WO2021201275A1 - 合わせガラス - Google Patents

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glass
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裕平 儀間
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2605/00—Vehicles
    • B32B2605/006—Transparent parts other than made from inorganic glass, e.g. polycarbonate glazings

Definitions

  • the present invention relates to laminated glass.
  • Laminated glass formed by laminating a pair of glass substrates via an interlayer film installed on the surface of each glass substrate is widely used, for example, as a glass member for vehicles.
  • the functional member When the functional member is enclosed inside the laminated glass, wrinkles may occur in the functional member.
  • the functional member when the glass substrate has a curved surface and the functional member has a higher rigidity than the interlayer film, the functional member cannot follow the curved surface of the glass substrate, and wrinkles tend to occur.
  • the present invention has been made in view of such a background, and an object of the present invention is to provide a laminated glass capable of significantly reducing air bubbles remaining inside.
  • the present invention is a laminated glass in which a first glass substrate and a second glass substrate are laminated on each other.
  • a first interlayer film arranged between the first glass substrate and the second glass substrate and in contact with the first glass substrate
  • a second interlayer film arranged between the first glass substrate and the second glass substrate and in contact with the second glass substrate
  • a first and second functional member arranged between the first intermediate film and the second intermediate film and in contact with the first intermediate film and the second intermediate film,
  • the first and second functional members have higher rigidity than the first and second interlayer films, and have higher rigidity.
  • the first and second functional members are arranged so as to be separated from each other by a distance d when the laminated glass is viewed in a plan view.
  • Laminated glass is provided in which the distance d is 15 mm or more.
  • the present invention provides a laminated glass capable of significantly reducing air bubbles remaining inside.
  • FIG. 1 It is a top view which shows typically the laminated glass by one Embodiment of this invention. It is a schematic perspective view of the laminated glass according to one Embodiment of this invention shown in FIG. It is sectional drawing which shows typically the cross section in the line I-line I of FIG. It is sectional drawing which shows typically one structural example of the light control film enclosed in the laminated glass by one Embodiment of this invention. It is a figure which showed typically the flow of the manufacturing method of the laminated glass by one Embodiment of this invention.
  • It is a laminated glass in which a first glass substrate and a second glass substrate are laminated on each other.
  • a first interlayer film arranged between the first glass substrate and the second glass substrate and in contact with the first glass substrate
  • a second interlayer film arranged between the first glass substrate and the second glass substrate and in contact with the second glass substrate
  • a first and second functional member arranged between the first intermediate film and the second intermediate film and in contact with the first intermediate film and the second intermediate film,
  • the first and second functional members have higher rigidity than the first and second interlayer films, and have higher rigidity.
  • the first and second functional members are arranged so as to be separated from each other by a distance d when the laminated glass is viewed in a plan view.
  • Laminated glass is provided in which the distance d is 15 mm or more.
  • a plurality of functional members are separated from each other between the first interlayer film and the second interlayer film along the surface direction of the surface of the first or second glass substrate. Be placed.
  • the occurrence of wrinkles that may occur in the functional members can be significantly suppressed as compared with the case where a single "large" functional member is enclosed between the interlayer films.
  • the "plane direction” means the surface of the first glass substrate on which the first interlayer film is installed, or the surface of the second glass substrate on which the second interlayer film is installed. It means the direction in which it exists.
  • plan view refers to viewing a predetermined area from the normal direction of the predetermined area.
  • planar view refers to viewing the laminated glass from the normal direction of the laminated glass.
  • planar shape refers to a shape in which a predetermined region is viewed from the normal direction of the predetermined region.
  • the plurality of divided functional members are arranged apart from each other along the surface direction of the surface of the first or second glass substrate, the area between the functional members (hereinafter referred to as "gap") There is a high possibility that air bubbles will remain in (referred to as).
  • the two functional members are arranged so as to be separated from each other so that the distance d between the two functional members is 15 mm or more in the plan view of the laminated glass.
  • the above-mentioned distance d is defined as the minimum linear length in the gap between the two functional members in the plan view of the laminated glass when the laminated glass has a flat shape.
  • the distance d is defined not as the minimum linear length of the gap between the two functional members but as the minimum length of the curved curve between the two.
  • the dimension of the distance d changes somewhat between the first glass substrate side and the second glass substrate side of the laminated glass. Therefore, in the present application, in the case of a laminated glass having a curved surface shape, the value measured on the outer convex surface is defined as the distance d.
  • the above-mentioned distance d is preferably 20 mm or more. In this case, the bubbles remaining inside can be further reduced.
  • the above-mentioned distance d is more preferably 30 mm or more, further preferably 40 mm or more, and particularly preferably 60 mm or more.
  • the above-mentioned distance d is preferably 110 mm or less.
  • the region in which the functional member does not exist becomes wide along the plane direction of the first glass substrate or the second glass substrate, and accordingly, the thickness of the first or second interlayer film becomes thick. It is more likely that the uniformity of the thickness and even the thickness of the laminated glass will decrease. As a result, the image reflected from the laminated glass may be distorted.
  • the distance d is set to 110 mm or less, the decrease in the uniformity of the thickness of the laminated glass can be suppressed, and the problem of such distortion of the reflected image can be suppressed.
  • the distance d is more preferably 100 mm or less, further preferably 80 mm or less, and particularly preferably 60 mm or less.
  • laminated glass according to one embodiment of the present invention Next, the laminated glass according to the embodiment of the present invention will be described more specifically with reference to FIGS. 1 to 3.
  • FIG. 1 shows a schematic plan view of a laminated glass according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 shows a schematic perspective view of a laminated glass according to an embodiment of the present invention shown in FIG.
  • FIG. 3 schematically shows a cross section taken along line I-line of FIG.
  • the laminated glass (hereinafter, referred to as “first laminated glass”) 100 includes the first glass substrate 110 and the first interlayer film 130. , A second interlayer film 136, and a second glass substrate 120. Further, as shown in FIG. 3, the first laminated glass 100 has a first side 102 and a second side 104.
  • the first laminated glass 100 has a curved surface shape.
  • the curved surface shape also includes a so-called “single bending" shape in which the laminated glass has a curvature in one direction and a so-called “double bending” shape in which the laminated glass has a curvature in two orthogonal directions.
  • this is only an example, and the first laminated glass 100 may have a flat shape.
  • the first glass substrate 110 has a first surface 112 and a second surface 114 facing each other, and the first interlayer film 130 is on the side of the first surface 112 of the first glass substrate 110. Be placed.
  • the second glass substrate 120 has a first surface 122 and a second surface 124 facing each other, and the second interlayer film 136 is a first surface 122 of the second glass substrate 120. It is placed on the side of.
  • the surface in contact with the first interlayer film 130 is also referred to as a first surface B
  • the surface not in contact with the first interlayer film 130 is also referred to as a second surface B.
  • the surface in contact with the second interlayer film 136 is also referred to as a first surface A
  • the surface not in contact with the second interlayer film 136 is also referred to as a second surface A.
  • the first glass substrate 110 and the second glass substrate 120 are laminated on each other so that the first interlayer film 130 and the second interlayer film 136 face each other.
  • the second surface 114 of the first glass substrate 110 corresponds to the first side 102 of the first laminated glass 100
  • the second surface 124 of the second glass substrate 120 corresponds to the first laminated glass 100.
  • the first side 102 inside the convex surface is referred to as “inside (of the laminated glass)".
  • the second side 104 on the outside of the convex surface is referred to as the "outside (of laminated glass)”. Therefore, the first glass substrate 110 is arranged inside the first laminated glass 100, and the second glass substrate 120 is arranged outside the first laminated glass 100.
  • one of the first side 102 and the second side 104 is referred to as “inside (of the laminated glass)", and the other is “(laminated)”. It may be called “outside (of glass)”.
  • the first laminated glass 100 has a shielding layer 180 arranged in a frame shape along the peripheral edge of the second surface 114 on the second surface 114 of the first glass substrate 110.
  • the first laminated glass 100 has a first functional member 150A and a second functional member 150B enclosed between the first interlayer film 130 and the second interlayer film 136.
  • the first functional member 150A and the second functional member 150B are arranged along the plane direction of the first laminated glass 100. Further, the first functional member 150A and the second functional member 150B are arranged so as to be separated from each other in the plane direction. In other words, between the first functional member 150A and the second functional member 150B, there is a region (hereinafter, referred to as "gap") 140 in which the functional member does not exist.
  • a gap 140 is present in any of the two most closely contacted functional members of the three or more functional members. ..
  • the "plane direction” means that in the first laminated glass 100, the first surface 112 of the first glass substrate 110 or the first surface 122 of the second glass substrate 120 extends. It means the direction in which it exists.
  • the first functional member 150A and the second functional member 150B are arranged so as to be separated from each other so that the distance d between them is 15 mm or more.
  • the distance d is not the minimum linear distance of the gap 140 between the first functional member 150A and the second functional member 150B, but rather the minimum linear distance. It is defined as the minimum length of the curved curve between the two (see FIGS. 2 and 3).
  • the two functional members 150A and 150B are arranged so as to be separated from each other. Therefore, the occurrence of wrinkles that may occur on both functional members 150A and 150B can be significantly suppressed.
  • the two functional members 150A and 150B are arranged so as to be separated from each other so that the distance d between them is 15 mm or more. Therefore, in the first laminated glass 100, the bubbles remaining inside can be significantly reduced.
  • each component included in the laminated glass according to the embodiment of the present invention will be described in more detail.
  • the constituent members will be described by taking the above-mentioned first laminated glass 100 as an example. Therefore, the reference numerals used in FIGS. 1 to 3 are used to represent each component.
  • the composition of the first glass substrate 110 is not particularly limited.
  • the first glass substrate 110 may be, for example, soda lime glass, inorganic glass such as aluminosilicate, or organic glass, but inorganic glass is preferable.
  • the thickness of the first glass substrate 110 is not particularly limited, but is generally in the range of 0.1 mm to 10 mm, and can be appropriately selected depending on the type and part of the vehicle to which the first laminated glass 100 is applied. ..
  • the thickness of the first glass substrate 110 is preferably 0.3 mm or more, more preferably 0.5 mm or more, further preferably 0.7 mm or more, particularly preferably 1.1 mm or more, from the viewpoint of stepping stone impact resistance. .6 mm or more is most preferable.
  • the thickness of the first glass substrate 110 is preferably 3 mm or less, more preferably 2.6 mm or less, still more preferably 2.1 mm or less.
  • the second glass substrate 120 may have a composition different from that of the first glass substrate 110 and / or may have a thickness different from that of the first glass substrate 110.
  • the first glass substrate 110 may be thinner than the second glass substrate 120.
  • the first interlayer film 130 is usually composed of a resin.
  • the first interlayer film 130 may be composed of, for example, a thermoplastic resin, a thermosetting resin, or a photocurable composition.
  • the thermoplastic resin include plasticized polyvinyl acetal resin, plasticized polyvinyl chloride resin, saturated polyester resin, plasticized saturated polyester resin, polyurethane resin, plasticized polyurethane resin, and ethylene-vinyl acetate.
  • a polymerization system resin (EVA), a cycloolefin polymer (COP), an ethylene-ethyl acrylate copolymer resin, and the like can be used.
  • a resin composition containing the modified block copolymer hydride described in Japanese Patent No. 6065221 may be used.
  • thermoplastic polyvinyl acetal resin and EVA are preferable. This is because the thermoplastic polyvinyl acetal resin and EVA have an excellent balance of various performances such as transparency, weather resistance, strength, adhesive strength, impact energy absorption, moisture resistance, heat insulation, and sound insulation.
  • plasticization in the plasticized polyvinyl acetal-based resin means that it is plasticized by adding a plasticizer. The same applies to other thermoplastic resins.
  • thermoplastic resin may be used alone or in combination of two or more.
  • polyvinyl acetal-based resin examples include polyvinyl formal resin obtained by reacting polyvinyl alcohol (PVA) with formaldehyde, polyvinyl acetal-based resin obtained by reacting PVA with acetaldehyde, and PVA and n-butylaldehyde.
  • PVA polyvinyl alcohol
  • PVB polyvinyl butyral resin
  • PVB is preferable because it has an excellent balance of various performances such as transparency, weather resistance, strength, adhesive strength, penetration resistance, impact energy absorption, moisture resistance, heat insulation, and sound insulation.
  • These polyvinyl acetal-based resins may be used alone or in combination of two or more.
  • the first interlayer film 130 may contain functional particles such as an infrared absorber, an ultraviolet absorber, a colorant, and a luminescent agent.
  • the first interlayer film 130 may be composed of two or more layers.
  • the sound insulation can be improved by forming the first interlayer film 130 into a three-layer structure and making the hardness of the central layer lower than the hardness of each layer on both sides.
  • the hardness of the layers on both sides may be the same or different.
