WO2020170490A1 - ダイカストマシン、金型付ダイカストマシン、ダイカストマシン用制御装置及びダイカスト方法 - Google Patents

ダイカストマシン、金型付ダイカストマシン、ダイカストマシン用制御装置及びダイカスト方法 Download PDF

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WO2020170490A1
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WO
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molten metal
gap
mold clamping
mold
injection
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PCT/JP2019/038342
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周吾 松澤
将輝 藤本
悟 相田
俊昭 豊島
雄一 牧
Original Assignee
東芝機械株式会社
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Publication date
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    • B22D17/002—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure using movable moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/08—Cold chamber machines, i.e. with unheated press chamber into which molten metal is ladled
    • B22D17/10—Cold chamber machines, i.e. with unheated press chamber into which molten metal is ladled with horizontal press motion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B22D17/20—Accessories: Details
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/03—Injection moulding apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/76—Measuring, controlling or regulating

Definitions

  • the present disclosure relates to a die casting machine, a die casting machine with a die, a controller for the die casting machine, and a die casting method.
  • a pair of molds are closed and clamped, and then a molten metal (molten metal) is filled in a sleeve communicating with a space between the pair of molds. Is supplied, and the molten metal in the sleeve is injected into the space by the plunger. That is, first, the mold is clamped, and then the molten metal is supplied and injected. Thereby, for example, the molten metal supplied into the sleeve is prevented from flowing out between the mating surfaces of the pair of molds to the outside of the pair of molds.
  • Patent Document 1 discloses a vertical die clamping vertical injection die casting machine that performs an operation different from the general operation described above.
  • the molten metal in the sleeve leading to the lower mold is pushed up by the plunger in the half mold closed state in which a gap is formed between the mating surfaces of the upper mold and the lower mold.
  • the plunger is stopped. After stopping the plunger, a full mold closing is performed. After that, high-speed injection that pushes up the plunger at high speed is performed.
  • Patent Document 1 contains various inconveniences. For example, it is premised on vertical mold clamping and vertical injection, and its versatility is low. Further, for example, it is necessary to stop the plunger once while the molten metal is being pushed up, and the cycle time becomes long.
  • a die casting machine a die casting machine with a die
  • a die casting machine control device a die casting method capable of improving the degassing efficiency inside a pair of dies during injection while solving at least one of such problems. Is desired.
  • a die casting machine advances a plunger in a horizontal mold clamping device that opens and closes and clamps a pair of molds, and a sleeve that communicates with a cavity between the pair of molds.
  • a horizontal injection type injection device for injecting the molten metal into the cavity
  • a hot water supply device for supplying the molten metal into the sleeve
  • a control device for controlling the mold clamping device, the injection device and the hot water supply device.
  • the control device causes the mating surfaces of the pair of molds to face each other through a gap, and allows the cavity and the outside of the pair of molds to communicate with each other through the gap.
  • a gap control unit that controls the mold clamping device, a hot water supply control unit that controls the hot water supply device to supply molten metal into the sleeve when the gap is maintained, and the gap is maintained, and An injection control unit that controls the injection device so as to start the advance of the plunger when there is melt in the sleeve, and a height of the melt surface at which the melt flows into the gap after the advance of the plunger is started.
  • the mold clamping controller controls the mold clamping device so as to bring the mating surfaces into contact with each other to eliminate the gap.
  • the injection control unit stops the plunger after the advance of the plunger is started in a state where the gap is maintained until the gap is eliminated and the molten metal is filled in the cavity.
  • the injection device is controlled so as to advance the plunger without causing the injection device to move.
  • the mold clamping control unit controls the mold clamping device so that the mold clamping is completed before the molten metal reaches the level of the molten metal flowing into the gap.
  • the injection control unit controls the injection device so as to switch the speed of the plunger from a predetermined low-speed injection speed to a predetermined high-speed injection speed higher than the low-speed injection speed after starting the forward movement of the plunger.
  • the mold clamping control unit controls the mold clamping device so that the mold clamping is completed before the speed of the plunger is switched to the high injection speed.
  • the injection control unit switches the speed of the plunger from a predetermined low speed injection speed to a predetermined high speed injection speed higher than the low speed injection speed when the plunger reaches a predetermined high speed switching position.
  • Controlling the injection device, and the control device has a mold clamping start position specifying section for specifying a position before the high speed switching position by a predetermined moving distance as a mold clamping start position, and the mold clamping The control unit starts control for reducing the gap when the plunger reaches the mold clamping start position.
  • the mold clamping start position specifying unit specifies the distance obtained by multiplying the low speed injection speed by a predetermined mold clamping time as the moving distance.
  • the mold clamping start position specifying unit specifies, as the mold clamping time, a total of a time required from the start of the reduction of the gap to the completion of the mold clamping and a predetermined margin time.
  • the control device acquires information related to a predetermined molten metal surface height, identifies the position of the plunger when the molten metal reaches the acquired certain molten metal surface height, and determines the position more than this position.
  • the die casting machine further includes a melt level sensor that detects that the melt in the sleeve has reached a predetermined melt level, and the mold clamping control unit causes the melt level sensor to detect the melt.
  • control for reducing the gap is started.
  • a die casting machine includes a mold clamping device that opens and closes and clamps a pair of molds, and a plunger that advances in a sleeve that communicates with a cavity between the pair of molds.
  • An injection device that injects the molten metal into the sleeve
  • a hot water supply device that supplies the molten metal into the sleeve
  • a control device that controls the mold clamping device, the injection device, and the hot water supply device.
  • a gap control for controlling the mold clamping device so that the mating surfaces of the pair of molds face each other with a gap and the cavity and the outside of the pair of molds communicate with each other through the gap.
  • a hot water supply control unit that controls the hot water supply device so as to supply molten metal into the sleeve when the gap is maintained, and when the gap is maintained and there is molten metal in the sleeve.
  • An injection control unit that controls the injection device so as to start the advance of the plunger, and after the advance of the plunger is started, before the melt reaches the level of the melt flowing into the gap,
  • a mold clamping control unit that controls the mold clamping device so as to bring the mating surfaces into contact with each other so as to eliminate the gap
  • the injection control unit includes the mold clamping unit in a state where the gap is maintained.
  • the injection device is controlled so as to advance the plunger without stopping the plunger until the clearance is eliminated and the filling of the molten metal into the cavity is completed after the advance is started.
  • a die casting machine with a mold includes the die casting machine and the pair of molds held by the mold clamping device, and the pair of molds includes: A shunt is included that fits into a portion of the lower side of the pair of mold-side openings of the sleeve when the gap is formed, and dams the molten metal in the sleeve.
  • a control device for a die casting machine is a control device that controls a machine body of a horizontal die clamping side injection type die casting machine, and has a pair of die mating surfaces facing each other with a gap therebetween, A gap control unit that controls the machine body so that the cavity of the pair of molds communicates with the outside of the pair of molds through the gap; and a molten metal when the gap is maintained.
  • a hot water supply control unit for controlling the machine body so as to supply into the sleeve communicating with the cavity; and the plunger in the sleeve when the gap is maintained and there is molten metal in the sleeve.
  • a mold clamping control unit that controls the machine body so that the mating surfaces are brought into contact with each other to eliminate the gap.
  • a die casting method is a die casting method using a horizontal die clamping lateral injection die casting machine, wherein the mating surfaces of a pair of molds are opposed to each other with a gap therebetween, and the pair of molds are Gap forming step for communicating the cavity between and the outside of the pair of molds through the gap, and hot water supplying step for supplying the molten metal into the sleeve communicating with the cavity when the gap is maintained And an injection step of starting advancement of the plunger in the sleeve to the pair of molds when the gap is maintained and molten metal is present in the sleeve, and advancement of the plunger is started. After that, before the molten metal reaches the level of the molten metal flowing into the gap, the mold clamping step of bringing the mating surfaces into contact with each other to eliminate the gap.
  • FIG. 2A is a schematic diagram showing an example of the configuration of the injection drive unit of the die-cast machine with mold of FIG. 1
  • FIG. 2B is a schematic diagram showing an example of a water heater of the die-cast machine with die of FIG. .
  • FIG. 3A is a schematic cross-sectional view showing a mold or the like of a die casting machine with a mold
  • FIG. 3B is a partially enlarged view of FIG. 3A.
  • 5A is a partially enlarged view of FIG. 4, and FIG.
  • FIG. 5B is a cross-sectional view taken along the line Vb-Vb of FIG. 3B.
  • FIG. 2 is a block diagram showing a configuration related to a signal processing system of the die-cast machine with mold shown in FIG. 1.
  • 7(a) and 7(b) are sectional views schematically showing an outline of a casting cycle executed by the die-cast machine with mold of FIG. 8A and 8B are cross-sectional views showing a continuation of FIG. 7B.
  • 9A and 9B are cross-sectional views showing a continuation of FIG. 8B.
  • the flowchart which shows an example of the procedure of the cycle process which the control apparatus of the die-cast machine with a mold of FIG. 1 performs.
  • 12A and 12B are a cross-sectional view and a block diagram for explaining a modified example. Sectional drawing for demonstrating another modification.
  • FIG. 1 is a side view showing a configuration of a main part of a die casting machine DC1 with a mold according to an embodiment, a part of which includes a sectional view.
  • a fixed Cartesian coordinate system xyz may be attached to a non-movable part (for example, a fixed die plate 15 described later) of the die-casting machine with mold DC1 in order to facilitate understanding of the relationship between the drawings.
  • the z direction is, for example, the vertical direction.
  • the die-cast machine DC1 with die includes the die-cast machine 1 and the die 101 held by the die-cast machine 1.
  • the term die casting machine is defined not to include the die 101.
  • the die casting machine 1 injects molten metal (molten metal, liquid metal) into the inside of the mold 101 (the space SP shown in FIG. 3A. The same applies hereinafter) and solidifies the molten metal in the mold 101. , Manufactures die cast products (molded products).
  • the metal is, for example, aluminum or aluminum alloy.
  • the die casting machine 1 may be convertible for forming a solid-liquid coexisting metal.
  • the mold 101 includes a fixed mold 103 and a moving mold 105. Although not particularly shown, the mold 101 may include a core or the like in addition to the fixed mold 103 and the movable mold 105.
  • the fixed mold 103 is (basically) held by the die casting machine 1 immovably.
  • the movable die 105 is held by the die casting machine 1 so as to be movable with respect to the fixed die 103 in the die opening/closing direction (left-right direction on the paper surface of FIG. 1).
  • the mold open state is shown by a solid line
  • a part of the movable mold 105 in the mold closed state is shown by a dotted line.
  • the mold open state is a state in which the fixed mold 103 and the movable mold 105 are separated from each other.
  • the mold closed state is a state in which the fixed mold 103 and the movable mold 105 are in contact with each other.
  • the distance between the fixed mold 103 and the movable mold 105 is at least large enough to take out the die cast product from between the fixed mold 103 and the movable mold 105.
  • the movable mold 105 may be located at the mold open limit (driving limit on the left side of the drawing).
  • the mold closed state is a broad concept including both a mold contact state and a mold clamped state described later.
  • FIG. 1 and the like for convenience, all or most of the cross section of the fixed mold 103 or the movable mold 105 is shown by one type of hatching. However, these molds may be of a direct engraving type or a nesting type.
