジメチルフルオラン（保土谷化学工業（株）製、Ｏｒａｎｇｅ－ＤＣＦ）４部を溶解し、溶液Ａを得た。次に、合成イソパラフィン（出光興産（株）、ＩＰソルベント１６２０）１３部、メチルエチルケトン２．５部に溶解したＮ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラキス（２－ヒドロキシプロピル）エチレンジアミン（（株）アデカ、アデカポリエーテルＥＤＰ－３００）０．３部を、攪拌している溶液Ａに加えて溶液Ｂを得た。更に、酢酸エチル６部に溶解したトリレンジイソシアナートのトリメチロールプロパン付加物（ＤＩＣ（株）、バーノックＤ－７５０）２．５部を、攪拌している溶液Ｂに加えて溶液Ｃを得た。そして、水１４０部にポリビニルアルコール（ＰＶＡ－２１７Ｅ、（株）クラレ）７部を溶解した溶液中に上記の溶液Ｃを加えて、乳化分散した。乳化分散後の乳化液に水２００部を加え、攪拌しながら７０℃まで加温し、１時間攪拌後、冷却した。更に、水を加えて濃度を調整し、固形分濃度２０％の発色剤内包マイクロカプセル液を得た。
　得られた発色剤内包マイクロカプセルの平均粒径は、２０μｍであった。平均粒径は、光学顕微鏡により上述した方法で測定した。
［圧力測定用シートセットの作製］
（第１シートの作製）
　得られた発色剤内包マイクロカプセル液１８部、水１０部、コロイダルシリカ（日産化学工業、スノーテックス３０、固形分含有量３０％）１．８部、カルボキシメチルセルロースナトリウム（第一工業製薬、セロゲン５Ａ）の１％水溶液２部、カルボキシメチルセルロースナトリウム（第一工業製薬、セロゲンＥＰ）の１％水溶液４．５部、側鎖アルキルベンゼンスルホン酸アミン塩（第一工業製薬、ネオゲンＴ）の１５％水溶液１部、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンラウリルエ-テル（第一工業製薬、ノイゲンＬＰ－７０）の１％水溶液０．２部、ナトリウム－ビス（３，３，４，４，５，５，６，６，６－ノナフルオロヘキシル）－２－スルフイナトオキシスクシナート（富士フイルム、Ｗ－ＡＨＥ）の１％水溶液０．２部を混合し、第１層形成用塗布液を得た。
　得られた第１層形成用組成物を、厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シートの上に、乾燥後の質量が６．０ｇ／ｍ２となるように、バーコーターにより塗布した。次いで、得られた塗膜を８０℃で５分間加熱して第１層を形成し、第１シートを作製した。
　なお、図７は、第１層を走査型電子顕微鏡で観察した拡大写真であり、図７に示すように、第１層中のマイクロカプセルは窪みを有していた。
（第２シートの作製）
　顕色剤である活性白土（水澤化学、シルトンＦ－２４２）１００部、ヘキサメタリン酸Ｎａ（日本化学工業、ヘキサメタリン酸ソーダ）０．５部、１０％水酸化ナトリウム水溶液１５部、及び水２４０部を加え、得られた分散液に対し、オレフィン樹脂（荒川化学工業、ポリマロン４８２、固形分濃度２５質量％）３０部、変性アクリル酸エステル共重合体（日本ゼオン、ニッポールＬＸ８１４、固形分濃度４６質量％）３５部、カルボキシメチルセルロースナトリウム（第一工業製薬、セロゲンＥＰ）の１％水溶液８０部、アルキルベンゼンスルホン酸Ｎａ（第一工業製薬、ネオゲンＴ）の１５％水溶液１８部、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンラウリルエーテル（第一工業製薬、ノイゲンＬＰ－７０）の１％水溶液２０部、ナトリウム－ビス（３，３，４，４，５，５，６，６，６－ノナフルオロヘキシル）－２－スルフイナトオキシスクシナート（富士フイルム、Ｗ－ＡＨＥ）の１％水溶液２０部を混合し、顕色剤を含む第２層形成用組成物を調製した。
　顕色剤を含む第２層形成用組成物を、厚さ７５μｍのＰＥＴシートの上に、固形分塗布量が７．０ｇ／ｍ２になるように塗布した。次いで、得られた塗膜を乾燥させて第２層を形成し、第２シートを得た。
〔実施例２～９、比較例１〕
　マイクロカプセルの数平均壁厚、δ／Ｄｍ、第１層を形成する際の加熱温度、及び、第１層の乾燥後の質量を後述する表１に示すように変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、第１シート及び第２シートを作製した。
