WO2021039553A1

WO2021039553A1 - 積層不織布

Info

Publication number: WO2021039553A1
Application number: PCT/JP2020/031354
Authority: WO
Inventors: 依里林; 知治廣▲瀬▼; 羽根　亮一
Original assignee: 東レ株式会社
Priority date: 2019-08-28
Filing date: 2020-08-19
Publication date: 2021-03-04
Also published as: TW202128103A; JPWO2021039553A1

Abstract

本発明は、スパンボンド不織布層（Ｓ）とメルトブロー不織布層（Ｍ）を有する積層不織布であって、前記層（Ｓ）は、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）からなる平均単繊維直径が６．５μｍ以上１１．９μｍ以下の繊維（Ｆ_Ａ）を含有し、前記層（Ｍ）は、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）からなる平均単繊維直径が０．１μｍ以上８．０μｍ以下の繊維（Ｆ_Ｂ）を含有し、前記積層不織布が親水化処理剤を有し、保水性が１５０ｃｍ^２以上２２０ｃｍ^２以下で、初期拡散性が０．５ｍｍ／秒以上である、積層不織布に関する。

Description

積層不織布

　本発明は、積層不織布に関する。

　近年不織布は、産業資材、土木資材、建築資材、生活資材、農業資材、衛生資材及び医療用資材等、さまざまな用途に使用されており、不織布市場は今後も成長が見込まれている。特に、衛生資材用途の不織布市場の成長が注目されている。

　従来、使い捨て可能な吸収性物品、例えば大人用や赤ちゃん用の衛生製品は、尿や経血等の体液を素早く吸収層に通す吸収性能、吸収層に保水された液体の液戻り（リウェット）の防止性能、滑らかな肌触り、柔軟性及びムレ防止性の高さ、薄さ、軽さが要求されている。

　上記のような吸収性物品は、一般的に、水分不透過性の樹脂シートもしくは不織布からなるバックシート、着用者の肌に直接触れる最内側のトップシートを有し、これら２つのシートの間に、体液を吸収するための吸収層が設けられている。

　従来、トップシートには、水分を吸収層へ素早く渡すため、スパンボンド不織布やエアスルー不織布等の通液性が高い部材が使用されている。特許文献１では、合成繊維からなる液透過性トップシートの液流れ時間を短くすることで、吸収速度が速く、逆戻り量の少ない、着用者の姿勢に左右されない吸収力を持つ吸収性物品の発明が記述されている。

　一方、吸収層にはエアレイド不織布や綿状パルプが使用されており、これらの部材により高吸水性高分子物質〔superabsorbent polymer（以下、ＳＡＰと略することがある。）〕等を保護、固定化している。吸収層に使用されるエアレイド不織布や綿状パルプ以外に、親水性を付与した合成繊維の親水性シートも発明されている。例えば特許文献２には、メルトブロー不織布層を用いたエンボス加工物よる不織布が示されている。

日本国特開２０００－３３３９９１号公報日本国特開２０１７－７５３９０１号公報

　吸収性物品を薄型化、軽量化するにあたって、吸収性物品総質量の５０～７０％以上を占める吸収層の減量が必要である。吸収性物品中における吸収層の重要な役割として、トップシートから渡された水分を広げながらＳＡＰへ受け渡すことがある。すなわち、吸収層には拡散性が求められる。水分が局所的に集中したままＳＡＰに到達すると、水分を吸って膨らんだＳＡＰが、まだ水分を吸収していないＳＡＰへの通液を阻害する不具合（ゲルブロッキング）が発生する。

　特許文献１では、液通過速度に特化した合成繊維からなる親水性シートが記述されているが、本シートをセカンドシート、ＳＡＰシート、コアカバー部等の吸収性部材用途に用いた場合、水分を十分に拡散させることはできず、ゲルブロッキングが発生しやすくなる問題がある。

　一方、特許文献２で開示されるような、従来上記吸収性部材として用いられているエアレイド不織布や綿状パルプは強度が弱く、吸収物品加工中のパルプ脱落、シート切れが発生することがあり、脱落糸が多く発生する場合には粉じん爆発を起こす可能性もある。

　また、柔軟性の向上、拡散性の向上には繊維の細径化が効果的であることが知られている。しかし、細径化繊維の生産性に課題があるため、また繊維の細径化により糸密度が高くなることで水分の通過性が低下するため、一般的に、細径化した不織布は親水性部材へは適用されていない。

　本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであって、拡散性及び強度が高く、脱落糸が発生しにくい積層不織布を提供することを解決すべき課題としている。

　本発明者らは、上記目的を達成するべく鋭意検討を重ねた結果、積層不織布中の繊維の平均単繊維直径を所定の範囲とし、積層不織布に親水化処理剤を含有させることで、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。

　本発明は、これら知見に基づいて完成に至ったものであり、本発明によれば、以下の発明が提供される。

＜１＞少なくとも１層のスパンボンド不織布層（Ｓ）と少なくとも１層のメルトブロー不織布層（Ｍ）とを有する積層不織布であって、
　前記スパンボンド不織布層（Ｓ）は、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）からなる繊維（Ｆ_Ａ）を含有し、
　前記メルトブロー不織布層（Ｍ）は、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）からなる繊維（Ｆ_Ｂ）を含有し、
　前記繊維（Ｆ_Ａ）の平均単繊維直径が、６．５μｍ以上１１．９μｍ以下であり、
　前記繊維（Ｆ_Ｂ）の平均単繊維直径が、０．１μｍ以上８．０μｍ以下であり、
　前記積層不織布が親水化処理剤を有し、さらに、
　下記式（１）により求められる保水性が１５０ｃｍ^２以上２２０ｃｍ^２以下であり、かつ、
　下記式（２）により求められる初期拡散性が０．５ｍｍ／秒以上である、
　積層不織布。
　　保水性（ｃｍ^２）＝保水質量差（ｇ）／積層不織布の目付（ｇ／ｃｍ^２）・・・（１）
（式（１）中、保水質量差は、下記式（１０）により求められる値である。積層不織布の目付は、ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０に基づいて測定される値である。）
　　保水質量差（ｇ）＝注水試験後の積層不織布の質量（ｇ）－注水試験前の積層不織布の質量（ｇ）・・・（１０）
（式（１０）中、注水試験後の積層不織布の質量は、注水試験前の積層不織布に塩分濃度０．９質量％の生理食塩水を３０ｍＬ注いだ後の積層不織布の質量である。）
　　初期拡散性（ｍｍ／秒）＝吸い上げ高さ（ｍｍ）／３０（秒）・・・（２）
（式（２）中、吸い上げ高さは、積層不織布を塩分濃度０．９質量％の生理食塩水に３０秒間浸漬させたときの吸い上げ高さである。）
＜２＞前記積層不織布の質量に対する前記メルトブロー不織布層（Ｍ）の含有量が、１質量％以上１５質量％以下である、＜１＞に記載の積層不織布。
＜３＞前記積層不織布のＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０に基づいて測定される目付が５ｇ／ｍ^２以上３０ｇ／ｍ^２以下である、＜１＞又は＜２＞に記載の積層不織布。
＜４＞前記積層不織布のＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０に基づいて測定される剛軟度が７０ｍｍ以下である、＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載の積層不織布。
＜５＞前記積層不織布の引張強度が３．５ＭＰａ以上である、＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載の積層不織布。
＜６＞前記積層不織布の厚さが０．１～０．３ｍｍである、＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載の積層不織布。