  • the die casting machine 1 has, for example, a machine body 3 that performs a mechanical operation for molding, and a control unit 5 that controls the operation of the machine body 3.
  • the configuration of the machine body 3 may be similar to various known configurations. Hereinafter, an example of the configuration of the machine body 3 will be described.
  • the machine body 3 includes, for example, a mold clamping device 7 that opens and closes the mold 101 and clamps the mold, an injection device 9 that injects molten metal into the mold 101, and a fixed mold 103 or a movable mold 105 that is a die-cast product. (The moving die 105 in FIG. 1) and the extrusion device 11 which pushes out. Further, the machine body 3 has a hot water supply device 13 (see FIG. 2B) that supplies molten metal to the injection device 9.
  • the mold clamping device 7 has, for example, as a basic configuration, a fixed die plate 15 that holds the fixed mold 103, a movable die plate 17 that holds the movable mold 105, and one or more ( It usually has a plurality of (for example, four) tie bars 19.
  • the fixed die plate 15 and the movable die plate 17 are arranged to face each other, and the fixed die 103 or the movable die 105 is held on the opposing side (front side).
  • the movable die plate 17 is moved in the direction opposite to the fixed die plate 15 (the mold opening/closing direction), so that the mold 101 is opened/closed. Further, for example, in a state where the mold 101 is closed (contact with the mold), the portion of the tie bar 19 fixed to the fixed die plate 15 on the moving die plate 17 side is pulled behind the moving die plate 17 (on the left side of the drawing). As a result, a mold clamping force (a force for clamping the mold 101) according to the extension amount of the tie bar 19 is obtained.
  • mold clamping force is maintained at the target value after reaching the target value (mold clamping is continued), but in the description of the present embodiment, it is assumed that the mold clamping force reaches the target value. It may be expressed that the tightening is completed.
  • the mold clamping device 7 has, for example, an electric and toggle mold clamping drive unit 21 as a drive unit for realizing mold opening/closing and mold clamping.
  • the mold clamping drive unit 21 includes, for example, a link housing 23 located behind the movable die plate 17, a plurality of links 25 interposed between the link housing 23 and the movable die plate 17, and a plurality of links 25.
  • a mold clamping electric motor 27 that applies a driving force to the link 25.
  • the link housing 23 is fixed to the left side of the tie bar 19 in the drawing. Further, as described above, the right side of the tie bar 19 in the drawing is fixed to the fixed die plate 15. Therefore, when a driving force is applied to the plurality of links 25 by the mold clamping electric motor 27 and the link housing 23 and the movable die plate 17 are separated from each other, the movable die plate 17 moves toward the fixed die plate 15 and the mold closing is performed. Done. If the application of this driving force continues even after the die contact is made and the movement of the movable die plate 17 to the fixed die plate 15 side is restricted, the tie bar 19 is pulled behind the movable die plate 17. And the mold clamping force is generated.
  • the mold clamping electric motor 27 is, for example, a rotary electric motor.
  • the rotation of the mold clamping motor 27 is converted into translational motion by the screw mechanism 29 and transmitted to the link 25, for example.
  • the screw mechanism 29 is, for example, regulated in its movement in the axial direction with respect to the link housing 23, screwed to the screw shaft 31 rotated around the shaft by the mold clamping motor 27, screwed to the screw shaft 31, and connected to the link 25. It has a nut 33 (crosshead) whose rotation is restricted.
  • the mold clamping device 7 also includes an encoder 35 that detects the rotation of the mold clamping motor 27 and a mold clamping force sensor 37 that detects the mold clamping force.
  • the mold clamping device 7 may have a limit switch or the like for detecting the mold clamping limit in addition to the above.
  • the encoder 35 may be an incremental type or an absolute type.
  • the encoder 35 and/or the control unit 5 detects the relative position between the movable die plate 17 and the link housing 23 (the portion on the link housing 23 side of the tie bar 19) by integrating the number of pulses generated in the encoder 35. can do. Therefore, the encoder 35 can detect the position of the movable die plate 17 before the die contact, and can detect the extension of the tie bar 19 after the die contact.
  • the mold clamping force sensor 37 is configured to include, for example, a strain gauge, is attached to a portion of the tie bar 19 that is extended during mold clamping, and generates a signal according to the strain of the tie bar 19.
  • the mold clamping force sensor 37 and/or the control unit 5 can calculate the mold clamping force based on the generated signal (strain) and the information of the tie bar 19.
  • the information on the tie bars 19 used to calculate the mold clamping force is, for example, the number of tie bars 19, the Young's modulus, and the cross-sectional area (diameter).
  • the injection device 9 includes, for example, a sleeve 39 that communicates with the inside of the mold 101, a plunger 41 that can slide in the sleeve 39, and an injection drive unit 43 that drives the plunger 41.
  • the mold 101 side may be referred to as the front and the opposite side may be referred to as the rear.
  • the molten metal is pushed (injected) into the mold 101 by sliding the plunger 41 forward in the sleeve 39 from the position shown in the state where the molten metal is placed in the sleeve 39. Then, the molten metal is solidified in the die 101 to form a die cast product.
  • the sleeve 39 is, for example, a tubular (for example, cylindrical) member connected to the fixed mold 103, and a hot water supply port 39a for receiving the molten metal in the sleeve 39 is opened on the upper surface.
  • the plunger 41 has a plunger tip 41a slidable in the sleeve 39 in the front-back direction, and a plunger rod 41b having a tip fixed to the plunger tip 41a.
  • FIG. 2A is a schematic diagram showing an example of the configuration of the injection drive unit 43.
  • the injection drive unit 43 is, for example, of a hydraulic type, and is configured to include an injection cylinder 45 and a hydraulic device 47 that controls the flow of hydraulic fluid to the injection cylinder 45.
  • a hydraulic device 47 that controls the flow of hydraulic fluid to the injection cylinder 45.
  • the injection cylinder 45 has a cylinder portion 45a, a piston 45b slidable in the cylinder portion 45a, and a piston rod 45c fixed to the piston 45b.
  • the piston rod 45c extends forward of the cylinder portion 45a and is connected to the rear end of the plunger rod 41b.
  • the inside of the cylinder portion 45a is partitioned by the piston 45b into a rod side chamber 45r on the side where the piston rod 45c extends and a head side chamber 45h on the opposite side.
  • the hydraulic device 47 includes, for example, a hydraulic pressure source 49 capable of delivering hydraulic fluid, a tank 51 storing the hydraulic fluid, and an inflow side that allows and prohibits the supply of the hydraulic fluid from the hydraulic pressure source 49 to the head side chamber 45h. It has a valve 53 and an outflow side valve 55 that allows and prohibits the discharge of the hydraulic fluid from the rod side chamber 45r to the tank 51.
  • the hydraulic pressure source 49 is configured to include, for example, an accumulator, and the hydraulic fluid accumulated by the accumulator is discharged from the hydraulic pressure source 49.
  • an accumulator By opening the inflow side valve 53, supplying the hydraulic fluid from the hydraulic pressure source 49 to the head side chamber 45h, and opening the outflow side valve 55, the discharge of the hydraulic fluid from the rod side chamber 45r to the tank 51 is allowed. , The piston 45b moves forward.
  • a flow rate control valve is used as the inflow side valve 53 to configure a meter-in circuit, and/or a flow rate control valve is used as the outflow side valve 55 to configure a meter-out circuit, so that the piston 45b is configured.
  • the forward speed of is controlled.
  • the flow rate control valve is, for example, a flow rate control valve with pressure compensation that can adjust the flow rate to a set value regardless of load fluctuations, etc., and is also used in the servo mechanism, depending on the input signal. It is a servo valve that can adjust the flow rate steplessly.
  • the hydraulic device 47 includes components other than those shown.
  • the hydraulic device 47 is a pump that delivers the working fluid to the accumulator and/or the injection cylinder 45, a flow path that supplies the working fluid to the rod side chamber 45r to retract the piston 45b, and a flow of the working fluid in the flow path. It has a valve and the like for controlling the. Further, the hydraulic fluid discharged from the rod side chamber 45r may flow to the head side chamber 45h via a so-called run around circuit.
  • the injection device 9 (die casting machine 1) has a position sensor 57 that detects the position of the plunger 41. Although not shown in particular, the injection device 9 detects the pressure of the head chamber 45h in order to detect the pressure applied to the molten metal in the sleeve 39 by the plunger 41 (or the pressure sensor). In addition, other sensors such as a pressure sensor that detects the pressure of the rod side chamber 45r may be included.
  • the position sensor 57 constitutes, for example, a linear encoder.
  • the position sensor 57 faces a scale unit (not shown) in a direction orthogonal to the axial direction of the scale unit, and generates a pulse in accordance with the relative movement in the axial direction with the scale unit.
  • the position sensor 57 and/or the control unit 5 can specify the relative position between the position sensor 57 and the scale unit by integrating the number of generated pulses, and also specify the number of pulses per time. By doing so, the speed can be specified.
  • the position sensor 57 is fixedly provided on the cylinder portion 45a, and the scale portion is provided on the piston rod 45c or a member fixed to the piston rod 45c. Therefore, by detecting the position and/or speed of the piston rod 45c, the position and/or speed of the plunger 41 is indirectly detected.
  • the position sensor 57 may only output a pulse, or may specify the position and/or speed and output a signal according to the specified position and/or speed. Even in the former case, the total number of pulses differs depending on the position, so it can be said that a signal corresponding to the position is output, and since the number of pulses per unit time differs depending on the speed, the signal corresponding to the speed It can be said that it is outputting.
  • the signal in the latter case is, for example, a signal whose signal level changes according to a change in position and/or speed.
  • the position sensor 57 may have a configuration other than the linear encoder.
  • the position sensor 57 may be a laser length measuring device that is fixedly provided to the cylinder portion 45a and measures the distance between the piston rod 45c and a member that is fixed to the piston rod 45c.
  • the extruding device 11 includes, for example, an extruding pin that is inserted in the mold opening/closing direction with respect to the moving mold 105, and an extruding device that drives the extruding pin in the mold opening/closing direction, although not particularly labeled. And a drive unit.
  • the molten metal injected into the mold 101 is solidified to form a die cast product, and then the mold is opened, the die cast product is released from the fixed mold 103 and moves together with the movable mold 105.
  • the extrusion pin is driven by the extrusion drive unit, and the extrusion pin projects from the movable die 105 toward the fixed die 103 side, so that the die-cast product is extruded from the movable die 105. Be done.
  • FIG. 2B is a schematic diagram showing an example of the hot water supply device 13.
  • the hot water supply device 13 includes, for example, a holding furnace 59 that holds the molten metal M, and a pouring device 61 that pumps out one shot of the molten metal M from the holding furnace 59 and pours it into the sleeve 39.
  • the holding furnace 59 stores a metal material in a furnace body having an open upper surface and heats the metal material to keep it in a liquid state.
  • the holding furnace 59 may also serve as a melting furnace. ..
  • the pouring device 61 is configured to include, for example, a ladle 63 and a ladle carrying device 65 that carries the ladle 63.
  • the ladle carrying device 65 has, for example, an arm 65a holding the ladle 63, an electric motor (not shown) that drives the arm 65a so as to carry the ladle 63, and an electric motor (not shown) that tilts the ladle 63. ing.
  • the arm 65a is configured to include a plurality of links (reference numerals omitted). It should be noted that in FIG. 2B, the arm 65a is schematically shown with a smaller number of links than the actual one.
