WO2021095650A1

WO2021095650A1 - 合わせガラス

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Publication number: WO2021095650A1
Application number: PCT/JP2020/041514
Authority: WO
Inventors: 裕平儀間
Original assignee: Ａｇｃ株式会社
Priority date: 2019-11-15
Filing date: 2020-11-06
Publication date: 2021-05-20
Also published as: DE112020005615T5; US20220250359A1; JPWO2021095650A1; CN114641460B; CN114641460A

Abstract

本合わせガラスは、一対のガラス板と、前記一対のガラス板の間に位置する中間膜と、前記一対のガラス板の間に位置し、前記中間膜に接する機能素子と、を有し、前記機能素子は、導電膜と、前記導電膜と電気的に接続された電極と、をそれぞれ１つ以上有し、前記機能素子は、前記電極が形成されている電極形成部と、前記電極が形成されていない電極非形成部と、を有し、前記電極非形成部の前記一対のガラス板の一方側で前記中間膜と接する第１基準面と、前記一対のガラス板の他方側で前記中間膜と接する第２基準面と、を備え、前記第１基準面を基準としたときの前記電極形成部の高さの平均値をｔ１［ｍｍ］、前記第２基準面を基準としたときの前記電極形成部の高さの平均値をｔ２［ｍｍ］、前記電極の短手方向の長さをｗ［ｍｍ］としたときに、０≦ｗ×ｔ１≦０．７、かつ、０≦ｗ×ｔ２≦０．７（但し、３≦ｗ≦２０とする）を満たし、前記機能素子は、調光素子又は電熱素子であり、前記調光素子は、互いに対向して配置された、導電膜が形成された基材と、対向する前記基材の間に配置された、懸濁粒子デバイス、ゲストホスト液晶、フォトクロミック、エレクトロクロミック、エレクトロキネティックの群から選択される何れか一つ以上からなる調光層と、を有する。

Description

合わせガラス

　本発明は、合わせガラスに関する。

　自動車や鉄道の窓ガラスで、通電可能な機能素子を中間膜に封入した合わせガラスが知られている。機能素子は、例えば、調光素子や電熱素子である。これらの機能素子には、機能層に通電するための電極が形成され、電極は機能層と共に合わせガラスに封入されることが一般的である。

　しかし、電極を合わせガラスに封入すると、電極が形成されていない部分の機能素子の厚さと、電極が形成されている部分の機能素子の厚さに偏差が生じる。この偏差によって、合わせガラス作製時の脱気性が悪化し、空気残りや、中間膜の発泡という外観上の不具合が生じる場合があった。

　そこで、脱気性の悪化の対策として、例えば、電極の厚みを厚くすることで、電極取出し配線における応力集中を緩和することが検討されている（例えば、特許文献１参照）。又、中間膜の構成を工夫することで厚さの偏差を調整することが検討されている（例えば、特許文献２参照）。

特許第４０６０２４９号特開２００７－３２６７６３号公報

　しかしながら、従来の対策方法では、電極周辺での脱気性の改善効果が不十分であった。

　本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、中間膜に機能素子を封入した合わせガラスにおいて、電極周辺での脱気性を向上することを目的とする。

　開示の一実施態様によれば、中間膜に機能素子を封入した合わせガラスにおいて、電極周辺での脱気性を向上できる。

第１実施形態に係る合わせガラスを例示する図である。第１実施形態の変形例１に係る合わせガラスを例示する図である。電極非形成部に形成される凹部について説明する図である。第１実施形態の変形例２に係る合わせガラスを例示する平面図である。第１実施形態の変形例３に係る合わせガラスを例示する平面図である。第１実施形態の変形例４に係る合わせガラスを例示する図である。第１実施形態の変形例５に係る合わせガラスを例示する図である。第１実施形態の変形例６に係る合わせガラスを例示する図である。第１実施形態の変形例７に係る合わせガラスを例示する図である。実施例及び比較例について説明する図（その１）である。実施例及び比較例について説明する図（その２）である。

　以下、図面を参照して発明を実施するための形態について説明する。各図面において、同一構成部分には同一符号を付し、重複した説明を省略する場合がある。又、各図面において、本発明の内容を理解しやすいように、大きさや形状を一部誇張している場合がある。

　なお、車両とは、代表的には自動車であるが、電車、船舶、航空機等を含む、ガラスを有する移動体を指すものとする。

　又、平面視とは合わせガラスの所定領域を合わせガラスの車内側の面の法線方向から視ることを指し、平面形状とは合わせガラスの所定領域を合わせガラスの車内側の面の法線方向から視た形状を指すものとする。

　〈第１実施形態〉
　図１は、第１実施形態に係る合わせガラスを例示する図であり、図１（ａ）は合わせガラスを車両に取り付けて車室外から車室内に視認した様子を模式的に示している。図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ－Ａ線に沿う部分拡大断面図である。

　図１を参照すると、合わせガラス１０は、ガラス板１１と、ガラス板１２と、中間膜１３と、遮蔽層１４と、調光素子１５とを有する車両用の合わせガラスである。但し、遮蔽層１４は、必要に応じて設けられる。

　なお、図１では、合わせガラス１０を平板形状に示しているが、合わせガラス１０は長手方向及び短手方向に湾曲した形状であってもよい。或いは、合わせガラス１０は、長手方向のみに湾曲した形状や、短手方向のみに湾曲した形状であってもよい。

　又、図１では、合わせガラス１０を矩形状としているが、合わせガラス１０の平面形状は矩形状には限定されず、台形状等を含む任意の形状として構わない。

　合わせガラス１０は、例えば、車両用のルーフガラス、リアガラス、リアサイドガラス、リアクォーターガラス、ルーフガラス、エクストラガラス等に適用できる。なお、エクストラガラスとは、車両の運転者の後方視認性を向上させるために、車両のリア側に取り付けられるガラスである。

　ガラス板１１は、合わせガラス１０を車両に取り付けたときに車内側となる車内側ガラス板である。又、ガラス板１２は、合わせガラス１０を車両に取り付けたときに車外側となる車外側ガラス板である。ガラス板１１及び１２は、所定の曲率を有していてもよい。

　ガラス板１１とガラス板１２は互いに対向する一対のガラス板であり、中間膜１３及び調光素子１５は一対のガラス板の間に位置している。ガラス板１１とガラス板１２とは、中間膜１３及び調光素子１５を挟持した状態で固着されている。

　中間膜１３は、ガラス板１１とガラス板１２を接合する膜である。中間膜１３は、例えば、ガラス板１１と接合する中間膜１３１と、ガラス板１２と接合する中間膜１３２と、中間膜１３１と中間膜１３２の間に位置して調光素子１５の外周を包囲する額縁状の中間膜１３３とを有している。

　但し、中間膜１３は、ガラス板１１と接合する中間膜１３１と、ガラス板１２と接合する中間膜１３２とを有し、中間膜１３３を有していなくてもよい。中間膜１３３を有していない場合も、合わせガラス１０の製造工程における圧着時に、中間膜１３１及び／又は１３２により、調光素子１５の外周は包囲される。

　なお、中間膜１３１、１３２、及び１３３を特に区別する必要がない場合には、単に中間膜１３と称する。ガラス板１１、ガラス板１２、及び中間膜１３の詳細については後述する。

　遮蔽層１４は、不透明な層であり、例えば、合わせガラス１０の周縁部に沿って帯状に設けることができる。遮蔽層１４は、例えば、不透明な（例えば、黒色の）着色セラミック層である。遮蔽層１４は、遮光性を持つ着色中間膜や着色フィルム、着色中間膜と着色セラミック層の組み合わせであってもよい。着色フィルムは赤外線反射フィルム等と一体化されていてもよい。

　合わせガラス１０に不透明な遮蔽層１４が存在することで、合わせガラス１０の周縁部を車体に保持するウレタン等の樹脂の紫外線による劣化を抑制できる。又、調光素子１５と電気的に接続される電極や電極取出し配線を車外側及び／又は車内側から視認しにくいように隠蔽できる。

　遮蔽層１４は、例えば、黒色顔料を含有する溶融性ガラスフリットを含むセラミックカラーペーストをガラス板上にスクリーン印刷等により塗布し、焼成することで形成できるが、これには限定されない。遮蔽層１４は、例えば、黒色又は濃色顔料を含有する有機インクをガラス板上にスクリーン印刷等により塗布し、乾燥させて形成してもよい。

　図１の例では、遮蔽層１４は、ガラス板１１の車内側の面の周縁部に設けられている。但し、遮蔽層１４は、必要に応じ、ガラス板１２の車内側の面の周縁部に設けられてもよいし、ガラス板１１の車内側の面の周縁部及びガラス板１２の車内側の面の周縁部の両方に設けられてもよい。

　調光素子１５は、合わせガラス１０の光の透過率を切り替え可能な素子である。調光素子１５は、必要に応じて、合わせガラス１０の略全体に配置してもよいし、一部のみに配置してもよい。調光素子１５の平面形状は、例えば、合わせガラス１０の平面形状よりも小さな矩形である。図１の例では、調光素子１５の周縁部は遮蔽層１４と平面視で重複する位置にある。

