WO2021075294A1

WO2021075294A1 - 合わせガラス及びその製造方法、複層ガラス

Info

Publication number: WO2021075294A1
Application number: PCT/JP2020/037719
Authority: WO
Inventors: 裕平儀間; 里紗青木
Original assignee: Ａｇｃ株式会社
Priority date: 2019-10-17
Filing date: 2020-10-05
Publication date: 2021-04-22
Also published as: DE112020004198T5; JPWO2021075294A1

Abstract

本合わせガラスは、一対のガラス板と、前記一対のガラス板の間に位置する中間膜と、前記中間膜に封入された調光素子と、を有し、前記調光素子は、一対の基材と、前記一対の基材の間に位置する調光層と、を有し、前記調光層の２５℃における回転粘度（γ１）が２０００ｍＰａ・ｓ以下であり、かつ、前記一対のガラス板のうち車内側ガラス板の板厚が１ｍｍ以下である。

Description

合わせガラス及びその製造方法、複層ガラス

　本発明は、合わせガラス及びその製造方法、複層ガラスに関する。

　自動車や鉄道の窓ガラスで、電気で透過率を変えることができる調光素子を中間膜に封入した合わせガラスが知られている。

　例えば、調光層として粘度の低い液晶を用いた調光素子を２枚のガラス板の間に配置した合わせガラスが挙げられる。この合わせガラスでは、液晶材料の漏出を防止するために、液晶層を囲むように枠状のシール材を配置している（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１８－１４１８９０号公報

　しかしながら、粘度の低い調光層を用いた調光素子を２枚のガラス板の間に配置して合わせガラスとする場合、調光素子の面内に色ムラが発生する場合があった。上記の合わせガラスでは、シール材の厚さを最適化することで色ムラの対策を行っているが、色ムラを改善する効果が十分ではなかった。

　本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、中間膜に調光素子を封入した合わせガラスにおいて、色ムラを改善することを目的とする。

　開示の一実施態様によれば、中間膜に調光素子を封入した合わせガラスにおいて、色ムラを改善できる。

第１実施形態に係る合わせガラスを例示する図である。合わせガラスとなる前の一対のガラス板を例示する斜視図である。湾曲形状の合わせガラスを例示する斜視図である。合わせガラスの製造工程を例示する図である。第１実施形態の変形例１に係る合わせガラスを例示する図である。第２実施形態に係る複層ガラスを例示する部分断面図である。実施例について説明する図である。

　以下、図面を参照して発明を実施するための形態について説明する。各図面において、同一構成部分には同一符号を付し、重複した説明を省略する場合がある。又、各図面において、本発明の内容を理解しやすいように、大きさや形状を一部誇張している場合がある。

　なお、車両とは、代表的には自動車であるが、電車、船舶、航空機等を含む、ガラスを有する移動体を指すものとする。

　又、平面視とは合わせガラスの所定領域を合わせガラスの車内側の面の法線方向から視ることを指し、平面形状とは合わせガラスの所定領域を合わせガラスの車内側の面の法線方向から視た形状を指すものとする。

　〈第１実施形態〉
　図１は、第１実施形態に係る合わせガラスを例示する図であり、図１（ａ）は合わせガラスを車両に取り付けて車室外から車室内に視認した様子を模式的に示している。図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ－Ａ線に沿う断面図である。

　図１を参照すると、合わせガラス１０は、ガラス板１１と、ガラス板１２と、中間膜１３と、遮蔽層１４と、調光素子１５とを有する車両用の合わせガラスである。但し、遮蔽層１４は、必要に応じて設けられる。

　なお、図１では、合わせガラス１０を平板形状に示しているが、合わせガラス１０は長手方向及び短手方向に湾曲した形状であってもよい。或いは、合わせガラス１０は、長手方向のみに湾曲した形状や、短手方向のみに湾曲した形状であってもよい。

　又、図１では、合わせガラス１０を矩形状としているが、合わせガラス１０の平面形状は矩形状には限定されず、台形状等を含む任意の形状として構わない。

　合わせガラス１０は、例えば、車両用のルーフガラス、リアガラス、リアサイドガラス、リアクォーターガラス、エクストラガラス、フロントガラス等に適用できる。なお、エクストラガラスとは、車両の運転者の後方視認性を向上させるために、車両のリア側に取り付けられるガラスである。

　ガラス板１１は、合わせガラス１０を車両に取り付けたときに車内側となる車内側ガラス板である。又、ガラス板１２は、合わせガラス１０を車両に取り付けたときに車外側となる車外側ガラス板である。ガラス板１１及び１２は、所定の曲率を有していてもよい。

　ガラス板１１とガラス板１２は互いに対向する一対のガラス板であり、中間膜１３及び調光素子１５は一対のガラス板の間に位置している。ガラス板１１とガラス板１２とは、中間膜１３及び調光素子１５を挟持した状態で固着されている。

　中間膜１３は、ガラス板１１とガラス板１２を接合する膜である。中間膜１３は、例えば、ガラス板１１と接合する中間膜１３１と、ガラス板１２と接合する中間膜１３２と、中間膜１３１と中間膜１３２の間に位置して調光素子１５の外周を包囲する額縁状の中間膜１３３とを有している。

　但し、中間膜１３は、ガラス板１１と接合する中間膜１３１と、ガラス板１２と接合する中間膜１３２とを有し、中間膜１３３を有していなくてもよい。中間膜１３３を有していない場合も、合わせガラス１０の製造工程における圧着時に、中間膜１３１及び／又は１３２により、調光素子１５の外周は包囲される。

　なお、中間膜１３１、１３２、及び１３３を特に区別する必要がない場合には、単に中間膜１３と称する。ガラス板１１、ガラス板１２、及び中間膜１３の詳細については後述する。

　遮蔽層１４は、不透明な層であり、例えば、合わせガラス１０の周縁部に沿って帯状に設けることができる。遮蔽層１４は、例えば、不透明な（例えば、黒色の）着色セラミック層である。遮蔽層１４は、遮光性を持つ着色中間膜や着色フィルム、着色中間膜と着色セラミック層の組み合わせであってもよい。着色フィルムは赤外線反射フィルム等と一体化されていてもよい。

　合わせガラス１０に不透明な遮蔽層１４が存在することで、合わせガラス１０の周縁部を車体に保持するウレタン等の樹脂の紫外線による劣化を抑制できる。又、調光素子１５と電気的に接続される電極や電極取出し配線を車外側及び／又は車内側から視認しにくいように隠蔽できる。

　遮蔽層１４は、例えば、黒色顔料を含有する溶融性ガラスフリットを含むセラミックカラーペーストをガラス板上にスクリーン印刷等により塗布し、焼成することで形成できるが、これには限定されない。遮蔽層１４は、例えば、黒色又は濃色顔料を含有する有機インクをガラス板上にスクリーン印刷等により塗布し、乾燥させて形成してもよい。

　図１の例では、遮蔽層１４は、ガラス板１１の車内側の面の周縁部に設けられている。但し、遮蔽層１４は、必要に応じ、ガラス板１２の車内側の面の周縁部に設けられてもよいし、ガラス板１１の車内側の面の周縁部及びガラス板１２の車内側の面の周縁部の両方に設けられてもよい。