  • the arm 65a can drive the ladle 63 from the inside of the holding furnace 59 onto the hot water supply port 39a of the sleeve 39 by being driven by an electric motor (not shown). Further, the ladle 63 is transmitted to the arm 65a about an axis parallel to the paper surface penetrating direction of FIG. 2 by transmitting the rotation of an electric motor (not shown) through a winding transmission mechanism (not shown) provided on the arm 65a. It rotates with respect to each other, so that it can be tilted at an appropriate tilt angle.
  • the molten metal corresponding to the amount of one shot of hot water is pumped up by being lifted from the holding furnace 59.
  • the amount of molten metal for one shot is measured by inclining the ladle 63 at a predetermined inclination angle above the molten metal level of the holding furnace 59 after the molten metal exceeding one amount of molten metal has been pumped up by the ladle 63. ..
  • the ladle 63 is conveyed to the hot water supply port 39a, and the ladle 63 is tilted at a tilt angle larger than the above tilt angle, whereby molten metal for one shot is poured into the hot water supply port 39a.
  • control unit 5 includes, for example, a control device 67 (see FIG. 6) that performs various calculations and outputs a control command, an input device 69 that receives an operator's input operation, and a display that displays an image. And a device 71. Further, from another viewpoint, the control unit 5 has, for example, a control panel (not shown) having a power supply circuit, a control circuit, and the like, and an operation unit 73 as a user interface.
  • the control device 67 is provided on, for example, a control panel and an operation unit 73 (not shown).
  • the control device 67 may be appropriately divided or distributed.
  • the control device 67 is a higher-order control device that performs control such as synchronization between the lower-order control device for each of the mold clamping device 7, the injection device 9, the extrusion device 11, and the hot water supply device 13 and the lower-order control device. It may be configured to include and.
  • the display device 71 and the input device 69 are provided in the operation unit 73, for example.
  • the operation portion 73 is provided on the fixed die plate 15 of the mold clamping device 7.
  • the display device 71 is composed of, for example, a touch panel including a liquid crystal display or an organic EL display.
  • the input device 69 includes, for example, a mechanical switch and the touch panel.
  • FIG. 3A is a schematic cross-sectional view showing the mold 101 and the like in the mold closed state.
  • At least one of the surface of the fixed mold 103 on the movable mold 105 side and the surface of the movable mold 105 on the fixed mold 103 side is provided with a recess, and when the mold 101 is closed, the mold 101 is closed.
  • a space SP is formed inside.
  • the space SP is, for example, a cavity Ca (product portion), a runner 101a (runner) connecting the cavity Ca and the sleeve 39 (casting port), and an overflow portion (not shown) connected to the outer periphery of the cavity Ca. (With a bath).
  • the cavity Ca is a portion that directly forms the product and has a shape corresponding to the shape of the product.
  • the runner 101a is a portion that guides the molten metal from the sleeve 39 to the cavity Ca.
  • the boundary between the cavity Ca and the runner 101a is the gate 101b (gate), and generally has the smallest cross-sectional area in the space from the sleeve 39 to the cavity Ca.
  • the overflow section (not shown) contributes to, for example, containing excess molten metal.
  • These shapes may be appropriately set according to the shape of the product.
  • one cavity Ca is formed in one die 101, but a plurality of cavities Ca may be formed in one die 101.
  • the surface of the fixed mold 103 that faces the movable mold 105 has a surface (reference numeral omitted) that is an inner surface of the space SP and a mating surface 103 a that is located around the surface.
  • the surface of the movable mold 105 facing the fixed mold 103 has a surface (reference numeral omitted) that is an inner surface of the space SP and a mating surface 105a located around the surface.
  • the mating surfaces 103a and 105a are basically configured to surround a surface that becomes the space SP. When the mold is closed and the mold is closed, the mating surface 103a and the mating surface 105a contact each other. Thereby, the space SP is basically sealed. From another viewpoint, the mating surfaces 103a and 105a are division surfaces of the mold 101.
  • a chill vent (not shown) or the like, there may be a gap that communicates the space SP with the outside of the mold 101 in a part of the periphery of the space SP even when the mold is clamped.
  • a core (not shown) may be sandwiched between the fixed mold 103 and the movable mold 105. As described above, the mating surfaces 103a and 105a that directly abut each other in the mold clamping need not extend over the entire circumference of the space SP.
  • the sleeve 39 is inserted into the fixed mold 103, and one end of the sleeve 39 is open on the surface of the fixed mold 103 facing the moving mold 105.
  • the tip surface of the sleeve 39 is, for example, entirely located on the same plane as the mating surface 105a. However, some or all of the front end surface of the sleeve 39 may be displaced in the axial direction (y direction) of the sleeve 39 with respect to the mating surface 105a.
  • the sleeve 39 may be configured by combining a plurality of members, as illustrated in FIG.
  • the moving mold 105 is provided with a shunt 107.
  • the shunt 107 is considered to constitute a part of the movable die 105, and a portion of the movable die 105 other than the shunt 107 may be referred to as a die body 105b.
  • the shunt 107 constitutes a part of the movable die 105 that receives the flow of the molten metal from the sleeve 39.
  • a portion that receives the flow of the molten metal from the sleeve 39 is more likely to be consumed by the molten metal than other portions. Therefore, it is generally different from the other portion (the die body 105b).
  • the shunt 107 is a component.
  • the structure and material of the shunt 107 may be the same as various conventionally known ones. Hereinafter, an example of the configuration of the shunt 107 will be described.
  • FIG. 3B is an enlarged cross-sectional view showing the shunt 107 and its surroundings in FIG.
  • FIG. 4 is a schematic perspective view showing a part of the lower side of the mold 101.
  • FIG. 5A is an enlarged perspective view of the shunt 107 and its periphery in FIG.
  • FIG. 5B is a sectional view taken along the line Vb-Vb in FIG.
  • the shunt 107 includes a mounting portion 107a embedded in the mold body 105b of the movable mold 105, and a protrusion 107b protruding from a surface (a mating surface 105a or the like) of the mold body 105b on the fixed mold 103 side.
  • the mold body 105b may be a direct engraving type or a nesting type.
  • the mounting portion 107a is embedded in the mold main body 105b so as to straddle the main mold and the nest, for example, although not particularly shown. The same applies to the sleeve 39.
  • the shunt 107 has a shape in which a part of the upper side is removed from the shape capable of closing the opening of the sleeve 39 in the mold closed state. This removed portion constitutes a flow path 101c that continues from the sleeve 39 to the runner 101a.
  • the flow channel 101c may be regarded as a part of the runner 101a, but in the description of the present embodiment, it is expressed as a part different from the runner 101a for convenience.
  • the protrusion 107b of the shunt 107 has, for example, a shape in which a concave groove 107c is formed on the upper surface of a cylindrical shape that fits into the sleeve 39.
  • the groove 107c is a part of the flow path 101c that is connected to the sleeve 39, and extends from the tip of the protrusion 107b to the mounting portion 107a.
  • the amount of protrusion of the protrusion 107b and the width and depth of the concave groove 107c may be appropriately set.
  • the protrusion 107b may be formed in a cone shape whose diameter is reduced toward the tip.
  • the protrusion 107b may have a shape in which a part of the upper side is cut off by one substantially horizontal plane, instead of forming the concave groove 107c.
  • the schematic shape of the mounting portion 107a of the shunt 107 may be an appropriate shape such as a columnar shape (illustrated example) or a rectangular parallelepiped.
  • the mounting portion 107a has an exposed surface (reference numeral omitted) exposed from the mold body 105b to the fixed mold 103 side.
  • the exposed surface is formed so as to surround the protrusion 107b and contacts the tip surface of the sleeve 39.
  • the exposed surface may be in contact with the fixed mold 103 (a peripheral portion of the sleeve 39).
  • the exposed surface is, for example, basically flat, and has a groove (reference numeral omitted) that is a part of the flow channel 101c.
  • a concave portion that configures the flow path 101c may be formed at the tip of the sleeve 39.
  • FIG. 6 is a block diagram showing the configuration of the signal processing system of the die casting machine 1.
  • the control device 67 is composed of, for example, a computer including a CPU, a RAM, a ROM, and an external storage device, although not particularly shown.
  • a computer including a CPU, a RAM, a ROM, and an external storage device, although not particularly shown.
  • the CPU executes the programs stored in the ROM and the external storage device, a plurality of functional units (75, 77, 79, 81, 83 and 85) responsible for various controls and calculations are constructed. Further, data DT including information used for control is stored in the external storage device (which may be temporarily RAM).
  • the gap control unit 75 and the mold clamping control unit 77 control the mold clamping device 7.
  • the injection control unit 79 controls the injection device 9.
  • Hot water supply control unit 81 controls hot water supply device 13. Details of the control performed by these functional units will be described later in the description of the operation (FIG. 11 and the like).
  • the input setting unit 83 sets or updates the information held in the data DT based on the signal from the input device 69.
  • the mold-clamping start position specifying unit 85 specifies the mold-clamping start position referred to by the mold-clamping control unit 77 among the information held in the data DT. Various information held in the data DT and the mold clamping start position will be described in the description of the operation (FIG. 11 and the like) described later.
  • Outline of casting cycle 7(a) to 9(b) are sectional views schematically showing an outline of a casting cycle executed by the die casting machine 1. As shown in FIG. The casting cycle proceeds from FIG. 7(a) to FIG. 9(b) in order.
  • the movable mold 105 is arranged at a predetermined mold opening position relatively distant from the fixed mold 103, and the mold 101 is in the mold open state. It is said that.
  • the movable mold 105 is driven toward the fixed mold 103 by the mold clamping device 7, and the mold is closed.
  • This mold closing is performed before the movable mold 105 comes into contact with the fixed mold 103 (before the mold contact).
  • the fixed mold 103 and the movable mold 105 face each other with the gap 109 formed between the mating surfaces 103a and 105a.
  • the gap 109 communicates the inside of the mold 101 with the outside of the mold 101.
  • the inside of the mold 101 here refers to a part of the space between the fixed mold 103 and the movable mold 105, which becomes the space SP (FIG. 3A) when the mold is completely closed. And That is, the inside of the mold 101 refers to a region sandwiched between regions, which are the inner surface of the space SP, of the surfaces of the fixed mold 103 and the movable mold 105 that face each other.
  • the size of the gap 109 (the distance between the mating surface 103a and the mating surface 105a. The same applies hereinafter) is smaller than the amount of protrusion of the protrusion 107b of the shunt 107. Therefore, the tip of the protrusion 107b is fitted to the tip of the sleeve 39. That is, the opening at the tip of the sleeve 39 is closed from the lower end to a predetermined height.
  • the molten metal M is supplied to the sleeve 39 by the hot water supply device 13. Since the opening at the tip of the sleeve 39 is blocked by the shunt 107 from the lower end to a predetermined height, the molten metal M does not flow into the gap 109, and thus does not flow out of the mold 101.
  • injection is started by the injection device 9. That is, the forward movement of the plunger 41 is started. With the forward movement of the plunger 41, the molten metal M rises in level. However, as before the start of injection, the opening at the tip of the sleeve 39 is blocked by the shunt 107 from the lower end to a predetermined height, so that the molten metal M does not flow into the gap 109, and eventually the mold. It does not flow out of 101.