　調光素子１５は、基材１５１と、導電膜１５２と、調光層１５３と、導電膜１５４と、基材１５５と、電極１５６とを備えており、中間膜１３に封入されている。すなわち、調光素子１５は、中間膜１３によって周囲を覆われている。

　調光素子１５は、例えば、フィルム状である。調光素子１５の厚さは、例えば、０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下が好ましい。なお、調光素子１５の電極１５６には、電極１５６を外部回路と接続するための電極取出し配線１６が接続されている。

　基材１５１及び１５５は、透明な樹脂層である。基材１５１及び１５５の厚さは、例えば、５μｍ以上５００μｍ以下であるが、好ましくは１０μｍ以上２００μｍ以下であり、更に好ましくは５０μｍ以上１５０μｍ以下である。

　基材１５１及び１５５は、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリエーテル、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォン、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、アラミド、ポリブチレンテレフタレート、トリアセチルセルロース、ポリウレタン、シクロオレフィンポリマーの群から選択される何れかにより形成できる。

　導電膜１５２は、基材１５１のガラス板１２側の面に形成されており、調光層１５３のガラス板１１側の面に接している。導電膜１５４は、基材１５５のガラス板１１側の面に形成されており、調光層１５３のガラス板１２側の面に接している。すなわち、導電膜１５２及び１５４は、調光層１５３を挟む一対の導電膜である。

　導電膜１５２及び１５４としては、例えば、透明導電性酸化物（ＴＣＯ：transparent conductive oxide）を用いることができる。ＴＣＯとしては、例えば、スズ添加酸化インジウム（ＩＴＯ：tin-doped indium oxide）、アルミニウム添加酸化亜鉛（ＡＺＯ：aluminum doped zinc oxide）、インジウム添加酸化カドミウム等が挙げられるが、これらには限定されない。

　導電膜１５２及び１５４として、ポリ（3,4-エチレンジオキシチオフェン）（ＰＥＤＯＴ）又はポリ（4,4-ジオクチルシクロペンタジチオフェン）等の透明導電性ポリマーも好適に使用できる。又、導電膜１５２及び１５４として、金属層と誘電体層との積層膜、銀ナノワイヤー、銀や銅のメタルメッシュ等も好適に使用できる。

　導電膜１５２及び１５４は、例えば、スパッタ法や真空蒸着法やイオンプレーティング法等の物理蒸着法（ＰＶＤ：Physical Vapor Deposition）を用いて形成できる。導電膜１５２及び１５４は、化学蒸着法（ＣＶＤ：Chemical Vapor Deposition）やウェットコーティング法を用いて形成してもよい。

　調光層１５３は、導電膜１５２が形成された基材１５１と導電膜１５４が形成された基材１５５との間に挟まれている。調光層１５３としては、例えば、懸濁粒子デバイス（ＳＰＤ：Suspended Particle Device）、ゲストホスト液晶、フォトクロミック、エレクトロクロミック、エレクトロキネティックの群から選択される何れか一つ以上を選択できる。

　言い換えれば、調光素子１５は、互いに対向して配置された、導電膜１５２が形成された基材１５１と、導電膜１５４が形成された基材１５５と、対向する導電膜１５２と導電膜１５４との間に配置された懸濁粒子デバイス、ゲストホスト液晶、フォトクロミック、エレクトロクロミック、エレクトロキネティックの群から選択される何れか一つ以上からなる調光層１５３とを有する。

　懸濁粒子デバイスとしては、電圧の印加により配向可能な懸濁粒子を含有するポリマー層を、導電膜を内側にコートした２枚の基材で挟み込むようにして構成された、一般的なＳＰＤフィルムが使用可能である。このようなＳＰＤフィルムは、電源スイッチをオンにして透明導電膜間に電圧を印加することにより、ポリマー層中の懸濁粒子が配向することで可視光透過率が高く、透明性が高い状態になる。電源スイッチがオフの状態では、ポリマー層中の懸濁粒子が配向することがなく可視光透過率が低く、透明性が低い状態となる。

　ＳＰＤフィルムとしては、例えば、ＬＣＦ－１１０３ＤＨＡ（商品名、日立化成社製）、等の市販品を用いることができる。なお、このような市販品は、所定の大きさで供給されるため、所望の大きさに切断して使用する。なお、ＳＰＤフィルムの厚みとしては、特に制限されないが、取り扱い性及び入手容易性の観点から０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下が好ましい。

　電極１５６は、例えば、平面視で遮蔽層１４と重複する位置に配置される。本実施形態では、電極１５６は、導電膜１５２と導電膜１５４との間に挿入されている。電極１５６の第１主面及び第２主面は、中間膜１３以外の膜と接している。ここで、電極１５６の第１主面は、ガラス板１１側を向く面である。又、電極１５６の第２主面は、第１主面の反対面であり、ガラス板１２側を向く面である。

　電極１５６は、図示しない絶縁層を介して上下に電気的に分離されており、上下の一方は導電膜１５２と電気的に接続され、上下の他方は導電膜１５４と電気的に接続されており、導電膜１５２及び１５４に通電して調光層１５３を駆動する。つまり、電極１５６の第１主面は導電膜１５２と接し、電極１５６の第２主面は導電膜１５４と接している。

　電極１５６の一方の極は例えば正極であり、電極１５６の一方の極と電気的に接続された電極取出し配線１６を介して、車両に搭載されたバッテリー等の電源の正側と接続される。又、電極１５６の他方の極は例えば負極であり、電極１５６の他方の極と電気的に接続された電極取出し配線１６を介して、車両に搭載されたバッテリー等の電源の負側と接続される。

　バッテリー等の電源から電極１５６を介して調光層１５３に電圧が供給されると、電圧に応じて調光層１５３の透過率が切り替わる。

　電極１５６の素材は、導電性材料であれば特に制限はないが、例えば、金属材料が挙げられる。金属材料の一例としては、金、銀、銅、アルミニウム、タングステン、白金、パラジウム、ニッケル、コバルト、チタン、イリジウム、亜鉛、マグネシウム、又はスズ等が挙げられる。又、これらの金属はメッキ加工されていてもよく、合金又は樹脂とのコンポジットに構成されたものであってもよい。

　電極１５６には、コスト及び入手容易性の観点から、銅リボン又は平編み銅線、ＦＰＣ（Flexible Printed Circuit）を好適に使用できる。銅リボン又は平編み導線には、銅以外の金属がメッキされていてもよい。

　電極１５６は、導電性粘着材（導電性接着層）、異方性導電フィルム、はんだの何れかにより、導電膜１５２及び１５４と接合できる。又、電極１５６は、導電性粘着材、異方性導電フィルム、はんだを介さずに、導電膜１５２及び１５４に直接接触させてもよい。或いは、電極１５６は、スクリーン印刷、インクジェット印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷、又はグラビア印刷等の印刷方式で形成されてもよい。

　電極１５６は、調光素子１５に通電するうえで必要十分な長さ、形状を有する。電極１５６の形状は、特に制限はないが、一般的には略矩形状である。電極１５６は、遮蔽層１４に隠蔽する必要性があることから、例えば、調光素子１５の長手方向の何れか一方の端部（何れか一方の短辺側）に、ガラス板１１及び１２の周縁部と略平行に配置される。

　電極１５６は、ガラス板１１及び１２の周縁部から１０ｍｍ以上内側に配置されていることが好ましく、１５ｍｍ以上内側に配置されていることがより好ましい。このような配置により、ガラス板１１及び１２の周縁部から水分が侵入し、電極１５６の腐食や異電位間での短絡が生じるおそれを低減できる。

　電極１５６の長さは、特に制限はないが、通電機能を十分に確保すること及び作業性の向上を考慮し、５ｍｍ以上であることが好ましい。なお、後述のように、電極１５６は複数存在することもあり、それらが同一辺に配置される場合もあれば、対向辺に向かい合うように配置される場合もある。

　電極１５６の短手方向の長さｗ（＝電極１５６の幅）は、好ましくは３ｍｍ～２０ｍｍ、より好ましくは４ｍｍ～１５ｍｍ、更に好ましくは４ｍｍ～１０ｍｍである。電極１５６の短手方向の長さｗを３ｍｍ以上とすることで、取り扱い性が良好となり、又、導電膜１５２及び１５４との接触面積を十分に確保できるため、電極としての機能を十分に発揮可能となる。又、電極１５６の短手方向の長さｗを２０ｍｍ以下とすることで、遮蔽層１４による隠蔽が容易となり、デザイン性が向上する。

　電極１５６の厚さは、０．０５ｍｍ～０．４ｍｍであることが好ましい。電極１５６の厚さを０．０５ｍｍ以上とすることで、十分な強度が得られるため、断線等の不具合の発生を抑制できる。又、電極１５６の厚さを０．４ｍｍ以下とすることで、電極と他の部分との厚み偏差が低減される。これにより、ガラス板１１及び１２に発生する応力を抑制可能となり、ガラス板１１及び１２が割れるおそれを低減できる。