　本発明の積層不織布は、拡散性及び強度が高く、脱落糸が発生しにくい。
　本発明の積層不織布は、スパンボンド不織布層（Ｓ）と、メルトブロー不織布層（Ｍ）とを有することから、強度が高い。また、本発明の積層不織布は、製品加工中において脱落糸が発生しにくいため、工程通過性が向上され、脱落糸による粉じん爆発の危険性が低減され、積層不織布の生産性を向上させることができる。

　また、本発明の積層不織布は、親水化処理剤を有していることから、高吸水性ポリマー（ＳＡＰ）に偏りなく体液等の水分を吸収させることできる。そのため、本発明の積層不織布は、使い捨て可能な吸収性物品からの体液漏れ、着用時のごわつきを低減させることができる。さらに、本発明の積層不織布においては、体液等の水分の吸収能が向上していることから、従来の吸収性物品に比べて積層不織布を軽量化させ、その厚みを薄くすることができる。

　さらに、本発明の積層不織布は、吸収性物品などの用途に用いるにあたって好適な柔軟性、加工性を持つ。

　これらの特徴から、本発明の積層不織布は、特に使い捨て可能な吸収性物品、例えば大人用や赤ちゃん用の衛生製品の、セカンドシート、ＳＡＰシート、コアカバー部等の吸収性部材用途に対し、好適に用いることができる。

　［積層不織布］
　本発明の積層不織布は、少なくとも１層のスパンボンド不織布層（Ｓ）と少なくとも１層のメルトブロー不織布層（Ｍ）とを有し、スパンボンド不織布層（Ｓ）は、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）からなる繊維（Ｆ_Ａ）を含有し、メルトブロー不織布層（Ｍ）は、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）からなる繊維（Ｆ_Ｂ）を含有する。

　以下に、その構成要素について詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下に説明する範囲に何ら限定されるものではない。

　〔繊維（Ｆ_Ａ）、繊維（Ｆ_Ｂ）〕
　本発明の積層不織布に用いられるスパンボンド不織布層（Ｓ）は、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）からなる繊維（Ｆ_Ａ）を含有する。
　また、本発明の積層不織布に用いられるメルトブロー不織布層（Ｍ）は、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）からなる繊維（Ｆ_Ｂ）を含有する。

　このポリオレフィン系樹脂（Ａ）、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。ポリエチレン系樹脂としては、エチレンの単独重合体もしくはエチレンと各種α－オレフィンとの共重合体等が挙げられる。また、ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体もしくはプロピレンと各種α－オレフィンとの共重合体等が挙げられる。中でも、紡糸性や強度の特性の観点から、ポリプロピレン系樹脂が好ましく用いられる。

　ポリオレフィン系樹脂（Ａ）、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）は、２種以上のポリオレフィン系樹脂の混合物であってもよく、また、その他の熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマー等を含有する樹脂組成物を用いることもできる。

　もちろん、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）には、本発明の効果を損なわない範囲で、通常用いられる酸化防止剤、耐候安定剤、耐光安定剤、帯電防止剤、紡曇剤、ブロッキング防止剤、滑剤、核剤、及び顔料等の添加物、あるいは他の重合体を必要に応じて添加することもできる。

　さらに、メルトフローレート（以下、ＭＦＲと略することがある。）の異なる２種類以上の樹脂を任意の割合でブレンドして、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲを調整することもできる。

　本発明の積層不織布においては、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）のＭＦＲ（ＭＦＲ_Ａ）とポリオレフィン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲ（ＭＦＲ_Ｂ）との比（ＭＦＲ_Ｂ／ＭＦＲ_Ａ）が１以上１３以下の範囲であることが好ましく、より好ましくは、１．５以上１２以下の範囲である。比（ＭＦＲ_Ｂ／ＭＦＲ_Ａ）が上記範囲となることでスパンボンド不織布層（Ｓ）にメルトブロー不織布層（Ｍ）を積層する際に接着が進みやすく、剥離強力等の物性向上効果が得られる。

　なお、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）のＭＦＲは、７５ｇ／１０分以上８５０ｇ／１０分以下であることが好ましい。

　ポリオレフィン系樹脂（Ａ）のＭＦＲを７５ｇ／１０分以上とすることによって、繊維が延伸される際の細化挙動が安定し、生産性を高くするために速い紡糸速度で延伸したとしても、安定して紡糸することができる。また、細化挙動を安定させることにより糸揺れを抑制し、シート状に捕集する際のムラが発生しにくくなる。さらに、安定して速い紡糸速度で延伸することが可能となるため、繊維の配向結晶化を進め、高い機械強度を有する繊維とすることができる。ポリオレフィン系樹脂（Ａ）のＭＦＲは、より好ましくは１２０ｇ／１０分以上、さらに好ましくは１５５ｇ／１０分以上である。

　一方、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）のＭＦＲを８５０ｇ／１０分以下とすることによって、繊維が延伸される際に張力がかかりにくくなって糸揺れが増加したり、機械強度が低下したりすることを抑制することができる。ポリオレフィン系樹脂（Ａ）のＭＦＲは、より好ましくは６００ｇ／１０分以下、さらに好ましくは４００ｇ／１０分以下である。

　また、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲは、２００ｇ／１０分以上２５００ｇ／１０分以下であることが好ましい。

　ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲを２００ｇ／１０分以上とすることによって、繊維が延伸される際の細化挙動が安定し、生産性を高くするために速い紡糸速度で延伸したとしても、安定して紡糸することができる。また、細化挙動を安定させることにより糸揺れを抑制し、シート状に捕集する際のムラが発生しにくくなる。さらに、平均単繊維直径が数μｍレベルの繊維を容易に紡糸することができる。ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲは、より好ましくは４００ｇ／１０分以上、さらに好ましくは６００ｇ／１０分以上である。

　一方、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲを２５００ｇ／１０分以下とすることによって、繊維が延伸される際に張力がかかりにくくなって糸揺れが増加したり、機械強度が低下したりすることを抑制することができる。ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲは、より好ましくは２０００ｇ／１０分以下、さらに好ましくは１５００ｇ／１０分以下である。

　このポリオレフィン系樹脂（Ａ）、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲは、ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８（Ａ法）によって測定される値を採用する。なお、この規格によれば、例えば、ポリプロピレンは荷重：２．１６ｋｇ、温度：２３０℃にて、ポリエチレンは荷重：２．１６ｋｇ、温度：１９０℃にて測定することが規定されている。

　本発明で用いられるポリオレフィン系樹脂（Ａ）、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）の融点は、８０℃以上２００℃以下であることが好ましい。融点を８０℃以上とすることにより、実用に耐え得る耐熱性を付与することができる。融点は、より好ましくは１００℃以上である。

　また、融点を２００℃以下とすることにより、口金から吐出された糸条を冷却し易くなり、繊維同士の融着を抑制し安定した紡糸が行いやすくなる。融点は、より好ましくは１８０℃以下である。

　ここでポリオレフィン系樹脂（Ａ）、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）の融点とは、示差走査熱量測定法（ＤＳＣ）により得られる主融解ピーク温度を指す。

　さらに、本発明の積層不織布には、滑り性や柔軟性を向上させるために、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）に、炭素数が２３以上５０以下の脂肪酸アミド化合物が含有されていることが好ましい。

　脂肪酸アミド化合物の炭素数を２３以上とすることにより、脂肪酸アミド化合物が過度に繊維表面に露出することを抑制し、紡糸性と加工安定性に優れたものとし、高い生産性を保持することができる。脂肪酸アミド化合物の炭素数は、より好ましくは３０以上である。