　調光素子１５は、合わせガラス１０の光の透過率を切り替え可能な素子である。調光素子１５は、必要に応じて、合わせガラス１０の略全体に配置してもよいし、一部のみに配置してもよい。調光素子１５の平面形状は、例えば、合わせガラス１０の平面形状よりも小さな矩形である。図１の例では、調光素子１５の周縁部は遮蔽層１４と平面視で重複する位置にある。

　調光素子１５は、基材１５１と、導電膜１５２と、調光層１５３と、導電膜１５４と、基材１５５と、一対の電極１５６とを備えており、中間膜１３に封入されている。すなわち、調光素子１５は、中間膜１３によって周囲を覆われている。

　調光素子１５は、例えば、フィルム状である。調光素子１５の厚さは、例えば、０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であり、０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下が好ましい。なお、調光素子１５の一対の電極１５６の各々には、電極１５６を外部回路と接続するための電極取出し配線（図示せず）が接続されている。

　基材１５１及び１５５は、透明な樹脂層である。基材１５１及び１５５の厚さは、例えば、５μｍ以上５００μｍ以下であるが、好ましくは１０μｍ以上２００μｍ以下であり、更に好ましくは５０μｍ以上１５０μｍ以下である。

　基材１５１及び１５５は、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリエーテル、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォン、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、アラミド、ポリブチレンテレフタレート、トリアセチルセルロース、ポリウレタン、シクロオレフィンポリマーの群から選択される何れかである。

　導電膜１５２は、基材１５１のガラス板１２側の面に形成されており、調光層１５３のガラス板１１側の面に接している。導電膜１５４は、基材１５５のガラス板１１側の面に形成されており、調光層１５３のガラス板１２側の面に接している。すなわち、導電膜１５２及び１５４は、調光層１５３を挟む一対の導電膜である。

　導電膜１５２及び１５４としては、例えば、透明導電性酸化物（ＴＣＯ：transparent conductive oxide）を用いることができる。ＴＣＯとしては、例えば、スズ添加酸化インジウム（ＩＴＯ：tin-doped indium oxide）、アルミニウム添加酸化亜鉛（ＡＺＯ：aluminum doped zinc oxide）、インジウム添加酸化カドミウム等が挙げられるが、これらには限定されない。

　導電膜１５２及び１５４として、ポリ（3,4-エチレンジオキシチオフェン）（ＰＥＤＯＴ）又はポリ（4,4-ジオクチルシクロペンタジチオフェン）等の透明導電性ポリマーも好適に使用できる。又、導電膜１５２及び１５４として、金属層と誘電体層との積層膜、銀ナノワイヤー、銀や銅のメタルメッシュ等も好適に使用できる。

　導電膜１５２及び１５４は、例えば、スパッタ法や真空蒸着法やイオンプレーティング法等の物理蒸着法（ＰＶＤ：Physical Vapor Deposition）を用いて形成できる。導電膜１５２及び１５４は、化学蒸着法（ＣＶＤ：Chemical Vapor Deposition）やウェットコーティング法を用いて形成してもよい。

　調光層１５３は、導電膜１５２が形成された基材１５１と導電膜１５４が形成された基材１５５との間に位置する。調光層１５３としては、例えば、ゲストホスト液晶、ＴＮ（Twisted Nematic）型液晶、ＰＣ（Phase Change）型液晶、ＳＴＮ（Super Twisted Nematic）型液晶、ＥＣＢ（Electrically Controlled Birefringence）型液晶、ＯＣＢ（Optically Compensated Bend）型液晶、ＩＰＳ（In-Place Switching）型液晶、ＶＡ（Vertical Alignment）型液晶、ＦＦＳ（Fringe Field Switching）型液晶、ＦＰＡ（Field-induced Photo-reactive Alignment）型液晶、エレクトロクロミック、エレクトロキネティック、有機ＥＬ（Electro-Luminescence）、無機ＥＬの群から選択される何れかである。

　調光層１５３としては、広いダイナミックレンジと高速応答性を実現しやすい点で、ゲストホスト液晶がより好ましい。

　調光層１５３の２５℃における回転粘度（γ１）は、２０００ｍＰａ・ｓ以下である。調光層１５３の２５℃における回転粘度（γ１）は、好ましくは１０ｍＰａ・ｓ～１０００ｍＰａ・ｓであり、より好ましくは１０ｍＰａ・ｓ～７５０ｍＰａ・ｓであり、より好ましくは１０ｍＰａ・ｓ～５００ｍＰａ・ｓであり、最も好ましくは１０ｍＰａ・ｓ～３００ｍＰａ・ｓである。調光層１５３の２５℃における回転粘度（γ１）を１０００ｍＰａ・ｓ以下とすることで、より応答速度を早くできる。又、調光層１５３の２５℃における回転粘度（γ１）を１０ｍＰａ・ｓ以上とすることで、調光層をより製造しやすくできる。回転粘度（γ１）は、平行円板型回転粘度計（Ｂ型粘度計）を用いて測定できる。

　なお、ゲストホスト液晶とは、分子の長軸方向と短軸方向とで光の吸収に異方性をもつ二色性色素を液晶に混ぜたものである。二色性色素は、１軸の光吸収軸を有し、光吸収軸方向に振動する光のみを吸収することから、電場による液晶の動きに合わせて、二色性色素の配向を変化させ、光吸収軸の向きを制御することにより、液晶セルの透過状態を変化させることができる。液晶材料としては、例えば国際公開２０１９／１３８７９１号、特開２０１８－２０４０１８号、特許第５４１００３１号、特許第４２１４４２３号及び特許第６１１７９４６号に記載の材料を使用してよい。また、エレクトロクロミック材料としては、例えば米国特許出願第２０１４／０２０５７４６号、米国特許出願２０１４／０２０５７４８号、米国特許第９２０７５１４号、米国特許第９２５６１１１号及び米国特許出願第２０１４／０２７２３９４号に記載の材料を使用してよい。

　電極１５６は、例えば、平面視で遮蔽層１４と重複する位置に配置される。一対の電極１５６の一方は導電膜１５２と電気的に接続され、他方は導電膜１５４と電気的に接続されており、導電膜１５２及び１５４に通電して調光層１５３を駆動する。

　一対の電極１５６の一方の極は例えば正極であり、リード線等を介して、車両に搭載されたバッテリー等の電源の正側と接続される。又、一対の電極１５６の他方の極は例えば負極であり、リード線等を介して、車両に搭載されたバッテリー等の電源の負側と接続される。

　バッテリー等の電源から一対の電極１５６を介して調光層１５３に電圧が供給されると、電圧に応じて調光層１５３の透過率が切り替わる。調光層１５３の透過率が低い状態で、合わせガラス１０の全光線透過率が２０％以下であることが好ましい。なお、全光線透過率は、ＪＩＳ　Ｋ　７３６１－１：１９９７に準拠した方法で測定できる。

　電極１５６の素材は、導電性材料であれば特に制限はないが、例えば、金属材料が挙げられる。金属材料の一例としては、金、銀、銅、アルミニウム、タングステン、白金、パラジウム、ニッケル、コバルト、チタン、イリジウム、亜鉛、マグネシウム、又はスズ等が挙げられる。又、これらの金属はメッキ加工されていてもよく、合金又は樹脂とのコンポジットに構成されたものであってもよい。

　電極１５６には、コスト及び入手容易性の観点から、銅リボン又は平編み銅線、ＦＰＣ（Flexible Printed Circuit）を好適に使用できる。銅リボン又は平編み導線には、銅以外の金属がメッキされていてもよい。