　図１（ｂ）に示すように、調光素子１５は、電極１５６が形成されている電極形成部と、電極１５６が形成されていない電極非形成部とを有している。ここで、電極形成部は、平面視において電極１５６と重複する部分であり、電極１５６の周辺の傾斜部分（電極１５６から離れるに従って厚さが減少する部分）は含まない。又、電極形成部以外の全部分が電極非形成部である。

　又、調光素子１５は、電極形成部の高さを規定する際の基準となる第１基準面１５８及び第２基準面１５９を備えている。第１基準面１５８は、電極非形成部であり、かつ調光素子１５の厚さが実質的に一定の部分の中で、ガラス板１１側で中間膜１３１と接する面である。

　ここで、第１基準面１５８を基準としたときの電極形成部の高さは、第１基準面１５８よりもガラス板１１側をプラス方向とした場合に、第１基準面１５８よりも低い場合（高さがマイナス方向の場合）と高い場合（高さがプラス方向の場合）とがあり得るが、ここでは高さがプラス方向かマイナス方向かは問題とせず、第１基準面１５８を基準としたときの電極形成部の高さの絶対値の大小を問題とする。従って、以降において、第１基準面１５８を基準としたときの電極形成部の高さの平均値とは、第１基準面１５８を基準としたときの電極形成部の高さの絶対値の平均値を意味する。

　同様に、第２基準面１５９を基準としたときの電極形成部の高さは、第２基準面１５９よりもガラス板１２側をプラス方向とした場合に、第２基準面１５９よりも低い場合（高さがマイナス方向の場合）と高い場合（高さがプラス方向の場合）とがあり得るが、ここでは高さがプラス方向かマイナス方向かは問題とせず、第２基準面１５９を基準としたときの電極形成部の高さの絶対値の大小を問題とする。従って、以降において、第２基準面１５９を基準としたときの電極形成部の高さの平均値とは、第２基準面１５９を基準としたときの電極形成部の高さの絶対値の平均値を意味する。

　又、調光素子１５の厚さが実質的に一定の部分とは、電極非形成部において図１（ｂ）における電極１５６の周辺の傾斜部分や、後述の図３における電極１５６Ａ_２の側壁を露出する凹部１５ｘを除く部分である。従って、電極１５６の周辺の傾斜部分や後述の凹部１５ｘは、第１基準面１５８には含まれない。

　第２基準面１５９は、電極非形成部であり、かつ調光素子１５の厚さが実質的に一定の部分の中で、ガラス板１２側で中間膜１３２と接する面である。従って、電極１５６の周辺の傾斜部分は、第２基準面１５９には含まれない。

　図１（ｂ）において、ｔ１は、調光素子１５の第１基準面１５８を基準としたときの電極形成部の高さ（絶対値）の平均値［ｍｍ］を示している。又、ｔ２は、調光素子１５の第２基準面１５９を基準としたときの電極形成部の高さ（絶対値）の平均値［ｍｍ］を示している。又、ｗは、電極１５６の短手方向の長さ［ｍｍ］を示している。

　このとき、合わせガラス１０では、ｔ１、ｔ２、及びｗが、０≦ｗ×ｔ１≦０．７、かつ、０≦ｗ×ｔ２≦０．７（但し、３≦ｗ≦２０とする）・・・式（１）を満たすように決定されている。

　つまり、３≦ｗ≦２０であり、かつ、電極１５６の短手方向の長さｗ［ｍｍ］に第１基準面１５８を基準とした電極形成部の高さ（絶対値）の平均値ｔ１［ｍｍ］を乗算した値［ｍｍ^２］が、０［ｍｍ^２］以上０．７［ｍｍ^２］以下となるように、ｔ１及びｗが決定されている。又、電極１５６の短手方向の長さｗ［ｍｍ］に第２基準面１５９を基準とした電極形成部の高さ（絶対値）の平均値ｔ２［ｍｍ］を乗算した値［ｍｍ^２］が、０［ｍｍ^２］以上０．７［ｍｍ^２］以下となるように、ｔ２及びｗが決定されている。

　なお、電極１５６の短手方向の長さｗが一定でない場合には（但し、３≦ｗ≦２０である）、ｗの平均値について式（１）を満たすように、ｔ１及びｔ２が決定される。

　詳細については後述するが、合わせガラス１０を得るには、ガラス板１１、中間膜１３１、調光素子１５及び中間膜１３３、中間膜１３２、ガラス板１２を順次積層した積層体を準備する。そして、準備した積層体を、例えばゴムバッグ等に入れ、ゴムバッグ内を減圧吸引（脱気処理）しながら加熱して予備圧着し、必要に応じ、予備圧着された積層体を例えばオートクレーブの中に入れて加熱及び加圧し、本接着（本圧着）を行う。

　従来のように、電極周辺の厚み偏差が大きいと、合わせガラス１０を作製する工程において、脱気性が悪化し、発泡や空気残り等の外観上の不具合が発生する。

　これに対して、合わせガラス１０において、ｔ１、ｔ２、及びｗが式（１）を満たすと、電極周辺の厚み偏差が低減される。そのため、合わせガラス１０を作製する工程において、電極周辺での脱気不良を抑制（残留空気の排気性を向上）でき、発泡や空気残り等の外観上の不具合発生を防止可能となる。

　ｔ１、ｔ２、及びｗが式（１）を満足し、かつ、ｔ１≦０．１５［ｍｍ］、かつ、ｔ２≦０．１５［ｍｍ］であることが好ましい。この要件を満たすことで、合わせガラス１０を作製する工程において、電極周辺での脱気不良を更に抑制できる。

　なお、従来は、電極の短手方向の長さと、電極非形成部と電極形成部との間に生じる段差と、脱気性との関係については、検討されていなかった。式（１）の規定は、発明者らが検討を重ねた結果導き出した新たな知見に基づくものである。

　ここで、ガラス板１１、ガラス板１２、及び中間膜１３について詳述する。

　〔ガラス板〕
　ガラス板１１及び１２は、無機ガラスであっても有機ガラスであってもよい。無機ガラスとしては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等が特に制限なく用いられる。合わせガラス１０の外側に位置するガラス板１２は、耐傷付き性の観点から無機ガラスであることが好ましく、成形性の点からソーダライムガラスであることが好ましい。ガラス板１１及びガラス板１２がソーダライムガラスである場合、クリアガラス、鉄成分を所定量以上含むグリーンガラス及びＵＶカットグリーンガラスが好適に使用できる。

　無機ガラスは、未強化ガラス、強化ガラスの何れでもよい。未強化ガラスは、溶融ガラスを板状に成形し、徐冷したものである。強化ガラスは、未強化ガラスの表面に圧縮応力層を形成したものである。

　強化ガラスは、例えば風冷強化ガラス等の物理強化ガラス、化学強化ガラスの何れでもよい。物理強化ガラスである場合は、例えば、曲げ成形において均一に加熱したガラス板を軟化点付近の温度から急冷させる等、徐冷以外の操作により、ガラス表面とガラス内部との温度差によってガラス表面に圧縮応力層を生じさせることで、ガラス表面を強化できる。

　化学強化ガラスである場合は、例えば、曲げ成形の後、イオン交換法等によってガラス表面に圧縮応力を生じさせることでガラス表面を強化できる。又、紫外線又は赤外線を吸収するガラスを用いてもよく、更に、透明であることが好ましいが、透明性を損なわない程度に着色されたガラス板を用いてもよい。

　一方、有機ガラスの材料としては、ポリカーボネート、例えばポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン等の透明樹脂が挙げられる。

　ガラス板１１及び１２の形状は、特に矩形状に限定されるものではなく、種々の形状及び曲率に加工された形状であってもよい。ガラス板１１及び１２の曲げ成形には、重力成形、プレス成形、ローラー成形等が用いられる。ガラス板１１及び１２の成形法についても特に限定されないが、例えば、無機ガラスの場合はフロート法等により成形されたガラス板が好ましい。

　ガラス板１２の板厚は、最薄部が１．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましい。ガラス板１２の板厚が１．１ｍｍ以上であると、耐飛び石性能等の強度が十分であり、３ｍｍ以下であると、合わせガラス１０の質量が大きくなり過ぎず、車両の燃費の点で好ましい。ガラス板１２の板厚は、最薄部が１．８ｍｍ以上２．８ｍｍ以下がより好ましく、１．８ｍｍ以上２．６ｍｍ以下が更に好ましく、１．８ｍｍ以上２．２ｍｍ以下が更に好ましく、１．８ｍｍ以上２．０ｍｍ以下が更に好ましい。

　ガラス板１１の板厚は、０．３ｍｍ以上２．３ｍｍ以下であることが好ましい。ガラス板１１の板厚が０．３ｍｍ以上であることによりハンドリング性がよく、２．３ｍｍ以下であることにより質量が大きくなり過ぎない。