　一方、脂肪酸アミド化合物の炭素数を５０以下とすることにより、脂肪酸アミド化合物が繊維表面に移動しやすくなり、積層不織布に滑り性と柔軟性を付与することができる。脂肪酸アミド化合物の炭素数は、より好ましくは４２以下である。

　本発明で使用される炭素数が２３以上５０以下の脂肪酸アミド化合物としては、飽和脂肪酸モノアミド化合物、飽和脂肪酸ジアミド化合物、不飽和脂肪酸モノアミド化合物及び不飽和脂肪酸ジアミド化合物等が挙げられる。

　具体的には、炭素数が２３以上５０以下の脂肪酸アミド化合物としては、テトラドコサン酸アミド、ヘキサドコサン酸アミド、オクタドコサン酸アミド、ネルボン酸アミド、テトラコサペンタエン酸アミド、ニシン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、メチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンヒドロキシステアリン酸アミド、ジステアリルアジピン酸アミド、ジステアリルセバシン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、及びヘキサメチレンビスオレイン酸アミド等が挙げられ、これらは複数組み合わせて用いることもできる。

　本発明では、これらの脂肪酸アミド化合物の中でも、特に飽和脂肪酸ジアミド化合物であるエチレンビスステアリン酸アミドが好ましく用いられる。エチレンビスステアリン酸アミドは、熱安定性に優れているため溶融紡糸が可能であり、このエチレンビスステアリン酸アミドが配合されたポリオレフィン系樹脂（Ａ）により、高い生産性を保持することができる。

　さらに、エチレンビスステアリン酸アミドによって繊維同士の滑り性が向上することから、捕集時に繊維が均一に分散させることができる。そのため、エチレンビスステアリン酸アミドは不織布平滑性向上にも寄与する。そのため、繊維を不織布化した場合に、不織布の開孔径を小さくすることができ、耐水性、柔軟性に優れた積層不織布を得ることができる。

　本発明では、このポリオレフィン系樹脂（Ａ）に対する脂肪酸アミド化合物の添加量は、０．０１質量％以上５．０質量％以下であることが好ましい。

　脂肪酸アミド化合物の添加量を０．０１質量％以上とすることによって、スパンボンド不織布が優れた滑り性と柔軟性とを有するものとすることができる。脂肪酸アミド化合物の添加量は、より好ましくは０．１質量％以上である。

　一方、脂肪酸アミド化合物の添加量を５．０質量％以下とすることによって、スパンボンド不織布を製造する際の紡糸性を向上することができる。脂肪酸アミド化合物の添加量より好ましくは３．０質量％以下、さらに好ましくは１．０質量％以下である。

　ここでいう脂肪酸アミド化合物の添加量とは、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）全体に対して添加した脂肪酸アミド化合物の質量パーセントを言う。例えば、後述するような芯鞘型複合繊維を構成する鞘部成分のみに脂肪酸アミド化合物を添加する場合でも、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）全体量に対する添加割合を算出している。

　ポリオレフィン系樹脂（Ａ）に対する脂肪酸アミド化合物の添加量を測定する方法としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）から添加剤を溶媒抽出し、液体クロマトグラフ質量分析（ＬＳ／ＭＳ）等を用いて定量分析する方法が挙げられる。このとき抽出溶媒は脂肪酸アミド化合物の種類に応じて適宜選択されるものであるが、例えばエチレンビスステアリン酸アミドの場合には、クロロホルム－メタノール混液等を用いる方法が一例として挙げられる。

　（平均単繊維直径）
　本発明の積層不織布に用いられるスパンボンド不織布層（Ｓ）は、前記のポリオレフィン系樹脂（Ａ）からなる繊維（Ｆ_Ａ）を含有する。また、本発明の積層不織布に用いられるメルトブロー不織布層（Ｍ）は、前記のポリオレフィン系樹脂（Ｂ）からなる繊維（Ｆ_Ｂ）を含有する。

　さらに、本発明の積層不織布において、繊維（Ｆ_Ａ）の平均単繊維直径が、６．５μｍ以上１１．９μｍ以下である。繊維（Ｆ_Ａ）の平均単繊維直径を６．５μｍ以上とすることにより、紡糸性の低下を防ぎ、安定して品質の良いスパンボンド不織布層を形成することができる。繊維（Ｆ_Ａ）の平均単繊維直径は、より好ましくは７．５μｍ以上であり、さらに好ましくは８．４μｍ以上である。

　一方、繊維（Ｆ_Ａ）の平均単繊維直径を１１．９μｍ以下とすることにより、柔軟性や均一性が高く、メルトブロー不織布層（Ｍ）の含有比率を低くした場合においても、実用に耐えうる耐水特性に優れた積層不織布とすることができる。繊維（Ｆ_Ａ）の平均単繊維直径は、より好ましくは１１．２μｍ以下であり、さらに好ましくは１０．６μｍ以下である。

　なお、本発明においては、前記の繊維（Ｆ_Ａ）の平均単繊維直径（μｍ）は、以下の手順によって算出される値を採用するものとする。
（１）ポリオレフィン系樹脂（Ａ）を溶融紡出し、エジェクターで牽引及び延伸した後、ネット上にスパンボンド不織布層（Ｓ）を捕集する。
（２）スパンボンド不織布層（Ｓ）からランダムに小片サンプル（１００×１００ｍｍ）１０個を採取する。
（３）マイクロスコープで５００～１０００倍の表面写真を撮影し、各サンプルから１０本ずつ、計１００本の繊維（Ｆ_Ａ）の幅を測定する。
（４）測定した１００本の値の平均値から繊維（Ｆ_Ａ）の平均単繊維直径（μｍ）を算出し、小数点以下第２位で四捨五入する。

　一方、本発明の積層不織布において、前記の繊維（Ｆ_Ｂ）の平均単繊維直径が、０．１μｍ以上８．０μｍ以下である。繊維（Ｆ_Ｂ）の平均単繊維直径を０．１μｍ以上とすることにより、紡糸性の低下を防ぎ、安定して品質の良いメルトブロー不織布層を形成することができる。繊維（Ｆ_Ｂ）の平均単繊維直径は、より好ましくは０．４μｍ以上である。

　一方、繊維（Ｆ_Ｂ）の平均単繊維直径を８．０μｍ以下とすることにより、柔軟性や均一性が高く、メルトブロー不織布層（Ｍ）の含有比率を低くした場合においても、実用に耐えうる耐水特性に優れた積層不織布とすることができる。繊維（Ｆ_Ｂ）の平均単繊維直径は、好ましくは７．０μｍ以下である。

　なお、本発明においては、前記の繊維（Ｆ_Ｂ）の平均単繊維直径（μｍ）は、以下の手順によって算出される値を採用するものとする。
（１）ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）を溶融紡出し、熱風で細化した後、ネット上にメルトブロー不織布層（Ｍ）を捕集する。
（２）メルトブロー不織布層（Ｍ）からランダムに小片サンプル（１００×１００ｍｍ）１０個を採取する。
（３）マイクロスコープで５００～２０００倍の表面写真を撮影し、各サンプルから１０本ずつ、計１００本の繊維（Ｆ_Ｂ）の幅を測定する。
（４）測定した１００本の値の平均値から繊維（Ｆ_Ｂ）の平均単繊維直径（μｍ）を算出し、小数点以下第２位で四捨五入する。