　電極１５６は、導電性粘着材（導電性接着層）、異方性導電フィルム、はんだの何れかにより、導電膜１５２及び１５４と接合できる。又、電極１５６は、導電性粘着材、異方性導電フィルム、はんだを介さずに、導電膜１５２及び１５４に直接接触させてもよい。或いは、電極１５６は、スクリーン印刷、インクジェット印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷、又はグラビア印刷等の印刷方式で形成されてもよい。

　ここで、ガラス板１１、ガラス板１２、及び中間膜１３について詳述する。

　〔ガラス板〕
　ガラス板１１及び１２は、無機ガラスであっても有機ガラスであってもよい。無機ガラスとしては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等が特に制限なく用いられる。合わせガラス１０の外側に位置するガラス板１２は、耐傷付き性の観点から無機ガラスであることが好ましく、成形性の点からソーダライムガラスであることが好ましい。ガラス板１１及びガラス板１２がソーダライムガラスである場合、クリアガラス、鉄成分を所定量以上含むグリーンガラス及びＵＶカットグリーンガラスが好適に使用できる。

　無機ガラスは、未強化ガラス、強化ガラスの何れでもよい。未強化ガラスは、溶融ガラスを板状に成形し、徐冷したものである。強化ガラスは、未強化ガラスの表面に圧縮応力層を形成したものである。

　強化ガラスは、例えば風冷強化ガラス等の物理強化ガラス、化学強化ガラスの何れでもよい。物理強化ガラスである場合は、例えば、曲げ成形において均一に加熱したガラス板を軟化点付近の温度から急冷させる等、徐冷以外の操作により、ガラス表面とガラス内部との温度差によってガラス表面に圧縮応力層を生じさせることで、ガラス表面を強化できる。

　化学強化ガラスである場合は、例えば、曲げ成形の後、イオン交換法等によってガラス表面に圧縮応力を生じさせることでガラス表面を強化できる。又、紫外線又は赤外線を吸収するガラスを用いてもよく、更に、透明であることが好ましいが、透明性を損なわない程度に着色されたガラス板を用いてもよい。

　一方、有機ガラスの材料としては、ポリカーボネート、例えばポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン等の透明樹脂が挙げられる。

　ガラス板１１及び１２の形状は、特に矩形状に限定されるものではなく、種々の形状及び曲率に加工された形状であってもよい。ガラス板１１及び１２の曲げ成形には、重力成形、プレス成形、ローラー成形等が用いられる。ガラス板１１及び１２の成形法についても特に限定されないが、例えば、無機ガラスの場合はフロート法等により成形されたガラス板が好ましい。

　ガラス板１２の板厚は、最薄部が１．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましい。ガラス板１２の板厚が１．１ｍｍ以上であると、耐飛び石性能等の強度が十分であり、３ｍｍ以下であると、合わせガラス１０の質量が大きくなり過ぎず、車両の燃費の点で好ましい。ガラス板１２の板厚は、最薄部が１．８ｍｍ以上２．８ｍｍ以下がより好ましく、１．８ｍｍ以上２．６ｍｍ以下が更に好ましく、１．８ｍｍ以上２．２ｍｍ以下が更に好ましく、１．８ｍｍ以上２．０ｍｍ以下が更に好ましい。

　ガラス板１１の板厚は、０．３ｍｍ以上１ｍｍ以下であることが好ましい。又、ガラス板１１の板厚は、０．５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であることがより好ましい。ガラス板１１の板厚が０．３ｍｍ以上であることによりハンドリング性がよく合わせガラスの作製時に割れのリスクが少なく、１ｍｍ以下であることにより質量が大きくなり過ぎない。

　又、ガラス板１１の板厚が１ｍｍ以下であることにより、ガラス板１１が合わせガラス１０の製造時に合わせガラス１０の内部に生じた残留応力に追従する。そのため、合わせガラス１０の内部に生じた残留応力が緩和され、調光素子１５の色ムラを改善できる。ここで、調光素子１５の色ムラとは、調光層１５３の膜厚偏差に起因し、調光素子１５の面内において透過率のばらつきが大きくなる現象や、部分的に動作しない領域が発生する現象である。

　なお、板厚が１ｍｍ以下であるガラス板１１は、強度の観点から、化学強化ガラスであることが好ましい。

　又、ガラス板１１及び１２は、平板形状であっても湾曲形状であってもよい。しかし、ガラス板１１及び１２が湾曲形状であり、かつガラス板１１の板厚が適切でない場合、ガラス板１１及び１２として特に曲がりが深いガラスを２枚成形すると、２枚の形状にミスマッチが生じ、圧着後の残留応力等のガラス品質に大きく影響する。

　しかし、ガラス板１１の板厚を０．３ｍｍ以上１ｍｍ以下とすることで、残留応力等のガラス品質を維持できる。ガラス板１１の板厚を０．３ｍｍ以上１ｍｍ以下とすることは、曲がりの深いガラスにおけるガラス品質の維持に特に有効である。

　ガラス板１１及び／又は１２の外側に撥水、紫外線や赤外線カットの機能を有する被膜や、低反射特性、低放射特性を有する被膜、結露防止特性を有する被膜を設けてもよい。又、ガラス板１１及び／又は１２の中間膜１３と接する側に、紫外線や赤外線カット、低放射特性、可視光吸収、着色等の被膜を設けてもよい。又、ガラス板１１の車内側の面に低放射コーティングを有してもよい。

　すなわち、ガラス板１１及び／又は１２は、撥水層、紫外線遮断層、赤外線反射層、低反射率層、低放射率層、結露防止層、可視光吸収層、着色層の何れか一つ以上を有してもよい。なお、これらの層は、ガラス板１１及び／又は１２、中間膜１３、調光素子１５の基材１５１及び／又は１５５、の少なくとも一つが有していればよい。

　ガラス板１１及び１２が湾曲形状の無機ガラスである場合、ガラス板１１及び１２は、フロート法による成形の後、中間膜１３による接着前に、曲げ成形される。曲げ成形は、ガラスを加熱により軟化させて行われる。曲げ成形時のガラスの加熱温度は、大凡５５０℃～７００℃である。

　〔中間膜〕
　中間膜１３としては熱可塑性樹脂が多く用いられ、例えば、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂、可塑化ポリ塩化ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、可塑化飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、可塑化ポリウレタン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン－エチルアクリレート共重合体系樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂、アイオノマー樹脂等の従来からこの種の用途に用いられている熱可塑性樹脂が挙げられる。又、特許第６０６５２２１号に記載されている変性ブロック共重合体水素化物を含有する樹脂組成物も好適に使用できる。

　これらの中でも、透明性、耐候性、強度、接着力、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、耐湿性、遮熱性、及び遮音性等の諸性能のバランスに優れることから、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂が好適に用いられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。上記可塑化ポリビニルアセタール系樹脂における「可塑化」とは、可塑剤の添加により可塑化されていることを意味する。その他の可塑化樹脂についても同様である。

　但し、中間膜１３に調光素子１５を封入する場合、封入する物の種類によっては特定の可塑剤により劣化することがあり、その場合には、その可塑剤を実質的に含有していない樹脂を用いることが好ましい。つまり、中間膜１３が可塑剤を含まないことが好ましい場合がある。可塑剤を含有していない樹脂としては、例えば、エチレン－酢酸ビニル共重合体系樹脂等が挙げられる。