　なお、マイクロカプセルの数平均壁厚は、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラキス（２－ヒドロキシプロピル）エチレンジアミン（（株）アデカ、アデカポリエーテルＥＤＰ－３００）とトリレンジイソシアナートのトリメチロールプロパン付加物（ＤＩＣ（株）、バーノックＤ－７５０）の使用量を調整して、変更した。
　なお、比較例１においては、特定マイクロカプセルは観察されなかった。
［測定及び評価］
〔耐擦過性〕
　１５ｃｍ×２５ｃｍの平滑なガラス板上に、１０ｃｍ×２０ｃｍに裁断した第２シートを、第２面を上にして（ＰＥＴシートがガラス板に接触するようにして）固定した。その上に、５ｃｍ×５ｃｍに裁断した第１シートを、第１層面を下にして（第１層面と第２層が接するようにして）重ねた。第１シート上から０．００１ＭＰａの荷重をかけながら、第１シートを３ｍ／分の速度で５ｃｍ水平に５往復移動させた。その後、重ね合わせた両シートを剥離し、濃度計ＲＤ－１９（グレタグマクベス社製）を用いて、第２シートに形成された発色部の濃度（ＤＡ）を支持体（ＰＥＴシート）面側から測定した。
　また、これとは別に、濃度計ＲＤ－１９（グレタグマクベス社製）を用いて、未使用の第２シートの初期濃度（ＤＢ）を支持体（ＰＥＴシート）面側から測定した。
　そして、濃度ＤＡから初期濃度ＤＢを減算し、発色濃度ΔＤ１を求め、下記の評価基準に従って評価した。なお、「Ｂ」が実使用上許容できる範囲である。
　「Ａ」：ΔＤ１が、０．００である（擦れによる発色は認めらなかった）。
　「Ｂ」：ΔＤ１が、０．００超０．０１以下である（擦れによる発色が僅かに認められた）。
　「Ｃ」：ΔＤ１が、０．０１超である（擦れによる発色が明確に認められた）。
〔発色濃度評価〕
　各実施例及び比較例にて作製した第１シートと第２シートとを使用し、圧力測定用シートセットの評価を実施した。具体的には、第１シートと、５ｃｍ×５ｃｍのサイズに裁断した第２シートとを、第１シートの第１層の表面と第２シートの第２層の表面とを接触させて重ね合わせて積層体を得た。次に、加圧プレス機（ＤＳＦ－Ｃ１－Ａ、アイダエンジニアリング（株）製）によって１．０ＭＰａの圧力で積層体を加圧し、発色させた。その後、積層体を構成する第１シートと第２シートを剥離し、濃度計ＲＤ－１９（グレタグマクベス社製）を用いて、第２シートに形成された発色部の濃度（ＤＡ）を支持体（ＰＥＴシート）面側から測定した。
　また、これとは別に、濃度計ＲＤ－１９（グレタグマクベス社製）を用いて、未使用の第２シートの初期濃度（ＤＢ）を支持体（ＰＥＴシート）面側から測定した。
　そして、濃度ＤＡから初期濃度ＤＢを減算し、発色濃度ΔＤ２を求め、下記の評価基準に従って評価した。なお、「Ｂ」が実使用上許容できる範囲である。
　「Ａ」：ΔＤ２が、０．７以上である（発色が明確に認められた）。
　「Ｂ」：ΔＤ２が、０．２以上０．７未満である（発色が微かに認められた）。
　「Ｃ」：ΔＤ２が、０．２未満である（発色がほとんど認められなかった）。
　マイクロカプセルの数平均壁厚（μｍ）、マイクロカプセルの平均粒径（μｍ）、及び、マイクロカプセルのカプセル壁のガラス転移温度の測定方法は、上述した通りである。
　第１シートの算術平均粗さＲａ（第１層のＰＥＴシート側とは反対側の表面の算術平均粗さＲａに該当）及び第２シートの算術平均粗さＲａ（第２層のＰＥＴシート側とは反対側の表面の算術平均粗さＲａに該当）の測定方法も、上述した通りである。
　また、特定マイクロカプセルの比（距離Ｈ／最大長さＬ）の平均値の測定方法も上述した通りであり、以下の評価基準に従って、評価した。
　なお、実施例１～９において、第１層中には窪みを有するマイクロカプセルが観察され、窪みを有するマイクロカプセルの窪みは支持体側とは反対側に位置していた。
　表１中、「カプセル壁厚［μｍ］」は、マイクロカプセルの数平均壁厚（μｍ）を表す。
　表１中、「平均粒径［μｍ］」は、マイクロカプセルの平均粒径（μｍ）を表す。
　表１中、「δ／Ｄｍ」中は、δはマイクロカプセルの数平均壁厚（μｍ）を表し、Ｄｍは、マイクロカプセルの平均粒径（μｍ）を表す。