　また、本発明において、繊維（Ｆ_Ａ）、及び／又は、繊維（Ｆ_Ｂ）が複合型繊維であってもよい。複合型繊維の複合形態としては、例えば、同心芯鞘型、偏心芯鞘型及び海島型等の複合形態を挙げることができる。中でも、紡糸性に優れ、鞘成分に低融点成分を配することにより熱接着により繊維同士を均一に接着させることができることから、同心芯鞘型の複合形態とすることが好ましい態様である。

　〔積層不織布の特徴〕
　本発明の積層不織布は、少なくとも１層のスパンボンド不織布層（Ｓ）と少なくとも１層のメルトブロー不織布層（Ｍ）とを有する積層不織布である。このように構成することにより、吸収性物品等の用途に好適な耐水性を付与することができ、また前述のとおり、積層不織布としての強度を高めることができる。

　なお、本発明において、「少なくとも１層のスパンボンド不織布層（Ｓ）と少なくとも１層のメルトブロー不織布層（Ｍ）とを有する積層不織布」とは、スパンボンド不織布層（Ｓ）とメルトブロー不織布層（Ｍ）とが、ＳＭ、ＳＭＳ、ＳＭＭＳ、ＳＳＭＭＳ、ＳＭＳＭＳ等というように、少なくとも１層ずつ積層されている構成を有する積層不織布であることをいう。

　本発明の積層不織布のＭＦＲは、８０ｇ／１０分以上８５０ｇ／１０分以下であることが好ましい。本発明の積層不織布のＭＦＲを８０ｇ／１０分以上とすることによって、積層不織布を構成する繊維が延伸される際の細化挙動が安定し、生産性を高くするために速い紡糸速度で延伸したとしても、安定して紡糸することができる。また、細化挙動を安定させることにより糸揺れを抑制し、シート状に捕集する際のムラが発生しにくくなる。さらに、安定して速い紡糸速度で延伸することが可能となるため、繊維の配向結晶化を進め、高い機械強度を有する積層不織布とすることができる。本発明の積層不織布のＭＦＲは、より好ましくは１２０ｇ／１０分以上、さらに好ましくは１５５ｇ／１０分以上である。

　一方、本発明の積層不織布のＭＦＲを８５０ｇ／１０分以下とすることによって、繊維が延伸される際に張力がかかりにくくなって糸揺れが増加したり、機械強度が低下したりすることを抑制することができる。さらに、前記のポリオレフィン系樹脂（Ａ）のＭＦＲとポリオレフィン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲの比（ＭＦＲ_Ｂ／ＭＦＲ_Ａ）が小さくなり、スパンボンド不織布層（Ｓ）にメルトブロー不織布層（Ｍ）を積層する際に接着が進みやすく、剥離強力等の物性を向上させることができる。本発明の積層不織布のＭＦＲは、より好ましくは６００ｇ／１０分以下、さらに好ましくは４００ｇ／１０分以下である。

　本発明の積層不織布のＭＦＲは、ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８（Ａ法）によって測定される値を採用する。なお、この規格によれば、例えば、ポリプロピレンは荷重：２．１６ｋｇ、温度：２３０℃にて、ポリエチレンは荷重：２．１６ｋｇ、温度：１９０℃にて測定することが規定されている。

　ただし、スパンボンド不織布層（Ｓ）を構成するポリオレフィン系樹脂（Ａ）とメルトブロー不織布層（Ｍ）を構成するポリオレフィン系樹脂（Ｂ）とが異なる等、複数種類の樹脂が使用されている場合には、それぞれのポリオレフィン系樹脂の測定温度のなかで最も高い温度で測定する。

　本発明の積層不織布は、メルトブロー不織布層（Ｍ）の含有量が積層不織布の質量に対し、１質量％以上１５質量％以下であることが好ましい。

　メルトブロー不織布層（Ｍ）の含有量を、１質量％以上とすることにより、実用に耐えうる耐水性を付与することができる。メルトブロー不織布層（Ｍ）の含有量は、より好ましくは２質量％以上である。

　また、メルトブロー不織布層の含有量を１５質量％以下とすることにより、メルトブロー不織布特有の硬さを軽減できる。メルトブロー不織布層（Ｍ）の含有量は、より好ましくは１０質量％以下である。

　一方、本発明の積層不織布において、スパンボンド不織布層（Ｓ）の含有量が積層不織布の質量に対し、８５質量％より多く９９質量％未満であることが好ましい。このようにすることにより、柔軟性と加工性に優れた積層不織布とすることができる。

　なお、本発明において、メルトブロー不織布層（Ｍ）の含有比率は、以下の手順によって測定される値を採用するものとする。
（１）幅１００ｍｍ×１００ｍｍの試験片を積層不織布の幅方向等間隔に３枚採取する。
（２）（１）で採取した試験片の非接着部（後述する接着部以外の部分）からメルトブロー不織布（Ｍ）のみを採取する。ただし、（１）で採取した試験片の接着部が多く、採取できるメルトブロー不織布（Ｍ）が少なくなるような場合には、（１）で採取する試験片の大きさを、非接着部のみで幅１００ｍｍ×１００ｍｍ相当の面積が確保されるように調整する。
（３）採取した試験片及び、試験片から採取したメルトブロー不織布（Ｍ）の質量をそれぞれ測定する。
（４）積層不織布におけるメルトブロー不織布（Ｍ）の含有比率（３枚の平均値）を算出する。

　本発明の積層不織布の目付は、５ｇ／ｍ^２以上３０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。目付を５ｇ／ｍ^２以上とすることにより、実用に供し得る機械的強度の積層不織布を得ることができる。本発明の積層不織布の目付は、より好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上、さらに好ましくは１３ｇ／ｍ^２以上、特に好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上である。

　一方、目付を３０ｇ／ｍ^２以下とすることにより、従来の吸収性物品に比べて軽量化させ、その厚みを薄くすることができる。本発明の積層不織布の目付は、より好ましくは２５ｇ／ｍ^２以下、さらに好ましくは２０ｇ／ｍ^２以下である。

　なお、本発明において、積層不織布の目付は、ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．２　単位面積当たりの質量」に準じ、以下の手順によって測定される値を採用するものとする。
（１）２０ｃｍ×２５ｃｍの試験片を、試料の幅１ｍ当たり３枚採取する。
（２）標準状態におけるそれぞれの質量（ｇ）を量る。
（３）その平均値を１ｍ^２当たりの質量（ｇ／ｍ^２）で表する。

　本発明の積層不織布の厚みは、０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下であることが好ましい。厚みを０．１ｍｍ以上とすることにより、衛生材料用として、特に紙おむつ用途での使用に適した適度なクッション性を備えた積層不織布とすることができる。一方、厚みを０．３ｍｍ以下とすることにより、適度な柔軟性を有する積層不織布とすることができる。

　なお、本発明において、積層不織布の厚み（ｍｍ）は、ＪＩＳ　Ｌ１９０６：２０００「一般長繊維不織布試験方法」の「５．１」に準じ、以下の手順によって測定される値を採用するものとする。
（１）直径１０ｍｍの加圧子を使用し、荷重１０ｋＰａで不織布の幅方向等間隔に１ｍあたり１０点の厚さを０．０１ｍｍ単位で測定する。
（２）上記１０点の平均値の小数点以下第二位を四捨五入する。

　本発明の積層不織布は、親水化処理剤を有する。本発明でいう親水化処理剤とは、積層不織布を構成する繊維（Ｆ_Ａ）や繊維（Ｆ_Ｂ）に親水性を付与することのできるもののことである。親水化処理剤としては、アニオン系、ノニオン系等の界面活性剤が知られている。