　上記ポリビニルアセタール系樹脂としては、ポリビニルアルコール（以下、必要に応じて「ＰＶＡ」と言うこともある）とホルムアルデヒドとを反応させて得られるポリビニルホルマール樹脂、ＰＶＡとアセトアルデヒドとを反応させて得られる狭義のポリビニルアセタール系樹脂、ＰＶＡとｎ－ブチルアルデヒドとを反応させて得られるポリビニルブチラール樹脂（以下、必要に応じて「ＰＶＢ」と言うこともある）等が挙げられ、特に、透明性、耐候性、強度、接着力、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、耐湿性、遮熱性、及び遮音性等の諸性能のバランスに優れることから、ＰＶＢが好適なものとして挙げられる。なお、これらのポリビニルアセタール系樹脂は、単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。

　中間膜１３として、透明粘着フィルムを用いても良い。透明粘着フィルムを用いることで、常温での積層体作製が可能となり、調光素子１５にかかる負荷を低減でき、より望ましい。透明粘着フィルムとしては、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、ウレタンアクリレート系樹脂、エポキシ系樹脂などが用いられる。

　中間膜１３として、硬化性透明樹脂を用いても良い。硬化性透明樹脂を用いることで、通常の合わせガラス加工に比べ、低温低圧で積層体作製が可能となり、調光素子１５にかかる負荷を低減でき、より望ましい。透明粘着フィルムとしては、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、ウレタンアクリレート系樹脂、エポキシ系樹脂などが用いられる。また、硬化方式は、光硬化方式、２液硬化方式、熱硬化方式、湿気硬化方式などが適用できる。

　但し、中間膜１３を形成する材料は、熱可塑性樹脂には限定されない。又、中間膜１３を形成する材料は、熱可塑性樹脂、透明粘着フィルム、及び硬化性透明樹脂を単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。又、中間膜１３は、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、発光剤等の機能性粒子を含んでもよい。又、中間膜１３は、シェードバンドと呼ばれる着色部を有してもよい。

　中間膜１３の膜厚は、最薄部で０．５ｍｍ以上であることが好ましい。中間膜１３の最薄部の膜厚が０．５ｍｍ以上であると合わせガラスとして必要な耐衝撃性が十分となる。又、中間膜１３の膜厚は、最厚部で３ｍｍ以下であることが好ましい。中間膜１３の膜厚の最大値が３ｍｍ以下であると、合わせガラスの質量が大きくなり過ぎない。中間膜１３の膜厚の最大値は２．８ｍｍ以下がより好ましく、２．６ｍｍ以下が更に好ましい。

　なお、中間膜１３は、４層以上の層を有していてもよい。例えば、中間膜を４層以上から形成し、両側の層を除く何れかの層のせん断弾性率を可塑剤の調整等により両側の層のせん断弾性率よりも小さくすることにより、合わせガラス１０の遮音性を向上できる。この場合、両側の層のせん断弾性率は同じでもよいし、異なってもよい。

　又、中間膜１３に含まれる中間膜１３１、１３２、及び１３３は、全て同一の材料で形成することが望ましいが、中間膜１３１、１３２、及び１３３の一部又は全部を異なる材料で形成してもよい。この場合、中間膜１３１、１３２、及び１３３の各々の厚さは１μｍ以上１０００μｍ以下であることが好ましい。

　中間膜１３を作製するには、例えば、中間膜となる上記の樹脂材料を適宜選択し、押出機を用い、加熱溶融状態で押し出し成形する。押出機の押出速度等の押出条件は均一となるように設定する。その後、押し出し成形された樹脂膜を、合わせガラスのデザインに合わせて、上辺及び下辺に曲率を持たせるために、例えば必要に応じ伸展することで、中間膜１３が完成する。

　〔合わせガラス〕
　合わせガラス１０の総厚は、２．８ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。合わせガラス１０の総厚が２．８ｍｍ以上であれば、十分な剛性を確保できる。又、合わせガラス１０の総厚が１０ｍｍ以下であれば、十分な透過率が得られると共にヘイズを低減できる。

　合わせガラス１０の少なくとも１辺において、ガラス板１１とガラス板１２の板ずれが１．５ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以下であることがより好ましい。ここで、ガラス板１１とガラス板１２の板ずれとは、すなわち、平面視におけるガラス板１１の端部とガラス板１２の端部のずれ量である。

　合わせガラス１０の少なくとも１辺において、ガラス板１１とガラス板１２の板ずれが１．５ｍｍ以下であると、外観を損なわない点で好適である。合わせガラス１０の少なくとも１辺において、ガラス板１１とガラス板１２の板ずれが１．０ｍｍ以下であると、外観を損なわない点で更に好適である。

　〔合わせガラスの製造方法〕
　（ホットベンド）
　合わせガラス１０を製造するには、ガラス板１１とガラス板１２との間に、中間膜１３及び調光素子１５を挟んで積層体を作製する。そして、例えば、この積層体をゴム袋の中に入れ、ゲージ圧力－６５ｋＰａ～－１００ｋＰａの真空中で温度約５０℃～１１０℃で予備圧着する。予備圧着の加熱条件、温度条件、真空条件、及び積層方法は、調光素子１５の性質を考慮して、積層中に劣化しないように適宜選択される。

　更に、例えば８０～１５０℃、絶対圧力０．６ＭＰａ～１．３ＭＰａの条件でオートクレーブで加熱加圧する圧着処理を行うことで、より耐久性の優れた合わせガラス１０を得られる。但し、場合によっては工程の簡略化、並びに合わせガラス１０中に封入する材料の特性を考慮して、この加熱加圧工程を使用しない場合もある。

　積層体を作製する工程では、ガラス板１２に中間膜１３の一部となる中間膜１３２を介して調光素子１５を貼り付けた第１積層体を作製し、第１積層体の調光素子１５側に中間膜１３の一部となる中間膜１３１を介してガラス板１１を貼り付けて積層体を作製してもよい。この場合、中間膜１３には透明粘着フィルムを用い、予備圧着工程はゴム袋の代わりに、ローラーを用いて行ってもよい。温度条件、真空条件は中間膜１３、調光素子１５の性質を考慮して、積層中に劣化しないように適宜選択される。特に、常温で貼合することで、調光素子１５にかかる負荷を最小限にできるので望ましい。又、中間膜１３１と中間膜１３２の間に位置して調光素子１５の外周を包囲する額縁状の中間膜１３３を追加してもよい。

　なお、合わせガラス１０が湾曲形状である場合、ガラス板１１とガラス板１２は、従来から既知の曲げ方法によって曲げ成形されてよい。例えば、ガラス板１１とガラス板１２とを重ねてリング状の金型に載置し、軟化点以上まで加熱して、自重によって曲げ成形してもよい。又、ガラス板１１とガラス板１２を加熱した状態で、それぞれ、又は重ねてプレス成形してもよい。