  • the thickness of the first interlayer film 130 is, for example, 0.3 mm or more at the thinnest part and 3 mm or less at the thickest part. Impact resistance can be enhanced by setting the thickness to 0.3 mm or more. Further, by setting the thickness to 3 mm or less, the mass of the first laminated glass 100 can be suppressed.
  • the second interlayer film 136 may be made of a material different from that of the first interlayer film 130 and / or may have a thickness different from that of the first interlayer film 130.
  • the first interlayer film 130 may be in direct contact with the second interlayer film 136.
  • the height level at which they come into contact with each other is not particularly limited.
  • the second interlayer film 136 is the surface of the first side 102 of the surfaces of the first functional member 150A and the second functional member 150B. It may be in contact with the interlayer film 130 of 1.
  • the second interlayer film 136 may be in contact with the first interlayer film 130 on the surface of the second side 104 of the surfaces of the first functional member 150A and the second functional member 150B.
  • the second interlayer film 136 is at an arbitrary position between the surface of the first side 102 and the surface of the second side 104 among the surfaces of the first functional member 150A and the second functional member 150B. Then, it may come into contact with the first interlayer film 130.
  • a third interlayer film (not shown) may be further provided between the first interlayer film 130 and the second interlayer film 136 at the peripheral edge of the first laminated glass 100.
  • the description of the first interlayer film 130 is incorporated.
  • the first functional member 150A and the second functional member 150B (hereinafter, collectively referred to as "functional member 150") enclosed between the first interlayer film 130 and the second interlayer film 136 are For example, it has a thickness in the range of 50 ⁇ m to 500 ⁇ m.
  • the functional member 150 may have a thickness of 100 ⁇ m to 250 ⁇ m.
  • all of the three or more functional members are collectively referred to as "functional member 150".
  • the functional member 150 may be composed of a single layer or may be composed of a plurality of layers.
  • the functional member 150 has a higher rigidity than the first interlayer film 130 and the second interlayer film 136. Rigidity can be expressed, for example, by the tensile elastic modulus.
  • the tensile elastic modulus of the functional member 150 measured at 25 ° C. and 1 Hz using a DVA220 manufactured by IT Measurement Control Co., Ltd. is preferably 1 GPa or more, for example.
  • the tensile elastic modulus of the functional member 150 represents the highest tensile elastic modulus among the layers constituting the functional member 150.
  • the functional member 150 has a maximum dimension in the range of 300 mm to 3000 mm.
  • the "maximum dimension” means the longest dimension of the functional members 150 in consideration of the gap 140.
  • the maximum dimension of the functional member 150 can be said to be the maximum dimension of the "functional member region" described later.
  • the “maximum dimension” represents the length between the two most distant vertices in the rectangle.
  • the “maximum dimension” represents the length obtained by adding the distance d to the length of the diameter.
  • the maximum dimensions are determined in the same way.
  • the type of functional member 150 is not particularly limited.
  • the functional member 150 may be a display or a light control film.
  • the display may use a light emitting diode (LED), an organic light emitting diode (OLED), an inorganic EL, a laser, or the like.
  • LED light emitting diode
  • OLED organic light emitting diode
  • inorganic EL a laser
  • the present invention is not limited to this.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view schematically showing a configuration example of a light control film that can be used for a laminated glass according to an embodiment of the present invention.
  • the light control film 250 includes a first resin layer 252, a first conductive layer 254, a light control element 256, a second conductive layer 258, and a second resin layer 260. And in this order.
  • the light control film 250 has electrodes electrically connected to each of the first conductive layer 254 and the second conductive layer 258.
  • the dimming element 256 is driven by applying a voltage between the first conductive layer 254 and the second conductive layer 258 via the electrodes.
  • the first resin layer 252 is made of, for example, a transparent resin.
  • the first resin layer 252 is, for example, polyethylene terephthalate (PET), polyethylene naphthalate, polyamide, polyether, polyether sulphon, polyether sulphon, polycarbonate, polyarylate, polyetherimide, polyether ether ketone, polyimide, aramid, etc. It may have at least one selected from the group consisting of polybutylene terephthalate, triacetyl cellulose, polyurethane, and cycloolefin polymers.
  • PET polyethylene terephthalate
  • polyamide polyether
  • polyether sulphon polyether sulphon
  • polyether sulphon polycarbonate
  • polyarylate polyetherimide
  • polyether ether ketone polyimide
  • aramid etc. It may have at least one selected from the group consisting of polybutylene terephthalate, triacetyl cellulose, polyurethane, and cycloolefin polymers.
  • the first resin layer 252 preferably has at least one selected from the group consisting of polyethylene terephthalate, polycarbonate, and cycloolefin polymer, and is more preferably composed of any of these.
  • the thickness of the first resin layer 252 is, for example, in the range of 5 ⁇ m to 500 ⁇ m.
  • the thickness of the first resin layer 252 is preferably in the range of 10 ⁇ m to 200 ⁇ m, and more preferably in the range of 50 ⁇ m to 150 ⁇ m.
  • the second resin layer 260 may be made of a material different from that of the first resin layer 252 and / or may have a thickness different from that of the first resin layer 252.
  • the first conductive layer 254 is, for example, a transparent conductive oxide (TCO: Transpartent). It may be composed of Conducive Oxide).
  • TCO examples include tin-added indium oxide (ITO: Tin-topped Indium Oxide), aluminum-added zinc oxide (AZO: Aluminum-topped Zinc Oxide), and indium-added cadmium oxide.
  • ITO Tin-topped Indium Oxide
  • AZO Aluminum-topped Zinc Oxide
  • ITO Tin-topped Indium Oxide
  • ITO Tin-topped Indium Oxide
  • AZO Aluminum-topped Zinc Oxide
  • indium-added cadmium oxide examples include tin-added indium oxide (ITO: Tin-topped Indium Oxide), aluminum-added zinc oxide (AZO: Aluminum-topped Zinc Oxide), and indium-added cadmium oxide.
  • a transparent conductive polymer such as poly (3,4-ethylenedioxythiophene: PEDOT) or poly (4,4-dioctylcyclopentadithiophene) may be used.
  • the first conductive layer 254 a laminated film of a metal layer and a dielectric layer, silver nanowires, a silver or copper metal mesh, or the like may be used.
  • the first conductive layer 254 can be formed by using, for example, a physical vapor deposition (PVD) method such as a sputtering method, a vacuum vapor deposition method, or an ion plating method.
  • PVD physical vapor deposition
  • the first conductive layer 254 may be formed by using a chemical vapor deposition (CVD) method or a wet coating method.
  • CVD chemical vapor deposition
  • the thickness of the first conductive layer 254 is not particularly limited, but may be in the range of, for example, 200 nm to 2 ⁇ m.
  • the second conductive layer 258 may be made of a different material from the first conductive layer 254 and / or may have a different thickness than the first conductive layer 254.
  • the dimming element 256 includes, for example, a suspended particle device (Suspended Particle Device: SPD), a polymer dispersed liquid crystal (PDLC), a polymer network type liquid crystal (PNLC), a guest host type liquid crystal, a photochromic, an electrochromic, and an electro. It may be selected from the group consisting of kinetic.
  • a suspended particle device Supended Particle Device: SPD
  • PDLC polymer dispersed liquid crystal
  • PNLC polymer network type liquid crystal
  • guest host type liquid crystal a photochromic
  • electrochromic an electrochromic
  • electro electrochromic
  • a commercially available film may be used as the dimming film 250.
  • a film using SPD (LCF-1103DHA: Hitachi Kasei Co., Ltd.) may be used as the dimming film 250.
  • the light control film 250 When the light control film 250 is used as the functional member 150, the light transmittance of the first laminated glass 100 can be appropriately switched according to the environment.
  • the functional member 150 has a planar view and a substantially rectangular planar shape.
  • the planar shape of the functional member 150 is not necessarily limited to a rectangle.
  • the functional member 150 may have, for example, a circular, elliptical, triangular, or n-sided (n is an integer of 5 or more) planar shape.
  • each of the first functional member 150A and the second functional member 150B has two opposing surfaces having a rectangular planar shape and four side surfaces.
  • first side surface 171A of the first functional member 150A is referred to as one side surface (hereinafter referred to as "first side surface") of the second functional member 150B.
  • first side surface one side surface of the second functional member 150B.
  • the width W between the first side surface 171A of the first functional member 150A and the first side surface 171B of the second functional member 150B corresponds to the above-mentioned distance d. Therefore, in this case, in the plan view of the first laminated glass 100, the distance d over the region where the first side surface 171A of the first functional member 150A and the first side surface 171B of the second functional member 150B face each other. Can be specified.
  • the gap 140 between the two functional members 150A and 150B has a section where the distance d can be defined only at one place. do not.
  • the two functional members 150 have a polygonal planar shape and are arranged so that the vertices face each other.
  • the functional member 150 includes three or more functional members, for example, even when four rectangular functional members are arranged vertically and two horizontally, the distance d is only one place. There may be no compartment that can specify. Further, it may be possible to specify the distance d for each of the two functional members that are in close contact with each other.
  • the functional member 150 includes three or more functional members and the distance d can be defined for each of the two closest functional members, as long as the distance d ⁇ 15 mm is satisfied for at least one distance d, as described above. Can exert the effect of reducing residual bubbles. However, it is preferable that the distance d ⁇ 15 mm is satisfied for any distance d.
  • the shielding layer 180 is configured as, for example, an opaque layer, but it is sufficient that visible light can be blocked to the extent that it can be concealed, at least in a portion where concealment is required.
  • the shielding layer 180 may be made of organic ink, colored ceramics, or the like.
  • the shielding layer 180 may be any color, but dark colors such as black, brown, gray, and navy blue are preferable, and black is more preferable.
  • the thickness of the shielding layer 180 is not particularly limited, but may be in the range of 1 ⁇ m to 30 ⁇ m, preferably 5 ⁇ m to 20 ⁇ m.
  • the shielding layer 180 is provided on the first side 102 of the first laminated glass 100. Specifically, it is provided on the second surface 114 of the first glass substrate 110. However, this is only an example, and the shielding layer 180 may be provided on the first surface 122 of the second glass substrate 120. Alternatively, the shielding layer 180 may be provided on both the second surface 114 of the first glass substrate 110 and the first surface 122 of the second glass substrate 120.
  • the first laminated glass 100 When the first laminated glass 100 is used so that the first side 102 is the indoor (inside the vehicle) side and the second side 104 is the outdoor (outside the vehicle) side, the first surface 122 and / or the first By providing the shielding layer 180 on the surface 114 of 2, it is possible to prevent the urethane resin used when adhering the first laminated glass 100 to the vehicle from being deteriorated by ultraviolet rays or the like.
  • the shielding layer 180 on the second surface 114 and / or the first surface 122, it is possible to make it difficult to visually recognize various wirings and the like installed on the peripheral edge of the first laminated glass 100 from the outside. ..
  • the functional member 150 When the functional member 150 has a rectangular planar shape, at least one of the functional members 150 may be arranged so that at least one side is covered with the shielding layer 180 in a plan view. As a result, the boundary of the functional member 150 can be made difficult to see. For example, in the above-mentioned example shown in FIG. 1, all sides except one long side (the side corresponding to the first side surface 171A) of the first functional member 150A are covered with the shielding layer 180 in a plan view. ing. The same applies to the second functional member 150B.
  • the first laminated glass 100 having the above-mentioned characteristics can be applied to, for example, a glass member for a vehicle.
  • the glass member for the vehicle may be, for example, a windshield, a rear glass, other inset window glass, a side glass, or a roof glass.
  • the first laminated glass 100 When the first laminated glass 100 is applied to a glass member for a vehicle, the first laminated glass 100 is applied so that the first side 102 is the inside of the vehicle and the second side 104 is the outside of the vehicle. May be good.
  • the first laminated glass 100 may have a flat shape or a curved shape.
  • the cross section including the normal at the center of gravity of the second surface 124 of the second glass substrate 120, which has the smallest radius of curvature of the second surface 124, is traversed. Called a surface. Further, when the vertical cross section is viewed from the normal direction, the direction in which the vertical cross section extends is defined as the first direction, and the direction orthogonal to the first direction is defined as the second direction.
  • the first direction may be the X direction and the second direction may be the Y direction.
  • the first direction and the second direction can be defined even if the first laminated glass 100 is bent by a single curve.
  • the first functional member 150A, the second functional member 150B, and the gap 140 between the two are collectively referred to as a functional member region.
  • the first laminated glass 100 includes three or more functional members, when the first laminated glass 100 is viewed in a plan view, the three or more functional members and their respective gaps 140 are collectively referred to as a functional member region.
  • the portion including the first functional member 150A is also referred to as a first functional member region
  • the portion including the second functional member 150B is also referred to as a second functional member region.
  • the functional member region is a region formed when the sides (broken lines) forming the peripheral edges of the first functional member 150A and the second functional member 150B are extended in each direction.