　本発明において、「積層不織布が親水化処理剤を有している」とは、積層不織布の構成繊維中に親水化処理剤を含んでいる状態、構成繊維あるいは積層不織布の表面に親水化処理剤が付着している状態のことをいう。

　例えば、積層不織布の構成繊維中に親水化処理剤を含んでいる態様としては、親水化処理剤をエチレンビス脂肪酸アミド等のような親水化助剤と共にポリオレフィン系樹脂に練りこみ、構成繊維とする態様等が挙げられる。構成繊維が複合型繊維であれば、繊維表面を形成するポリオレフィン系樹脂にのみ、親水化処理剤等を練りこめばよい。

　また、積層不織布の構成繊維の表面に親水化処理剤が付着している態様としては、例えば、親水化処理剤を繊維表面に積層不織布の質量に対し０．１～２．０質量％塗布等して付着させればよい。

　親水化剤を塗布する方法としては、グラビア法、フレキソ法、ゲートロール法等のロールコーティング法、スプレーコーティング法等が挙げられるが、特に限定されるものではない。また、乾燥の方法としては、熱風及び赤外線により乾燥させる方法、熱源に接触させて乾燥させる方法等を用いてよい。

　ここでいう積層不織布に含まれる親水化処理剤の付着量は、構成繊維中に親水化処理剤を含んでいる場合は原料配合から測定することができ、構成繊維の表面に親水化処理剤が付着している場合は抽出試験での油剤の付着量から測定することができる。

　本発明の積層不織布は、前記したスパンボンド不織布層（Ｓ）とメルトブロー不織布層（Ｍ）とが少なくとも１層ずつ積層された構成を取っているため、保水性が１５０ｃｍ^２以上２２０ｃｍ^２以下である。保水性がこの範囲であることによって、トップシートへの液戻り（リウェット）の防止性の高い積層不織布とすることができる。

　なお、本発明における積層不織布の保水性（ｃｍ^２）は、下記式（１）により求められる。
　　保水性（ｃｍ^２）＝保水質量差（ｇ）／積層不織布の目付（ｇ／ｃｍ^２）・・・（１）

　保水質量差（ｇ）は、以下の手順で室温（１～３０℃）にて注水試験を行い、下記式（１０）により算出される値を指す。
　　保水質量差（ｇ）＝注水試験後の積層不織布の質量（ｇ）－注水試験前の積層不織布の質量（ｇ）・・・（１０）

（注水試験）
（１）机上に２枚のペーパータオル（例えば、日本製紙クレシア株式会社製「キムタオル」、４枚重ね、二つ折り）を重ねて配置する。
（２）試料（直径６２ｍｍ）の質量（ｇ）を測定し、「注水試験前の積層不織布の質量（ｇ）」とする。重ねたペーパータオルの上に試料（直径６２ｍｍ）を乗せ、その上から試料の中心に円筒（内径５７ｍｍ、外径６０．５ｍｍ、高さ４０ｍｍ、質量１２１ｇのＳＵＳ製）を乗せる。
（３）円筒の中央に、塩分濃度０．９質量％の生理食塩水を３０ｍＬ注ぎ入れる。
（４）生理食塩水を注ぎ終わってから、１分経過後に、円筒を取り除く。
（５）円筒を取り除いてから４分経過後、試料の質量（ｇ）を測定し、「注水試験後の積層不織布の質量（ｇ）」とする。

　また、本発明の積層不織布は、前記のスパンボンド不織布層（Ｓ）とメルトブロー不織布層（Ｍ）とが少なくとも１層ずつ積層された構成を採用し、親水化処理剤を有することから、初期拡散性が０．５ｍｍ／秒以上である。初期拡散性がこの範囲であることによって、トップシートから受け渡された水分を、適正範囲に広げながらＳＡＰに水分を受け渡す積層不織布とすることができる。

　なお、本発明における積層不織布の初期拡散性（ｍｍ／秒）は、下記式（２）により求められる。
　　初期拡散性（ｍｍ／秒）＝吸い上げ高さ（ｍｍ）／３０（秒）・・・（２）

　吸い上げ高さ（ｍｍ）は、以下の手順で測定できる。
（１）積層不織布からＭＤ方向（不織布の長手方向）１６ｃｍ、ＣＤ方向（不織布の幅方向）４ｃｍの大きさで試験片を採取する。
（２）積層不織布のＭＤ方向を上下方向として試験片を吊り下げる。
（３）着色させた生理食塩水（塩分濃度：０．９質量％、着色剤：ブリリアントブルー、着色剤の濃度：０．０５質量％）に試験片の切り口から１ｃｍ浸漬させる。
（４）切り口を１ｃｍ浸漬させた後、３０秒経過後までに吸い上げた高さの差〔切り口からの生理食塩水の吸い上げ高さ（ｍｍ）から１０ｍｍ（１ｃｍ）を引いた値〕を「吸い上げ高さ（ｍｍ）」とする。

　本発明の積層不織布の剛軟度は、７０ｍｍ以下であることが好ましい。積層不織布の剛軟度を７０ｍｍ以下とすることにより、吸収性物品用途での使用に適した適度な柔軟性を得ることができる。また、剛軟度が極端に低い場合には取り扱い性に劣る場合があるため、縦方向と横方向の剛軟度の和は５０ｍｍ以上であることが好ましい。剛軟度は、ポリオレフィン系樹脂の原料組成や目付、平均単繊維直径及び熱圧着条件（圧着率、温度、線圧及び速度）によって調整することができる。

　なお、本発明において、積層不織布の剛軟度（ｍｍ）は、ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．７．３　４１．５°カンチレバー法」に準じ、以下の手順によって測定される値を採用するものとする。
（１）２５ｍｍ×１５０ｍｍの試験片を、積層不織布から５枚採取する。
（２）試験片を４１．５°カンチレバー形試験機にセットし、鋼製定規と試験片とを一緒に斜面の方向に緩やかに一定速度で押し出す。
（３）試験片が斜面に接触するまで鋼製定規を移動し、試験片の突き出た長さを１ｍｍまで鋼製定規から読み取る。１つの試験片について表裏の２回測定を行い、５つの試験片の測定値１０個の算術平均値を積層不織布の剛軟度（ｍｍ）とする。

　本発明の積層不織布は、引張強度が３．５ＭＰａ以上であることが好ましい。引張強度がこの範囲であることによって、製品加工時、工程通過性に優れる積層不織布とすることができる。

　なお、本発明において、積層不織布の引張強度（ＭＰａ）は、以下の手順によって測定、算出されるものとする。
（１）積層不織布から２．５ｃｍ×２０ｃｍの試験片を採取する。
（２）つかみ間隔１０ｃｍ、引張速度１０ｃｍ／分の条件でＭＤ方向とＣＤ方向の各３点の引張試験を行う。
（３）サンプルが破断した時の強度を引張強度（Ｎ／２．５ｃｍ）とし、平均値について小数点以下第二位を四捨五入して算出する。
（４）算出した引張強度（Ｎ／２．５ｃｍ）を、試験片幅（ｍｍ）：２５ｍｍ及び試験片厚さ（ｍｍ）から、次の式より小数点以下第二位を四捨五入して積層不織布の引張強度を算出する。
　　引張強度（ＭＰａ）＝引張強度（Ｎ／２．５ｃｍ）／２５ｍｍ／試験片厚さ（ｍｍ）