  • the gas (for example, air) in the sleeve 39 is pushed out by the plunger 41, It flows into the cavity Ca through the flow path 101c and the runner 101a.
  • the gas in the sleeve 39 flows out of the mold 101 through the gap 109. As a result, the gas inside the mold 101 is quickly degassed.
  • the moving mold 105 is driven to the fixed mold 103 side by the mold clamping device 7 while the plunger 41 is continuously advanced.
  • the gap 109 is reduced, and further, the mating surfaces 103a and 105a are brought into contact with each other to eliminate the gap 109. That is, mold contact is made.
  • the mold clamping device 7 performs mold clamping for increasing the contact pressure between the mating surfaces 103a and 105a.
  • the mold clamping is performed, for example, so as to be completed before the molten metal M reaches the level of the molten metal that can flow into the gap 109. However, before the molten metal M reaches such a molten metal surface height, at least the mold contact is made, and after the molten metal M reaches such a molten metal surface height, the mold clamping may be completed.
  • a mode in which the mold clamping is completed before the molten metal M reaches the molten metal surface height at which the molten metal M flows into the gap 109 is mainly taken as an example.
  • the molten metal M of the sleeve 39 is retained in the flow passage 101c and the runner 101a (both of which are denoted by reference numerals in FIG. )) to flow into the cavity Ca and fill the cavity Ca. Since the mold 101 has already been clamped, it is extremely unlikely that the molten metal M that has flowed into the cavity Ca will flow out of the mold 101.
  • the pressure of the molten metal M in the cavity Ca is raised by the plunger 41 to reach the casting pressure (pressure increase), and the holding pressure for maintaining the casting pressure is performed. Then, the mold is opened, the product is taken out, and the like, and the casting cycle is completed. When the die casting machine 1 is operated so that the casting cycle is repeated, the next casting cycle is started.
  • the die casting machine 1 does not perform injection in a mold clamped state, but supplies hot water (FIG. 8A) and starts injection (FIG. 8( b) is performed, then the mold is clamped (FIG. 9A), and the injection is completed (FIG. 9B).By such an operation, for example, degassing in the initial stage of injection is efficiently performed. Be seen.
  • the size of the gap 109 may be set by the operation of the input device 69 by the operator before the start of the casting cycle, may be set by the manufacturer of the die casting machine 1, or based on the information of the die 101 and the like. It may be set by the controller 67. The size of the gap 109 may be set for each type of the mold 101, or may be set to be constant regardless of the type of the mold 101. The set size of the gap 109 is stored in the data DT. The specific size of the gap 109 may be set appropriately. For example, the size of the gap 109 is 0.1 mm or more and 3.0 mm or less.
  • the vertical position of the bottom surface of the concave groove 107c of the shunt 107 is defined as the molten metal level H1.
  • the vertical position of the upper end of the inner wall of the concave groove 107c is defined as the molten metal level H2.
  • the molten metal level exceeds the molten metal level H1
  • the molten metal begins to flow from the sleeve 39 into the concave groove 107c, but as long as the molten metal level is lower than the molten metal level H2, the molten metal has a gap 109. Does not flow into. Then, when the molten metal surface exceeds the molten metal height H2, the molten metal flows into the gap 109.
  • the mold contact or mold clamping in FIG. 9A is performed at least before the molten metal reaches the molten metal surface height H2.
  • the mold contact or mold clamping may be performed after the molten metal reaches the molten metal surface height H1 and before reaching the molten metal surface height H2, or before the molten metal reaches the molten metal surface height H1. May be done.
  • the mold clamping When the mold clamping is performed before the molten metal reaches the predetermined molten metal surface height as described above, when the molten metal reaches the predetermined molten metal surface height, the mold clamping may be completed, It does not have to be completed.
  • the value of the mold clamping force when the molten metal reaches the predetermined molten metal surface height is, for example, the value that should be reached by the time when the molten metal reaches the predetermined molten metal surface height. It may be set or may not have such a special meaning. The same applies to the following description unless otherwise specified.
  • the concave groove 107c is not formed in the shunt 107, and the upper side of the shunt 107 is removed by one plane (here, it is assumed that it is located on the bottom surface of the concave groove 107c).
  • the mold contact or mold clamping is performed before the molten metal reaches the molten metal surface height H2.
  • the molten metal height H1 and/or H2 may be set appropriately. These molten metal heights may be set in the same manner as in the past. Further, in order to maximize the distance that the plunger 41 can move forward in the state in which the gap 109 is configured, the height of these molten metal surfaces is made higher than that by the conventional setting method, etc., which is limited to the technology of the present disclosure. The molten metal height H1 and/or H2 may be set in consideration of the circumstances.
  • the molten metal height Ht which is located below the molten metal height H1 and/or H2 by an arbitrary margin is set, and this molten metal height Ht is reached. It may be decided that the mold contact or the mold clamping is performed when or before reaching.
  • the molten metal heights H1, H2 and/or Ht may be set appropriately.
  • the molten metal heights H1, H2, and/or Ht may be located below or coincide with the vertical center position of the shunt 107 (sleeve 39), It may be located above.
  • the filling rate of the molten metal in the sleeve 39 (the volume of the molten metal occupies the volume of the sleeve 39 in front of the plunger 41).
  • the ratio may be less than 50% or may be 50% or more.
  • FIG. 10 is a schematic line graph showing an example of changes with time of various physical quantities in injection.
  • the horizontal axis indicates time t.
  • the vertical axis indicates the magnitude of various physical quantities.
  • the various physical quantities are the injection speed V (the forward speed of the plunger 41), the injection pressure P (the pressure applied to the molten metal by the plunger 41), the position S of the plunger 41 and the mold clamping force F (the force that clamps the mold 101). .. Lines L V , L P , L S, and L F in the drawing show changes with time of the injection speed V, the injection pressure P, the position S of the plunger 41, and the mold clamping force F, respectively.
  • the injection start point (the forward start point of the plunger 41) is set to 0.
  • the position of the plunger 41 is set to 0 when the plunger tip 41a is positioned behind the hot water supply port 39a (standby position during hot water supply) as shown in FIG. Is defined as
  • the injection speed V, the injection pressure P, and the change in the position S of the plunger 41 with time may be the same as those in various known die casting machines.
  • the change over time of the mold clamping force F is different from the conventional one. For example:
  • the injection device 9 operates the low speed injection that advances the plunger 41 at a relatively low speed (generally from time t0 to t4) and the plunger 41 at a relatively high speed.
  • High-speed injection for advancing is sequentially performed.
  • low-speed injection in the initial stage of injection for example, entrapment of air by the molten metal is suppressed.
  • high-speed injection for example, the molten metal is quickly filled in the mold 101 without delaying the solidification of the molten metal.
  • the speed of the plunger 41 (low speed injection speed V L ) is relatively low, so the injection pressure P is relatively low. Then, when high-speed injection is started (t4), the injection pressure P rises. Furthermore, when the cavity Ca is (generally) filled with the molten metal by the high-speed injection (time point t5), the injection pressure P rapidly increases and the injection speed V rapidly decreases because the molten metal has no place to go. Then, the injection pressure P reaches the casting pressure Pe (final pressure), and the injection speed V becomes 0 (time point t6).
  • the position S of the plunger 41 is an integrated value of the injection speed V, it shows a change over time that reflects the above-described change over time of the injection speed V. Specifically, in the low-speed injection (t0 to t4), the value of the position S increases with the low-speed injection speed V L as the rate of change. Upon reaching the high speed switching position S H, the value of the position S is going to further increase the value by increasing the rate of change. Then, when the injection speed V reaches 0, the value of the position S becomes constant. That is, the plunger 41 reaches the filling completion position Se and stops.
  • the mold clamping is completed before the injection is started (before the time t0). That is, generally, the mold clamping force F maintains the final mold clamping force Fe before the time point t0.
  • the mold clamping force F indicated by the line L F since the mold clamping is performed after the start of injection, the mold clamping force F indicated by the line L F , And has started to rise after the start of injection (t2).
  • time t1 reduction of the gap 109 of the mold 101 is started. Then, at the time t2, the mold contact is made. After the mold contact, the mold clamping force F gradually increases and reaches the final mold clamping force Fe.
  • time t4 time t3
  • the specific magnitudes of various target values and the setting method thereof with respect to changes over time of the injection speed V, the injection pressure P, and the position S of the plunger 41 may be the same as those in various known die casting machines.
  • the specific size of the final target value of the mold clamping force Fe and the setting method thereof may be the same as those in various known die casting machines.
  • the target values of the low-speed injection speed V L , the high-speed injection speed V H , the casting pressure Pe, and the mold clamping force Fe are set directly by, for example, an operator's operation on the input device 69 before the start of the casting cycle, or related values. It is indirectly set by setting the value of the parameter to be stored and stored in the data DT.
  • the low-speed injection speed V L may be set in the range of less than 1 m/s, for example.
  • the high-speed injection speed V H is, for example, faster than the low-speed injection speed V L , and may be set in the range of 1 m/s or more, for example.
  • the low-speed injection speed V L and the high-speed injection speed V H are, for example, constant speeds (excluding acceleration to the constant speeds, etc.). However, the gear may be changed.
  • the high speed switching position SH is set, for example, directly or indirectly by an operator's operation on the input device 69 before the start of the casting cycle, and is stored in the data DT.
  • the operator inputs the biscuit thickness (target value) and the length d H of the high-speed section (distance that the plunger 41 advances during high-speed injection, target value) to the input device 69.
  • control device 67 specifies the filling completion position Se (target value or predicted value) based on the biscuit thickness, subtracts the length d H (target value) of the high speed section from the filling completion position Se, and performs high speed switching.
  • the position S H is calculated.
  • the position where the pressurization is completed and the plunger 41 is completely stopped is the filling completion position Se
  • the high speed switching position SH to the filling completion position Se is the high speed section.
  • the definition of the filling completion position Se, the high speed section, etc. may be appropriately defined without departing from the spirit of the technology of the present disclosure.
  • the position at the time t5 before the boosting plunger 41 completed to a complete stop may be defined as a filling completion position Se, and / or the high speed section from the high-speed switching position S H to the position at time t5 May be
  • the condition for starting the reduction of the gap 109 of the mold 101 may be appropriately set as long as the mold contact or the mold clamping can be performed by an intended time. In this embodiment, the case where the mold clamping is completed before the start of high-speed injection is taken as an example. Further, the condition for starting the reduction of the gap 109 may be, for example, that the plunger 41 has reached a predetermined mold clamping start position Sc.
  • the mold clamping start position Sc may be set appropriately. In the example shown in FIG. 10, the mold clamping start position Sc is set as follows.
  • time T2 time point t1 to t3
  • time T3 time point t1 to t3
  • T3 time point t1 to t3
  • it is expressed as a necessary time, but the time is not limited to the time required when the driving force of the mold clamping device 7 is exerted to the limit or the rating, and various circumstances are taken into consideration.
  • the time required when the driving force of the mold clamping device 7 is suppressed is also included.
  • margin time T3 (time t3 to t4) from the completion of mold clamping to the start of high-speed injection.
  • This allowance time T3 contributes to reducing the probability that high-speed injection will be started before completion of mold clamping due to control error or the like.
  • the mold clamping time T1 that is the sum of the required time T2 and the allowance time T3 is specified, and the low-speed injection speed VL (its target value) is multiplied by the mold clamping time T1.