  • Rx is an average value (unit) of the radius of curvature measured every 50 mm on the second surface 124 along the first direction in the functional member region of the second glass substrate 120. : Mm).
  • Ry is an average value (unit: mm) of the radius of curvature measured every 50 mm on the second surface 124 along the second direction in the functional member region of the second glass substrate 120.
  • the radius of curvature can be measured by evaluating the shape of three points with a dial gauge, for example. As the interval between the three points, a predetermined numerical value between 10 mm and 150 mm can be arbitrarily selected. That is, for example, the measurement may be performed so that the distance between the central points is 50 mm among the three points separated by 100 mm intervals.
  • Lx is the maximum length (unit: mm) of the functional member region along the plane direction in the first direction
  • Ly is the second functional member region along the plane direction.
  • Equation (1) can approximately express the effects of both the degree of bending in the first direction and the degree of bending in the second direction of the first laminated glass 100 having a three-dimensional curved surface shape.
  • the inventors of the present application have a specific relationship between the shape of the first glass substrate 110 in the encapsulation region of the first functional member 150A and the dimensions of the first functional member 150A in the first laminated glass 100. , That is, when the following equation (2) holds for the first functional member region of the first glass substrate 110, it has been found that wrinkles of the first functional member 150A can be significantly prevented.
  • Dx is the maximum bending depth (unit: mm) of the first glass substrate 110 in the first functional member region in the first direction
  • Dy is the first functional member region. Is the maximum bending depth (unit: mm) of the first glass substrate 110 in the second direction. Dx is obtained, for example, as follows.
  • a virtual straight line S orthogonal to a pair of sides extending in the second direction of the first functional member region and extending in the first direction. pull.
  • a perpendicular line is drawn from the virtual straight line S toward the first glass substrate 110 (second surface 114).
  • Dx be the maximum length of the perpendicular. The length of the perpendicular line differs depending on how the virtual straight line S is drawn, but the maximum length Dx refers to the longest of the perpendicular lines having different lengths.
  • Lx0 is the maximum length (unit: mm) in the first direction along the second surface 114 direction of the first functional member region
  • Ly0 is the first functional member region.
  • Lx0 and Ly0 are obtained by measuring the second surface 124 in the first functional member region of the second glass substrate 120 along the first direction and the second direction, respectively.
  • Equation (2) can approximately express the effects of both the degree of bending in the first direction and the degree of bending in the second direction of the first laminated glass 100 having a three-dimensional curved surface shape.
  • the above equation (2) can be applied to the second functional member 150B. That is, when the equation (2) holds with respect to the maximum bending depth of the first glass substrate 110 and the dimensions of the second functional member 150B, wrinkles of the second functional member 150B can be significantly prevented.
  • the first functional member 150A may be read as the second functional member 150B.
  • the above equation (2) preferably holds for at least one of the first functional member 150A and the second functional member 150B, and more preferably holds for both.
  • the above equation (2) may be applied even if any two functional members are used as the first functional member 150A and the second functional member 150B. However, it is most preferable that the above equation (2) holds even if any of the functional members is the first functional member 150A or the second functional member 150B.
  • FIG. 5 schematically shows a flow of a method for producing a laminated glass according to an embodiment of the present invention.
  • the method for producing a laminated glass is as follows. (1) A step of preparing a first glass substrate and a second glass substrate (step S110), and (2) A step (step S120) of laminating the first glass substrate, the first interlayer film, the functional member, the second interlayer film, and the second glass substrate in this order to form an assembly, and (step S120). 3) A step of heat-treating and joining the assembly (step S130) and Have.
  • Step S110 First, the first glass substrate 110 and the second glass substrate 120 are prepared.
  • the shielding layer 180 may be installed in a frame shape along the peripheral edge of one surface (for example, the second surface 114) of the first glass substrate 110.
  • the shielding layer 180 may be formed, for example, by installing the paste for the shielding layer 180 on the peripheral edge of the second surface 114 of the first glass substrate 110 and then firing the paste.
  • any conventional method such as a screen printing method can be used.
  • another shielding layer may be installed in a frame shape along the peripheral edge of one surface (for example, the first surface 122) of the second glass substrate 120.
  • a bending process may be performed on the first glass substrate 110 and / or the second glass substrate 120.
  • the first glass substrate 110 is in a flat shape, and laminated glass can be produced together with the second glass substrate 120.
  • the bending process may be a gravity forming process, a press forming process, or the like. Further, the bending process may be performed in a state where the first glass substrate 110 and the second glass substrate 120 are heated. Both the glass substrates 110 and 120 may be individually bent or may be bent at the same time.
  • the heating temperature varies depending on the type of glass substrate, but is, for example, in the range of 550 ° C to 700 ° C.
  • the paste for the shielding layer 180 When the paste for the shielding layer 180 is installed on the first glass substrate 110, the paste may be fired to form the shielding layer 180 by this bending process. Alternatively, it may be calcined before the bending process.
  • Step S120 Next, a first resin sheet for the first interlayer film 130 is installed on the first surface 112 of the first glass substrate 110.
  • the functional members 150A and 150B may be, for example, a light control film 250.
  • the functional members 150 are arranged apart from each other along the surface direction of the first surface 112 of the first glass substrate 110. Both functional members 150 are arranged so that the distance d between the two functional members 150 is 15 mm or more.
  • the second resin sheet may be made of the same resin as the first resin sheet.
  • a third resin sheet for the third interlayer film may be installed on the peripheral edge of the first surface 112 of the first glass substrate 110. Further, a third resin sheet may be installed before the installation of each functional member 150. It becomes easy to align the installation positions of the functional members 150.
  • the second glass substrate 120 is installed on the second resin sheet to form an assembly.
  • Step S130 The assembly is then installed in the container.
  • the pressure inside the container is reduced to, for example, 730 mmHg or less.
  • the container is heated to the range of 70 to 110 ° C.
  • the assembly is sandwiched between a pair of nip rollers to pressurize, or the periphery of the assembly is covered with a rubber channel to depressurize and heat in the range of 70-110 ° C. You may.
  • the first resin sheet is softened and the first interlayer film 130 is formed. Further, the second resin sheet is softened to form the second interlayer film 136. Therefore, the first glass substrate 110 and the functional member 150 are joined via the first interlayer film 130, and the second glass substrate 120 and the functional member 150 are joined via the second interlayer film 136. Will be done.
  • the gap 140 between the first functional member 150A and the second functional member 150B is filled with the component of the first resin sheet and / or the component of the second resin sheet that has penetrated into the gap 140 due to softening. Will be done.
  • the gap 140 is filled with the first interlayer film 130 and / or the second interlayer film 136. Further, in the gap 140, the first interlayer film 130 and the second interlayer film 136 are directly joined.
  • the first laminated glass 100 as shown in FIGS. 1 to 3 described above can be manufactured.
  • the laminated glass according to the embodiment of the present invention may be produced by another method.
  • Examples 1 to 10 are Examples, and Examples 11 to 14 are Comparative Examples.
  • Laminated glass was produced by the following method.
  • the laminated glass has a structure having a first glass substrate, a first interlayer film, a functional member, a second interlayer film, and a second glass substrate in this order.
  • the laminated glass had a flat shape. In addition, no shielding layer was installed.
  • the first and second glass substrates were prepared.
  • the dimensions of the first and second glass substrates were 300 mm in length, 300 mm in width, and 2 mm in thickness.
  • a first resin sheet for the first interlayer film was placed on the first glass substrate.
  • the first resin sheet was arranged so as to substantially coincide with the first surface of the first glass substrate in a plan view.
  • an ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA) sheet (Melsen G7055: manufactured by Tosoh Nikkemi Co., Ltd.) having a thickness of 0.4 mm was used.
  • the functional member was a square PET film having a length of 80 mm and a width of 80 mm.
  • the thickness of the PET film is 100 ⁇ m.
  • Each PET film was arranged substantially in the center of the first resin sheet so that the lower side of the PET film was substantially parallel to the lower side of the first glass substrate.
  • the width W of the gap between both PET films was set to 20 mm.
  • a second resin sheet for the second interlayer film was placed on these PET films.
  • the second resin sheet the same one as the first resin sheet was used.
  • the second resin sheet had the same dimensions as the first resin sheet, and was arranged so as to coincide with the first resin sheet in a plan view.
  • the second glass substrate was placed on the second resin sheet.
  • the second glass substrate was arranged so that each side coincided with each side of the first glass substrate in a plan view. As a result, the assembly was constructed.
  • the obtained assembly was placed in a plastic container, and the pressure inside the container was reduced to 730 mmHg for 5 minutes. Then, the container was sealed, the container was heated to 100 ° C., and held for 1 hour.
  • sample 1 laminated glass
  • Example 2 Laminated glass was produced by the same method as in Example 1. However, in this Example 2, the width W of the gap between the two functional members is set to 30 mm. Other conditions are the same as in Example 1. As a result, a laminated glass (hereinafter referred to as "sample 2") was produced.
  • Example 3 Laminated glass was produced by the same method as in Example 1. However, in this Example 3, the width W of the gap between the two functional members is set to 60 mm. Other conditions are the same as in Example 1. As a result, a laminated glass (hereinafter referred to as "sample 3") was produced.
  • Example 4 Laminated glass was produced by the same method as in Example 1. However, in this Example 4, the width W of the gap between the two functional members is set to 100 mm. Other conditions are the same as in Example 1. As a result, a laminated glass (hereinafter referred to as "sample 4") was produced.
  • Example 5 Laminated glass was produced by the same method as in Example 1. However, in this Example 5, the width W of the gap between the two functional members is 120 mm. Other conditions are the same as in Example 1. As a result, a laminated glass (hereinafter referred to as "sample 5") was produced.
  • Example 6 Laminated glass was produced by the same method as in Example 1. However, in this Example 6, two PET films having a thickness of 125 ⁇ m were used as each functional member in a stacked manner. Therefore, the thickness of each functional member is 250 ⁇ m. Other conditions are the same as in Example 1. As a result, a laminated glass (hereinafter referred to as "sample 6") was produced.
  • Example 7 Laminated glass was prepared by the same method as in Example 6. However, in this example 7, the width W of the gap between the two functional members is set to 100 mm. Other conditions are the same as in Example 6. As a result, a laminated glass (hereinafter referred to as "sample 7") was produced.
  • Example 8 Laminated glass was prepared by the same method as in Example 6. However, in this Example 8, the width W of the gap between the two functional members is 120 mm. Other conditions are the same as in Example 6. As a result, a laminated glass (hereinafter referred to as "Sample 8") was produced.
  • Example 9 Laminated glass was produced by the following method.
  • the laminated glass has a structure having a first glass substrate, a first interlayer film, a functional member, a second interlayer film, and a second glass substrate in this order.
  • the laminated glass has a compound bent shape. No shielding layer was installed.
  • first and second glass substrates were prepared.
  • the dimensions of the first and second glass substrates were 300 mm in length, 300 mm in width, and 2 mm in thickness.
  • the longitudinal and lateral lengths were measured along the main surfaces of the curved first and second glass substrates.
  • the three-dimensional shapes of the first and second glass substrates were substantially the same.
  • a first resin sheet for the first interlayer film was placed on the first glass substrate.
  • the first resin sheet was arranged so as to substantially coincide with the first surface of the first glass substrate in a plan view.
  • an ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA) sheet (Melsen G7055: manufactured by Tosoh Nikkemi Co., Ltd.) having a thickness of 0.4 mm was used.
  • the functional member was a rectangular PET film having a length of 125 mm and a width of 280 mm.
  • the thickness of the PET film is 250 ⁇ m.
  • Each PET film was arranged line-symmetrically like a first resin sheet so that the lower side of the PET film was substantially parallel to the lower side of the first glass substrate.
  • the distances from the peripheral edges of the first glass substrate and the second glass substrate to the two functional members (PET films) were 10 mm apart from each other.
  • the width W of the gap between both PET films was set to 30 mm.
  • a second resin sheet for the second interlayer film was placed on these PET films.
  • the second resin sheet the same one as the first resin sheet was used.
  • the second resin sheet had the same dimensions as the first resin sheet, and was arranged so as to coincide with the first resin sheet in a plan view.
  • the second glass substrate was placed on the second resin sheet.
  • the second glass substrate was arranged so that each side coincided with each side of the first glass substrate in a plan view. As a result, the assembly was constructed.
  • the obtained assembly was placed in a plastic container, and the pressure inside the container was reduced to 730 mmHg for 5 minutes. Then, the container was sealed, the container was heated to 100 ° C., and held for 1 hour.
  • example 9 laminated glass
  • Example 10 Laminated glass was prepared by the same method as in Example 9. However, in this Example 10, first and second glass substrates having a curved shape different from that of Example 9 were prepared. However, the dimensions (length 300 mm, width 300 mm, thickness 2 mm) of the first and second glass substrates and other conditions are the same as in the case of Example 9. As a result, a laminated glass (hereinafter referred to as "sample 10") was produced.