　又、ガラス板１１及び１２は、平板形状であっても湾曲形状であってもよい。しかし、ガラス板１１及び１２が湾曲形状であり、かつガラス板１１の板厚が適切でない場合、ガラス板１１及び１２として特に曲がりが深いガラスを２枚成形すると、２枚の形状にミスマッチが生じ、圧着後の残留応力等のガラス品質に大きく影響する。

　しかし、ガラス板１１の板厚を０．３ｍｍ以上２．３ｍｍ以下とすることで、残留応力等のガラス品質を維持できる。ガラス板１１の板厚を０．３ｍｍ以上２．３ｍｍ以下とすることは、曲がりの深いガラスにおけるガラス品質の維持に特に有効である。ガラス板１１の板厚は、０．５ｍｍ以上２．１ｍｍ以下がより好ましく、０．７ｍｍ以上１．９ｍｍ以下が更に好ましい。この範囲であれば、上記の効果が更に顕著となる。

　ガラス板１１及び／又は１２の外側に撥水、紫外線や赤外線カットの機能を有する被膜や、低反射特性、低放射特性を有する被膜を設けてもよい。又、ガラス板１１及び／又は１２の中間膜１３と接する側に、紫外線や赤外線カット、低放射特性、可視光吸収、着色等の被膜を設けてもよい。

　ガラス板１１及び１２が湾曲形状の無機ガラスである場合、ガラス板１１及び１２は、フロート法による成形の後、中間膜１３による接着前に、曲げ成形される。曲げ成形は、ガラスを加熱により軟化させて行われる。曲げ成形時のガラスの加熱温度は、大凡５５０℃～７００℃である。

　〔中間膜〕
　中間膜１３としては熱可塑性樹脂が多く用いられ、例えば、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂、可塑化ポリ塩化ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、可塑化飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、可塑化ポリウレタン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン－エチルアクリレート共重合体系樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂、アイオノマー樹脂等の従来からこの種の用途に用いられている熱可塑性樹脂が挙げられる。又、特許第６０６５２２１号に記載されている変性ブロック共重合体水素化物を含有する樹脂組成物も好適に使用できる。

　これらの中でも、透明性、耐候性、強度、接着力、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、耐湿性、遮熱性、及び遮音性等の諸性能のバランスに優れることから、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂が好適に用いられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。上記可塑化ポリビニルアセタール系樹脂における「可塑化」とは、可塑剤の添加により可塑化されていることを意味する。その他の可塑化樹脂についても同様である。

　但し、中間膜１３に調光素子１５を封入する場合、封入する物の種類によっては特定の可塑剤により劣化することがあり、その場合には、その可塑剤を実質的に含有していない樹脂を用いることが好ましい。つまり、中間膜１３が可塑剤を含まないことが好ましい場合がある。可塑剤を含有していない樹脂としては、例えば、エチレン－酢酸ビニル共重合体系樹脂等が挙げられる。

　上記ポリビニルアセタール系樹脂としては、ポリビニルアルコール（以下、必要に応じて「ＰＶＡ」と言うこともある）とホルムアルデヒドとを反応させて得られるポリビニルホルマール樹脂、ＰＶＡとアセトアルデヒドとを反応させて得られる狭義のポリビニルアセタール系樹脂、ＰＶＡとｎ－ブチルアルデヒドとを反応させて得られるポリビニルブチラール樹脂（以下、必要に応じて「ＰＶＢ」と言うこともある）等が挙げられ、特に、透明性、耐候性、強度、接着力、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、耐湿性、遮熱性、及び遮音性等の諸性能のバランスに優れることから、ＰＶＢが好適なものとして挙げられる。なお、これらのポリビニルアセタール系樹脂は、単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。

　但し、中間膜１３を形成する材料は、熱可塑性樹脂には限定されない。又、中間膜１３は、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、発光剤等の機能性粒子を含んでもよい。又、中間膜１３は、シェードバンドと呼ばれる着色部を有してもよい。

　中間膜１３の膜厚は、最薄部で０．５ｍｍ以上であることが好ましい。中間膜１３の最薄部の膜厚が０．５ｍｍ以上であると合わせガラス１０として必要な耐衝撃性が十分となる。中間膜１３の膜厚は、最厚部で３ｍｍ以下であることが好ましい。中間膜１３の膜厚の最大値が３ｍｍ以下であると、合わせガラス１０の質量が大きくなり過ぎない。中間膜１３の膜厚の最大値は２．８ｍｍ以下がより好ましく、２．６ｍｍ以下が更に好ましい。

　なお、中間膜１３は、４層以上の層を有していてもよい。例えば、中間膜を４層以上から形成し、両側の層を除く何れかの層のせん断弾性率を可塑剤の調整等により両側の層のせん断弾性率よりも小さくすることにより、合わせガラス１０の遮音性を向上できる。この場合、両側の層のせん断弾性率は同じでもよいし、異なってもよい。

　又、中間膜１３に含まれる中間膜１３１、１３２、及び１３３は、全て同一の材料で形成することが望ましいが、中間膜１３１、１３２、及び１３３の一部又は全部を異なる材料で形成してもよい。例えば、中間膜１３３のせん断弾性率が、中間膜１３１、１３２のせん断弾性率よりも小さい材料であってもよい。中間膜１３３のせん断弾性率が、中間膜１３１、１３２のせん断弾性率よりも小さい場合、合わせガラス１０の遮音性を向上できる。なお、中間膜１３１のせん断弾性率が、中間膜１３２、１３３のせん断弾性率よりも小さい場合であっても合わせガラス１０の遮音性を向上できる。又、中間膜１３２のせん断弾性率が、中間膜１３１、１３３のせん断弾性率よりも小さい場合であっても合わせガラス１０の遮音性を向上できる。但し、ガラス板１１及び１２との接着性、或いは合わせガラス１０の中に入れ込む機能材料等の観点から、中間膜１３の膜厚の５０％以上は上記の材料を使うことが望ましい。

　中間膜１３を作製するには、例えば、中間膜となる上記の樹脂材料を適宜選択し、押出機を用い、加熱溶融状態で押し出し成形する。押出機の押出速度等の押出条件は均一となるように設定する。その後、押し出し成形された樹脂膜を、合わせガラス１０のデザインに合わせて、上辺及び下辺に曲率を持たせるために、例えば必要に応じ伸展することで、中間膜１３が完成する。

　〔合わせガラス〕
　合わせガラス１０の総厚は、２．８ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。合わせガラス１０の総厚が２．８ｍｍ以上であれば、十分な剛性を確保できる。又、合わせガラス１０の総厚が１０ｍｍ以下であれば、十分な透過率が得られると共にヘイズを低減できる。

　合わせガラス１０の少なくとも１辺において、ガラス板１１とガラス板１２の板ずれが１．５ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以下であることがより好ましい。ここで、ガラス板１１とガラス板１２の板ずれとは、すなわち、平面視におけるガラス板１１の端部とガラス板１２の端部のずれ量である。

　合わせガラス１０の少なくとも１辺において、ガラス板１１とガラス板１２の板ずれが１．５ｍｍ以下であると、外観を損なわない点で好適である。合わせガラス１０の少なくとも１辺において、ガラス板１１とガラス板１２の板ずれが１．０ｍｍ以下であると、外観を損なわない点で更に好適である。

　合わせガラス１０を製造するには、ガラス板１１とガラス板１２との間に、中間膜１３及び調光素子１５を挟んで積層体とする。そして、例えば、この積層体をゴム袋の中に入れ、ゲージ圧力－６５ｋＰａ～－１００ｋＰａの真空中で温度約７０℃～１１０℃で接着する。加熱条件、温度条件、及び積層方法は、調光素子１５の性質に配慮して、例えば、積層中に劣化しないように適宜選択される。

　更に、例えば１００℃～１５０℃、絶対圧力０．６ＭＰａ～１．３ＭＰａの条件で加熱加圧する圧着処理を行うことで、より耐久性の優れた合わせガラス１０を得られる。但し、場合によっては工程の簡略化、並びに合わせガラス１０中に封入する材料の特性を考慮して、この加熱加圧工程を使用しない場合もある。

　ガラス板１１とガラス板１２との間に、本願の効果を損なわない範囲で、中間膜１３及び調光素子１５の他に、電熱線、赤外線反射、発光、発電、調光、タッチパネル、可視光反射、散乱、加飾、吸収等の機能を持つフィルムやデバイスを有してもよい。又、合わせガラス１０の表面に防曇、撥水、遮熱、低反射等の機能を有する膜を有していてもよい。又、ガラス板１１の車外側の面やガラス板１２の車内側の面に遮熱、発熱等の機能を有する膜を有していてもよい。

　このように、合わせガラス１０では、ｔ１、ｔ２、及びｗが式（１）を満たすため、電極周辺の厚み偏差が低減される。そのため、合わせガラス１０を作製する工程において、電極周辺での脱気不良を抑制（残留空気の排気性を向上）でき、発泡や空気残り等の外観上の不具合発生を防止可能となる。