  • the value (predicted value) of the distance d1 that the plunger 41 moves during the mold clamping time T1 is calculated.
  • the position before the high-speed switching position SH (target value) by the moving distance d1 (predicted value) is set as the mold clamping start position Sc. Thereby, the mold clamping can be completed before the start of high-speed injection.
  • the required time T2 is the time T4 (time points t1 to t2) required from the start of the reduction of the gap 109 to the die contact, and the time T5 required from the die contact to the die clamping. (Time points t2 to t3).
  • the value of the time T4 required from the start of the reduction of the gap 109 to the die contact is specified by, for example, the size of the gap 109 and the mold closing performance of the mold clamping device 7. That is, if the acceleration is neglected and simply considered, the value of the time T4 can be obtained by dividing the size of the gap 109 by the speed at which the mold clamping device 7 moves the moving mold 105.
  • the mold clamping start position specifying unit 85 of the control device 67 may specify the value of the time T4 by an appropriate method.
  • the mold clamping start position specifying unit 85 uses the data DT as a map (a table from another point of view; the same applies to other maps below) in which various values of the gap 109 and various values of the time T4 are associated with each other.
  • the value of the time T4 corresponding to the set size of the gap 109 may be specified with reference to this map. Further, the mold clamping start position specifying unit 85 may specify the value of the time T4 by a predetermined calculation formula using the size of the set gap 109 as a parameter.
  • the mold clamping start position specifying unit Reference numeral 85 uses a predetermined value (one value that does not depend on the size of the gap 109) held in the data DT as the value of the time T4 without specifying the value of the time T4 based on the size of the gap 109. May be.
  • the predetermined value may be set by the manufacturer of the die casting machine 1 or may be set by the operator, for example.
  • the mold clamping start position specifying unit 85 specifies the value of the time T4 according to the size of the gap 109, but the operator makes this specification, and the input setting of the input device 69 and the control device 67 is performed.
  • the value of the time T4 may be stored in the data DT via the unit 83.
  • the value of the time T5 required from the mold contact to the completion of the mold clamping is specified by, for example, the final mold clamping force Fe and the performance of the mold clamping device 7 concerning the mold clamping.
  • the mold clamping start position specifying unit 85 of the control device 67 may specify the value of the time T5 by an appropriate method.
  • the mold clamping start position specifying unit 85 holds a map in which various values of the mold clamping force Fe are associated with various values of the time T5 in the data DT, and is set by referring to this map.
  • the value of the time T5 corresponding to the value of the mold clamping force Fe may be specified.
  • the mold clamping start position specifying unit 85 may specify the value of the time T5 by a predetermined calculation formula using the value of the set mold clamping force Fe as a parameter.
  • the mold clamping start position is specified.
  • the unit 85 does not specify the value of the time T5 based on the value of the mold clamping force Fe, and sets the predetermined value (one value that does not depend on the magnitude of the mold clamping force Fe) held in the data DT to the time T5. May be specified as the value of.
  • the predetermined value may be set by the manufacturer of the die casting machine 1 or may be set by the operator, for example.
  • the mold clamping start position specifying unit 85 specifies the value of the time T5 according to the magnitude of the mold clamping force Fe. However, this specification is performed by the operator, and the input device 69 and the control device 67.
  • the value of the time T5 may be stored in the data DT via the input setting unit 83.
  • Requirement time T2 is the sum of times T4 and T5.
  • the mold clamping start position specifying unit 85 of the control device 67 specifies the value of the required time T2 from the values of the times T4 and T5 specified as described above.
  • the mold clamping start position specifying unit 85 does not specify the values of the times T4 and T5, respectively.
  • a predetermined value (one value) stored in advance in the data DT as a value may be specified as the value of the required time T2.
  • the predetermined value may be set by the manufacturer of the die casting machine 1 or may be set by the operator, for example.
  • the time T5 is a predetermined value (one value that does not depend on the mold clamping force Fe)
  • the value of the gap 109 is directly specified from the value of the gap 109 without specifying the values of the times T4 and T5.
  • the value of the required time T2 may be specified directly from the value of the mold clamping force Fe without specifying the values of the times T4 and T5. .. Further, in the above, the mold clamping start position specifying unit 85 specifies the value of the required time T2 according to the size of the gap 109 and/or the size of the mold clamping force Fe, but the operator performs this specification. The value of the required time T2 may be stored in the data DT via the input device 69 and the input setting unit 83 of the control device 67.
  • the value of the allowance time T3 may be set by the operator's operation on the input device 69 before the start of the casting cycle, may be set by the manufacturer of the die casting machine 1, or may be set based on the casting conditions or the like. It may be set by the mold clamping start position specifying unit 85 of 67. The value of the allowance time T3 may be set according to the type of the mold 101 or the casting conditions, or may be set to a predetermined value (one value) regardless of these. The set value of the allowance time T3 is stored in the data DT and referred to by the mold clamping start position specifying unit 85.
  • the required time T2 and the allowance time T3 may each be a predetermined value (one value) that does not depend on various conditions.
  • the mold clamping start position specifying unit 85 of the control device 67 is pre-stored in the data DT as the value of the mold clamping time T1 without performing the calculation of adding the required time T2 and the margin time T3.
  • the predetermined value (one value) that has been set may be specified as the value of the mold clamping time T1.
  • the predetermined value may be set by the manufacturer of the die casting machine 1 or may be set by the user, for example.
  • the values of the required time T2 and the allowance time T3 in consideration of various conditions may be specified by the operator without the mold clamping start position specifying unit 85.
  • the operator may store the value of the mold clamping time T1 in the data DT via the input device 69 and the input setting unit 83 of the control device 67.
  • the mold clamping time T1 is input via the input device 69 and the input setting unit 83 of the control device 67.
  • the value of the moving distance d1 may be stored in the data DT via the input device 69 and the input setting unit 83 instead of being stored in the data DT.
  • the mold clamping start position specifying unit 85 may specify the mold clamping start position Sc using the value of the movement distance d1 stored in the data DT.
  • the mold clamping start position Sc itself is stored in the data DT via the input device 69 and the input setting unit 83 of the control device 67, and the mold clamping control unit that controls the mold clamping device 7 is stored. 77.
  • high-speed switching position S H is the melt is initiated when reaching the vicinity of the gate 101b ( Figure 3 (a)).
  • the height of the molten metal flowing into the gap 109 is lower than that of the gate 101b. Therefore, the completion of the mold clamping before the start of high-speed injection does not guarantee that the mold contact or the mold clamping is performed before the molten metal reaches the height of the molten metal surface.
  • the allowance time T3 is set so that die contact or die clamping is performed before the molten metal reaches the height of the molten metal flowing into the gap 109. Good.
  • High speed injection can be classified into so-called pre-gate high speed, gate high speed and post-gate high speed.
  • the pre-gate fast the molten metal reaches the gate 101b (little) injection speed in front is switched to high-speed injection speed V H.
  • the injection speed is switched to the high injection speed V H when the molten metal reaches the gate 101b.
  • the injection speed is switched to the high injection speed V H when the molten metal passes (a little) past the gate 101b.
  • FIG. 11 is a flowchart showing an example of a procedure of a cycle process executed by the control device 67 to realize the casting cycle described so far. This process is repeatedly executed, for example, by using a cycle start operation for the input device 69 as a trigger.
  • step ST1 the die casting machine 1 is in the state shown in FIGS. 1 and 7(a). That is, in the mold clamping device 7, the mold 101 is in the mold open state.
  • the plunger 41 is located at an initial position behind the hot water supply port 39a. No molten metal is placed in the sleeve 39.
  • step ST1 the control device 67 (gap control unit 75) controls the mold clamping device 7 to perform mold closing (FIG. 7(b)). However, as described above, this mold closing is performed until before the mold contact, thereby forming the gap 109.
  • the gap control unit 75 outputs a control command to the mold clamping motor 27 so as to rotate the mold clamping motor 27 in the rotation direction in which the moving die plate 17 moves in the mold closing direction.
  • the gap control unit 75 performs position feedback control so that the size of the gap 109 stored in the data DT is realized, for example, based on the detection value of the encoder 35.
  • control device 67 controls hot water supply device 13 so that the molten metal is supplied to sleeve 39 (FIG. 8(a)). Specifically, the hot water supply control unit 81 controls an electric motor (not shown) of the ladle transfer device 65 so that the molten metal M of the holding furnace 59 is pumped out by the ladle 63 and poured into the sleeve 39.
  • step ST3 the control device 67 (injection control unit 79) controls the injection device 9 so that injection (specifically, low-speed injection in this embodiment) is started (time t0 in FIG. 10 and FIG. b)).
  • injection control unit 79 opens the inflow side valve 53 to supply the hydraulic fluid from the hydraulic pressure source 49 to the head side chamber 45h, and the outflow side valve. 55 is opened to allow discharge of the hydraulic fluid from the rod side chamber 45r.
  • the speed of the plunger 41 during low-speed injection is feedback-controlled based on the detection value of the position sensor 57, for example.
  • This speed feedback control may be realized by position feedback control for the target position that is updated momentarily based on predetermined time schedule data.
  • the time schedule data is, for example, time-series data of the target position created at predetermined time intervals.
  • normal speed feedback control control for determining the operation amount based on the deviation of the speed itself
  • the opening degree of the outflow side valve 55 is feedback-controlled.
  • step ST4 the control device 67 (mold clamping control unit 77) determines whether or not the mold clamping start condition is satisfied. Specifically, in the present embodiment, the mold clamping control unit 77 determines whether or not the plunger 41 has reached the mold clamping start position Sc, as described with reference to FIG. Then, the mold clamping control section 77 stands by when the determination is negative, and proceeds to step ST5 when the determination is positive.
  • This determination may be made, for example, based on whether or not the position of the plunger 41 detected by the position sensor 57 has reached the mold clamping start position Sc. Further, as described above, in the case where the speed feedback control is substantially performed by the position feedback control for the target position that is updated every moment, the target position closest to the value of the mold clamping start position Sc, or the target position concerned. It may be determined whether or not the plunger 41 has reached the mold clamping start position Sc depending on whether or not the time point corresponding to the target position shifted by one time step before or after has arrived.
  • step ST5 the control device 67 (mold clamping control unit 77) starts reducing the gap 109 (time point t1 in FIG. 10), and performs mold contact (time point t2) and mold clamping (time point t2-) (FIG. 9).
  • the mold clamping control unit 77 outputs a control command to the mold clamping electric motor 27 so as to rotate the mold clamping electric motor 27 in the rotation direction for moving the movable die plate 17 in the mold closing direction, and the mold clamping force sensor.
  • the mold clamping motor 27 is rotated until the mold clamping force F detected by 37 reaches the final mold clamping force Fe stored in the data DT.
  • the mold clamping control unit 77 may perform feedback control based on the detection value of the mold clamping force sensor 37 so that the mold clamping force F converges to the final mold clamping force Fe, for example.
  • the time series data of the target position of the mold clamping motor 27 is created until an appropriate time (for example, the mold contact), and the mold clamping motor 27 is synchronized with the control based on the time series data of the target position of the plunger 41.
  • the control may be performed only based on the time series data of the target position.