　本発明の積層不織布は、脱落率が０．５％以下であることが好ましい。脱落率がこの範囲であることによって、製品加工中において脱落糸が発生しにくくすることができ、工程通過性が向上し、脱落糸による粉じん爆発の危険性が低減され、積層不織布の生産性を向上させることができる。

　なお、本発明において、積層不織布の脱落率（％）は、以下の手順によって測定、算出されるものとする。
（１）不織布の両端１０ｃｍを除き、ＣＤ方向に３等分してＣＤ方向、ＭＤ方向に１３０ｍｍ×２００ｍｍの試験片を採取する。
（２）日本学術振興会型の堅牢度試験機を用いて、荷重なしで、摩擦子側には摩擦係数が適当と考えられるリンレイクロス重梱包用Ｎｏ．３１４布粘着テープを使用し、５０回動作させて試験を行う。
（３）試験前後のサンプルの質量差（ｇ）を試験サンプルの目付（ｇ／ｍ^２）及び摩擦子接触面積（ｍ^２）から、次の式により小数点以下第二位を四捨五入して、摩擦子接触面積当たりの脱落率を算出する。
　　脱落率（％）＝〔動作後の不織布質量（ｇ）－動作前の不織布質量（ｇ）〕／〔目付（ｇ／ｍ^２）×摩擦子接触面積（ｍ^２）〕

　〔積層不織布の製造方法〕
　次に、本発明の積層不織布を製造する方法の好ましい態様について、具体的に説明する。
　本発明の積層不織布の製造方法は、スパンボンド不織布層（Ｓ）とメルトブロー不織布層（Ｍ）とを積層できる方法であれば、いずれの方法にしたがっても行うことができる。

　例えば、メルトブロー法によって形成される繊維を、スパンボンド不織布層（Ｓ）の上に直接堆積させてメルトブロー不織布層（Ｍ）を形成した後、スパンボンド不織布層（Ｓ）とメルトブロー不織布層（Ｍ）とを融着させる方法、スパンボンド不織布層（Ｓ）とメルトブロー不織布層（Ｍ）とを重ね合わせ、加熱加圧により両不織布層を融着させる方法、スパンボンド不織布層（Ｓ）とメルトブロー不織布層（Ｍ）とを、ホットメルト接着剤や溶剤系接着剤等の接着剤によって接着する方法等を採用することができる。生産性の観点からは、スパンボンド不織布層（Ｓ）の上に、直接メルトブロー不織布層（Ｍ）を形成する方法が好ましい態様である。

　また、前記したように、目的に応じて、スパンボンド不織布層（Ｓ）とメルトブロー不織布層（Ｍ）を、ＳＭ、ＳＭＳ、ＳＭＭＳ、ＳＳＭＭＳ、ＳＭＳＭＳ等というように積層させることもできる。

　スパンボンド不織布層（Ｓ）の形成においては、まず、溶融した熱可塑性樹脂（ポリオレフィン系樹脂（Ａ））を紡糸口金から長繊維として紡出し、これをエジェクターにより圧縮エアで吸引延伸した後、移動するネット上に繊維を捕集して不織布層とする。

　紡糸口金やエジェクターの形状としては、丸形や矩形等、種々の形状のものを採用することができる。なかでも、圧縮エアの使用量が比較的少なくエネルギーコストに優れること、糸条同士の融着や擦過が起こりにくく、糸条の開繊も容易であることから、矩形口金と矩形エジェクターの組み合わせが好ましく用いられる。

　本発明では、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）を押出機において溶融し、計量して紡糸口金へと供給し、長繊維として紡出する。ポリオレフィン系樹脂（Ａ）を溶融し紡糸する際の紡糸温度は、２００～２７０℃であることが好ましく、より好ましくは２１０～２６０℃であり、さらに好ましくは２２０～２５０℃である。紡糸温度を上記範囲内とすることにより、安定した溶融状態とし、優れた紡糸安定性を得ることができる。

　紡出された長繊維の糸条は、次に冷却される。紡出された糸条を冷却する方法としては、例えば、冷風を強制的に糸条に吹き付ける方法、糸条周りの雰囲気温度で自然冷却する方法、及び紡糸口金とエジェクター間の距離を調整する方法等が挙げられる。また、これらの方法を組み合わせる方法を採用することができる。また、冷却条件は、紡糸口金の単孔あたりの吐出量、紡糸温度及び雰囲気温度等を考慮して、適宜調整して採用することができる。

　次に、冷却固化された糸条は、エジェクターから噴射される圧縮エアによって牽引され、延伸される。紡糸速度は、３０００～６５００ｍ／分であることが好ましく、より好ましくは３５００～６５００ｍ／分であり、さらに好ましくは４０００～６５００ｍ／分である。紡糸速度を３０００～６５００ｍ／分とすることにより、高い生産性が得られることになり、また繊維の配向結晶化が進み、高強度の長繊維を得ることができる。

　通常では紡糸速度を上げていくと、紡糸性は悪化して糸状を安定して生産することができないが、前述したとおり特定の範囲のＭＦＲを有するポリオレフィン系樹脂を用いることにより、意図するポリオレフィン繊維を安定して紡糸することができる。

　続いて、得られた長繊維を、移動するネット上に捕集して不織布層化する。本発明では、不織布層に対して、ネット上でその片面から熱フラットロールを当接して仮接着させることも好ましい態様である。このようにすることにより、ネット上を搬送中に不織布層の表層がめくれたり吹き流れたりして地合が悪化することを防ぎ、糸条を捕集してから熱圧着するまでの搬送性を改善することができる。

　次に、メルトブロー不織布層（Ｍ）の形成においては、従来公知の方法を採用することができる。まず、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）を押出機内で溶融して口金部に供給し、口金から押し出した糸条に熱風を吹きつけ、細化させた後、捕集ネット上に不織布層を形成する。メルトブロー法では、複雑な工程を必要とせず、数μｍの細繊維を容易に得ることができ、高い耐水特性を達成しやすくすることができる。

　続いて、得られたスパンボンド不織布層（Ｓ）とメルトブロー不織布層（Ｍ）とを積層し、これらを熱接着することによって、本発明の積層不織布を得ることができる。

　スパンボンド不織布層（Ｓ）とメルトブロー不織布層（Ｍ）を熱接着する方法としては、上下一対のロール表面にそれぞれ彫刻（凹凸部）が施された熱エンボスロール、片方のロール表面がフラット（平滑）なロールと他方のロール表面に彫刻（凹凸部）が施されたロールとの組み合わせからなる熱エンボスロール、及び上下一対のフラット（平滑）ロールの組み合わせからなる熱カレンダーロール等、各種ロールにより熱接着する方法や、ホーンの超音波振動により熱溶着させる超音波接着等の方法が挙げられる。

　なかでも、生産性に優れ、部分的な熱接着部で強度を付与し、かつ非接着部で不織布ならではの風合いや肌触りを保持することができることから、上下一対のロール表面にそれぞれ彫刻（凹凸部）が施された熱エンボスロール、又は片方のロール表面がフラット（平滑）なロールと他方のロール表面に彫刻（凹凸部）が施されたロールとの組み合わせからなる熱エンボスロールにより熱接着する方法が好ましい態様である。

　熱エンボスロールの表面材質としては、十分な熱圧着効果を得て、かつ片方のエンボスロールの彫刻（凹凸部）が他方のロール表面に転写することを防ぐため、金属製ロールと金属製ロールを対にすることが好ましい態様である。