　〈第１実施形態の変形例１〉
　第１実施形態の変形例１では、第１実施形態とは電極構造が異なる調光素子を備えた合わせガラスの例を示す。なお、第１実施形態の変形例１において、既に説明した実施形態と同一構成部についての説明は省略する場合がある。

　図２は、第１実施形態の変形例１に係る合わせガラスを例示する図であり、図２（ａ）は合わせガラスを車両に取り付けて車室外から車室内に視認した様子を模式的に示している。図２（ｂ）は、図２（ａ）のＢ－Ｂ線に沿う部分拡大断面図である。

　図２を参照すると、合わせガラス１０Ａは、調光素子１５が調光素子１５Ａに置換された点が、合わせガラス１０（図１参照）と相違する。

　調光素子１５Ａは、一対の電極１５６Ａ_１及び１５６Ａ_２を有する点が、一つの電極１５６を有する調光素子１５（図１参照）と相違する。調光素子１５Ａの電極１５６Ａ_１及び１５６Ａ_２以外の構成については、調光素子１５と同様である。

　電極１５６Ａ_１には、電極１５６Ａ_１を外部回路と接続するための電極取出し配線１６_１が接続されている。又、電極１５６Ａ_２には、電極１５６Ａ_２を外部回路と接続するための電極取出し配線１６_２が接続されている。

　電極１５６Ａ_１及び１５６Ａ_２は、例えば、平面視で遮蔽層１４と重複する位置に配置される。１５６Ａ_１及び１５６Ａ_２は、調光素子１５Ａがハーフカットされた部分に配置されている。

　詳細には、電極１５６Ａ_１は、基材１５５、導電膜１５４、及び調光層１５３が部分的に除去されて露出した導電膜１５２の表面に、第１主面が接するように配置されている。電極１５６Ａ_１の第２主面は、中間膜１３２と接している。又、電極１５６Ａ_２は、基材１５１、導電膜１５２、及び調光層１５３が部分的に除去されて露出した導電膜１５４の表面に、第２主面が接するように配置されている。電極１５６Ａ_２の第１主面は、中間膜１３１と接している。ここで、電極１５６Ａ_１及び１５６Ａ_２の第１主面は、ガラス板１１側を向く面である。又、電極１５６Ａ_１及び１５６Ａ_２の第２主面は、第１主面の反対面であり、ガラス板１２側を向く面である。

　電極１５６Ａ_１は例えば正極であり、電極取出し配線１６_１を介して、車両に搭載されたバッテリー等の電源の正側と接続される。又、電極１５６Ａ_２は例えば負極であり、電極取出し配線１６_２を介して、車両に搭載されたバッテリー等の電源の負側と接続される。

　バッテリー等の電源から電極１５６Ａ_１及び１５６Ａ_２を介して調光層１５３に電圧が供給されると、電圧に応じて調光層１５３の透過率が切り替わる。

　電極１５６Ａ_１及び１５６Ａ_２の素材、導電膜との接合方法、長さ、幅、及び厚さは、第１実施形態において電極１５６について例示したものと同様である。

　電極１５６Ａ_１及び１５６Ａ_２は、遮蔽層１４に隠蔽する必要性があることから、例えば、調光素子１５Ａの長手方向の両端部（両方の短辺側）に、ガラス板１１及び１２の周縁部（エッジ）と略平行に配置される。

　電極１５６Ａ_１及び１５６Ａ_２は、ガラス板１１及び１２の周縁部から１０ｍｍ以上内側に配置されていることが好ましく、１５ｍｍ以上内側に配置されていることがより好ましい。このような配置により、ガラス板１１及び１２の周縁部から水分が侵入し、電極１５６Ａ_１及び１５６Ａ_２の腐食や異電位間での短絡が生じるおそれを低減できる。

　合わせガラス１０Ａでは、合わせガラス１０と同様に、ｔ１、ｔ２、及びｗが式（１）を満たすように決定されている。但し、合わせガラス１０Ａでは、第２基準面１５９側には段差がないため、ｔ２＝０である。なお、電極１５６Ａ_１の短手方向の長さがｗ１、電極１５６Ａ_２の短手方向の長さがｗ２で、ｗ１≠ｗ２の場合においては、ｗ１及びｗ２の各々が式（１）を満たす。

　このように、電極と導電膜との接続は、特に限定されず、図１に示すような挿入型の電極でもよいし、図２に示すようなハーフカット型の電極でもよい。

　何れの場合も、合わせガラスのｔ１、ｔ２、及びｗが式（１）を満たすことで、電極周辺の厚み偏差が低減される。そのため、合わせガラスを作製する工程において、電極周辺での脱気不良を抑制（残留空気の排気性を向上）でき、発泡や空気残り等の外観上の不具合発生を防止可能となる。

　なお、第１実施形態と同様に、ｔ１、ｔ２、及びｗが式（１）を満足し、かつ、ｔ１≦０．１５［ｍｍ］であることが好ましい。この要件を満たすことで、合わせガラス１０Ａを作製する工程において、電極周辺での脱気不良を更に抑制できる。

　但し、合わせガラス１０Ａのようなハーフカット型の電極を有する場合には、ｔ１≦０．１５［ｍｍ］であって、かつ、図３を参照して説明する以下の要件を満足することが、更に好ましい。

　図３は、電極非形成部に形成される凹部について説明する図である。図３において、Ｅ_１は電極形成部、Ｅ_２は電極非形成部を示している。

　合わせガラス１０Ａは、ハーフカット型の電極を有するため、図３に示すように、電極１５６Ａ_２の短手方向に平行な方向に沿った縦断面において、電極非形成部Ｅ_２の電極形成部Ｅ_１側の端部に、電極１５６Ａ_２の側壁を露出する凹部１５ｘが形成される（電極１５６Ａ_１側の端部についても同様）。凹部１５ｘは、電極非形成部Ｅ_２の第１基準面１５８側から導電膜１５４側に窪んでおり、導電膜１５４により底面が形成されている。

　ここで、一例として、凹部１５ｘの底面を基準としたときに、電極１５６Ａ_２の側壁である凹部１５ｘの第１側壁の高さｔ３と、第１側壁に対向する電極非形成部Ｅ_２側の第２側壁の高さｔ４の、少なくとも一方が０．１５ｍｍより大きい場合を考える。この場合、第１側壁と第２側壁との間隔ｗｘが短い方が、脱気性向上の点で好ましい。具体的には、第１側壁と第２側壁との間隔ｗｘが５ｍｍ以下であれば脱気への影響が少ない点で好ましく、３ｍｍ以下であれば脱気への影響が更に少ない点で好ましく、２ｍｍ以下であれば脱気への影響が更に少ない点で好ましい。

　又、他の例として、凹部１５ｘの底面を基準としたときに、電極１５６Ａ_２の側壁である凹部１５ｘの第１側壁の高さｔ３と、第１側壁に対向する電極非形成部Ｅ_２側の第２側壁の高さｔ４の、何れもが０．１５ｍｍより大きい場合を考える。この場合も、第１側壁と第２側壁との間隔ｗｘが短い方が、脱気性向上の点で好ましい。具体的には、第１側壁と第２側壁との間隔ｗｘが５ｍｍ以下であれば脱気への影響が少ない点で好ましく、３ｍｍ以下であれば脱気への影響が更に少ない点で好ましく、２ｍｍ以下であれば脱気への影響が更に少ない点で好ましい。

　〈第１実施形態の変形例２〉
　第１実施形態の変形例２では、第１実施形態の変形例１とは電極配置が異なる調光素子を備えた合わせガラスの例を示す。なお、第１実施形態の変形例２において、既に説明した実施形態と同一構成部についての説明は省略する場合がある。

　図４は、第１実施形態の変形例２に係る合わせガラスを例示する平面図であり、合わせガラスを車両に取り付けて車室外から車室内に視認した様子を模式的に示している。

　図４を参照すると、合わせガラス１０Ｂは、調光素子１５Ａが調光素子１５Ｂに置換された点が、合わせガラス１０Ａ（図２参照）と相違する。

　調光素子１５Ｂは、一対の電極１５６Ｂ_１及び１５６Ｂ_２を有する点が、一対の電極１５６Ａ_１及び１５６Ａ_２を有する調光素子１５Ａ（図２参照）と相違する。調光素子１５Ｂの電極１５６Ｂ_１及び１５６Ｂ_２以外の構成については、調光素子１５Ａと同様である。

　電極１５６Ｂ_１には、電極１５６Ｂ_１を外部回路と接続するための電極取出し配線１６_１が接続されている。又、電極１５６Ｂ_２には、電極１５６Ｂ_２を外部回路と接続するための電極取出し配線１６_２が接続されている。

　電極１５６Ｂ_１及び１５６Ｂ_２の素材、導電膜との接合方法、長さ、幅、及び厚さは、第１実施形態において電極１５６について例示したものと同様である。

　電極１５６Ｂ_１及び１５６Ｂ_２は、遮蔽層１４に隠蔽する必要性があることから、例えば、調光素子１５Ｂの長手方向の何れか一方の端部（何れか一方の短辺側）に、ガラス板１１及び１２の周縁部（エッジ）と略平行に配置される。