  • step ST6 the control device 67 (injection control unit 79) controls the injection device 9 to perform high-speed injection (time points t4 to t5 or t6 in FIG. 10). That is, the injection control unit 79, when the plunger 41 reaches the high speed switching position S H (time t4), the injection driving unit 43 such that the speed of the plunger 41 is switched from the low speed injection speed V L to the high-speed injection speed V H Control.
  • the injection control unit 79 maintains the open state of the inflow valve 53 and opens the outflow valve 55 subsequent to the low speed injection. The degree is higher than that of low speed injection.
  • the speed of the plunger 41 during high-speed injection may be feedback-controlled based on the detection value of the position sensor 57, like the speed of the plunger 41 during low-speed injection. That is, the speed feedback control may be performed substantially by the position feedback control for the target position that is updated every moment, or the normal speed feedback control based on the deviation of the speed itself may be performed.
  • the plunger 41 When performing position feedback control for the target position that is updated momentarily following low-speed injection to high-speed injection, create time-series data of the target position that spans from the start of low-speed injection to the end of high-speed injection. At this time, the high speed switching position SH is used. In other words, the plunger 41 may not be made the determination of whether the host vehicle has reached the high-speed switching position S H during injection. Of course, the plunger 41 performs a determination of whether the host vehicle has reached the high-speed switching position S H, may be such as to switch the target speed in the normal speed feedback control based on the deviation between the speed itself.
  • step ST7 the control device 67 (injection control unit 79) controls the injection device 9 to increase the pressure (time t5 to t6 in FIG. 10) and hold the pressure (time t6 to).
  • high-speed injection and boosting may not necessarily be clearly distinguishable or definable.
  • the speed control may be switched to the pressure control, and the switching time point may be clearly distinguished or defined as the switching time point from high-speed injection to boosting.
  • step ST8 the control device 67 determines whether or not the molten metal has solidified based on the elapsed time or the like, and if it determines that the molten metal has solidified, it controls the mold clamping device 7 to perform mold opening, or the product is molded into a mold. The extrusion device 11 is controlled so as to be taken out from 101. Then, the control device 67 ends the cycle processing (starts the next cycle processing). Although not particularly shown, other appropriate steps such as cleaning of the mold 101 and application of a release agent may be inserted at appropriate times.
  • the die casting machine 1 includes the horizontal mold clamping type mold clamping device 7, the horizontal injection type injection device 9, the hot water supply device 13, and the control device 67.
  • the mold clamping device 7 performs mold opening/closing and mold clamping of the mold 101 (fixed mold 103 and movable mold 105).
  • the injection device 9 advances the plunger 41 within the sleeve 39 that communicates with the cavity Ca of the die 101 to inject the molten metal into the cavity Ca.
  • the hot water supply device 13 supplies the molten metal into the sleeve 39.
  • the control device 67 controls the mold clamping device 7, the injection device 9, and the hot water supply device 13.
  • the control device 67 has a gap control unit 75, a hot water supply control unit 81, an injection control unit 79, and a mold clamping control unit 77.
  • the gap control unit 75 controls the mold clamping device 7 so that the mating surfaces 103 a and 105 a of the mold 101 face each other via the gap 109 and the cavity Ca communicates with the outside of the mold 101 via the gap 109. (FIG. 7B).
  • the hot water supply control unit 81 controls the hot water supply device 13 so as to supply the molten metal into the sleeve 39 when the gap 109 is maintained (FIG. 8A).
  • the injection control unit 79 controls the injection device 9 so as to start the advance of the plunger 41 when the gap 109 is maintained and molten metal is present in the sleeve 39 (FIG. 8B).
  • the mold clamping control unit 77 brings the mating surfaces 103 a and 105 a into contact with each other to bring the gap 109 into contact with each other after the advance of the plunger 41 is started and before the molten metal reaches the molten metal surface height H 2 where the molten metal flows into the gap 109.
  • the mold clamping device 7 is controlled so as to be removed (FIG. 9A).
  • the die casting machine DC1 has the die casting machine 1 as described above and the die 101 held by the die clamping device 7.
  • the mold 101 includes a shunt 107 that fits into a part of the lower side of the opening of the sleeve 39 on the mold 101 side to block the molten metal in the sleeve 39 when the gap 109 is formed. There is.
  • the die casting method according to the present embodiment is a die casting method using the die casting machine 1 for horizontal mold clamping and lateral injection, and includes a gap forming step (ST1), a hot water supply step (ST2), and an injection step ( ST3 and ST6) and a mold clamping step (step ST5).
  • the gap forming step the mating surfaces 103a and 105a of the mold 101 are opposed to each other via the gap 109, and the cavity Ca of the mold 101 and the outside of the mold 101 are communicated via the gap 109 (see FIG. )).
  • the hot water supply step the molten metal is supplied into the sleeve 39 communicating with the cavity Ca when the gap 109 is maintained (FIG. 8A).
  • the advance of the plunger 41 in the sleeve 39 to the mold 101 is started (FIG. 8(b)).
  • the mold clamping step after the advance of the plunger 41 is started and before the molten metal reaches the molten metal surface height H2 where the molten metal flows into the gap 109, the mating surfaces 103a and 105a are brought into contact with each other to eliminate the gap 109 ( FIG. 9A).
  • the molten metal does not immediately flow into the gap 109.
  • the initial operation of injection can be performed by utilizing the above, while the gap 109 is formed.
  • the degassing of the cavity Ca can be efficiently performed in the initial stage of injection.
  • the back pressure in the mold is reduced, and the influence of the back pressure on the injection control and the molten metal flow is reduced, which also improves the quality of the die cast product.
  • the inventor of the present application has confirmed by experiments that the above effects are exhibited. Some of them are shown below. Casting was performed by the normal die casting method (comparative example) in which injection is started after performing mold clamping and the die casting method (example) of the present embodiment in which the size of the gap 109 is 2 mm.
  • the porosity ratio of the example (the ratio of the porosity volume to the product volume) was 80 to 90% of the porosity ratio of the comparative example.
  • the porosity ratio in the example was 40% to 80% of the porosity ratio in the comparative example.
  • the volume of gas (regardless of gas type) contained in the product per unit mass of the product was about 90% of that of the comparative example. More specifically, the volume of H 2 gas per unit mass was 70% to 90% of the comparative example. It is presumed that this is because the release agent moisture was evaporated and discharged from the gap 109.
  • the volume of C-based gas per unit mass was about 80% of that of the comparative example. It is presumed that this is because the gas generated by the oil for lubricating the plunger 41 was discharged from the gap 109.
  • the tensile strength of the example was 1.02 to 1.12 times the tensile strength of the comparative example.
  • the injection control unit 79 starts moving the plunger 41 forward with the gap 109 maintained until the gap 109 is removed and the filling of the molten metal into the cavity Ca is completed (see FIG. 10). (From time t0 to time t5 or time t6), the injection device 9 is controlled so as to advance the plunger 41 without stopping the plunger.
  • the advance of the plunger 41 is temporarily stopped, and mold contact and mold clamping are performed while the advance is stopped (this mode is also included in the technology according to the present disclosure.
  • the cycle time can be shortened as compared with From another viewpoint, the cycle time can be made comparable to the conventional one. It should be noted that, from the present embodiment, it is also possible to extract a technique that is not based on the assumption that the horizontal mold clamping and horizontal injection is performed and focuses on the point that the plunger 41 does not stop once.
  • the mold clamping control unit 77 controls the mold clamping device 7 so that the mold clamping is completed before the molten metal reaches the molten metal surface height H2 where the molten metal flows into the gap 109.
  • the mold is contacted or the mold is clamped halfway (this may also be included in the technology according to the present disclosure). Compared with, it is possible to reduce the probability that the molten metal will flow into the gap 109. Note that, unlike the present embodiment, when the molten metal reaches the molten metal surface height H2, the mold contact is made, or the mold is clamped halfway, for example, the reduction of the gap 109 is started. The time can be delayed to lengthen the time during which gas is removed through the gap 109.
  • the injection control unit 79 after advancing the start of the plunger 41, the speed of the plunger 41 from the predetermined low-speed injection speed V L, than this to switch fast to predetermined high injection speed V H also The injection device 9 is controlled. Mold clamping control unit 77, the speed of the plunger 41 controls the clamping device 7 to the mold clamping is completed before being switched to the high-speed injection speed V H.
  • the mold clamping is completed before the start of the high-speed injection, so that the mold contact is made when the high-speed injection is started, or the mold is clamped halfway (the embodiment is also disclosed. It is possible to reduce the probability that the molten metal enters the gap 109 due to the injection pressure at the time of high-speed injection to cause burrs. Note that, unlike the present embodiment, in a mode in which the mold contact is made at the start of high-speed injection, or the mold is clamped halfway, for example, the timing of starting the reduction of the gap 109 is delayed, The time for venting via 109 can be extended.
  • the injection control unit 79 when the plunger 41 reaches a predetermined high switching position S H, the velocity of the plunger 41 from the predetermined low-speed injection speed V L, the predetermined speed than this controlling the injection device 9 to switch to the high-speed injection speed V H.
  • the control device 67 has a mold clamping start position specifying unit 85 that specifies a position before the high speed switching position SH by a predetermined movement distance d1 as the mold clamping start position Sc.
  • the mold clamping control unit 77 starts control to reduce the gap 109 when the plunger 41 reaches the mold clamping start position Sc.
  • the clearance 109 is started to be reduced based on the change in the position of the plunger 41, even if the actual molten metal surface height error occurs due to the positional error of the plunger 41, the clearance 109 It is possible to reduce the probability that the molten metal will reach the level H2 of the molten metal before it is eliminated. Further, for example, from the fact that by setting the mold clamping start position Sc based on the high-speed switching position S H, to clarify the start position of the high-speed injection, the relationship between the reduction start position of the gap 109, the start of high-speed injection Sometimes it becomes easier to obtain the desired mold clamping force. For example, by appropriately setting the moving distance d1, it is possible to surely complete the mold clamping before the start of high-speed injection.
  • the mold clamping start position specifying unit 85 specifies the distance obtained by multiplying the low-speed injection speed VL by the predetermined mold clamping time T1 as the moving distance d1.
  • the time to start reducing the gap 109 is set according to the low-speed injection speed V L.
  • the clearance 109 can be reduced early to reduce the probability that the molten metal will flow into the clearance 109.
  • the start of the reduction of the gap 109 can be delayed to lengthen the time for degassing.
  • the mold clamping start position specifying unit 85 is the sum of the required time T2 required from the start of the control for starting the reduction of the gap 109 to the completion of the mold clamping and the predetermined margin time T3. Is specified as the mold clamping time T1.
  • the time to start reducing the gap 109 is set according to the size of the gap 109 and the performance of the mold clamping device 7. As a result, for example, when the gap 109 is relatively large, it is possible to start reducing the gap 109 early and reduce the probability that the molten metal will flow into the gap 109. On the other hand, when the gap 109 is relatively small, the start of the contraction of the gap 109 can be delayed to lengthen the degassing time. Furthermore, by adding the allowance time T3, it is possible to reduce the probability that an unexpected situation will occur due to a control error or the like.
  • FIG. 12A is a schematic cross-sectional view for explaining the first modified example, and corresponds to the state between FIG. 9A and FIG. 9B.
  • FIG. 12B is a block diagram for explaining the first modified example, and corresponds to a part of FIG. 6.
  • the mold clamping start position Sc to start reduction of the gap 109 is set as a reference speed switching position S H.