  • Example 11 Laminated glass was produced by the same method as in Example 1. However, in this Example 11, the width W of the gap between the two functional members is set to 10 mm. Other conditions are the same as in Example 1. As a result, a laminated glass (hereinafter referred to as "sample 11") was produced.
  • Example 12 Laminated glass was prepared by the same method as in Example 6. However, in this example 12, the width W of the gap between the two functional members is set to 10 mm. Other conditions are the same as in Example 6. As a result, a laminated glass (hereinafter referred to as "sample 12") was produced.
  • Example 13 Laminated glass was prepared by the same method as in Example 9. However, in this Example 13, first and second glass substrates having a curved shape different from that of Example 9 were prepared. Further, the two functional members were both rectangular PET films having a length of 135 mm, a width of 280 mm and a thickness of 250 ⁇ m, and the width W of the gap between the two PET films was 10 mm in a plan view. The dimensions (length 300 mm, width 300 mm, thickness 2 mm) of the first and second glass substrates and other conditions are the same as in the case of Example 9. As a result, a laminated glass (hereinafter referred to as "sample 13”) was produced.
  • Example 14 Laminated glass was produced by the same method as in Example 13. However, in this example 14, first and second glass substrates having a curved shape different from that of the thirteenth were prepared. However, the dimensions (length 300 mm, width 300 mm, thickness 2 mm) of the first and second glass substrates and other conditions are the same as in the case of Example 13. As a result, a laminated glass (hereinafter referred to as "sample 14") was produced.
  • evaluation The following evaluations were performed using each sample. In addition, in samples 9, 10, 13 and 14, predetermined dimensions were also measured.
  • the amount of residual bubbles was determined to be “ ⁇ ”. Further, when the total area of the residual bubbles was 5 mm 2 to 15 mm 2 , the amount of the residual bubbles was determined to be “ ⁇ ”. Further, when the total area of residual bubbles exceeds 15 mm 2 , the amount of residual bubbles was determined to be “x”.
  • a zebra board was placed on the side of the second glass substrate of each sample, and the distortion of the image reflected from the sample was evaluated. When no clear distortion was observed in the reflected image, it was judged as “ ⁇ ”. Further, when a clear distortion was observed in the reflected image, it was determined as "x”. Further, the case between " ⁇ " and " ⁇ " was determined as " ⁇ ".
  • the width W of the gap is preferably less than 120 mm, for example, 110 mm or less.
  • Second interlayer film 100 First laminated glass 102 First side 104 Second side 110 First glass substrate 112 First surface B 114 Second surface B 120 Second glass substrate 122 First surface A 124 Second surface A 130 First interlayer film 136 Second interlayer film 140 Gap 150 Functional member 150A First functional member 150B Second functional member 171A First side surface of first functional member 171B First functional member Side surface 180 Shielding layer 250 Dimming film 252 First resin layer 254 First conductive layer 256 Dimming element 258 Second conductive layer 260 Second resin layer

Landscapes

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Abstract

内部に残留する気泡を有意に低減することが可能な合わせガラスを提供する。　第１のガラス基板と第２のガラス基板が相互に積層された合わせガラスであって、前記第１のガラス基板と前記第２のガラス基板との間に配置され、前記第１のガラス基板に接する第１の中間膜と、前記第１のガラス基板と前記第２のガラス基板との間に配置され、前記第２のガラス基板に接する第２の中間膜と、前記第１の中間膜と前記第２の中間膜との間に配置され、前記第１の中間膜と前記第２の中間膜に接する第１および第２の機能部材と、を有し、前記第１および第２の機能部材は、前記第１および第２の中間膜よりも高い剛性を有し、前記第１および第２の機能部材は、当該合わせガラスを平面視したときに、相互に距離ｄだけ離間して配置され、前記距離ｄは、１５ｍｍ以上である、合わせガラス。

Description

合わせガラス
　本発明は、合わせガラスに関する。
　一対のガラス基板をそれぞれのガラス基板の表面に設置された中間膜を介して積層することにより構成される合わせガラスは、例えば、車両用のガラス部材などに広く利用されている。
　近年、合わせガラスの内部に各種機能部材を封入して、合わせガラスに追加の機能を発現させることが行われるようになって来ている。例えば、一対の中間膜の間に調光フィルムを封入した場合、環境に応じて合わせガラスの透過率を適宜調整することが可能になる（例えば特許文献１）。
特開２００９－３６９６７号公報
　合わせガラスの内部に機能部材を封入した際に、機能部材にシワが生じる場合がある。特に、ガラス基板が曲面を有し、機能部材が中間膜よりも高い剛性を有する場合、機能部材がガラス基板の曲面に追随できずに、シワが発生する傾向が高くなる。
　そこで、そのようなシワの発生を抑制するため、中間膜の内部に、機能部材を分割して配置することが考えられる。
　しかしながら、ガラス基板の表面方向に沿って、分割された複数の機能部材を相互に離間して配置する構成では、機能部材同士間の隙間に気泡が残留する可能性が高くなる。また、残留する気泡が顕著になると、機能部材と中間膜の間の密着性が低下し、機能部材と中間膜の界面で剥離が生じる可能性が高くなる。
　本発明は、このような背景に鑑みなされたものであり、本発明では、内部に残留する気泡を有意に低減することが可能な合わせガラスを提供することを目的とする。
　本発明では、第１のガラス基板と第２のガラス基板が相互に積層された合わせガラスであって、
　前記第１のガラス基板と前記第２のガラス基板との間に配置され、前記第１のガラス基板に接する第１の中間膜と、
　前記第１のガラス基板と前記第２のガラス基板との間に配置され、前記第２のガラス基板に接する第２の中間膜と、
　前記第１の中間膜と前記第２の中間膜との間に配置され、前記第１の中間膜と前記第２の中間膜に接する第１および第２の機能部材と、
　を有し、
　前記第１および第２の機能部材は、前記第１および第２の中間膜よりも高い剛性を有し、
　前記第１および第２の機能部材は、当該合わせガラスを平面視したときに、相互に距離ｄだけ離間して配置され、
　前記距離ｄは、１５ｍｍ以上である、合わせガラスが提供される。
　本発明では、内部に残留する気泡を有意に低減することが可能な合わせガラスを提供する。
本発明の一実施形態による合わせガラスを模式的に示した平面図である。 図１に示した本発明の一実施形態による合わせガラスの模式的な斜視図である。 図１のＩ線－Ｉ線における断面を模式的に示した断面図である。 本発明の一実施形態による合わせガラスに封入される調光フィルムの一構成例を模式的に示した断面図である。 本発明の一実施形態による合わせガラスの製造方法のフローを模式的に示した図である。
　以下、本発明の一実施形態について説明する。
　前述のように、合わせガラスの中間膜の間に単一の機能部材を封入した場合、機能部材にシワが生じるという問題が生じ得る。特に、ガラス基板が曲面形状を有し、機能部材が中間膜よりも高い剛性を有する場合、機能部材がガラス基板の曲面に追随することが難しくなり、シワの発生はより顕著になる。
　これに対して、本発明の一実施形態では、
　第１のガラス基板と第２のガラス基板が相互に積層された合わせガラスであって、
　前記第１のガラス基板と前記第２のガラス基板との間に配置され、前記第１のガラス基板に接する第１の中間膜と、
　前記第１のガラス基板と前記第２のガラス基板との間に配置され、前記第２のガラス基板に接する第２の中間膜と、
　前記第１の中間膜と前記第２の中間膜との間に配置され、前記第１の中間膜と前記第２の中間膜に接する第１および第２の機能部材と、
　を有し、
　前記第１および第２の機能部材は、前記第１および第２の中間膜よりも高い剛性を有し、
　前記第１および第２の機能部材は、当該合わせガラスを平面視したときに、相互に距離ｄだけ離間して配置され、
　前記距離ｄは、１５ｍｍ以上である、合わせガラスが提供される。
　本発明の一実施形態では、第１の中間膜と第２の中間膜の間に、第１または第２のガラス基板の表面の面方向に沿って、複数の機能部材が相互に離間して配置される。このような機能部材の配置形態では、単一の「大きな」機能部材を中間膜間に封入する場合に比べて、機能部材に生じ得るシワの発生を有意に抑制できる。
　なお、本願において、「面方向」とは、第１のガラス基板の第１の中間膜が設置された側の表面、または第２のガラス基板の第２の中間膜が設置された表面が延在する方向を意味する。
　また、平面視とは、所定領域を、所定領域の法線方向から視ることを指すものとする。ことわりがない限り、単に「平面視」とは、合わせガラスを、合わせガラスの法線方向から視ることを指すものとする。平面形状とは、所定領域を、所定領域の法線方向から視た形状を指すものとする。
　ただし、第１または第２のガラス基板の表面の面方向に沿って、分割された複数の機能部材を相互に離間して配置しただけでは、機能部材同士の間の領域（以下「隙間」と称する）に、気泡が残留する可能性が高くなる。
　しかしながら、本発明の一実施形態では、２つの機能部材は、合わせガラスの平面視、両者間の距離ｄが１５ｍｍ以上となるようにして、相互に離間して配置される。
　この場合、第１の合わせガラス１００の製造過程において、２つの機能部材の間の隙間に、気泡が停滞し難くなる。
　その結果、本発明の一実施形態では、内部に残留する気泡が有意に低減された合わせガラスを提供することが可能となる。
　ここで、前述の距離ｄは、合わせガラスが平坦形状の場合、合わせガラスの平面視、２つの機能部材の間の隙間における最小直線長さとして規定される。