　このように、予め曲げ成形されたガラス板１１とガラス板１２を、互いに弾性変形させずに中間膜１３を介して接合する合わせガラスの製造方法を「ホットベンド」ともいう。

　なお、ガラス板１１とガラス板１２との間に、本願の効果を損なわない範囲で、中間膜１３及び調光素子１５の他に、電熱線、赤外線反射、発光、発電、調光、タッチパネル、可視光反射、散乱、加飾、吸収等の機能を持つフィルムやデバイスを有してもよい。又、合わせガラス１０の表面に防曇、撥水、遮熱、低反射等の機能を有する膜を有していてもよい。又、ガラス板１１の車外側の面やガラス板１２の車内側の面に遮熱、発熱等の機能を有する膜を有していてもよい。

　（コールドベンド）
　合わせガラス１０は、第１湾曲形状に湾曲されたガラス板１２と、第１湾曲形状とは異なる第２形状であるガラス板１１とが、中間膜１３によって接合されてもよい。このような合わせガラス１０は、２枚のガラス板のうち何れか一方又は両方のガラス板が互いに、弾性変形した状態で接合されている。以下、２枚のガラス板の何れか一方、又は両方のガラス板を互いに弾性変形させて接合する合わせガラスの製造方法を「コールドベンド」ともいう。

　図２は、合わせガラスとなる前の一対のガラス板を例示する斜視図であり、中間膜１３によって接合される前のガラス板１１とガラス板１２の形状を示している。又、図３は、湾曲形状の合わせガラスを例示する斜視図であり、図２に示すガラス板１１とガラス板１２を中間膜１３によって接合した後の形状を示している。なお、図３では、遮蔽層１４及び調光素子１５の図示は省略されている。

　合わせガラス１０が、単曲の湾曲形状（シリンドリカル形状）だった場合、合わせガラス１０の重心における法線を含む断面のうち、ガラス板１２の車外側の面の曲率半径が最大となる断面を横断面とすると、横断面において、中間膜１３による接合が解除される場合に、ガラス板１２の車内側の面はガラス板１１の車外側の面よりも小さい曲率半径を有する。

　合わせガラス１０が、複曲の湾曲形状だった場合、合わせガラス１０の重心における法線を含む断面のうち、ガラス板１２の車外側の面の曲率半径が最大となる断面を横断面、横断面に対し直交する断面を縦断面とすると、横断面及び縦断面の両方において、中間膜１３による接合が解除される場合に、ガラス板１２の車内側の面はガラス板１１の車外側の面よりも小さい曲率半径を有する。

　このように、第１湾曲形状に湾曲されたガラス板１２と、第１湾曲形状とは異なる第２形状であるガラス板１１とが、中間膜１３によって接合された合わせガラス１０は、弾性変形による曲げ応力を有する。特に、ガラス板１２に比べて、ガラス板１１の板厚が薄い場合、ガラス板１１が主に弾性変形した状態で貼り合わされているため、ガラス板１１に曲げ応力が形成される。ガラス板１１の端部近傍では曲げ圧縮応力が形成され、ガラス板１１の中央付近には、曲げ引張応力が形成される。

　なお、曲げ圧縮応力及び曲げ引張応力は、市販の表面応力計によって測定できる。ガラス板１１が強化ガラスの場合、ガラス板１１の車内側の面には、残留応力と曲げ応力の両方が生じている。残留応力は、強化によるものであり、接合前に生じている。この場合、接合後の応力値を計測し、その計測値から、自然状態でのガラス板１１の応力値を引くことで、曲げ応力が算出できる。

　例えば、ガラス板１２を熱により曲げ成形して所望の湾曲形状に曲げ成形した後に、化学強化した平板状のガラス板１１を、中間膜１３を介してガラス板１２に貼り合わせてよい。例えば、ガラス板１２は２つの直交する方向に曲がった複曲形状、ガラス板１１は平板状でよい。第１湾曲形状を複曲形状にすることで、意匠性に優れた車両用窓ガラスが作製でき、車両デザインの多様なニーズに対応できる。第２形状を平板状とすることで、機能膜が形成しやすくなる。又、ガラス板１１の曲げ成形工程を省略できる。

　このように、２枚のガラス板の何れか一方を弾性変形させて接合する合わせガラスの製造方法を用いることで、以下のような利点が得られる。すなわち、従来は、機能膜が形成された湾曲形状の合わせガラス１０を得るには、成形前の平板状の２枚のガラス板の何れか一方又は両者に機能膜を形成した後に、２枚のガラス板を軟化点付近まで加熱して曲げ成形し、接合する方法が知られていた。しかし、この方法では、機能膜がガラス板の軟化点付近まで加熱されることで、その機能が低下することがあった。

　一方、平板状のガラス板１１に機能膜を形成し、コールドベンドを用いて、所望の形状に曲げ成形したガラス板１２に接合すれば、機能膜がガラス板の軟化点付近まで加熱させずに、湾曲した合わせガラス１０が得られるため、機能膜の機能が充分に発揮できる。

　又、機能膜が形成された湾曲形状の合わせガラスを得る別の方法として、ガラス板を所望の湾曲形状に曲げ成形した後に、機能膜をその表面に形成する方法があった。しかし、この方法は、平板状のガラス板に機能膜を形成するよりも難しく、工程及び装置の煩雑化を招いていた。コールドベンドを用いれば、平板状のガラス板１１に機能膜を形成できるため、工程及び装置を簡易化できる。

　又、コールドベンドを用いることで、ガラス板１１を軟化点付近まで加熱して曲げ成形するという工程を省略できる。特にガラス板１１の板厚が１ｍｍ以下の場合、加熱による曲げ成形の精度を保つ難易度が上がるので、効果が大きい。

　又、コールドベンドで用いられるガラス板１１は、第１湾曲形状とは異なる、第２湾曲形状であってよい。本実施形態において、第２湾曲形状の曲率半径は、第１湾曲形状の曲率半径よりも大きい。ガラス板１１は、加熱による曲げ成形で第２湾曲形状に曲げ成形されてもよく、化学強化の過程で曲げ成形されてもよい。

　化学強化の過程で曲げ成形するとは、具体的には、ガラス板１１の車外側の面の化学強化の入り方を、ガラス板１１の車内側の面よりも大きくする。これにより、車外側の面が凸面、車内側の面が凹面となるようガラス板１１を曲げ成形できる。このようにガラス板１１を化学強化の過程で曲げ成形することで、ガラス板１１を軟化点付近まで加熱して曲げ成形するという工程を省略できる。又、ガラス板１１を湾曲形状とすれば、第１湾曲形状との曲率半径の差が小さくなるため、コールドベンドの時に発生する曲げ応力を低減できる。

　なお、化学強化の入り方の大小は、例えば、ガラス板１１の車外側の面のＮａの量と車内側の面のＮａの量とを比較すれば明らかとなる。ガラス板１１の車外側の面のＮａの量とは、蛍光Ｘ線（ＸＲＦ）によって測定されたＫα軌道の強度を指し、ガラス板１１の車外側の面の表面から深さ３μｍまでのＮａの量を指すものとする。ガラス板１１の車内側の面も同様である。

　コールドベンドは、ガラス板１１と、中間膜１３及び調光素子１５と、ガラス板１２との積層体を、テープ等の仮止め手段によって固定し、従来公知であるニップローラー又はゴム袋等の予備圧着装置及びオートクレーブを用いることで達成できる。

　コールドベンドは、例えば、図４に示す工程Ｓ１～Ｓ３に従って実行できる。工程Ｓ１は、曲げ成形の工程である。工程Ｓ１では、ガラス板１２（車外側ガラス板）を加熱して所望の形状に曲げ成形する。