  • the mold clamping start position Sc is the position of the plunger 41 when the molten metal reaches the molten metal surface height H2 (see FIG. 5B) which flows into the gap 109. It is set on the basis of (limit position S M ). Specifically, it is as follows.
  • the level of the molten metal M in the sleeve 39 is unique depending on the position of the plunger 41. Be asked for.
  • the position of the plunger 41 (the limit position S M ) when the molten metal flows into the gap 109 is uniquely obtained from the molten metal surface height H2.
  • a position before this limit position S M with a predetermined margin distance d2 is set as a mold clamping start position Sc.
  • the plunger 41 reaches the mold clamping start position Sc, the reduction of the gap 109 is started.
  • the molten metal height H1 or the molten metal height Ht may be used instead of the molten metal height H2.
  • the molten metal height Ht may be set by, for example, the manufacturer of the die casting machine 1, the operator, or the control device 67 based on the molten metal height H1 and/or H2. Further, the molten metal height Ht may be the molten metal height H1 or H2. Therefore, in the following description, the molten metal height Ht may be used as a representative of the molten metal heights H1, H2, and Ht.
  • the value of the filling rate of the molten metal in the sleeve 39 may be set by the manufacturer, the operator, or the control device 67 of the die casting machine 1, and the molten metal height Ht may be calculated from the value of the filling rate.
  • the division of roles of the control device 67 in setting the mold clamping start position Sc may be set appropriately.
  • the data DT stores information on the shape and dimensions inside the sleeve 39, the shape and dimensions of the runner 101a, the volume of the molten metal M for one shot, and the value of the molten metal surface height Ht.
  • the mold clamping start position specifying unit 85 of the control device 67 specifies the value of the limit position S M based on these pieces of information.
  • the value of the margin distance d2 is stored in the data DT.
  • the mold clamping start position specifying unit 85 calculates the mold clamping start position Sc from the value of the specified limit position S M and the value of the margin distance d2 of the data DT.
  • the mold clamping start position specifying portion 85 specifies the mold clamping start position Sc
  • the information on the shape and size inside the sleeve 39 and the shape and size of the runner 101a stored in the data DT is the limit position S. It suffices to include the value necessary for specifying the value of M. For example, before the molten metal reaches the molten metal surface height Ht, if the shape and dimensions of the runner 101a have no or little influence on the correlation between the position of the plunger 41 and the actual molten metal height of the molten metal M, Information regarding the shape and dimensions of the runner 101a may not be stored in the data DT. Assuming that the sleeve 39 has a cylindrical shape, only the value of the diameter of the sleeve 39 may be stored in the data DT.
  • Various information necessary for specifying the value of the limit position S M is directly input by an operation of the operator on the input device 69 or indirectly input by inputting relevant information and stored in the data DT.
  • the diameter of the sleeve 39 (from another perspective, the diameter of the plunger tip 41a) is directly input by operating the input device 69.
  • the volume of the molten metal for one shot is, for example, the filling mass input by the operation on the input device 69 and the type of the material of the molten metal selected by the operation on the input device 69 (stored in the data DT in association with the type). It is calculated based on the density of molten metal).
  • the value of the molten metal height Ht is stored in the data DT, for example, when the operator operates the input device 69. However, the value of the molten metal height Ht is calculated by the mold clamping start position specifying unit 85 based on the information on the shape and size inside the sleeve 39 and the shape and size of the runner 101a stored in the data DT. I don't mind.
  • the calculation for specifying the limit position S M from the molten metal surface height Ht may be made appropriate.
  • the mold clamping start position specifying unit 85 may calculate the limit position S M from the molten metal height Ht by a calculation formula, or the position S of the plunger 41 and the molten metal when the plunger 41 is located at the position S. It is also possible to generate a map in which the level of the molten metal is associated with, and refer to this map to specify the position S corresponding to the height Ht of the molten metal as the limit position S M.
  • V A ⁇ L (1)
  • A h ⁇ (r 2 ⁇ h 2 ) ⁇ r 2 cos ⁇ 1 (h/r)+ ⁇ r 2 (2)
  • the values of V and r are set to predetermined values directly or indirectly by an operation of the operator on the input device 69, for example. Therefore, if the height Ht of the molten metal is used as h, the length L when the molten metal M reaches the height Ht of the molten metal is calculated, and by extension, the position S (limit position S M ) of the plunger 41 at that time is calculated. Is calculated.
  • the size of the gap 109 affects the limit position S M. However, since the size of the gap 109 is usually sufficiently smaller than the length L when the molten metal M reaches the molten metal surface height Ht, the size of the gap 109 may be ignored. Of course, the above calculation may be performed with reference to the state where the gap 109 in which the molten metal M has a relatively high surface level is eliminated.
  • the allowance distance d2 may be set appropriately.
  • the allowance distance d2 may be calculated by the same calculation method as the moving distance d1 of the embodiment. In this case, the mold clamping can be surely completed before the molten metal reaches the molten metal surface height Ht.
  • the margin distance d2 may be a value obtained by multiplying the low-speed injection speed V L by the required time T2 or a value obtained by multiplying the low-speed injection speed V L by the time T4.
  • the margin distance d2 may be set by the manufacturer of the die casting machine 1, may be set by the operator via the input device 69, or may be calculated by the mold clamping start position specifying unit 85 of the control device 67. Good.
  • the mold clamping start position specifying unit 85 of the control device 67 calculates the limit position S M.
  • the control device 67 acquires information related to a predetermined molten metal height (for example, molten metal height H2 into which the molten metal flows into the gap 109), and the molten metal height H2. It has a mold clamping start position specifying portion 85 which specifies the position of the plunger 41 when the molten metal reaches the mold clamping position, and specifies a position in front of this position at a predetermined margin distance d2 as the mold clamping start position Sc. The mold clamping control unit 77 starts control to reduce the gap 109 when the plunger 41 reaches the mold clamping start position Sc.
  • a predetermined molten metal height for example, molten metal height H2 into which the molten metal flows into the gap 109
  • a mold clamping start position specifying portion 85 which specifies the position of the plunger 41 when the molten metal reaches the mold clamping position, and specifies a position in front of this position at a predetermined margin distance d2 as the mold clamping start position Sc.
  • the mold clamping start position Sc is set with reference to the limit position S M at which the molten metal reaches the molten metal surface height H2, before the molten metal reaches the gap 109. It is easy to eliminate the gap 109.
  • the embodiment based on the influencing fast switching position S H in fluidity, since it is set to affect clamping start position Sc in degassing, adjusting the effect of venting on fluidity It's easy to do.
  • the information related to the predetermined molten metal height may be the molten metal height itself or may be the information capable of specifying the molten metal height such as the filling rate of the molten metal in the sleeve 39. ..
  • the position of the plunger 41 when the molten metal reaches a predetermined molten metal surface height may be calculated on the basis of the state in which the gap 109 is eliminated, as described above. ..
  • FIG. 13 is a schematic cross-sectional view for explaining the second modified example, and corresponds to a part of the state shown in FIG. 8B.
  • the reduction of the gap 109 is started based on the position S of the plunger 41.
  • the molten metal level sensor 91 is provided in the sleeve 39, and when the molten metal level sensor 91 detects that the molten metal M has reached the predetermined molten metal level height Ht.
  • the reduction of the gap 109 is started.
  • the molten metal height Ht is set by the manufacturer or user of the die casting machine 1 based on, for example, the molten metal height H1 and/or H2, and may be the molten metal height H1 or H2. The height may be different from these.
  • the configuration of the bath level sensor 91 may be any suitable one.
  • the melt level sensor 91 may be an energization sensor.
  • the energization sensor has a pair of electrodes exposed in the sleeve 39 and located at the molten metal surface height Ht. Then, when the molten metal in the sleeve 39 contacts the pair of electrodes, the pair of electrodes is energized. When the pair of electrodes is energized, the melt level sensor 91 outputs a signal indicating this.
  • the melt level sensor 91 can be configured by, for example, a temperature sensor that detects the temperature of the melt or a pressure sensor that detects the pressure of the melt.
  • the die casting machine 1 further includes the molten metal level sensor 91 that detects that the molten metal in the sleeve 39 has reached the predetermined molten metal level height Ht.
  • the mold clamping control unit 77 starts control to reduce the gap 109 when the molten metal level sensor 91 detects that the molten metal has reached the molten metal level Ht.
  • the die casting machine is not limited to the horizontal die clamping side injection type.
  • the horizontal mold clamping and lateral injection die casting machine is not limited to one in which the mold opening/closing direction and the plunger driving direction are horizontal, and the mold opening/closing direction and the plunger driving direction are less than a predetermined angle with respect to the horizontal direction (for example, 45°). Less than, less than 30°, or less than 15°).
  • the die casting machine is not limited to one that supplies the molten metal to the sleeve by a ladle, and even if the molten metal is supplied from a hot water supply pipe connected to the sleeve, such as a so-called semi-hot chamber type die casting machine. Good.
  • the mold clamping device is electrically operated and the injection device is hydraulically operated.
  • the electric type and the hydraulic type may be appropriately combined.
  • both the mold clamping device and the injection device may be electrically operated, or both may be hydraulic, or the mold clamping device may be hydraulic and the injection device electrically operated.
  • at least one of the mold clamping device and the injection device may be a hybrid type that is a combination of an electric type and a hydraulic type.
  • the mold clamping device is not limited to the toggle type, and for example, a drive unit (for example, a screw mechanism) that opens and closes the mold and a drive unit (for example, a mold clamping cylinder) that performs mold clamping are separately provided. May be.
  • the injection device is not limited to one that performs low-speed injection and high-speed injection, and may be one that performs so-called laminar flow filling. Further, the injection device may be different in not only the speed but also the operation between the low speed injection and the high speed injection. For example, the low speed injection may be performed electrically and the high speed injection may be performed hydraulically. The low-speed injection may be performed by hydraulic pressure from the pump, and the high-speed injection may be performed by hydraulic pressure from the accumulator. Similarly, there may be various differences between injection (narrow sense) and boosting.
  • the various sensors are not limited to those shown in the embodiment.
  • the distance between the mating surfaces of the mold is detected by the encoder of the electric motor, but it may be measured by a laser length measuring device or a linear encoder provided on the mold or the die plate.
  • the mold clamping force sensor may be configured by a position sensor that detects the position of the mold clamping piston.
  • the gap between the mating surfaces of the molds may be formed by slightly opening the mold from the mold closed state, rather than by closing the mold just before the mold contact. Further, an operation for specifying the mold contact position may be performed before the gap is formed to improve the accuracy of the size of the gap.
  • Such a technique is disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 2017-094367, and the contents of Japanese Patent Laid-Open No. 2017-094367 may be incorporated by reference with respect to the present disclosure. It should be noted that the above-mentioned publication relates to molding of a metal in a solid-liquid coexisting state, and is different from the technology according to the present disclosure in that mold contact and mold clamping are performed after the filling of the metal material into the cavity is completed. ..
  • the method of determining the time to start the reduction of the gap between the mating surfaces of the mold is variously different from the method shown in the embodiment and the modification. For example, when the pressure detected by the back pressure sensor provided in the chill vent rises to a predetermined pressure, the clearance may be reduced. Further, the contents of the embodiment and the modified examples may be appropriately combined.