　一方、合わせガラスが曲面形状の場合、距離ｄは、２つの機能部材の間の隙間の最小直線長さではなく、両者の間の湾曲した曲線の最小長さとして規定される。なお、この場合、合わせガラスの第１のガラス基板側と第２のガラス基板側で、距離ｄの寸法が幾分変化する。そこで、本願では、曲面形状の合わせガラスの場合、外側の凸表面で測定したときの値を距離ｄと定める。
　本発明の一実施形態による合わせガラスにおいて、前述の距離ｄは、２０ｍｍ以上であることが好ましい。この場合、内部に残留する気泡をよりいっそう低減できる。前述の距離ｄは、より好ましくは３０ｍｍ以上であり、さらに好ましくは４０ｍｍ以上であり、特に好ましくは６０ｍｍ以上である。
　一方、前述の距離ｄは、１１０ｍｍ以下であることが好ましい。
　距離ｄが大きくなり過ぎると、第１のガラス基板または第２のガラス基板の面方向に沿った、機能部材が存在しない領域が広くなり、これに伴い、第１または第２の中間膜の厚さの均一性、さらには合わせガラスの厚さの均一性が低下する可能性が高まる。また、その結果、合わせガラスから反射される像に歪みが生じる場合がある。
　しかしながら、距離ｄを１１０ｍｍ以下とすることにより、合わせガラスの厚さの均一性の低下が抑制され、そのような反射像の歪みの問題を抑制できる。
　距離ｄは、１００ｍｍ以下であることがより好ましく、８０ｍｍ以下がさらに好ましく、６０ｍｍ以下が特に好ましい。
　（本発明の一実施形態による合わせガラス）
　次に、図１～図３を参照して、本発明の一実施形態による合わせガラスについてより具体的に説明する。
　図１には、本発明の一実施形態による合わせガラスの模式的な平面図を示す。また、図２には、図１に示した本発明の一実施形態による合わせガラスの模式的な斜視図を示す。さらに図３には、図１のＩ線－Ｉ線における断面を模式的に示す。
　図１～図３に示すように、本発明の一実施形態による合わせガラス（以下、「第１の合わせガラス」と称する）１００は、第１のガラス基板１１０と、第１の中間膜１３０と、第２の中間膜１３６と、第２のガラス基板１２０と、を有する。また、図３に示すように、第１の合わせガラス１００は、第１の側１０２および第２の側１０４を有する。
　なお、図２および図３から明らかなように、第１の合わせガラス１００は、曲面形状を有する。曲面形状とは、合わせガラスが一方向への曲率を有する、所謂「単曲曲げ」形状や、直交する二方向への曲率を有する、所謂「複曲曲げ」形状も含む。ただし、これは単なる一例であって、第１の合わせガラス１００は、平坦形状であってもよい。
　第１のガラス基板１１０は、相互に対向する第１の表面１１２および第２の表面１１４を有し、第１の中間膜１３０は、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２の側に配置される。同様に、第２のガラス基板１２０は、相互に対向する第１の表面１２２および第２の表面１２４を有し、第２の中間膜１３６は、第２のガラス基板１２０の第１の表面１２２の側に配置される。なお、第１のガラス基板１１０において、第１の中間膜１３０に接する表面を第１の表面Ｂ、第１の中間膜１３０に接しない表面を第２の表面Ｂとも称する。また、第２のガラス基板１２０において、第２の中間膜１３６に接する表面を第１の表面Ａ、第２の中間膜１３６に接しない表面を第２の表面Ａとも称する。
　第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０は、第１の中間膜１３０と第２の中間膜１３６とが相互に対面するようにして、相互に積層される。第１のガラス基板１１０の第２の表面１１４は、第１の合わせガラス１００の第１の側１０２に対応し、第２のガラス基板１２０の第２の表面１２４は、第１の合わせガラス１００の第２の側１０４に対応する。
　なお、本発明の一実施形態による合わせガラスが図２および図３に示すような凸面形状を有する場合、凸面の内側にある第１の側１０２を、「（合わせガラスの）内側」と称し、凸面の外側にある第２の側１０４を、「（合わせガラスの）外側」と称する。従って、第１のガラス基板１１０は、第１の合わせガラス１００の内側に配置され、第２のガラス基板１２０は、第１の合わせガラス１００の外側に配置される。
　一方、本発明の一実施形態による合わせガラスが平坦形状の場合、第１の側１０２と第２の側１０４のいずれか一方が「（合わせガラスの）内側」と称され、他方が「（合わせガラスの）外側」と称されればよい。
　また、第１の合わせガラス１００は、第１のガラス基板１１０の第２の表面１１４に、該第２の表面１１４の周縁部に沿って額縁状に配置された遮蔽層１８０を有する。
　さらに、第１の合わせガラス１００は、第１の中間膜１３０と第２の中間膜１３６との間に封入された第１の機能部材１５０Ａおよび第２の機能部材１５０Ｂを有する。第１の機能部材１５０Ａおよび第２の機能部材１５０Ｂは、第１の合わせガラス１００の面方向に沿って配置される。また、第１の機能部材１５０Ａおよび第２の機能部材１５０Ｂは、面方向において、相互に離間して配置される。換言すれば、第１の機能部材１５０Ａと第２の機能部材１５０Ｂの間には、機能部材が存在しない領域（以下、「隙間」と称する）１４０が存在する。
　なお、第１の合わせガラス１００の面方向に３つ以上の機能部材を配置する場合、３つ以上の機能部材の、最近接するいずれの２つの機能部材についても、隙間１４０が存在することが好ましい。
　なお、前述のように、「面方向」とは、第１の合わせガラス１００において、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２、または第２のガラス基板１２０の第１の表面１２２が延在する方向を意味する。
　第１の機能部材１５０Ａおよび第２の機能部材１５０Ｂは、両者の間の距離ｄが１５ｍｍ以上となるようにして、相互に離間して配置される。
　なお、曲面形状を有する第１の合わせガラス１００の場合、前述のように、距離ｄは、第１の機能部材１５０Ａと第２の機能部材１５０Ｂとの間の隙間１４０の最小直線距離ではなく、両者の間の湾曲した曲線の最小長さとして規定される（図２および図３参照）。
　第１の合わせガラス１００では、２つの機能部材１５０Ａ、１５０Ｂが相互に離間して配置される。従って、両機能部材１５０Ａおよび１５０Ｂに生じ得るシワの発生を有意に抑制できる。
　また、第１の合わせガラス１００では、２つの機能部材１５０Ａおよび１５０Ｂは、両者間の距離ｄが１５ｍｍ以上となるようにして、相互に離間して配置される。このため、第１の合わせガラス１００では、内部に残留する気泡を有意に低減できる。
　（各構成部材）
　次に、本発明の一実施形態による合わせガラスに含まれる各構成部材について、より詳しく説明する。なお、ここでは、前述の第１の合わせガラス１００を例に、その構成部材について説明する。従って、各構成部材を表す際には、図１～図３に使用した参照符号を使用する。
　（第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０）
　第１のガラス基板１１０の組成は、特に限られない。第１のガラス基板１１０は、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケート等の無機ガラス、または有機ガラス等であってもよいが、無機ガラスが好ましい。
　第１のガラス基板１１０の厚さは、特に限られないが、一般的には０．１ｍｍ～１０ｍｍの範囲で、第１の合わせガラス１００が適用される車両の種類や部位等により適宜選択できる。第１のガラス基板１１０の厚さは、耐飛び石衝撃性の点から０．３ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以上がより好ましく、０．７ｍｍ以上がさらに好ましく、１．１ｍｍ以上が特に好ましく、１．６ｍｍ以上が最も好ましい。
　また、第１の合わせガラス１００の質量を抑制するために、第１のガラス基板１１０の厚さは、３ｍｍ以下が好ましく、２．６ｍｍ以下がより好ましく、２．１ｍｍ以下がさらに好ましい。
　第２のガラス基板１２０についても、第１のガラス基板１１０と同様のことが言える。なお、第２のガラス基板１２０は、第１のガラス基板１１０とは異なる組成を有し、および／または第１のガラス基板１１０とは異なる厚さを有してもよい。例えば、第１のガラス基板１１０は、第２のガラス基板１２０より薄くてもよい。
　（第１の中間膜１３０および第２の中間膜１３６）
　第１の中間膜１３０は、通常、樹脂で構成される。第１の中間膜１３０は、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、または光硬化性組成物で構成されてもよい。熱可塑性樹脂としては、例えば、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂、可塑化ポリ塩化ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、可塑化飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、可塑化ポリウレタン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体系樹脂（ＥＶＡ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、およびエチレン－エチルアクリレート共重合体系樹脂等が使用できる。また、特許第６０６５２２１号に記載されている変性ブロック共重合体水素化物を含有する樹脂組成物を使用してもよい。
　これらの中では、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂およびＥＶＡが好ましい。可塑化ポリビニルアセタール系樹脂およびＥＶＡは、透明性、耐候性、強度、接着力、衝撃エネルギー吸収性、耐湿性、遮熱性、および遮音性等の諸性能のバランスに優れるためである。
　なお、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂における「可塑化」とは、可塑剤の添加により可塑化されていることを意味する。その他の可塑化樹脂についても同様である。
　前述の熱可塑性樹脂は、単独で用いられてもよく、あるいは２種類以上が組み合わせて使用されてもよい。
　ポリビニルアセタール系樹脂としては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）とホルムアルデヒドとを反応させて得られるポリビニルホルマール樹脂、ＰＶＡとアセトアルデヒドとを反応させて得られる狭義のポリビニルアセタール系樹脂、ＰＶＡとｎ－ブチルアルデヒドとを反応させて得られるポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）等が挙げられる。特に、透明性、耐候性、強度、接着力、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、耐湿性、遮熱性、および遮音性等の諸性能のバランスに優れることから、ＰＶＢが好ましい。なお、これらのポリビニルアセタール系樹脂は、単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
　第１の中間膜１３０は、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、着色剤、および発光剤等の機能性粒子を含んでもよい。
　また、第１の中間膜１３０は、２層以上の層で構成されてもよい。例えば、第１の中間膜１３０を３層構成とし、中央の層の硬度を両側のそれぞれの層の硬度よりも低くすることにより、遮音性を向上できる。この場合、両側の層の硬度は、同じであっても異なっていてもよい。
　第１の中間膜１３０の厚さは、例えば、最薄部で０．３ｍｍ以上であり、最厚部で３ｍｍ以下である。厚さを０．３ｍｍ以上とすることにより、耐衝撃性を高められる。また、厚さを３ｍｍ以下とすることにより、第１の合わせガラス１００の質量を抑制できる。
　第２の中間膜１３６についても、第１の中間膜１３０と同様のことが言える。なお、第２の中間膜１３６は、第１の中間膜１３０とは異なる材料で構成され、および／または第１の中間膜１３０とは異なる厚さを有してもよい。
　なお、隙間１４０において、第１の中間膜１３０は、第２の中間膜１３６と直接接していてもよい。この場合、両者が接触する高さレベルは、特に限られない。例えば、図３に示したように、隙間１４０において、第２の中間膜１３６は、第１の機能部材１５０Ａおよび第２の機能部材１５０Ｂの面のうち、第１の側１０２の面で、第１の中間膜１３０と接してもよい。あるいは、第２の中間膜１３６は、第１の機能部材１５０Ａおよび第２の機能部材１５０Ｂの面のうち、第２の側１０４の面で、第１の中間膜１３０と接してもよい。あるいは、第２の中間膜１３６は、第１の機能部材１５０Ａおよび第２の機能部材１５０Ｂの面のうち、第１の側１０２の面から第２の側１０４の面までの間の任意の位置で、第１の中間膜１３０と接してもよい。
　なお、第１の合わせガラス１００の周縁部において、第１の中間膜１３０と第２の中間膜１３６の間に、さらに第３の中間膜（不図示）を有してもよい。第３の中間膜の材料や厚さ等は、第１の中間膜１３０の説明を援用する。
　（第１の機能部材１５０Ａおよび第２の機能部材１５０Ｂ）
　第１の中間膜１３０と第２の中間膜１３６の間に封入される第１の機能部材１５０Ａおよび第２の機能部材１５０Ｂ（以下、これらをまとめて、「機能部材１５０」とも称する）は、例えば、５０μｍ～５００μｍの範囲の厚さを有する。機能部材１５０は、１００μｍ～２５０μｍの厚さを有してもよい。なお、第１の合わせガラス１００が３つ以上の機能部材を有する場合、それら３つ以上の機能部材全てをまとめて、「機能部材１５０」とも称する。
　機能部材１５０は、単一の層で構成されてもよく、あるいは複数の層で構成されてもよい。
　機能部材１５０は、第１の中間膜１３０および第２の中間膜１３６よりも高い剛性を有する。剛性は、例えば引張弾性率で表せる。ＩＴ計測制御社製、ＤＶＡ２２０を用いて２５℃、１Ｈｚで測定した機能部材１５０の引張弾性率は、例えば、１ＧＰａ以上が好ましい。