　工程Ｓ２は、積層体を作製する工程である。工程Ｓ２では、平板状のガラス板１１（車内側ガラス板）を準備し、平板状のガラス板１１と曲げ成形されたガラス板１２とを、中間膜１３及び調光素子１５を介して積層し、積層体を作製する。

　工程Ｓ３は、圧着する工程である。工程Ｓ３では、工程Ｓ２で作製した積層体を加圧及び加熱し、ガラス板１１とガラス板１２を中間膜１３を介して圧着すると共に、調光素子１５を中間膜１３に封入する。ここで、積層体の加圧及び加熱の条件は、例えば、温度１００～１５０℃、絶対圧力０．１ＭＰａ～１．５ＭＰａである。

　なお、工程Ｓ２の積層体を作製する工程では、曲げ成形されたガラス板１２に中間膜１３の一部となる中間膜１３２を介して調光素子１５を貼り付けた第１積層体を作製し、第１積層体の調光素子１５側に中間膜１３の一部となる中間膜１３１を介して平板状のガラス板１１を貼り付けて積層体を作製してもよい。この場合、中間膜１３には透明粘着フィルムを用い、予備圧着工程はゴム袋の代わりに、ローラーを用いて行ってもよい。温度条件、真空条件は中間膜１３、調光素子１５の性質を考慮して、積層中に劣化しないように適宜選択される。特に、常温で貼合することで、調光素子１５にかかる負荷を最小限にできるので望ましい。又、中間膜１３１と中間膜１３２の間に位置して調光素子１５の外周を包囲する額縁状の中間膜１３３を追加してもよい。

　又、コールドベンドでは、平板状のガラス板１１に代えて、ガラス板１２よりも曲率半径の大きい湾曲形状のガラス板１１を用いてもよい。

　又、ガラス板１１とガラス板１２との間に、本願の効果を損なわない範囲で、中間膜１３及び調光素子１５の他に、電熱線、赤外線反射、発光、発電、調光、タッチパネル、可視光反射、散乱、加飾、吸収等の機能を持つフィルムやデバイスを有してもよい。又、合わせガラス１０の表面に防曇、撥水、遮熱、低反射等の機能を有する膜を有していてもよい。又、ガラス板１１の車外側の面やガラス板１２の車内側の面に遮熱、発熱等の機能を有する膜を有していてもよい。

　このように、合わせガラス１０では、ガラス板１１の板厚が１ｍｍ以下であるため、合わせガラス１０に生じる応力が緩和され、調光素子１５の色ムラを改善できる。

　〈第１実施形態の変形例１〉
　第１実施形態の変形例１では、車内側のガラス板及び調光素子が車外側のガラス板よりも小さい合わせガラスの例を示す。なお、第１実施形態の変形例１において、既に説明した実施形態と同一構成部についての説明は省略する場合がある。

　図５は、第１実施形態の変形例１に係る合わせガラスを例示する図であり、図５（ａ）は合わせガラスを車両に取り付けて車室外から車室内に視認した様子を模式的に示している。図５（ｂ）は、図５（ａ）のＢ－Ｂ線に沿う断面図である。

　図５に示す合わせガラス１０Ａでは、車内側のガラス板１１、中間膜１３Ａ、及び調光素子１５が車外側のガラス板１２よりも小さく、ガラス板１２の一部の領域に配置されている。中間膜１３Ａは、ガラス板１１と接合する中間膜１３１と、ガラス板１２と接合する中間膜１３２とを有している。

　ガラス板１１と中間膜１３Ａと調光素子１５の大きさは大よそ同じであり、平面視において、ガラス板１１と中間膜１３Ａと調光素子１５の積層部分の外周側にガラス板１２が帯状に露出している。合わせガラス１０Ａは、例えば、リアサイドガラスである。

　このように、調光素子１５が車外側のガラス板１２の一部の領域に配置される場合、車内側のガラス板１１や中間膜１３Ａの大きさを調光素子１５と同程度にしてもよい。

　〈第２実施形態〉
　第２実施形態では、第１実施形態に係る合わせガラスを用いた複層ガラスの例を示す。なお、第２実施形態において、既に説明した実施形態と同一構成部についての説明は省略する場合がある。

　図６は、第２実施形態に係る複層ガラスを例示する部分断面図である。図６に示す複層ガラス２０は、合わせガラス１０と、ガラス板２１と、枠状のスペーサ２２とを有する。複層ガラス２０が車両に搭載される際には、合わせガラス１０が車内側となり、ガラス板２１が車外側となるように配置される。

　合わせガラス１０とガラス板２１とは、スペーサ２２を間に挟んで離間して配置され、合わせガラス１０とガラス板２１との間に中空層２３が形成されている。スペーサ２２の側面２２ａは、一次シール材２４ａによって、合わせガラス１０のガラス板１２の中空層２３側の面と接着されている。スペーサ２２の側面２２ｂは、一次シール材２４ｂによって、ガラス板２１の中空層２３側の面と接着されている。一次シール材２４ａ及び２４ｂとしては、例えば、ブチル系シーリング材等が挙げられる。

　合わせガラス１０とガラス板２１との間の端部に、二次シール材２５が封着されている。これにより、合わせガラス１０とガラス板２１とで挟まれる中空層２３が封止される。二次シール材２５としては、例えば、シリコーン系シーリング材、ポリサルファイド系シーリング材、ポリウレタン系シーリング材、ブチル系シーリング材等が挙げられる。

　スペーサ２２は、例えば、中空のパイプ材によって構成され、スペーサ２２の中空部２２１にはゼオライト等の乾燥材２６が充填される。又、スペーサ２２には、中空部２２１と中空層２３とを繋ぐ貫通孔２２２が形成され、これによって、中空層２３の気体が乾燥材２６によって乾燥される。又、中空層２３には、機能性ガスである断熱性ガス（アルゴンガス、クリプトンガス等の不活性ガス）が予め封入されてもよい。断熱性ガスが予め封入されることにより、複層ガラス２０の断熱性が向上する。

　更に、合わせガラス１０のガラス板１２の中空層２３側の面や、ガラス板２１の中空層２３側の面に、遮熱性や断熱性を向上させるための低放射膜であるＬｏｗ－Ｅ（Ｌｏｗ　Ｅｍｉｓｓｉｖｉｔｙ）膜がコーティングされてもよい。ガラス板２１は、フロート法によって製造された所謂フロートガラスでもよく、網入りガラス等の防火ガラスでもよい。又、ガラス板２１は、合わせガラスでもよい。

　このように、第１実施形態に係る合わせガラス１０を用いて複層ガラス２０を実現でき、複層ガラス２０により良好な断熱性能や遮熱性能が得られる。

　又、複層ガラス２０が車両に搭載される際には、合わせガラス１０が車内側となるが、合わせガラス１０では、最も車内側となるガラス板１１の板厚が１ｍｍ以下であり、かつ、調光層１５３の２５℃における回転粘度（γ１）が２０００ｍＰａ・ｓ以下である。これにより、合わせガラス１０に生じる応力が緩和され、調光素子１５の色ムラを改善できると共に、調光素子１５の良好な応答性が得られる。すなわち、調光素子１５の色ムラ及び応答性が良好であって、かつ断熱性能や遮熱性能に優れた複層ガラス２０が得られる。