　このような熱エンボスロールによる接着面積率は、５～３０％であることが好ましい。接着面積率を５％以上とすることにより、積層不織布として実用に供し得る強度を得ることができる。接着面積率は、より好ましくは８％以上、さらに好ましくは１０％以上である。

　一方、接着面積率を３０％以下とすることにより、特に建築資材用途での使用に適した適度な柔軟性を得ることができる。接着面積率は、より好ましくは２５％以下、さらに好ましくは２０％以下である。
　超音波接着を用いる場合でも、接着面積率は同様の範囲であることが好ましい。

　ここでいう接着面積率とは、接着部が積層不織布全体に占める面積の割合のことを言う。
　具体的には、一対の凹凸を有するロールにより熱接着する場合は、接着面積率は、上側ロールの凸部と下側ロールの凸部とが重なって不織布層に当接する部分（接着部）の積層不織布全体に占める面積の割合のことを言う。

　また、凹凸を有するロールとフラットロールにより熱接着する場合は、接着面積率は、凹凸を有するロールの凸部が不織布層に当接する部分（接着部）の積層不織布全体に占める面積の割合のことを言う。
　また、超音波接着する場合は、接着面積率は、超音波加工により熱溶着させる部分（接着部）の積層不織布全体に占める面積の割合のことを言う。

　熱エンボスロールや超音波接着による接着部の形状としては、円形、楕円形、正方形、長方形、平行四辺形、ひし形、正六角形及び正八角形等を用いることができる。また、接着部は、積層不織布の長手方向（搬送方向）と幅方向に、それぞれ一定の間隔で均一に存在していることが好ましい。このようにすることにより、積層不織布の強度のばらつきを低減することができる。

　熱接着時の熱エンボスロールの表面温度は、使用しているポリオレフィン系樹脂の融点に対し－５０℃以上－１５℃以下とすることが好ましい態様である。熱エンボスロールの表面温度をポリオレフィン系樹脂の融点に対し－５０℃以上とすることにより、適度に熱接着させ実用に供しうる強度の積層不織布を得ることができる。熱エンボスロールの表面温度は、使用しているポリオレフィン系樹脂の融点に対し－４５℃以上とすることがより好ましい。

　また、熱エンボスロールの表面温度をポリオレフィン系樹脂の融点に対し－１５℃以下とすることにより、過度な熱接着を抑制し、積層不織布として、適度な柔軟性及び加工性を得ることができる。熱エンボスロールの表面温度は、使用しているポリオレフィン系樹脂の融点に対し－２０℃以下とすることがより好ましい。

　熱接着時の熱エンボスロールの線圧は、５０～５００Ｎ／ｃｍであることが好ましい。ロールの線圧を５０Ｎ／ｃｍ以上とすることにより、適度に熱接着させ実用に供しうる強度の積層不織布を得ることができる。熱接着時の熱エンボスロールの線圧は、より好ましくは１００Ｎ／ｃｍ以上、さらに好ましくは１５０Ｎ／ｃｍ以上である。

　一方、熱接着時の熱エンボスロールの線圧を５００Ｎ／ｃｍ以下とすることにより、積層不織布として、適度な柔軟性及び加工性を得ることができる。熱接着時の熱エンボスロールの線圧は、より好ましくは４００Ｎ／ｃｍ以下、さらに好ましくは３００Ｎ／ｃｍ以下である。

　また、本発明では、積層不織布の厚みを調整することを目的に、上記の熱エンボスロールによる熱接着の前及び／又は後に、上下一対のフラットロールからなる熱カレンダーロールにより熱圧着を施すことができる。上下一対のフラットロールとは、ロールの表面に凹凸のない金属製ロールや弾性ロールのことであり、金属製ロールと金属製ロールを対にしたり、金属製ロールと弾性ロールを対にしたりして用いることができる。

　また、弾性ロールとは、金属製ロールと比較して弾性を有する材質からなるロールのことである。弾性ロールとしては、ペーパー、コットン及びアラミドペーパー等を含有するいわゆるペーパーロールや、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコン系樹脂、ポリエステル系樹脂及び硬質ゴム、及びこれらの混合物からなる樹脂製のロール等が挙げられる。

　次に、実施例に基づき、本発明の積層不織布について具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。各物性の測定において、特段の記載がないものは、前記の方法に基づいて測定を行ったものである。

［各種測定］
　（１）ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲの測定
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ１）、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ１）のＭＦＲは、荷重が２．１６ｋｇ、温度が２３０℃の条件で測定した。

　（２）平均単繊維直径（μｍ）の測定
　前記の方法によって、繊維の平均単繊維直径（μｍ）を算出した。

　（３）紡糸速度（ｍ／分）の測定
　前記の平均単繊維直径と、使用するポリプロピレン系樹脂（Ａ１）もしくはポリプロピレン系樹脂（Ｂ１）の固体密度から、長さ１００００ｍ当たりの質量を平均単繊維繊度（ｄｔｅｘ）として、小数点以下第二位を四捨五入して算出した。平均単繊維繊度と、各実施例及び比較例で設定した紡糸口金単孔から吐出される樹脂の吐出量（以下、単孔吐出量と略記する。）（ｇ／分）から、次の式に基づき、紡糸速度を算出した。
　　紡糸速度（ｍ／分）＝（１００００×[単孔吐出量（ｇ／分）]）／[平均単繊維繊度（ｄｔｅｘ）]

　（４）積層不織布の保水性（ｃｍ^２）の測定
　前記の方法によって測定した。

　（５）積層不織布の初期拡散性（ｍｍ／秒）の測定
　前記の方法によって測定した。

　（６）積層不織布の剛軟度（ｍｍ）の測定
　前記の方法によって測定した。

　（７）積層不織布の厚み（ｍｍ）の測定
　前記の方法によって測定した。

　（８）積層不織布の引張強力（ＭＰａ）の測定
　前記の方法によって測定した。

　（９）積層不織布の脱落率（％）の測定
　前記の方法によって測定した。

　［実施例１］
　（スパンボンド不織布層（Ｓ）（下層））
　ＭＦＲが２００ｇ／１０分のホモポリマーからなるポリプロピレン系樹脂（Ａ１）を押出機で溶融し、孔径φが０．４０ｍｍ、孔深度が０．８ｍｍの矩形口金から、紡糸温度が２３５℃、単孔吐出量が０．３６ｇ／分の条件で紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、これを矩形エジェクターにおいて、エジェクター圧力を０．５５ＭＰａとした圧縮エアによって牽引、延伸し、移動するネット上に捕集した。

　これによって、ポリプロピレン長繊維からなる、目付が６．５ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布層（Ｓ）を形成した。形成したスパンボンド不織布層（Ｓ）を構成する繊維の特性は、平均単繊維直径は１０．６μｍであり、これから換算した紡糸速度は４４００ｍ／分であった。紡糸性については、１時間の紡糸において糸切れは見られず良好であった。

　（メルトブロー不織布層（Ｍ））
　次に、ＭＦＲが１１００ｇ／分のホモポリマーからなるポリプロピレン樹脂（Ｂ１）を押出機で溶融し、孔径φが０．１５ｍｍの口金から、紡糸温度が２８０℃、単孔吐出量が０．１０ｇ／分で紡出した。その後、エア温度が３１０℃、エア圧力が０．０９ＭＰａの条件でエアを糸条に噴射し、前記のスパンボンド不織布層（Ｓ）上に捕集し、メルトブロー不織布層（Ｍ）を形成した。この時、同条件で捕集ネット上に別途採取したメルトブロー不織布層（Ｍ）の目付は２．０ｇ／ｍ^２であり、形成したメルトブロー不織布層（Ｍ）を構成する繊維の平均単繊維直径は１．０μｍであった。