　なお、機能部材１５０が複数の層で構成される場合、機能部材１５０の引張弾性率は、機能部材１５０を構成する層のうち、最も高い引張弾性率を表す。
　また、機能部材１５０は、３００ｍｍ～３０００ｍｍの範囲の最大寸法を有する。
　ここで、「最大寸法」とは、機能部材１５０のうち、隙間１４０を考慮した最も長い寸法を意味する。機能部材１５０の最大寸法は、後述する「機能部材領域」の最大寸法ともいえる。例えば、機能部材１５０が矩形状のフィルムの場合、「最大寸法」は、矩形において最も離間した２つの頂点間の長さを表す。また、機能部材１５０が円形フィルムの場合、「最大寸法」は、直径の長さに距離ｄを加えた長さを表す。その他の形態の場合も、最大寸法は、同様に定められる。
　機能部材１５０の種類は、特に限られない。例えば、機能部材１５０は、ディスプレイや調光フィルムであってもよい。ディスプレイは、発光ダイオード（ＬＥＤ）、有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）、無機ＥＬ、レーザー等を用いたものであってもよい。以下、機能部材１５０が調光フィルムである例を説明するが、本発明はこれに限らない。
　図４は、本発明の一実施形態による合わせガラスに使用され得る調光フィルムの一構成例を模式的に示した断面図である。
　図４に示すように、この調光フィルム２５０は、第１の樹脂層２５２と、第１の導電層２５４と、調光素子２５６と、第２の導電層２５８と、第２の樹脂層２６０とを、この順に有する。
　また、図４には示されていないが、調光フィルム２５０は、第１の導電層２５４、および第２の導電層２５８のそれぞれと電気的に接続された電極を有する。電極を介して、第１の導電層２５４および第２の導電層２５８の間に電圧を印加することにより、調光素子２５６を駆動させられる。
　第１の樹脂層２５２は、例えば、透明な樹脂で構成される。
　第１の樹脂層２５２は、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリエーテル、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォン、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、アラミド、ポリブチレンテレフタレート、トリアセチルセルロース、ポリウレタン、およびシクロオレフィンポリマーからなる群から選択された少なくとも一つを有してもよい。
　特に、第１の樹脂層２５２は、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、およびシクロオレフィンポリマーからなる群から選択された少なくとも一つを有することが好ましく、これらのいずれかで構成されることがより好ましい。
　第１の樹脂層２５２の厚さは、例えば、５μｍ～５００μｍの範囲である。第１の樹脂層２５２の厚さは、１０μｍ～２００μｍの範囲であることが好ましく、５０μｍ～１５０μｍの範囲であることがより好ましい。
　第２の樹脂層２６０についても、第１の樹脂層２５２と同様のことが言える。なお、第２の樹脂層２６０は、第１の樹脂層２５２とは異なる材料で構成され、および／または第１の樹脂層２５２とは異なる厚さを有してもよい。
　第１の導電層２５４は、例えば、透明導電性酸化物（ＴＣＯ：Ｔｒａｎｓｐａｒｅｎｔ
　Ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｅ　Ｏｘｉｄｅ）で構成されてもよい。
　ＴＣＯとしては、例えば、スズ添加酸化インジウム（ＩＴＯ：Ｔｉｎ－ｄｏｐｅｄ　Ｉｎｄｉｕｍ　Ｏｘｉｄｅ）、アルミニウム添加酸化亜鉛（ＡＺＯ：Ａｌｕｍｉｎｕｍ－ｄｏｐｅｄ　Ｚｉｎｃ　Ｏｘｉｄｅ）、およびインジウム添加酸化カドミウム等が挙げられる。
　また、第１の導電層２５４として、ポリ（３，４－エチレンジオキシチオフェン：ＰＥＤＯＴ）、またはポリ（４，４－ジオクチルシクロペンタジチオフェン）等の透明導電性ポリマーを使用してもよい。
　あるいは、第１の導電層２５４として、金属層と誘電体層との積層膜、銀ナノワイヤー、および銀または銅のメタルメッシュ等を使用してもよい。
　第１の導電層２５４は、例えば、スパッタ法、真空蒸着法、イオンプレーティング法等の物理蒸着（ＰＶＤ：Ｐｈｙｓｉｃａｌ　Ｖａｐｏｒ　Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法を用いて形成できる。あるいは、第１の導電層２５４は、化学蒸着（ＣＶＤ：Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｖａｐｏｒ　Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法、またはウェットコーティング法を用いて形成してもよい。
　第１の導電層２５４の厚さは、特に限られないが、例えば、２００ｎｍ～２μｍの範囲であってもよい。
　第２の導電層２５８についても、第１の導電層２５４と同様のことが言える。ただし、第２の導電層２５８は、第１の導電層２５４とは異なる材料で構成され、および／または第１の導電層２５４とは異なる厚さを有してもよい。
　調光素子２５６は、例えば、懸濁粒子デバイス（Ｓｕｓｐｅｎｄｅｄ　Ｐａｒｔｉｃｌｅ　Ｄｅｖｉｃｅ：ＳＰＤ）、高分子分散型液晶（ＰＤＬＣ）、高分子ネットワーク型液晶（ＰＮＬＣ）、ゲストホスト型液晶、フォトクロミック、エレクトロクロミック、およびエレクトロキネティックからなる群から選択されてもよい。
　なお、調光フィルム２５０として、市販されているフィルムを使用してもよい。例えば、調光素子２５６として、ＳＰＤを使用したフィルム（ＬＣＦ－１１０３ＤＨＡ：日立化成株式会社）を使用してもよい。
　機能部材１５０として調光フィルム２５０を使用した場合、環境に応じて、第１の合わせガラス１００における光の透過率を適宜切り替えられる。
　なお、以上の記載では、機能部材１５０は、平面視、略矩形状の平面形状を有すると仮定した。しかしながら、機能部材１５０の平面形状は、必ずしも矩形に限られない。機能部材１５０は、例えば、円形、楕円形、三角形、またはｎ角形（ｎは５以上の整数）の平面形状を有してもよい。
　また、上記記載では、第１の機能部材１５０Ａと第２の機能部材１５０Ｂの各々が、矩形状の平面形状である対向する２つの面、ならびに４つの側面を有するものと仮定した。
　さらに、上記記載では、第１の機能部材１５０Ａの一つの側面（「第１の側面」と称する）１７１Ａが、第２の機能部材１５０Ｂの一つの側面（以下、「第１の側面」と称する）１７１Ｂと略平行に対面するようにして、第１の機能部材１５０Ａおよび第２の機能部材１５０Ｂが相互に配置された態様を想定した（図３参照）。
　この場合、第１の機能部材１５０Ａの第１の側面１７１Ａと第２の機能部材１５０Ｂの第１の側面１７１Ｂの間の幅Ｗは、前述の距離ｄに相当する。従って、この場合、第１の合わせガラス１００の平面視、第１の機能部材１５０Ａの第１の側面１７１Ａと第２の機能部材１５０Ｂの第１の側面１７１Ｂが相互に対面する領域にわたって、距離ｄが規定できる。
　しかしながら、このような態様は、単なる一例に過ぎないことに留意する必要がある。
　例えば、第１の機能部材１５０Ａおよび第２の機能部材１５０Ｂがともに円形の平面形状を有する場合、両機能部材１５０Ａ、１５０Ｂの間の隙間１４０には、１箇所しか距離ｄを規定できる区画が存在しない。２つの機能部材１５０が多角形の平面形状を有し、両者が頂点同士で対面するように配置される場合なども同様である。
　あるいは、機能部材１５０が３つ以上の機能部材を含む場合、例えば、機能部材１５０が４つの矩形状の機能部材が縦に２つ、横に２つ配置される場合でも、１箇所しか距離ｄを規定できる区画が存在しないことがある。また、最近接する２つの機能部材のそれぞれについて、距離ｄを規定できる場合がある。
　ただし、このような場合であっても、距離ｄ≧１５ｍｍを満たす限り、前述のような残留気泡の低減効果を発揮できることは明らかであろう。また、機能部材１５０が３つ以上の機能部材を含み、最近接する２つの機能部材のそれぞれについて、距離ｄを規定できる場合、少なくとも１つの距離ｄについて、距離ｄ≧１５ｍｍを満たす限り、前述のような残留気泡の低減効果を発揮できる。ただし、いずれの距離ｄについても距離ｄ≧１５ｍｍを満たすことが好ましい。
　（遮蔽層１８０）
　遮蔽層１８０は、例えば不透明な層として構成されるが、少なくとも隠蔽が求められる部分において、隠蔽できる程度に可視光を遮ることができればよい。例えば、遮蔽層１８０は、有機インクまたは着色されたセラミックス等で構成されてもよい。遮蔽層１８０は任意の色であってよいが、黒色、茶色、灰色、濃紺等の濃色が好ましく、黒色がより好ましい。
　遮蔽層１８０の厚さは、特に限られないが、例えば、１μｍ～３０μｍの範囲であってもよく、５μｍ～２０μｍが好ましい。
　なお、図１～図３に示した例では、遮蔽層１８０は、第１の合わせガラス１００の第１の側１０２に設けられている。具体的には第１のガラス基板１１０の第２の表面１１４に設けられている。しかしながら、これは単なる一例であって、遮蔽層１８０は、第２のガラス基板１２０の第１の表面１２２に設けられてもよい。あるいは、遮蔽層１８０は、第１のガラス基板１１０の第２の表面１１４と第２のガラス基板１２０の第１の表面１２２の両方に設けられてもよい。
　第１の合わせガラス１００が、第１の側１０２が屋内（車内）側となり、第２の側１０４が屋外（車外）側となるように使用される場合、第１の表面１２２および／または第２の表面１１４に遮蔽層１８０を設けることにより、第１の合わせガラス１００を車両に接着する際に使用するウレタン樹脂が紫外線等により劣化することを抑制することができる。
　また、第２の表面１１４および／または第１の表面１２２に遮蔽層１８０を設けることにより、第１の合わせガラス１００の周縁部に設置される各種配線などを外部から視認し難くすることができる。
　なお、機能部材１５０が矩形状の平面形状を有する場合、機能部材１５０の少なくとも一つは、平面視、少なくとも一つの辺が遮蔽層１８０で覆われるように配置されてもよい。これにより、機能部材１５０の境界を視認され難くできる。例えば、前述の図１に示した例では、平面視、第１の機能部材１５０Ａの一つの長辺（第１の側面１７１Ａに対応する辺）を除く全ての辺が、遮蔽層１８０で覆われている。第２の機能部材１５０Ｂにおいても同様である。
　（第１の合わせガラス１００）
　上記のような特徴を有する第１の合わせガラス１００は、例えば、車両用のガラス部材に適用できる。車両用のガラス部材は、例えば、フロントガラス、リヤガラス、その他の嵌め込み窓ガラス、サイドガラス、またはルーフガラスであってもよい。
　第１の合わせガラス１００を車両用のガラス部材に適用する場合、第１の合わせガラス１００は、第１の側１０２が車内側となり、第２の側１０４が車外側となるように適用されてもよい。
　なお、前述のように、第１の合わせガラス１００は、平坦形状であっても、曲面形状であってもよい。
　第１の合わせガラス１００が曲面形状の場合、第２のガラス基板１２０の第２の表面１２４の重心における法線を含む断面のうち、第２の表面１２４の曲率半径が最小となる断面を縦断面と称する。また、縦断面を前記法線方向から見た際の、縦断面が延在する方向を第１の方向とし、該第１の方向と直交する方向を第２の方向とする。
　例えば、図１において、第１の方向はＸ方向、第２の方向はＹ方向であってもよい。なお、第１の方向および第２の方向は、第１の合わせガラス１００が単曲曲げであっても定義可能である。
　また、第１の合わせガラス１００を平面視したとき、第１の機能部材１５０Ａ、第２の機能部材１５０Ｂ、および両者の間の隙間１４０を合わせて、機能部材領域とも言う。第１の合わせガラス１００が３つ以上の機能部材を含む場合、第１の合わせガラス１００を平面視したとき、３つ以上の機能部材および各々の隙間１４０を合わせて、機能部材領域とも言う。
　また、第１の合わせガラス１００を平面視したとき、第１の機能部材１５０Ａを含む部分を第１機能部材領域、第２の機能部材１５０Ｂを含む部分を第２機能部材領域とも言う。
　例えば図１において、機能部材領域は、第１の機能部材１５０Ａと第２の機能部材１５０Ｂの周縁を構成する辺（破線）をそれぞれの方向に延伸させたとき、囲まれてできる領域である。
　本願発明者らは、第１の合わせガラス１００において、第２のガラス基板１２０の曲率半径と機能部材領域の寸法とについて、特定の関係が成り立つとき、すなわち、以下の（１）式が成り立つとき、機能部材１５０のシワを有意に防止できることを見出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
 　ここで、（１）式において、Ｒｘは、第２のガラス基板１２０の前記機能部材領域において、第２の表面１２４を第１の方向に沿って５０ｍｍ毎に計測した曲率半径の平均値（単位：ｍｍ）である。また、Ｒｙは、第２のガラス基板１２０の機能部材領域において、第２の表面１２４を第２の方向に沿って５０ｍｍ毎に計測した曲率半径の平均値（単位：ｍｍ）である。
　なお、曲率半径は、例えばダイヤルゲージなどで３点の形状を評価することで計測できる。３点の間隔は、１０ｍｍ～１５０ｍｍの間の所定の数値を任意に選択できる。すなわち、例えば、１００ｍｍ間隔で離間した３点のうち、中央の点同士の間隔が５０ｍｍになるように測定すればよい。
　また、（１）式において、Ｌｘは、面方向に沿った機能部材領域の第１の方向における最大長さ（単位：ｍｍ）であり、Ｌｙは、面方向に沿った機能部材領域の第２の方向における最大長さ（単位：ｍｍ）である。
　上記（１）式が成り立つ場合、機能部材１５０のシワをより有効に抑制できる。（１）式の値は、２１００より小さいことが好ましく、１７５０より小さいことが更に好ましい。これらの場合、機能部材１５０のシワを一層有効に抑制できる。（１）式は、３次元曲面形状を有する第１の合わせガラス１００の、第１の方向の曲がり度合いと、第２の方向の曲がり度合いの双方の影響を近似的に表現することができる。
　また、本願発明者らは、第１の合わせガラス１００において、第１の機能部材１５０Ａの封入領域における第１のガラス基板１１０の形状と、第１の機能部材１５０Ａの寸法とについて、特定の関係が成り立つとき、すなわち、第１のガラス基板１１０の第１機能部材領域について以下の（２）式が成り立つとき、第１の機能部材１５０Ａのシワを有意に防止できることを見出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