　電極１５６Ｂ_１及び１５６Ｂ_２は、ガラス板１１及び１２の周縁部から１０ｍｍ以上内側に配置されていることが好ましく、１５ｍｍ以上内側に配置されていることがより好ましい。このような配置により、ガラス板１１及び１２の周縁部から水分が侵入し、電極１５６Ｂ_１及び１５６Ｂ_２の腐食や異電位間での短絡が生じるおそれを低減できる。

　合わせガラス１０Ｂでは、合わせガラス１０Ａと同様に、ｔ１、ｔ２、及びｗが式（１）を満たすように決定されている。但し、合わせガラス１０Ｂでは、第２基準面１５９側には段差がないため、ｔ２＝０である。なお、電極１５６Ｂ_１の短手方向の長さがｗ１、電極１５６Ｂ_２の短手方向の長さがｗ２で、ｗ１≠ｗ２の場合においては、ｗ１及びｗ２の各々が式（１）を満たす。

　なお、第１実施形態と同様に、ｔ１、ｔ２、及びｗが式（１）を満足し、かつ、ｔ１≦０．１５［ｍｍ］であることが好ましい。この要件を満たすことで、合わせガラス１０Ｂを作製する工程において、電極周辺での脱気不良を更に抑制できる。

　又、合わせガラス１０Ｂは、合わせガラス１０Ａと同様に、電極の短手方向に平行な方向に沿った縦断面において、電極非形成部の電極形成部側の端部に電極１５６Ｂ_１及びＢ_２の側壁を露出する凹部が形成される。

　この場合も、合わせガラス１０Ａと同様に、凹部の第１側壁の高さと第２側壁の高さの少なくとも一方が０．１５ｍｍより大きい場合は、第１側壁と第２側壁との間隔が５ｍｍ以下であれば脱気への影響が少ない点で好ましく、３ｍｍ以下であれば脱気への影響が更に少ない点で好ましく、２ｍｍ以下であれば脱気への影響が更に少ない点で好ましい。

　又、凹部の第１側壁の高さと第２側壁の高さの何れもが０．１５ｍｍより大きい場合も、第１側壁と第２側壁との間隔が５ｍｍ以下であれば脱気への影響が少ない点で好ましく、３ｍｍ以下であれば脱気への影響が更に少ない点で好ましく、２ｍｍ以下であれば脱気への影響が更に少ない点で好ましい。

　このように、一対の電極は、ガラス板１１及び１２の周縁部に互いに対向するように配置されてもよいし、ガラス板１１及び１２の周縁部の同一側に所定間隔を空けて一列に配置されてもよい。

　〈第１実施形態の変形３〉
　第１実施形態の変形例３では、第１実施形態の変形例１とは電極配置が異なる調光素子を備えた合わせガラスの他の例を示す。なお、第１実施形態の変形例３において、既に説明した実施形態と同一構成部についての説明は省略する場合がある。

　図５は、第１実施形態の変形例３に係る合わせガラスを例示する平面図であり、合わせガラスを車両に取り付けて車室外から車室内に視認した様子を模式的に示している。

　図５を参照すると、合わせガラス１０Ｃは、調光素子１５Ａが調光素子１５Ｃに置換された点が、合わせガラス１０Ａ（図２参照）と相違する。

　調光素子１５Ｃは、一対の電極１５６Ｃ_１及び１５６Ｃ_２を有する点が、一対の電極１５６Ａ_１及び１５６Ａ_２を有する調光素子１５Ａ（図２参照）と相違する。調光素子１５Ｃの電極１５６Ｃ_１及び１５６Ｃ_２以外の構成については、調光素子１５Ａと同様である。

　電極１５６Ｃ_１には、電極１５６Ｃ_１を外部回路と接続するための電極取出し配線１６_１が接続されている。又、電極１５６Ｃ_２には、電極１５６Ｃ_２を外部回路と接続するための電極取出し配線１６_２が接続されている。

　電極１５６Ｃ_１及び１５６Ｃ_２の素材、導電膜との接合方法、長さ、幅、及び厚さは、第１実施形態において電極１５６について例示したものと同様である。

　電極１５６Ｃ_１及び１５６Ｃ_２は、遮蔽層１４に隠蔽する必要性があることから、例えば、調光素子１５Ｃの短手方向の何れか一方の端部（何れか一方の長辺側）に、ガラス板１１及び１２の周縁部（エッジ）と略平行に配置される。

　電極１５６Ｃ_１及び１５６Ｃ_２は、ガラス板１１及び１２の周縁部から１０ｍｍ以上内側に配置されていることが好ましく、１５ｍｍ以上内側に配置されていることがより好ましい。このような配置により、ガラス板１１及び１２の周縁部から水分が侵入し、電極１５６Ｃ_１及び１５６Ｃ_２の腐食や異電位間での短絡が生じるおそれを低減できる。

　合わせガラス１０Ｃでは、合わせガラス１０Ａと同様に、ｔ１、ｔ２、及びｗが式（１）を満たすように決定されている。但し、合わせガラス１０Ｃでは、第２基準面１５９側には段差がないため、ｔ２＝０である。なお、電極１５６Ｃ_１の短手方向の長さがｗ１、電極１５６Ｃ_２の短手方向の長さがｗ２で、ｗ１≠ｗ２の場合においては、ｗ１及びｗ２の各々が式（１）を満たす。

　なお、第１実施形態と同様に、ｔ１、ｔ２、及びｗが式（１）を満足し、かつ、ｔ１≦０．１５［ｍｍ］であることが好ましい。この要件を満たすことで、合わせガラス１０Ｃを作製する工程において、電極周辺での脱気不良を更に抑制できる。

　又、合わせガラス１０Ｃは、合わせガラス１０Ａと同様に、電極の短手方向に平行な方向に沿った縦断面において、電極非形成部の電極形成部側の端部に電極１５６Ｃ_１及びＣ_２の側壁を露出する凹部が形成される。

　このように、一対の電極は、調光素子の長手方向の両端部に互いに対向するように配置されてもよいし、調光素子の長手方向の何れか一方の端部に所定間隔を空けて一列に配置されてもよい。又、調光素子の短手方向の何れか一方の端部に所定間隔を空けて一列に配置されてもよい。

　〈第１実施形態の変形例４〉
　第１実施形態の変形例４では、電熱素子を備えた合わせガラスの例を示す。なお、第１実施形態の変形例４において、既に説明した実施形態と同一構成部についての説明は省略する場合がある。

　図６は、第１実施形態の変形例４に係る合わせガラスを例示する図であり、図６（ａ）は合わせガラスを車両に取り付けて車室外から車室内に視認した様子を模式的に示している。図６（ｂ）は、図６（ａ）のＣ－Ｃ線に沿う部分拡大断面図である。

　図６を参照すると、合わせガラス１０Ｄは、調光素子１５Ａが電熱素子１５Ｄに置換された点が、合わせガラス１０Ａ（図２参照）と相違する。

　電熱素子１５Ｄは、合わせガラス１０Ｄを加熱可能な素子である。電熱素子１５Ｄは、必要に応じて、合わせガラス１０Ｄの略全体に配置してもよいし、一部のみに配置してもよい。電熱素子１５Ｄの平面形状は、例えば、矩形である。電熱素子１５Ｄの外縁部は、例えば、遮蔽層１４と平面視で重複する位置にある。

　電熱素子１５Ｄは、基材１５５と、発熱部１５４Ｄと、電極１５６Ｄ_１及びＤ_２とを備えたフィルム状であり、中間膜１３に封入されている。すなわち、電熱素子１５Ｄは、中間膜１３によって周囲を覆われている。

　発熱部１５４Ｄは、例えば、金、銀、銅、スズドープ酸化インジウム等の導電膜から形成できる。発熱部１５４Ｄは、例えば、スパッタ法や真空蒸着法やイオンプレーティング法等の物理蒸着法（PVD：Physical Vapor Deposition）を用いて形成できる。発熱部１５４Ｄは、化学蒸着法（CVD：Chemical Vapor Deposition）やウェットコーティング法を用いて形成してもよい。

　発熱部１５４Ｄとして、電熱線又はメッシュ状の金属を用いてもよい。電熱線又はメッシュ状の金属の材料としては、導電性材料であれば特に制限はないが、例えば、金、銀、銅、アルミニウム、ニッケル、タングステンからなる群から選択される少なくとも１つの金属、この群から選択される２つ以上の金属を含む合金等が挙げられる。

　電極１５６Ｄ_１には、電極１５６Ｄ_１を外部回路と接続するための電極取出し配線１６_１が接続されている。又、電極１５６Ｄ_２には、電極１５６Ｄ_２を外部回路と接続するための電極取出し配線１６_２が接続されている。