　表１中、「加熱温度（℃）」は、第１層を形成する際の加熱温度を表す。
　表１中、「乾燥後の質量（ｇ／ｍ２）」は、第１層の乾燥後の質量（ｇ／ｍ２）を表す。
　表１中、「Ｈ／Ｌ」は、特定マイクロカプセルの窪みの深さ方向（窪み方向）と直交する方向における特定マイクロカプセルの最大長さＬに対する、特定マイクロカプセルの窪みの底部から窪みと対向するカプセル壁の外面までの距離Ｈの比を表す。
　表１中、「Ｗ／Ｌ」は、上記最大長さＬに対する、特定マイクロカプセルの窪みの開口部の最大幅Ｗの比を表す。
　表１中、「Ｄ／Ｈ」は、上記距離Ｈに対する、特定マイクロカプセルの窪みの開口部から窪みの底部までの深さＤ（窪みの深さ）の比を表す。
　表１中、「特定マイクロカプセルの割合（％）」は、マイクロカプセル全数に対する、特定マイクロカプセルの割合（％）を表す。測定方法は、上述した通りである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示すように、本発明の圧力測定用シートセットを用いた場合、所望の効果が得られることが確認された。
　なかでも、実施例１、４～６の比較より、第１シートの算術平均粗さＲａが２．５～７．０μｍの場合、擦れによる発色がより抑制され、かつ、発色濃度もより優れていた。
　実施例１～３、７～９の比較より、比（Ｈ／Ｌ）の平均値が０．５～０．９である場合、擦れによる発色がより抑制され、かつ、発色濃度もより優れていた。また、実施例１～３、８、９の比較より、式（１）（０．１００＞δ／Ｄｍ＞０．００１）の関係を満たすことにより、擦れによる発色がより抑制され、かつ、発色濃度もより優れていた。
　実施例１～３、８、９の比較より、マイクロカプセルの数平均壁厚が０．０２μｍ超２μｍ未満であることにより、擦れによる発色がより抑制され、かつ、発色濃度もより優れていた。
　なお、上記では第１シート及び第２シートを有する圧力測定用シートセットを用いた態様について示したが、支持体上に第２層及び第１層をこの順で積層させた圧力測定用シートを作製して、上記と同様の試験を行ったところ、各実施例と同様の結果が得られた。
　具体的には、ポリエチレンテレフタレートシートの上に、上記実施例１で作製した第２層及び第１層をこの順に配置して、支持体、第２層及び第１層をこの順で有する圧力測定用シートを作製して、上記評価（耐擦過性評価、発色濃度評価）を実施したところ、実施例１と同様の結果が得られた。
　なお、圧力測定用シートを用いて耐擦過性評価を実施する場合、圧力測定用シート上から０．００１ＭＰａの荷重をかけながら、圧力測定用シートを３ｍ／分の速度で５ｃｍ水平に移動させて、評価を行った。
　１０　　圧力測定用シートセット
　１２　　第１支持体
　１４　　第１層
　１６　　第１シート
　１８　　第２支持体
　２０　　第２層
　２２　　第２シート
　２４　　特定マイクロカプセル
　２６　　窪み
　２８　　カプセル壁
　３０　　圧力測定用シート
　３２　　支持体

Claims (22)

  1. 　発色剤を内包するマイクロカプセルを含む第１層を有する第１シートと、
    　顕色剤を含む第２層を有する第２シートと、を備える圧力測定用シートセットであって、
    　前記マイクロカプセルのうち少なくとも一部のマイクロカプセルが、カプセル壁に窪みを有し、
    　前記マイクロカプセル全数に対する、前記窪みを有するマイクロカプセルの割合が、２０％以上である、圧力測定用シートセット。
  2. 　前記窪みの深さ方向と直交する方向における前記窪みを有するマイクロカプセルの最大長さＬに対する、前記窪みを有するマイクロカプセルの前記窪みの底部から前記窪みと対向するカプセル壁の外面までの距離Ｈの比の平均値が０．９０以下である、請求項１に記載の圧力測定用シートセット。
  3. 　前記比の平均値が０．５０～０．９０である、請求項２に記載の圧力測定用シートセット。
  4. 　前記窪みを有するマイクロカプセルが、１つの窪みを有する、請求項１～３のいずれか１項に記載の圧力測定用シートセット。
  5. 　前記マイクロカプセルのカプセル壁が、ポリウレタンウレア、ポリウレタン、及び、ポリウレアからなる群から選択される少なくとも１種の樹脂を含み、