 　ここで、（２）式において、Ｄｘは、第１機能部材領域における第１のガラス基板１１０の第１の方向の最大曲げ深さ（単位：ｍｍ）であり、Ｄｙは、第１機能部材領域における第１のガラス基板１１０の第２の方向の最大曲げ深さ（単位：ｍｍ）である。Ｄｘは、例えば次のように求められる。
　第１のガラス基板１１０の第２の表面１１４の第１機能部材領域において、第１機能部材領域の第２の方向に延伸する１対の辺と直交し、第１の方向に延びる仮想直線Ｓを引く。次に仮想直線Ｓから第１のガラス基板１１０（第２の表面１１４）に向かって垂線を下ろす。垂線の最大長さをＤｘとする。なお、垂線の長さは仮想直線Ｓの引き方により異なるが、最大長さＤｘは、それらの異なる長さの垂線のうち最も長いものを指す。Ｄｙについては、第１のガラス基板１１０の第２の表面１１４の第１機能部材領域において、第１機能部材領域の第１の方向に延伸する１対の辺と直交し、第２の方向に延びる仮想直線Ｓを引き、その後はＤｘと同様にして求められる。
　また、（２）式において、Ｌｘ０は、第１機能部材領域の第２の表面１１４方向に沿った第１の方向における最大長さ（単位：ｍｍ）で、Ｌｙ０は、第１機能部材領域の第２の表面１１４方向に沿った第２の方向における最大長さ（単位：ｍｍ）である。Ｌｘ０およびＬｙ０は、第２のガラス基板１２０の第１機能部材領域において、第２の表面１２４を、それぞれ第１の方向および第２の方向に沿って計測して求められる。
　第１の機能部材１５０Ａで上記（２）式が成り立つ場合、第１の機能部材１５０Ａのシワをより有効に抑制できる。（２）式の左辺の値は、４．５以下がより好ましく、４．０以下がより好ましく、３．５以下が更に好ましい。（２）式は、３次元曲面形状を有する第１の合わせガラス１００の、第１の方向の曲がり度合いと、第２の方向の曲がり度合いの双方の影響を近似的に表現することができる。
　同様に、上記（２）式は、第２の機能部材１５０Ｂについても適用できる。すなわち、第１のガラス基板１１０の最大曲げ深さと、第２の機能部材１５０Ｂの寸法に関して（２）式が成り立つとき、第２の機能部材１５０Ｂのシワを有意に防止できる。なお、上記（２）式を第２の機能部材１５０Ｂについて適用する場合、第１の機能部材１５０Ａを第２の機能部材１５０Ｂと読み替えればよい。上記（２）式は、第１の機能部材１５０Ａおよび第２の機能部材１５０Ｂの少なくとも一方について成立することが好ましく、両方について成立することがより好ましい。
　第１の合わせガラス１００が３つ以上の機能部材を含む場合、任意の２つの機能部材を第１の機能部材１５０Ａおよび第２の機能部材１５０Ｂとしても上記（２）式を適用してよい。ただし、いずれの機能部材を第１の機能部材１５０Ａまたは第２の機能部材１５０Ｂとしても上記（２）式が成り立つことが最も好ましい。
　（本発明の一実施形態による合わせガラスの製造方法）
　次に、図５を参照して、本発明の一実施形態による合わせガラスの製造方法の一例について説明する。
　図５には、本発明の一実施形態による合わせガラスの製造方法のフローを模式的に示す。
　図５に示すように、本発明の一実施形態による合わせガラスの製造方法は、
（１）第１のガラス基板および第２のガラス基板を準備する工程（工程Ｓ１１０）と、
（２）第１のガラス基板、第１の中間膜、機能部材、第２の中間膜、および第２のガラス基板をこの順に積層して、組立体を構成する工程（工程Ｓ１２０）と、（３）組立体を熱処理して接合する工程（工程Ｓ１３０）と、
　を有する。
　以下、各工程について説明する。なお、ここでは、明確化のため、第１の合わせガラス１００を例に、その製造方法について説明する。従って、各部材を表す際には、図１～図３に記載された参照符号を使用する。
　（工程Ｓ１１０）
　まず、第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０が準備される。
　必要な場合、第１のガラス基板１１０の一方の表面（例えば第２の表面１１４）の周縁部に沿って、額縁状に遮蔽層１８０を設置してもよい。遮蔽層１８０は、例えば、第１のガラス基板１１０の第２の表面１１４の周縁部に遮蔽層１８０用のペーストを設置した後、このペーストを焼成することにより形成されてもよい。ペーストの設置方法としては、例えば、スクリーン印刷法のような従来の任意の方法が利用できる。
　また、必要な場合、第２のガラス基板１２０の一方の表面（例えば第１の表面１２２）の周縁部に沿って、額縁状に別の遮蔽層を設置してもよい。
　さらに、必要な場合、第１のガラス基板１１０および／または第２のガラス基板１２０に対して、曲げ加工処理が実施されてもよい。例えば、第２のガラス基板１２０のみ曲げ加工処理が実施されても良い。この場合は、第１のガラス基板１１０は平坦形状の状態で、第２のガラス基板１２０と合わせガラスを作製することができる。
　曲げ加工処理は、重力成形処理またはプレス成形処理等であってもよい。また、曲げ加工処理は、第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０を加熱した状態で実施されてもよい。両ガラス基板１１０、１２０は、それぞれ別々に曲げ加工処理されてもよく、同時に曲げ加工処理されてもよい。加熱温度は、ガラス基板の種類によっても変化するが、例えば、５５０℃～７００℃の範囲である。
　なお、第１のガラス基板１１０に遮蔽層１８０用のペーストが設置されている場合、この曲げ加工処理により、ペーストを焼成して遮蔽層１８０を形成してもよい。あるいは曲げ加工処理の前に仮焼成してもよい。
　（工程Ｓ１２０）
　次に、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２上に、第１の中間膜１３０用の第１の樹脂シートが設置される。
　次に、第１の樹脂シートの上に、２つ以上の機能部材１５０が設置される。
　機能部材１５０Ａおよび１５０Ｂは、例えば、調光フィルム２５０であってもよい。
　各機能部材１５０は、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２の面方向に沿って、相互に離間して配置される。両機能部材１５０は、２つの機能部材１５０の間の距離ｄが１５ｍｍ以上となるように配置される。
　次に、機能部材１５０の上に、第２の中間膜１３６用の第２の樹脂シートが設置される。第２の樹脂シートは、第１の樹脂シートと同様の樹脂で構成されてもよい。
　なお、必要に応じて、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２の周縁に、第３の中間膜用の第３の樹脂シートを設置しても良い。また、各機能部材１５０の設置前に第３の樹脂シートを設置してもよい。各機能部材１５０の設置位置を揃えやすくなる。
　次に、第２の樹脂シートの上に第２のガラス基板１２０が設置され、組立体が構成される。
　（工程Ｓ１３０）
　次に、組立体が容器内に設置される。容器内は、例えば７３０ｍｍＨｇ以下の圧力まで減圧される。その後、容器を密閉した状態で、容器が７０～１１０℃の範囲に加熱される。
　組立体を容器内に設置して減圧する代わりに、組立体を一対のニップローラーで挟持して加圧し、または組立体の周縁をラバーチャンネルで覆い減圧し、７０～１１０℃の範囲で加熱してもよい。
　加熱により、第１の樹脂シートが軟化し、第１の中間膜１３０が形成される。また、第２の樹脂シートが軟化し、第２の中間膜１３６が形成される。従って、第１の中間膜１３０を介して、第１のガラス基板１１０と機能部材１５０が接合されるとともに、第２の中間膜１３６を介して、第２のガラス基板１２０と機能部材１５０が接合される。
　なお、第１の機能部材１５０Ａと第２の機能部材１５０Ｂの間の隙間１４０は、軟化によって該隙間１４０に侵入した第１の樹脂シートの成分、および／または第２の樹脂シートの成分によって充填される。
　従って、加熱処理後に隙間１４０は、第１の中間膜１３０および／または第２の中間膜１３６により充填される。また、隙間１４０において、第１の中間膜１３０と第２の中間膜１３６は、直接接合される。
　以上の工程により、前述の図１～図３に示したような第１の合わせガラス１００を製造できる。
　なお、上記記載は単なる一例であって、本発明の一実施形態による合わせガラスは、別の方法で製造されてもよい。
　以下、本発明の実施例について説明する。なお、以下の記載において、例１～例１０は実施例であり、例１１～例１４は、比較例である。
　（例１）
　以下の方法で、合わせガラスを作製した。合わせガラスは、第１のガラス基板、第１の中間膜、機能部材、第２の中間膜、および第２のガラス基板をこの順に有する構成とした。なお、合わせガラスは、平坦形状とした。また、遮蔽層は設置しなかった。
　まず、第１および第２のガラス基板を準備した。第１および第２のガラス基板の寸法は、いずれも縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚さ２ｍｍとした。
　次に、第１のガラス基板の上に、第１の中間膜用の第１の樹脂シートを設置した。第１の樹脂シートは、平面視、第１のガラス基板の第１の表面とほぼ一致するように配置した。第１の樹脂シートには、厚さが０．４ｍｍのエチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）シート（メルセンＧ７０５５：東ソー・ニッケミ社製）を使用した。
　次に、第１の樹脂シートの上に、２枚の機能部材を、第１のガラス基板の第１の表面の面方向に沿って、相互に並べて設置した。機能部材は、縦８０ｍｍ、横８０ｍｍの正方形状のＰＥＴフィルムとした。ＰＥＴフィルムの厚さは、１００μｍである。各ＰＥＴフィルムは、該ＰＥＴフィルムの下辺が、第１のガラス基板の下辺と略平行になるようにして、第１の樹脂シートの略中央に配置した。
　平面視、両ＰＥＴフィルムの間の隙間の幅Ｗは、２０ｍｍとした。
　次に、これらのＰＥＴフィルムの上に、第２の中間膜用の第２の樹脂シートを配置した。第２の樹脂シートには、第１の樹脂シートと同じものを使用した。第２の樹脂シートは、第１の樹脂シートと同じ寸法を有し、平面視、第１の樹脂シートと一致するように配置した。
　次に、第２の樹脂シートの上に、第２のガラス基板を配置した。第２のガラス基板は、平面視、各辺が第１のガラス基板の各辺と一致するように配置した。これにより、組立体が構成された。
　得られた組立体をプラスチック製の容器に入れ、容器内を、５分間、７３０ｍｍＨｇまで減圧した。その後、容器を密封して、容器を１００℃に加熱し、１時間保持した。
　これにより、合わせガラス（以下、「サンプル１」と称する）が作製された。
　（例２）
　例１と同様の方法により、合わせガラスを作製した。ただし、この例２では、２つの機能部材同士の間の隙間の幅Ｗは、３０ｍｍとした。その他の条件は、例１の場合と同様である。これにより、合わせガラス（以下、「サンプル２」と称する）が作製された。
　（例３）
　例１と同様の方法により、合わせガラスを作製した。ただし、この例３では、２つの機能部材同士の間の隙間の幅Ｗは、６０ｍｍとした。その他の条件は、例１の場合と同様である。これにより、合わせガラス（以下、「サンプル３」と称する）が作製された。
　（例４）
　例１と同様の方法により、合わせガラスを作製した。ただし、この例４では、２つの機能部材同士の間の隙間の幅Ｗは、１００ｍｍとした。その他の条件は、例１の場合と同様である。これにより、合わせガラス（以下、「サンプル４」と称する）が作製された。
　（例５）
　例１と同様の方法により、合わせガラスを作製した。ただし、この例５では、２つの機能部材同士の間の隙間の幅Ｗは、１２０ｍｍとした。その他の条件は、例１の場合と同様である。これにより、合わせガラス（以下、「サンプル５」と称する）が作製された。
　（例６）
　例１と同様の方法により、合わせガラスを作製した。ただし、この例６では、それぞれの機能部材として、厚さが１２５μｍのＰＥＴフィルムを２枚重ねて使用した。従って、それぞれの機能部材の厚さは、２５０μｍである。その他の条件は、例１の場合と同様である。これにより、合わせガラス（以下、「サンプル６」と称する）が作製された。
　（例７）
　例６と同様の方法により、合わせガラスを作製した。ただし、この例７では、２つの機能部材同士の間の隙間の幅Ｗは、１００ｍｍとした。その他の条件は、例６の場合と同様である。これにより、合わせガラス（以下、「サンプル７」と称する）が作製された。
　（例８）
　例６と同様の方法により、合わせガラスを作製した。ただし、この例８では、２つの機能部材同士の間の隙間の幅Ｗは、１２０ｍｍとした。その他の条件は、例６の場合と同様である。これにより、合わせガラス（以下、「サンプル８」と称する）が作製された。
　（例９）
　以下の方法で、合わせガラスを作製した。合わせガラスは、第１のガラス基板、第１の中間膜、機能部材、第２の中間膜、および第２のガラス基板をこの順に有する構成とした。例９では、合わせガラスは、複曲曲げ形状とした。なお、遮蔽層は設置しなかった。
　まず、湾曲形状の第１および第２のガラス基板を準備した。第１および第２のガラス基板の寸法は、いずれも縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚さ２ｍｍとした。縦方向および横方向の長さは、湾曲した第１および第２のガラス基板の主表面に沿って計測した。なお、第１および第２のガラス基板の３次元形状は略同一であった。
　次に、第１のガラス基板の上に、第１の中間膜用の第１の樹脂シートを設置した。第１の樹脂シートは、平面視、第１のガラス基板の第１の表面とほぼ一致するように配置した。第１の樹脂シートには、厚さが０．４ｍｍのエチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）シート（メルセンＧ７０５５：東ソー・ニッケミ社製）を使用した。