　電極１５６Ｄ_１及びＤ_２の第１主面は、中間膜１３１と接している。電極１５６Ｄ_１及び１５６Ｄ_２の第２主面は、発熱部１５４Ｄの表面と接している。ここで、電極１５６Ｄ_１及び１５６Ｄ_２の第１主面は、ガラス板１１側を向く面である。又、電極１５６Ｄ_１及び１５６Ｄ_２の第２主面は、第１主面の反対面であり、ガラス板１２側を向く面である。

　電極１５６Ｄ_１は例えば正極であり、電極取出し配線１６_１を介して、車両に搭載されたバッテリー等の電源の正側と接続される。又、電極１５６Ｄ_２は例えば負極であり、電極取出し配線１６_２を介して、車両に搭載されたバッテリー等の電源の負側と接続される。

　バッテリー等の電源から電極１５６Ｄ_１及び１５６Ｄ_２を介して発熱部１５４Ｄに電圧が供給されると、電圧に応じて発熱部１５４Ｄの発熱量が可変される。発熱部１５４Ｄが発熱すると、合わせガラス１０Ｄに付着した水分の凍結を解消したり（融氷）、曇を晴らしたり（防曇）する効果が得られる。

　電極１５６Ｄ_１及び１５６Ｄ_２の素材、導電膜との接合方法、長さ、幅、及び厚さは、第１実施形態において電極１５６について例示したものと同様である。

　電極１５６Ｄ_１及び１５６Ｄ_２は、遮蔽層１４に隠蔽する必要性があることから、例えば、電熱素子１５Ｄの長手方向の両端部（両方の短辺側）に、ガラス板１１及び１２の周縁部（エッジ）と略平行に配置される。

　なお、電熱素子１５Ｄは均一な電流分布を必要とするため、図５（ａ）に示すように、電熱素子１５Ｄの辺の全域にわたって電極１５６Ｄ_１及び１５６Ｄ_２が配置されることが好ましい。一方、調光素子１５のような電圧印加により機能を発現する機能素子の場合は、図２（ａ）等のように、辺の一部にのみ配置されてもよい。

　電極１５６Ｄ_１及び１５６Ｄ_２は、ガラス板１１及び１２の周縁部から１０ｍｍ以上内側に配置されていることが好ましく、１５ｍｍ以上内側に配置されていることがより好ましい。このような配置により、ガラス板１１及び１２の周縁部から水分が侵入し、電極１５６Ｄ_１及び１５６Ｄ_２の腐食や異電位間での短絡が生じるおそれを低減できる。

　合わせガラス１０Ｄでは、合わせガラス１０Ａと同様に、ｔ１、ｔ２、及びｗが式（１）を満たすように決定されている。但し、合わせガラス１０Ｄでは、第２基準面１５９側には段差がないため、ｔ２＝０である。なお、電極１５６Ｄ_１の短手方向の長さがｗ１、電極１５６Ｄ_２の短手方向の長さがｗ２で、ｗ１≠ｗ２の場合においては、ｗ１及びｗ２の各々が式（１）を満たす。

　なお、第１実施形態と同様に、ｔ１、ｔ２、及びｗが式（１）を満足し、かつ、ｔ１≦０．１５［ｍｍ］であることが好ましい。この要件を満たすことで、合わせガラス１０Ｄを作製する工程において、電極周辺での脱気不良を更に抑制できる。

　このように、合わせガラスにおいて、中間膜に封入する機能素子は調光素子には限定されず、例えば、電熱素子でもよい。合わせガラスの中間膜に電熱素子を封入する場合も、合わせガラスのｔ１、ｔ２、及びｗが式（１）を満たすことで、電極周辺の厚み偏差が低減される。そのため、合わせガラスを作製する工程において、電極周辺での脱気不良を抑制（残留空気の排気性を向上）でき、発泡や空気残り等の外観上の不具合発生を防止可能となる。

　なお、調光素子及び電熱素子以外に合わせガラスの中間膜に封入可能な機能素子として、基材上に製造又は基材に接合や接着して製造された、有機ＥＬ（Organic Electro-Luminescence）、無機ＥＬ（Inorganic Electro-Luminescence）、ＬＥＤ（Light Emitting Diode：発光ダイオード）、液晶表示素子、太陽電池等が挙げられる。

　合わせガラスの中間膜にこれらの機能素子を封入する場合も、合わせガラスのｔ１、ｔ２、及びｗが式（１）を満たすことで、電極周辺の厚み偏差が低減される。そのため、合わせガラスを作製する工程において、電極周辺での脱気不良を抑制（残留空気の排気性を向上）でき、発泡や空気残り等の外観上の不具合発生を防止可能となる。

　なお、図６に示す合わせガラス１０Ｄは、図７に示す合わせガラス１０Ｅ、図８に示す合わせガラス１０Ｆ、図９に示す合わせガラス１０Ｇのように変形してもよい。

　図７に示す合わせガラス１０Ｅでは、電熱素子１５Ｅは、電熱素子１５Ｅの内側から外側に向けて階段状となる電極１５６Ｄ_３を有している。図８に示す合わせガラス１０Ｆでは、電熱素子１５Ｆは、電熱素子１５Ｆの内側から外側に向けて楔状に傾斜する電極１５６Ｄ_４を有している。

　又、図９に示す合わせガラス１０Ｇでは、電熱素子１５Ｇの基材１５５Ｇが中間膜の機能を兼ねており、基材１５５Ｇの第２基準面１５９側が直接ガラス板１２と接着されている。基材１５５Ｇの第１基準面１５８側は、中間膜１３を介してガラス板１１と接着されている。基材１５５Ｇが中間膜の機能を兼ねる場合、基材１５５Ｇの材料としては、ＰＶＢ等の中間膜の材料として例示した材料を用いることができる。

　合わせガラス１０Ｅ、１０Ｆ、１０Ｇの各々の場合も、ｔ１、ｔ２、及びｗが式（１）を満たすことで、合わせガラス１０Ｄと同様の効果を奏する。

　［実施例］
　以下、実施例及び比較例について説明するが、本発明は、これらの例に何ら限定されるものではない。このうち、例１、３、５、７、９、１１及び１２は実施例であり、例２、４、６、８、１０及び１３は比較例である。

　（例１）
　合わせガラスとした際に内板となるガラス板（車内側ガラス板）と、外板となるガラス板（車外側ガラス板）とを準備した（ＡＧＣ社製　通称ＶＦＬ）。車内側ガラス板及び車外側ガラス板の各々の寸法は、縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×板厚２ｍｍとした。

　次に、機能素子に見立てた縦２２０ｍｍ×横２２０ｍｍのポリエチレンテレフタレート製のフィルム（ＰＥＴフィルム）を準備した。そして、機能素子に見立てたＰＥＴフィルムの端部に沿って、電極に見立てたＰＥＴフィルムを固定した。なお、電極に見立てたＰＥＴフィルムは、ｔ１、ｔ２、及びｗが図１０の例１の欄に示した値になるように各部の大きさを調整した（但し、各実施例においてｔ２＝０である）。

　次に、中間膜（ソルーシア・ジャパン社製　ＰＶＢ、厚み０．３８ｍｍ）を２枚準備した。そして、車内側ガラス板と車外側ガラス板との間に、一方の中間膜と、機能素子に見立てたＰＥＴフィルムと、他方の中間膜とをこの順番で挟んで積層体を作製した。なお、機能素子に見立てたＰＥＴフィルムは、ガラス板の端部からＰＥＴフィルムの端部までの距離が４０ｍｍとなるように位置を調整した。

　次に、積層体をゴム袋の中に入れ、ゲージ圧力－６５ｋＰａ～－１００ｋＰａの真空中で温度約７０℃～１１０℃で接着した。そして、温度１００℃～１５０℃、絶対圧力０．６ＭＰａ～１．３ＭＰａの条件で加熱及び加圧し、評価用の合わせガラスを作製した。なお、電極に見立てたＰＥＴフィルムの長さが１００ｍｍと５０ｍｍの２通りの評価用の合わせガラスを作製した。

　（例２～例１０）
　電極に見立てたＰＥＴフィルムを、ｔ１、ｔ２、及びｗが図１０の例２～例１０の欄に示した値になるように各部の大きさを調整した以外は、例１と同様にして、評価用の合わせガラスを作製した。なお、例１と同様に、電極に見立てたＰＥＴフィルムの長さが１００ｍｍと５０ｍｍの２通りの評価用の合わせガラスを作製した。

　（例１１～例１３）
　機能素子として、調光層の厚みが９０μｍのＳＰＤフィルム（日立化成社製）を、電極として、厚み７０μｍの銅テープを用いた。電極は、ＳＰＤフィルムをハーフカットして片側の透明導電膜を露出させ、そこに銅テープを貼り付けた。銅テープとＳＰＤフィルムの隙間を３ｍｍ（例１１）と５ｍｍ（例１２、１３）の２種類で作製した。また、電極の高さを７０μｍ（例１１、１２）と２１０μｍ（例１３）の２通りで作製した。なお、高さ２１０μｍの電極は、７０μｍの銅テープを３枚重ねることで作製した。それ以外は、例１と同様にして、評価用の合わせガラスを作製した。なお、例１と同様に、電極の長さが１００ｍｍと５０ｍｍの２通りの評価用の合わせガラスを作製した。（但し、各実施例においてｔ２＝０である）。