    　前記カプセル壁のガラス転移温度が、５０～１６０℃である、請求項１～４のいずれか１項に記載の圧力測定用シートセット。
  6. 　前記マイクロカプセルの数平均壁厚が０．０２μｍ超２μｍ未満である、請求項１～５のいずれか１項に記載の圧力測定用シートセット。
  7. 　前記マイクロカプセルが式（１）の関係を満たす、請求項１～６のいずれか１項に記載の圧力測定用シートセット。
    　式（１）　　０．１００＞δ／Ｄｍ＞０．００１
    　δは、前記マイクロカプセルの数平均壁厚（μｍ）を表す。Ｄｍは、前記マイクロカプセルの平均粒径（μｍ）を表す。
  8. 　前記第１シートの算術平均粗さＲａが２．５～７．０μｍである、請求項１～７のいずれか１項に記載の圧力測定用シートセット。
  9. 　前記第２シートの算術平均粗さＲａが１．２μｍ以下である、請求項１～８のいずれか１項に記載の圧力測定用シートセット。
  10. 　前記第１シートが、更に支持体を有し、
    　前記窪みを有するマイクロカプセルの前記窪みが、前記支持体側とは反対側に位置する、請求項１～９のいずれか１項に記載の圧力測定用シートセット。
  11. 　前記支持体が、樹脂フィルムである、請求項１０に記載の圧力測定用シートセット。
  12. 　発色剤を内包するマイクロカプセルを含む第１層と、
    　前記第１層上に配置された、顕色剤を含む第２層と、を有する、圧力測定用シートであって、
    　前記マイクロカプセルのうち少なくとも一部のマイクロカプセルが、カプセル壁に窪みを有し、
    　前記マイクロカプセル全数に対する、前記窪みを有するマイクロカプセルの割合が、２０％以上である、圧力測定用シート。
  13. 　前記窪みの深さ方向と直交する方向における前記窪みを有するマイクロカプセルの最大長さＬに対する、前記窪みを有するマイクロカプセルの前記窪みの底部から前記窪みと対向するカプセル壁の外面までの距離Ｈの比の平均値が０．９０以下である、請求項１２に記載の圧力測定用シート。
  14. 　前記比の平均値が０．５０～０．９０である、請求項１３に記載の圧力測定用シート。
  15. 　前記窪みを有するマイクロカプセルが、１つの窪みを有する、請求項１２～１４のいずれか１項に記載の圧力測定用シート。
  16. 　前記マイクロカプセルのカプセル壁が、ポリウレタンウレア、ポリウレタン、及び、ポリウレアからなる群から選択される少なくとも１種の樹脂を含み、
    　前記カプセル壁のガラス転移温度が、５０～１６０℃である、請求項１２～１５のいずれか１項に記載の圧力測定用シート。
  17. 　前記マイクロカプセルの数平均壁厚が０．０２μｍ超２μｍ未満である、請求項１２～１６のいずれか１項に記載の圧力測定用シート。
  18. 　前記マイクロカプセルが式（１）の関係を満たす、請求項１２～１７のいずれか１項に記載の圧力測定用シート。
    　式（１）　　０．１００＞δ／Ｄｍ＞０．００１
    　δは、前記マイクロカプセルの数平均壁厚（μｍ）を表す。Ｄｍは、前記マイクロカプセルの平均粒径（μｍ）を表す。
  19. 　更に支持体を有し、
    　前記窪みを有するマイクロカプセルの前記窪みが、前記支持体側とは反対側に位置する、請求項１２～１８のいずれか１項に記載の圧力測定用シート。
  20. 　前記支持体が、樹脂フィルムである、請求項１９に記載の圧力測定用シート。
  21. 　請求項１～１１のいずれか１項に記載の圧力測定用シートセットの製造方法であって、
    　発色剤を内包するマイクロカプセルを含む第１層形成用組成物を塗布して、得られた塗膜に対して６０℃以上の加熱処理を施し、第１層を形成する工程を有する、圧力測定用シートセットの製造方法。
  22. 　請求項１２～２０のいずれか１項に記載の圧力測定用シートの製造方法であって、
    　発色剤を内包するマイクロカプセルを含む第１層形成用組成物を塗布して、得られた塗膜に対して６０℃以上の加熱処理を施し、第１層を形成する工程を有する、圧力測定用シートの製造方法。
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