　次に、第１の樹脂シートの上に、２枚の機能部材を、第１のガラス基板の第１の表面の面方向に沿って、相互に並べて設置した。機能部材は、縦１２５ｍｍ、横２８０ｍｍの長方形状のＰＥＴフィルムとした。ＰＥＴフィルムの厚さは、２５０μｍである。各ＰＥＴフィルムは、該ＰＥＴフィルムの下辺が、第１のガラス基板の下辺と略平行になるようにして、第１の樹脂シート状に線対称に配置した。このとき、第１のガラス基板および第２のガラス基板の周縁から、２枚の機能部材（ＰＥＴフィルム）までの距離は、それぞれ１０ｍｍ離間させた。
　平面視、両ＰＥＴフィルムの間の隙間の幅Ｗは、３０ｍｍとした。
　次に、これらのＰＥＴフィルムの上に、第２の中間膜用の第２の樹脂シートを配置した。第２の樹脂シートには、第１の樹脂シートと同じものを使用した。第２の樹脂シートは、第１の樹脂シートと同じ寸法を有し、平面視、第１の樹脂シートと一致するように配置した。
　次に、第２の樹脂シートの上に、第２のガラス基板を配置した。第２のガラス基板は、平面視、各辺が第１のガラス基板の各辺と一致するように配置した。これにより、組立体が構成された。
　得られた組立体をプラスチック製の容器に入れ、容器内を、５分間、７３０ｍｍＨｇまで減圧した。その後、容器を密封して、容器を１００℃に加熱し、１時間保持した。
　これにより、合わせガラス（以下、「サンプル９」と称する）が作製された。
　（例１０）
　例９と同様の方法により、合わせガラスを作製した。ただし、この例１０では、例９とは異なる湾曲形状の第１および第２のガラス基板を準備した。ただし、第１および第２のガラス基板の寸法（縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚さ２ｍｍ）およびその他の条件は、例９の場合と同様である。これにより、合わせガラス（以下、「サンプル１０」と称する）が作製された。
　（例１１）
　例１と同様の方法により、合わせガラスを作製した。ただし、この例１１では、２つの機能部材同士の間の隙間の幅Ｗは、１０ｍｍとした。その他の条件は、例１の場合と同様である。これにより、合わせガラス（以下、「サンプル１１」と称する）が作製された。
　（例１２）
　例６と同様の方法により、合わせガラスを作製した。ただし、この例１２では、２つの機能部材同士の間の隙間の幅Ｗは、１０ｍｍとした。その他の条件は、例６の場合と同様である。これにより、合わせガラス（以下、「サンプル１２」と称する）が作製された。
　（例１３）
　例９と同様の方法により、合わせガラスを作製した。ただし、この例１３では、例９とは異なる湾曲形状の第１および第２のガラス基板を準備した。また、２枚の機能部材は、ともに縦１３５ｍｍ、横２８０ｍｍ、厚さ２５０μｍの長方形状のＰＥＴフィルムとし、平面視、両ＰＥＴフィルムの間の隙間の幅Ｗは、１０ｍｍとした。第１および第２のガラス基板の寸法（縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚さ２ｍｍ）およびその他の条件は、例９の場合と同様である。これにより、合わせガラス（以下、「サンプル１３」と称する）が作製された。
　（例１４）
　例１３と同様の方法により、合わせガラスを作製した。ただし、この例１４では、例１３とは異なる湾曲形状の第１および第２のガラス基板を準備した。ただし、第１および第２のガラス基板の寸法（縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚さ２ｍｍ）およびその他の条件は、例１３の場合と同様である。これにより、合わせガラス（以下、「サンプル１４」と称する）が作製された。
　（評価）
　各サンプルを用いて、以下の評価を実施した。なお、サンプル９、１０、１３、１４では所定の寸法も測定した。
　（残留気泡量）
　各サンプルにおいて、第２のガラス基板の側からの平面視において、２つの機能部材の間の隙間に存在する気泡量を目視で評価した。
　残留気泡の総面積が５ｍｍ２未満の場合、残留気泡量を「○」と判定した。また、残留気泡の総面積が５ｍｍ２～１５ｍｍ２の場合、残留気泡量を「△」と判定した。さらに、残留気泡の総面積が１５ｍｍ２を超える場合、残留気泡量を「×」と判定した。
　（反射像の歪み）
　各サンプルの第２のガラス基板の側にゼブラボードを配置し、サンプルから反射される像の歪みを評価した。反射像に明確な歪みが観察されない場合を、「○」と判定した。また、反射像に明確な歪みが観察される場合を、「×」と判定した。さらに、「○」と「×」の中間の場合を、「△」と判定した。
　表１および表２には、各サンプルにおいて得られた結果をまとめて示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　表１および表２に示すように、サンプル１１～サンプル１４では、２つの機能部材の間の隙間に、多くの気泡が残留していることがわかった。これに対して、サンプル１～サンプル１０では、機能部材の厚さに関わらず、隙間に残留する気泡が有意に抑制されていることがわかった。
　なお、２つの機能部材の間の隙間の幅を１２０ｍｍとしたサンプル５およびサンプル８では、サンプル１～サンプル４およびサンプル６～サンプル７に比べて、反射像の歪みが大きくなった。これは、サンプル５およびサンプル８では、隙間の幅Ｗが比較的広いため、合わせガラスの厚さの均一性が低下したためであると考えられる。
　従って、反射像の歪みを抑制する観点からは、隙間の幅Ｗは、１２０ｍｍ未満、例えば、１１０ｍｍ以下とすることが好ましいと言える。
　なお、２０２０年４月３日に出願された日本特許出願２０２０－０６７８２４号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。
　１００　　　第１の合わせガラス
　１０２　　　第１の側
　１０４　　　第２の側
　１１０　　　第１のガラス基板
　１１２　　　第１の表面Ｂ
　１１４　　　第２の表面Ｂ
　１２０　　　第２のガラス基板
　１２２　　　第１の表面Ａ
　１２４　　　第２の表面Ａ
　１３０　　　第１の中間膜
　１３６　　　第２の中間膜
　１４０　　　隙間
　１５０　　　機能部材
　１５０Ａ　　第１の機能部材
　１５０Ｂ　　第２の機能部材
　１７１Ａ　　第１の機能部材の第１の側面
　１７１Ｂ　　第２の機能部材の第１の側面
　１８０　　　遮蔽層
　２５０　　　調光フィルム
　２５２　　　第１の樹脂層
　２５４　　　第１の導電層
　２５６　　　調光素子
　２５８　　　第２の導電層
　２６０　　　第２の樹脂層

Claims (15)

  1. 　第１のガラス基板と第２のガラス基板が相互に積層された合わせガラスであって、
    　前記第１のガラス基板と前記第２のガラス基板との間に配置され、前記第１のガラス基板に接する第１の中間膜と、
    　前記第１のガラス基板と前記第２のガラス基板との間に配置され、前記第２のガラス基板に接する第２の中間膜と、
    　前記第１の中間膜と前記第２の中間膜との間に配置され、前記第１の中間膜と前記第２の中間膜に接する第１および第２の機能部材と、
    　を有し、
    　前記第１および第２の機能部材は、前記第１および第２の中間膜よりも高い剛性を有し、
    　前記第１および第２の機能部材は、当該合わせガラスを平面視したときに、相互に距離ｄだけ離間して配置され、
    　前記距離ｄは、１５ｍｍ以上である、合わせガラス。
  2. 　前記距離ｄは、２０ｍｍ以上である、請求項１に記載の合わせガラス。
  3. 　前記距離ｄは、１１０ｍｍ以下である、請求項１または２に記載の合わせガラス。
  4. 　前記距離ｄは、１００ｍｍ以下である、請求項３に記載の合わせガラス。
  5. 　前記第１および第２の機能部材が相互に離間されている領域において、前記第１の中間膜と前記第２の中間膜は、相互に直接接している、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の合わせガラス。
  6. 　前記第１および第２の機能部材は、それぞれ厚さが５０μｍ以上２５０μｍ以下である、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の合わせガラス。
  7. 　前記第１および第２の機能部材は、それぞれ、矩形状のフィルムの形態を有し、
    　前記第１および第２の機能部材は、前記第１の機能部材の第１の側面が、前記第２の機能部材の第１の側面と略平行に対面するように配置される、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の合わせガラス。
  8. 　前記第１および／または第２の機能部材は、樹脂層を有し、該樹脂層は、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリエーテル、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォン、ポリカーボネート、ポリスチレン、環状ポリオレフィン、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、アラミド、ポリブチレンテレフタレート、トリアセチルセルロース、ポリウレタン、およびシクロオレフィンポリマーからなる群から選定された少なくとも一つを有する、請求項１乃至７のいずれか一項に記載の合わせガラス。
  9. 　前記第１および第２の機能部材は、１または複数の層で構成され、それぞれの層が有する引張弾性率のうち、最大の値は、１ＧＰａ以上である、請求項１乃至８のいずれか一項に記載の合わせガラス。
  10. 　前記第１および第２の機能部材は、それぞれ調光フィルムであり、
    　該調光フィルムは、前記第１のガラス基板から近い順に、第１の樹脂層と、第１の導電層と、調光素子と、第２の導電層と、第２の樹脂層とを有する、請求項１乃至９のいずれか一項に記載の合わせガラス。
  11. 　前記第２のガラス基板において、前記第２の中間膜に接する表面を第１の表面Ａ、前記第２の中間膜に接しない表面を第２の表面Ａと称し、
    　前記第２のガラス基板において、前記合わせガラスを平面視したときに、前記第１および第２の機能部材と、前記第１および第２の機能部材の間の隙間とを合わせた領域を機能部材領域と称し、
    　前記第２のガラス基板において、重心における法線を含む断面のうち、前記第２の表面Ａの曲率半径が最小となる断面を縦断面と称し、
    　前記法線方向から見た際に前記縦断面が延在する方向を第１の方向とし、該第１の方向と直交する方向を第２の方向としたとき、
    　以下の（１）式が成り立つ、請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の合わせガラス：
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
     　ただし、
    　Ｒｘは、前記第２のガラス基板の前記機能部材領域において、前記第２の表面Ａを前記第１の方向に沿って５０ｍｍ毎に計測した曲率半径の平均値［ｍｍ］であり、
    　Ｒｙは、前記第２のガラス基板の前記機能部材領域において、前記第２の表面Ａを前記第２の方向に沿って５０ｍｍ毎に計測した曲率半径の平均値［ｍｍ］であり、
    　Ｌｘは、前記機能部材領域の前記第１の方向における最大長さ［ｍｍ］であり、
    　Ｌｙは、前記機能部材領域の前記第２の方向における最大長さ［ｍｍ］である。
  12. 　前記機能部材領域の最大寸法は、３００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下である、請求項１１に記載の合わせガラス。
  13. 　前記第２のガラス基板において、前記第２の中間膜に接する表面を第１の表面Ａ、前記第２の中間膜に接しない表面を第２の表面Ａと称し、
    　前記第１のガラス基板において、前記第１の中間膜に接する表面を第１の表面Ｂ、前記第１の中間膜に接しない表面を第２の表面Ｂと称し、
    　前記第２のガラス基板において、前記合わせガラスを平面視したときに、前記第１の機能部材と重複する領域を第１機能部材領域と称し、
    　前記第２のガラス基板において、重心における法線を含む断面のうち、前記第２のガラス基板の前記第２の表面Ａの曲率半径が最小となる断面を縦断面と称し、
    　前記法線方向から見た際に前記縦断面が延在する方向を第１の方向とし、該第１の方向と直交する方向を第２の方向としたとき、
    　以下の（２）式が成り立つ、請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の合わせガラス：
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
     　ただし、
    Ｄｘは、前記第１機能部材領域における前記第１のガラス基板の前記第１の方向の最大曲げ深さ［ｍｍ］であり、
    Ｄｙは、前記第１機能部材領域における前記第１のガラス基板の前記第２の方向の最大曲げ深さ［ｍｍ］である。
    Ｌｘ０は、前記第１機能部材領域の前記第２の表面Ｂに沿った前記第１の方向における最大長さ［ｍｍ］であり、
    Ｌｙ０は、前記第１機能部材領域の前記第２の表面Ｂに沿った前記第２の方向における最大長さ［ｍｍ］である。
  14. 　前記第２のガラス基板において、前記合わせガラスを平面視したときに、前記第２の機能部材と重複する領域を第２機能部材領域と称し、
    　前記第２機能部材領域についても前記（２）式が成り立つ、請求項１３に記載の合わせガラス：
    　ただし、
    Ｄｘは、前記第１機能部材領域または前記第２機能部材領域における前記第１のガラス基板の前記第１の方向の最大曲げ深さ［ｍｍ］であり、
    Ｄｙは、前記第１機能部材領域または前記第２機能部材領域における前記第１のガラス基板の前記第２の方向の最大曲げ深さ［ｍｍ］である。
    Ｌｘ０は、前記第１機能部材領域または前記第２機能部材領域の前記第２の表面Ｂに沿った前記第１の方向における最大長さ［ｍｍ］であり、
    Ｌｙ０は、前記第１機能部材領域または前記第２機能部材領域の前記第２の表面Ｂに沿った前記第２の方向における最大長さ［ｍｍ］である。
  15. 　前記第２のガラス基板側からの平面視において、前記第１および第２の機能部材の間の隙間に存在する気泡の総面積が５ｍｍ２未満である、請求項１乃至１４のいずれか一項に記載の合わせガラス。
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