　（評価）
　例１～例１３で作製した評価用の合わせガラスの各々について、中間膜の発泡及び空気残りの有無を確認した。

　評価方法は、評価用の合わせガラスに対してベーク試験（１２０℃、２時間）を実施し、ベーク試験後に中間膜の発泡及び空気残りの有無を目視で確認した。中間膜に発泡又は空気残りが確認された場合は×（不合格）、中間膜に発泡及び空気残りの何れも確認されなかった場合は〇（合格）とした。

　評価結果を、電極に見立てたＰＥＴフィルムのｔ１、ｔ２、及びｗの値と共に、図１０に示す。又、実際に電極として用いた銅テープのｔ１、ｔ２、ｔ３、ｔ４、ｗ、及びｗｘの値と共に、図１１に示す。なお、電極に見立てたＰＥＴフィルムの長さが１００ｍｍと５０ｍｍの２通りの場合の評価結果は全く同一であったため、図１０には電極に見立てたＰＥＴフィルムの長さについては記載していない。電極として用いた銅テープの長さが１００ｍｍと５０ｍｍの２通りの場合も評価結果は全く同一であったため、図１１には電極として用いた銅テープの長さについては記載していない。

　図１０及び図１１に示すように、ｗ×ｔ１が０．３７５、０．４２、０．５、０．６２５及び０．７の場合には、中間膜に発泡又は空気残りが確認されず、評価結果は〇（合格）であった。一方、ｗ×ｔ１が０．７５、０．８７５、１、１．２５、１．２６及び１．３の場合には、中間膜に発泡又は空気残りが確認され、評価結果は×（不合格）であった。

　この結果から、ｔ１及びｗが、０≦ｗ×ｔ１≦０．７（但し、３≦ｗ≦２０とする）を満たせば、電極周辺での脱気不良を抑制（残留空気の排気性を向上）でき、中間膜に発泡又は空気残りが生じることを防止できるといえる。

　又、脱気に対する影響はｔ１側もｔ２側も同等であると考えられるため、この結果から、ｔ２＝０でない場合には、ｔ２及びｗが、０≦ｗ×ｔ２≦０．７（但し、３≦ｗ≦２０とする）を満たせば、電極周辺での脱気不良を抑制（残留空気の排気性を向上）でき、中間膜に発泡又は空気残りが生じることを防止できるといえる。

　又、図１１に示すように、ｔ１が０．０７ｍｍ、ｔ２が０ｍｍ、ｔ３が０．０７ｍｍ及びｔ４が０．２２ｍｍであり、そしてｗｘが３ｍｍ又は５ｍｍの場合には、中間膜に発泡又は空気残りが確認されず、評価結果は〇（合格）であった。一方、ｔ１が０．２１ｍｍ、ｔ２が０ｍｍ、ｔ３が０．２１ｍｍ、ｔ４が０．２２ｍｍ及びｗｘが５ｍｍの場合には、中間膜に発泡又は空気残りが確認され、評価結果は×（不合格）であった。

　この結果から、ハーフカット型の電極において、次の（１）及び（２）の少なくとも一方を満たせば、電極周辺での脱気不良をより抑制（残留空気の排気性を向上）でき、中間膜に発泡又は空気残りが生じることをより防止できるといえる。

　（１）ｔ１≦０．１５［ｍｍ］、かつ、ｔ２≦０．１５［ｍｍ］、
　（２）ｔ３及びｔ４の少なくとも一方が０．１５ｍｍより大きく、かつ、ｗｘ≦５［ｍｍ］。

　以上、好ましい実施形態等について詳説したが、上述した実施形態等に制限されることはなく、特許請求の範囲に記載された範囲を逸脱することなく、上述した実施形態等に種々の変形及び置換を加えることができる。

　本国際出願は２０１９年１１月１５日に出願した日本国特許出願２０１９－２０６８２４号に基づく優先権を主張するものであり、日本国特許出願２０１９－２０６８２４号の全内容を本国際出願に援用する。

１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ、１０Ｅ、１０Ｆ、１０Ｇ　合わせガラス
１１、１２　ガラス板
１３、１３１、１３２、１３３　中間膜
１４　遮蔽層
１５、１５Ａ、１５Ｂ、１５Ｃ　調光素子
１５Ｄ、１５Ｅ、１５Ｆ、１５Ｇ　電熱素子
１６、１６_１、１６_２　電極取出し配線
１５１、１５５、１５５Ｇ　基材
１５２、１５４　導電膜
１５３　調光層
１５４Ｄ　発熱部
１５６、１５６Ａ_１、１５６Ａ_２、１５６Ｂ_１、１５６Ｂ_２、１５６Ｃ_１、１５６Ｃ_２、１５６Ｄ_１、１５６Ｄ_２、１５６Ｄ_３、１５６Ｄ_４　電極
１５８　第１基準面
１５９　第２基準面

Claims

　一対のガラス板と、
　前記一対のガラス板の間に位置する中間膜と、
　前記一対のガラス板の間に位置し、前記中間膜に接する機能素子と、を有し、
　前記機能素子は、導電膜と、前記導電膜と電気的に接続された電極と、をそれぞれ１つ以上有し、
　前記機能素子は、
　前記電極が形成されている電極形成部と、前記電極が形成されていない電極非形成部と、を有し、
　前記電極非形成部の前記一対のガラス板の一方側で前記中間膜と接する第１基準面と、前記一対のガラス板の他方側で前記中間膜と接する第２基準面と、を備え、
　前記第１基準面を基準としたときの前記電極形成部の高さの平均値をｔ１［ｍｍ］、前記第２基準面を基準としたときの前記電極形成部の高さの平均値をｔ２［ｍｍ］、前記電極の短手方向の長さをｗ［ｍｍ］としたときに、０≦ｗ×ｔ１≦０．７、かつ、０≦ｗ×ｔ２≦０．７（但し、３≦ｗ≦２０とする）を満たし、
　前記機能素子は、調光素子又は電熱素子であり、
　前記調光素子は、
　互いに対向して配置された、導電膜が形成された基材と、
　対向する前記基材の間に配置された、懸濁粒子デバイス、ゲストホスト液晶、フォトクロミック、エレクトロクロミック、エレクトロキネティックの群から選択される何れか一つ以上からなる調光層と、を有する合わせガラス。
　ｔ１≦０．１５［ｍｍ］、かつ、ｔ２≦０．１５［ｍｍ］である請求項１に記載の合わせガラス。
　前記電極の短手方向に平行な方向に沿った縦断面において、前記電極非形成部の前記電極形成部側の端部に、前記電極の側壁を露出する凹部が形成され、
　前記凹部の底面を基準としたときに、前記電極の側壁である前記凹部の第１側壁の高さと、前記第１側壁に対向する前記電極非形成部側の第２側壁の高さの、少なくとも一方が０．１５ｍｍより大きく、前記電極の短手方向に平行な方向における前記第１側壁と前記第２側壁との間隔が５ｍｍ以下である請求項２に記載の合わせガラス。
　前記電極の短手方向に平行な方向に沿った縦断面において、前記電極非形成部の前記電極形成部側の端部に、前記電極の側壁を露出する凹部が形成され、
　前記凹部の底面を基準としたときに、前記電極の側壁である前記凹部の第１側壁の高さと、前記第１側壁に対向する前記電極非形成部側の第２側壁の高さの、何れもが０．１５ｍｍより大きく、
　前記電極の短手方向に平行な方向における前記第１側壁と前記第２側壁との間隔が５ｍｍ以下である請求項２に記載の合わせガラス。
　前記電極の長手方向の長さが５ｍｍ以上である請求項１乃至４の何れ一項に記載の合わせガラス。
　前記電極の第１主面及び第２主面は、前記中間膜以外の膜と接している請求項１乃至５の何れ一項に記載の合わせガラス。
　前記電極の第１主面又は第２主面は、前記中間膜と接している請求項１乃至５の何れ一項に記載の合わせガラス。
　前記機能素子の厚さは、０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である請求項１乃至７の何れ一項に記載の合わせガラス。
　前記電極は、金、銀、銅、アルミニウム、タングステン、白金、パラジウム、ニッケル、コバルト、チタン、イリジウム、亜鉛、マグネシウム、スズの何れか一つ以上からなる請求項１乃至８の何れ一項に記載の合わせガラス。
　前記電極は、導電性粘着材、異方性導電フィルム、はんだの何れかにより前記導電膜と接合されている請求項１乃至９の何れ一項に記載の合わせガラス。
　前記電極は、一対の前記ガラス板の周縁部から１０ｍｍ以上内側に配置されている請求項１乃至１０の何れ一項に記載の合わせガラス。