　なお、合わせガラス１０を車外側に配置し、ガラス板２１を車内側に配置した複層ガラスとしてもよい。この場合は、合わせガラス１０のガラス板１１が中空層２３と接するように配置される。この場合も、合わせガラス１０で最も車内側となるガラス板１１の板厚が１ｍｍ以下であり、かつ、調光層１５３の２５℃における回転粘度（γ１）が２０００ｍＰａ・ｓ以下である。これにより、合わせガラス１０に生じる応力が緩和され、調光素子１５の色ムラを改善できると共に、調光素子１５の良好な応答性が得られる。すなわち、調光素子１５の色ムラ及び応答性が良好であって、かつ断熱性能や遮熱性能に優れた複層ガラスが得られる。

　このように、第２実施形態に係る複層ガラスは、２つのガラス部材がスペーサを間に挟んで離間して配置され、かつ２つのガラス部材の周縁部がシール材によって封止された複層ガラスであって、２つのガラス部材のうち何れか１つが合わせガラス１０であればよい。或いは、合わせガラス１０に代えて合わせガラス１０Ａを用いてもよい。

　［実施例］
　以下、実施例について説明するが、本発明は、これらの例に何ら限定されるものではない。

　（例１）
　合わせガラスとした際に内板となるガラス板（車内側ガラス板）と、外板となるガラス板（車外側ガラス板）とを準備した（ＡＧＣ社製　通称ＶＦＬ）。車内側ガラス板の寸法は、縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×板厚０．７ｍｍとした。又、車外側ガラス板の寸法は、縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×板厚２ｍｍとした。

　次に、調光素子としてゲストホスト液晶を準備した。ゲストホスト液晶の寸法は、縦２５０ｍｍ×横２５０ｍｍ×厚さ０．２８ｍｍとした。

　ゲストホスト液晶の調光層の、回転粘度（γ１）は平行円板型回転粘度計（Ｂ型粘度計）を用いて、回転速度２０ｒｐｍにおける粘度（Ｖ_{２０ｒｐｍ}）と回転速度２ｒｐｍにおける粘度（Ｖ_２ｒｐｍ）をそれぞれ測定した。そして、上記得られた測定値の算術平均（（Ｖ_{２０ｒｐｍ}＋Ｖ_２ｒｐｍ）／２）を、回転粘度（γ１）（ｍＰａ・ｓ）とした。

　ゲストホスト液晶の調光層の２５℃における回転粘度（γ１）は、１００ｍＰａ・ｓであった。又、中間膜（ソルーシア・ジャパン社製　ＰＶＢ、厚み０．３８ｍｍ）を２枚準備した。

　そして、ホットベンドにより、評価用の合わせガラスを作製した。具体的には、まず、車内側ガラス板及び車外側ガラス板に曲げ加工を施し、所望の湾曲形状に成形した。次に、湾曲形状の車内側ガラス板と湾曲形状の車外側ガラス板との間に、一方の中間膜と、ゲストホスト液晶と、他方の中間膜とをこの順番で挟んで積層体を作製した。次に、積層体をゴム袋の中に入れ、ゲージ圧力－６５ｋＰａ～－１００ｋＰａの真空中で温度約７０～１１０℃で接着した。そして、温度１００℃～１５０℃、絶対圧力０．６ＭＰａ～１．３ＭＰａの条件で加熱及び加圧し、評価用の合わせガラスを作製した。

　（例２）
　車内側ガラス板を板厚２ｍｍとした以外は、例１と同様にして、評価用の合わせガラスを作製した。

　（例３）
　車内側ガラス板を板厚１ｍｍとした以外は、例１と同様にして、評価用の合わせガラスを作製した。

　（例４）
　車内側ガラス板を板厚０．５５ｍｍとした以外は、例１と同様にして、評価用の合わせガラスを作製した。

　（例５）
　ゲストホスト液晶の代わりに、調光層の２５℃における回転粘度（γ１）が、５００ｍＰａ・ｓの液晶を用い、車内側ガラス板を板厚０．５５ｍｍとした以外は、例１と同様にして、評価用の合わせガラスを作製した。また、ゲストホスト液晶の代わりに、調光層の２５℃における回転粘度（γ１）が、５００ｍＰａ・ｓのエレクトロクロミックを用い、車内側ガラス板を板厚０．５５ｍｍとした以外は、例１と同様にして、評価用の合わせガラスを作製した。

　（例６）
　ゲストホスト液晶の代わりに、調光層の２５℃における回転粘度（γ１）が２０００ｍＰａ・ｓである液晶を用い、かつ、車内側ガラス板を板厚０．５５ｍｍとした以外は、例１と同様にして、評価用の合わせガラスを作製した。また、ゲストホスト液晶の代わりに、調光層の２５℃における回転粘度（γ１）が、２０００ｍＰａ・ｓのエレクトロクロミックを用い、車内側ガラス板を板厚０．５５ｍｍとした以外は、例１と同様にして、評価用の合わせガラスを作製した。

　（例７）
　ゲストホスト液晶の代わりに、調光層の２５℃における回転粘度（γ１）が３０００ｍＰａ・ｓである液晶を用い、かつ、車内側ガラス板を板厚０．５５ｍｍとした以外は、例１と同様にして、評価用の合わせガラスを作製した。また、ゲストホスト液晶の代わりに、調光層の２５℃における回転粘度（γ１）が、３０００ｍＰａ・ｓのエレクトロクロミックを用い、車内側ガラス板を板厚０．５５ｍｍとした以外は、例１と同様にして、評価用の合わせガラスを作製した。

　（例８）
　中間膜を厚み０．１２５ｍｍの透明粘着フィルム（３Ｍ社製ＯＣＡ８１４６－５）とした以外は、例１と同様にして、評価用の合わせガラスを作製した。

　具体的には、曲げ成形された車外側ガラス板に透明粘着フィルムを介して調光素子を貼り付けた第１積層体を作製し、第１積層体の調光素子側にもう１枚の透明粘着フィルムを介して平板状の車内側ガラス板を貼り付けて最終積層体を作製した。第１積層体及び最終積層体は何れもローラーで常温貼合することにより作製した。

　（評価）
　例１～例８で作製した評価用の合わせガラスの各々について、調光素子の面内に色ムラが生じたか否かを、車内側ガラス板側から目視で確認し、色ムラが生じたものを×（不合格）、色ムラが生じなかったものを〇（合格）とした。更に、色ムラが生じなかったものについては、調光素子の基材のうねりに由来するオレンジピール（調光素子の基材表面の反射ムラ）の優劣を比較し、オレンジピールが目立たないものを◎とした。

　又、例１～例８で作製した評価用の合わせガラスの各々について、応答性を評価した。具体的には、０℃において調光素子がＯＮからＯＦＦに切り替わるときの“応答速度”を測定し、“応答速度”が５秒より長いものを×、２秒より長く５秒以下のものを〇、２秒以下のものを◎とした。ここで“応答速度”とは、波長５４３．５ｎｍのレーザ光を評価用の合わせガラスの各々に照射し、その透過光強度の変化を０．１ｓ毎に測定したとき、透過光強度が最大の透過光変化幅の８０％に達する時間とする。