　（スパンボンド不織布層（Ｓ）（上層））
　このメルトブロー不織布層（Ｍ）の上に、下層のスパンボンド不織布層（Ｓ）を形成した条件と同じ条件で、ポリプロピレン長繊維を捕集させ、さらにスパンボンド不織布層（Ｓ）を形成した。これによって、総目付１５ｇ／ｍ^２の、スパンボンド不織布層（Ｓ）－メルトブロー不織布層（Ｍ）－スパンボンド不織布層（Ｓ）が順に積層された繊維ウェブを得た。

　（積層不織布）
　引き続き、上下一対の熱エンボスロール（上ロール：金属製、水玉柄の彫刻がなされた接着面積率１６％のエンボスロール、下ロール：金属製、表面に凹凸のないフラットロール）を用いて、線圧を３００Ｎ／ｃｍ、熱接着温度を１４０℃の条件で、前記の工程で得られた繊維ウェブを熱接着した。

　続いて、親水化処理剤として界面活性剤（アニオン系界面活性剤及びノニオン系界面活性剤の配合物）を熱接着後の繊維ウェブに塗布した。この工程において、界面活性剤の固形分濃度が１．０質量％となるように水を混合し、親水化処理剤希釈液を調合した。この親水化処理剤希釈液を、上記の熱接着後の繊維ウェブに塗工した後の界面活性剤の乾燥質量が、上記界面活性剤の固形分質量で１．０質量％となるように、マングルコート法によって熱接着後の繊維ウェブに塗布し、恒温恒湿機にて１１０℃で乾燥することで、積層不織布を得た。
　この積層不織布の目付は１５ｇ／ｍ^２であった。得られた積層不織布について、上述の各種測定を行った。結果を表１に示す。

　［実施例２］
　親水化処理剤希釈液を、熱接着後の繊維ウェブに塗工した後の界面活性剤の乾燥質量が、上記界面活性剤の固形分質量で０．６質量％となるように熱接着後の繊維ウェブに塗布したこと以外は、実施例１と同様にして、積層不織布を得た。得られた積層不織布について、上述の各種測定を行った。結果を表１に示す。

　［比較例１］
　親水化処理剤希釈液を塗工しなかったこと以外は、実施例１と同様にして、積層不織布を得た。得られた積層不織布について、上述の各種測定を行った。結果を表１に示す。

　［比較例２］
　スパンボンド不織布層（Ｓ）－メルトブロー不織布層（Ｍ）－スパンボンド不織布層（Ｓ）が順に積層された繊維ウェブを、目付が１５ｇ／ｍ^２、平均単繊維直径１７μｍのスパンボンド不織布層（Ｓ’）のみからなる繊維ウェブとしたこと以外は、実施例１と同じ方法で、不織布を得た。得られた不織布について、上述の各種測定を行った。結果を表１に示す。

　［比較例３］
　スパンボンド不織布層（Ｓ）の構成繊維の平均単繊維直径を１６．３μｍとしたスパンボンド不織布層（Ｓ’’）を製造した。また、メルトブロー不織布層（Ｍ）の構成繊維の平均単繊維直径を１．９μｍとしたメルトブロー不織布層（Ｍ’’）を製造した。スパンボンド不織布層（Ｓ）及びメルトブロー不織布層（Ｍ）の代わりに、スパンボンド不織布層（Ｓ’’）及びメルトブロー不織布層（Ｍ’’）を用いたこと以外は、実施例１と同じ方法で、積層不織布を得た。得られた積層不織布について、上述の各種測定を行った。結果を表１に示す。

　［比較例４］
　エアレイド繊維からなる、目付が４４ｇ／ｍ^２の親水性不織布について、上述の各種測定を行った。結果を表１に示す。

　実施例１及び２の積層不織布は、初期拡散性が高く、保水性も優れていた。さらに、実施例１及び２の積層不織布は、その風合いは柔らかく、滑らかなものであり、強度が高く、脱落糸が発生しにくいものであった。

　一方、比較例１の積層不織布は、実施例１及び２の積層不織布と同一の繊維ウェブを使用しているが、親水化処理剤を有していないため、保水性、初期拡散性、ともに劣る結果となった。

　比較例２の不織布及び比較例の３積層不織布は、親水化処理剤を有していたものの、実施例１及び２の積層不織布ほどの保水性、初期拡散性を示すものではなかった。
　一方、比較例４の不織布は、拡散性が１．２０ｍｍ／秒、保水性が１８２ｃｍ^２と、高い親水性を示したものの、目付が４４ｇ／ｍ^２と高目付であり、また、その風合いも硬いものであった。

　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。本出願は２０１９年８月２８日出願の日本特許出願（特願２０１９－１５５３６５）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

Claims

　少なくとも１層のスパンボンド不織布層（Ｓ）と少なくとも１層のメルトブロー不織布層（Ｍ）とを有する積層不織布であって、
　前記スパンボンド不織布層（Ｓ）は、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）からなる繊維（Ｆ_Ａ）を含有し、
　前記メルトブロー不織布層（Ｍ）は、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ）からなる繊維（Ｆ_Ｂ）を含有し、
　前記繊維（Ｆ_Ａ）の平均単繊維直径が、６．５μｍ以上１１．９μｍ以下であり、
　前記繊維（Ｆ_Ｂ）の平均単繊維直径が、０．１μｍ以上８．０μｍ以下であり、
　前記積層不織布が親水化処理剤を有し、さらに、
　下記式（１）により求められる保水性が１５０ｃｍ^２以上２２０ｃｍ^２以下であり、かつ、
　下記式（２）により求められる初期拡散性が０．５ｍｍ／秒以上である、
　積層不織布。
　　保水性（ｃｍ^２）＝保水質量差（ｇ）／積層不織布の目付（ｇ／ｃｍ^２）・・・（１）
（式（１）中、保水質量差は、下記式（１０）により求められる値である。積層不織布の目付は、ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０に基づいて測定される値である。）
　　保水質量差（ｇ）＝注水試験後の積層不織布の質量（ｇ）－注水試験前の積層不織布の質量（ｇ）・・・（１０）
（式（１０）中、注水試験後の積層不織布の質量は、注水試験前の積層不織布に塩分濃度０．９質量％の生理食塩水を３０ｍＬ注いだ後の積層不織布の質量である。）
　　初期拡散性（ｍｍ／秒）＝吸い上げ高さ（ｍｍ）／３０（秒）・・・（２）
（式（２）中、吸い上げ高さは、積層不織布を塩分濃度０．９質量％の生理食塩水に３０秒間浸漬させたときの吸い上げ高さである。）
　前記積層不織布の質量に対する前記メルトブロー不織布層（Ｍ）の含有量が、１質量％以上１５質量％以下である、請求項１に記載の積層不織布。
　前記積層不織布のＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０に基づいて測定される目付が５ｇ／ｍ^２以上３０ｇ／ｍ^２以下である、請求項１又は２に記載の積層不織布。
　前記積層不織布のＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０に基づいて測定される剛軟度が７０ｍｍ以下である、請求項１～３のいずれか１項に記載の積層不織布。
　前記積層不織布の引張強度が３．５ＭＰａ以上である、請求項１～４のいずれか１項に記載の積層不織布。
　前記積層不織布の厚さが０．１～０．３ｍｍである、請求項１～５のいずれか１項に記載の積層不織布。