　色ムラ及び応答性の評価結果を、調光層の２５℃における回転粘度（γ１）、車内側ガラス板の板厚、中間膜の種類と共に、図７に示す。

　図７に示すように調光層の２５℃における回転粘度（γ１）にかかわらず、車内側ガラス板の板厚が１ｍｍ以下である場合には、調光素子の面内に色ムラが生じず、色ムラの評価結果は合格（〇又は◎）であった。一方、車内側ガラス板の板厚が１ｍｍよりも大きい場合には、調光素子の面内に色ムラが生じ、色ムラ評価結果は不合格（×）であった。

　又、色ムラが生じなかったものについてオレンジピールの優劣を比較したところ、透明粘着フィルムを用いて合わせガラスを製造した場合、オレンジピールが改善されることが確認された。

　又、応答性の評価結果は、調光層の２５℃における回転粘度（γ１）が２０００ｍＰａ・ｓ以下である場合には、合格（〇又は◎）であった。特に、調光層の２５℃における回転粘度（γ１）が５００ｍＰａ・ｓ以下の場合には、応答性の評価結果は◎であり、応答性が良好であることが確認された。一方、調光層の２５℃における回転粘度（γ１）が２０００ｍＰａ・ｓよりも大きい場合には、応答性の評価結果は不合格（×）であった。

　この結果から、車内側ガラス板の板厚が１ｍｍ以下であり、かつ、調光層の２５℃における回転粘度（γ１）が２０００ｍＰａ・ｓ以下であれば、調光素子において、面内の色ムラを抑制できると共に、良好な応答性が得られるといえる。

　又、車内側ガラス板の板厚が１ｍｍ以下であり、かつ、透明粘着フィルムを用いて合わせガラスを製造した場合、調光素子の面内の色ムラを抑制できると共に、オレンジピールが改善されるといえる。これは、透明粘着フィルムを用いて合わせガラスを製造すると、常温で圧着できるため、熱による調光素子の基材と中間膜の収縮率差が発生せず、調光素子の基材のうねりが低減されるためと考えられる。

　以上、好ましい実施形態等について詳説したが、上述した実施形態等に制限されることはなく、特許請求の範囲に記載された範囲を逸脱することなく、上述した実施形態等に種々の変形及び置換を加えることができる。

　本国際出願は２０１９年１０月１７日に出願した日本国特許出願２０１９－１９０２４８号に基づく優先権を主張するものであり、日本国特許出願２０１９－１９０２４８号の全内容を本国際出願に援用する。

１０、１０Ａ　合わせガラス
１１、１２、２１　ガラス板
１３、１３Ａ、１３１、１３２、１３３　中間膜
１４　遮蔽層
１５　調光素子
２０　複層ガラス
２２　スペーサ
２２ａ、２２ｂ　スペーサ２２の側面
２３　中空層
２４ａ、２４ｂ　一次シール材
２５　二次シール材
２６　乾燥材
１５１、１５５　基材
１５２、１５４　導電膜
１５３　調光層
１５６　電極
２２１　中空部
２２２　貫通孔

Claims

　一対のガラス板と、
　前記一対のガラス板の間に位置する中間膜と、
　前記中間膜に封入された調光素子と、を有し、
　前記調光素子は、一対の基材と、前記一対の基材の間に位置する調光層と、を有し、
　前記調光層の２５℃における回転粘度（γ１）が２０００ｍＰａ・ｓ以下であり、かつ、前記一対のガラス板のうち車内側ガラス板の板厚が１ｍｍ以下である合わせガラス。
　前記調光層の２５℃における回転粘度（γ１）が３００ｍＰａ・ｓ以下である請求項１に記載の合わせガラス。
　前記車内側ガラス板は、化学強化ガラスである請求項１又は２に記載の合わせガラス。
　前記調光層は、ゲストホスト液晶である請求項１乃至３の何れか一項に記載の合わせガラス。
　前記調光層は、ＴＮ型液晶、ＰＣ型液晶、ＳＴＮ型液晶、ＥＣＢ型液晶、ＯＣＢ型液晶、ＩＰＳ型液晶、ＶＡ型液晶、ＦＦＳ型液晶、ＦＰＡ型液晶、エレクトロクロミック、エレクトロキネティック、有機ＥＬ、無機ＥＬの群から選択される何れかである請求項１乃至３の何れか一項に記載の合わせガラス。
　前記調光層の透過率が低い状態で、全光線透過率が２０％以下である請求項１乃至５の何れか一項に記載の合わせガラス。
　前記一対のガラス板、前記中間膜、前記一対の基材の少なくとも一つが、赤外線反射層、低放射率層、撥水層、結露防止層、紫外線遮断層の何れか一つ以上を有する請求項１乃至６の何れか一項に記載の合わせガラス。
　前記車内側ガラス板の車内側の面に低放射コーティングを有する請求項１乃至７の何れか一項に記載の合わせガラス。
　前記車内側ガラス板及び前記調光素子が、車外側ガラス板よりも小さく、前記車外側ガラス板の一部の領域に配置されている請求項１乃至８の何れか一項に記載の合わせガラス。
　前記中間膜は、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂、可塑化ポリ塩化ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、可塑化飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、可塑化ポリウレタン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン－エチルアクリレート共重合体系樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂、アイオノマー樹脂の群から選択される何れかである請求項１乃至９の何れか一項に記載の合わせガラス。
　前記中間膜は、透明粘着フィルム又は硬化性透明樹脂を含む、請求項１乃至１０の何れか一項に記載の合わせガラス。
　前記中間膜の厚さは、最薄部で０．５ｍｍ以上かつ最厚部で３ｍｍ以下である、請求項１乃至１１の何れか一項に記載の合わせガラス。
　前記一対の基材は、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリエーテル、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォン、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、アラミド、ポリブチレンテレフタレート、トリアセチルセルロース、ポリウレタン、シクロオレフィンポリマーの群から選択される何れかである請求項１乃至１２の何れか一項に記載の合わせガラス。
　車外側ガラス板を加熱して所望の形状に曲げ成形する工程と、
　車内側ガラス板と曲げ成形された前記車外側ガラス板とを、中間膜及び調光素子を介して積層し、積層体を作製する工程と、
　前記積層体を加圧及び加熱し、前記車内側ガラス板と前記車外側ガラス板を前記中間膜を介して圧着する工程と、を有し、
　前記調光素子は、一対の基材と、前記一対の基材の間に位置する調光層と、を有し、
　前記調光層の２５℃における回転粘度（γ１）が２０００ｍＰａ・ｓ以下であり、かつ、前記車内側ガラス板の板厚が１ｍｍ以下である合わせガラスの製造方法。
　前記積層体を作製する工程では、曲げ成形された前記車外側ガラス板に前記中間膜の一部となる第１中間膜を介して前記調光素子を貼り付けた第１積層体を作製した後、前記第１積層体の前記調光素子側に前記中間膜の一部となる第２中間膜を介して前記車内側ガラス板を貼り付けて前記積層体を作製する請求項１４に記載の合わせガラスの製造方法。
　前記積層体を作製する工程では、前記第１中間膜、前記第２中間膜の少なくとも一方が透明粘着フィルムであり、前記第１積層体、前記積層体の少なくとも一方が、ローラーを用いて貼合して作製される請求項１５に記載の合わせガラスの製造方法。
　２つのガラス部材がスペーサを間に挟んで離間して配置され、かつ２つの前記ガラス部材の周縁部がシール材によって封止された複層ガラスであって、
　２つの前記ガラス部材のうち何れか１つが請求項１乃至１３の何れか一項に記載の合わせガラスである複層ガラス。