  • the mold clamping start position set based on the high-speed switching position shown in the embodiment is basically used, and the mold clamping start position is set based on the molten metal height shown in the first modification. It may be determined whether or not the mold clamping start position has passed, and if it has, a warning image may be displayed on the display device.
  • the structure for preventing the molten metal from flowing into the gap when the molten metal is supplied to the sleeve in the state where the gap is formed is not limited to the one using the shunt.
  • the molten metal may be prevented from flowing into the gap by inclining the sleeve so that the mold side is upward.
  • the mold main body may be provided with a part that integrally functions as a weir, a weir may be provided on the sleeve (fixed mold side), and the weir may be retracted from the runner while the injection is in progress.
  • a movable weir may be provided.

Abstract

隙間制御部７５は、金型１０１の合わせ面１０３ａ及び１０５ａ同士を隙間１０９を介して対向させ、キャビティＣａと金型１０１の外部とを隙間１０９を介して通じさせるように横型締式の型締装置７を制御する。給湯制御部８１は、隙間１０９が維持されているときに溶湯をスリーブ３９内に供給するように給湯装置１３を制御する。射出制御部７９は、隙間１０９が維持されており、スリーブ３９内に溶湯があるときにプランジャ４１の前進を開始するように横射出式の射出装置９を制御する。型締制御部７７は、プランジャ４１の前進が開始された後、隙間１０９へ溶湯が流れ込む湯面高さＨ２に溶湯が到達する前に、合わせ面同士を当接させて隙間１０９を無くすように型締装置７を制御する。

Description

ダイカストマシン、金型付ダイカストマシン、ダイカストマシン用制御装置及びダイカスト方法
　本開示は、ダイカストマシン、金型付ダイカストマシン、ダイカストマシン用制御装置及びダイカスト方法に関する。
　コールドチャンバマシン等のダイカストマシンにおいては、一般に、１対の金型の型閉じ及び型締めがなされ、その後、１対の金型の間の空間に通じているスリーブに溶湯（溶融状態の金属）が供給され、スリーブ内の溶湯がプランジャによって前記空間へ射出される。すなわち、まず、型締めが行われ、その後、溶湯の供給及び射出が行われる。これにより、例えば、スリーブ内に供給された溶湯が１対の金型の合わせ面の間から１対の金型の外部へ流れ出ることが防止されている。
　特許文献１では、上記の一般的な動作とは異なる動作を行う縦型締縦射出のダイカストマシンが開示されている。このダイカストマシンでは、上型及び下型の合わせ面間に隙間が構成された半型閉状態において、下型に通じるスリーブ内の溶湯がプランジャによって押し上げられる。溶湯が下型のゲートに到達すると、プランジャは停止される。プランジャの停止後、完全型閉じが行われる。その後、プランジャを高速で押し上げる高速射出が行われる。
特開平４－１７２１６２号公報
　特許文献１の技術は種々の不都合を内包している。例えば、縦型締縦射出が前提となっており、汎用性が低い。また、例えば、溶湯を押し上げている途中でプランジャを一旦停止させる必要があり、サイクルタイムが長くなる。
　このような課題の少なくとも一つを解決しつつ、射出中における１対の金型の内部のガス抜き効率を向上できるダイカストマシン、金型付ダイカストマシン、ダイカストマシン用制御装置及びダイカスト方法が提供されることが望まれる。
　本開示の一態様に係るダイカストマシンは、１対の金型の型開閉及び型締めを行う横型締式の型締装置と、前記１対の金型間のキャビティに通じるスリーブ内でプランジャを前進させて前記キャビティに溶湯を射出する横射出式の射出装置と、前記スリーブ内に溶湯を供給する給湯装置と、前記型締装置、前記射出装置及び前記給湯装置を制御する制御装置と、を有しており、前記制御装置は、前記１対の金型の合わせ面同士を隙間を介して対向させ、前記キャビティと前記１対の金型の外部とを前記隙間を介して通じさせるように前記型締装置を制御する隙間制御部と、前記隙間が維持されているときに溶湯を前記スリーブ内に供給するように前記給湯装置を制御する給湯制御部と、前記隙間が維持されており、かつ前記スリーブ内に溶湯があるときに前記プランジャの前進を開始するように前記射出装置を制御する射出制御部と、前記プランジャの前進が開始された後、前記隙間へ溶湯が流れ込む湯面高さに溶湯が到達する前に、前記合わせ面同士を当接させて前記隙間を無くすように前記型締装置を制御する型締制御部と、を有している。
　一例において、前記射出制御部は、前記隙間が維持されている状態で前記プランジャの前進が開始されてから、前記隙間が無くされて前記キャビティへの溶湯の充填が完了するまで、前記プランジャを停止させることなく前記プランジャを前進させるように前記射出装置を制御する。
　一例において、前記型締制御部は、前記隙間へ溶湯が流れ込む湯面高さに溶湯が到達する前に、型締めが完了するように前記型締装置を制御する。
　　一例において、前記射出制御部は、前記プランジャの前進開始後、前記プランジャの速度を所定の低速射出速度から当該低速射出速度よりも高速の所定の高速射出速度へ切り換えるように前記射出装置を制御し、前記型締制御部は、前記プランジャの速度が前記高速射出速度に切り換えられる前に型締めが完了するように前記型締装置を制御する。
　一例において、前記射出制御部は、前記プランジャが所定の高速切換位置に到達したときに、前記プランジャの速度を所定の低速射出速度から当該低速射出速度よりも高速の所定の高速射出速度へ切り換えるように前記射出装置を制御し、前記制御装置は、前記高速切換位置よりも所定の移動距離だけ手前の位置を型締開始位置として特定する型締開始位置特定部を有しており、前記型締制御部は、前記プランジャが前記型締開始位置に到達したときに、前記隙間を縮小する制御を開始する。
　一例において、前記型締開始位置特定部は、前記低速射出速度に所定の型締時間を乗じた距離を前記移動距離として特定する。
　一例において、前記型締開始位置特定部は、前記隙間の縮小を開始してから型締めが完了するまでに必要な時間と所定の余裕時間との合計を前記型締時間として特定する。
　一例において、前記制御装置は、所定の湯面高さに係る情報を取得し、取得した前記所定の湯面高さに溶湯が到達するときの前記プランジャの位置を特定し、この位置よりも所定の余裕距離で手前の位置を型締開始位置として特定する型締開始位置特定部を有しており、前記型締制御部は、前記プランジャが前記型締開始位置に到達したときに、前記隙間を縮小する制御を開始する。
　一例において、前記ダイカストマシンは、前記スリーブ内の溶湯が所定の湯面高さに到達したことを検出する湯面センサを更に有しており、前記型締制御部は、前記湯面センサによって溶湯が前記所定の湯面高さに到達したことが検出されたときに、前記隙間を縮小する制御を開始する。
　本開示の一態様に係るダイカストマシンは、１対の金型の型開閉及び型締めを行う型締装置と、前記１対の金型間のキャビティに通じるスリーブ内でプランジャを前進させて前記キャビティに溶湯を射出する射出装置と、前記スリーブ内に溶湯を供給する給湯装置と、前記型締装置、前記射出装置及び前記給湯装置を制御する制御装置と、を有しており、前記制御装置は、前記１対の金型の合わせ面同士を隙間を介して対向させ、前記キャビティと前記１対の金型の外部とを前記隙間を介して通じさせるように前記型締装置を制御する隙間制御部と、前記隙間が維持されているときに溶湯を前記スリーブ内に供給するように前記給湯装置を制御する給湯制御部と、前記隙間が維持されており、かつ前記スリーブ内に溶湯があるときに前記プランジャの前進を開始するように前記射出装置を制御する射出制御部と、前記プランジャの前進が開始された後、前記隙間へ溶湯が流れ込む湯面高さに溶湯が到達する前に、前記合わせ面同士を当接させて前記隙間を無くすように前記型締装置を制御する型締制御部と、を有しており、前記射出制御部は、前記隙間が維持されている状態で前記プランジャの前進が開始されてから、前記隙間が無くされて前記キャビティへの溶湯の充填が完了するまで、前記プランジャを停止させることなく前記プランジャを前進させるように前記射出装置を制御する。
　本開示の一態様に係る金型付ダイカストマシンは、上記ダイカストマシンと、前記型締装置に保持されている前記１対の金型と、を有しており、前記１対の金型は、前記隙間が構成されているときに前記スリーブの前記１対の金型側の開口のうちの下方側の一部に嵌合して前記スリーブ内の溶湯を堰き止める分流子を含んでいる。
　本開示の一態様に係るダイカストマシン用制御装置は、横型締横射出式ダイカストマシンのマシン本体を制御する制御装置であって、１対の金型の合わせ面同士を隙間を介して対向させ、前記１対の金型のキャビティと前記１対の金型の外部とを前記隙間を介して通じさせるように前記マシン本体を制御する隙間制御部と、前記隙間が維持されているときに溶湯を前記キャビティに通じているスリーブ内に供給するように前記マシン本体を制御する給湯制御部と、前記隙間が維持されており、かつ前記スリーブ内に溶湯があるときに前記スリーブ内のプランジャの前記１対の金型への前進を開始するように前記マシン本体を制御する射出制御部と、前記プランジャの前進が開始された後、前記隙間へ溶湯が流れ込む湯面高さに溶湯が到達する前に、前記合わせ面同士を当接させて前記隙間を無くすように前記マシン本体を制御する型締制御部と、を有している。
　本開示の一態様に係るダイカスト方法は、横型締横射出のダイカストマシンを用いたダイカスト方法であって、１対の金型の合わせ面同士を隙間を介して対向させ、前記１対の金型間のキャビティと前記１対の金型の外部とを前記隙間を介して通じさせる隙間構成ステップと、前記隙間が維持されているときに溶湯を前記キャビティに通じているスリーブ内に供給する給湯ステップと、前記隙間が維持されており、かつ前記スリーブ内に溶湯があるときに前記スリーブ内のプランジャの前記１対の金型への前進を開始する射出ステップと、前記プランジャの前進が開始された後、前記隙間へ溶湯が流れ込む湯面高さに溶湯が到達する前に、前記合わせ面同士を当接させて前記隙間を無くす型締ステップと、を有している。
　上記の構成又は手順によれば、射出中における１対の金型の内部のガス抜き効率を向上できる。
本発明の実施形態に係る金型付ダイカストマシンの要部の構成を示す側面図。 図２（ａ）は図１の金型付ダイカストマシンの射出駆動部の構成の一例を示す模式図、図２（ｂ）は図１の金型付ダイカストマシンの給湯装置の一例を示す模式図。 図３（ａ）は金型付ダイカストマシンの金型等を示す模式的な断面図、図３（ｂ）は図３（ａ）の一部拡大図。 図３（ａ）の金型の下方側の一部を示す模式的な斜視図。 図５（ａ）は図４の一部拡大図、図５（ｂ）は図３（ｂ）のＶｂ－Ｖｂ線における断面図。 図１の金型付ダイカストマシンの信号処理系に係る構成を示すブロック図。 図７（ａ）及び図７（ｂ）は図１の金型付ダイカストマシンが実行する鋳造サイクルの概要を模式的に示す断面図。 図８（ａ）及び図８（ｂ）は図７（ｂ）の続きを示す断面図。 図９（ａ）及び図９（ｂ）は図８（ｂ）の続きを示す断面図。 図１の金型付ダイカストマシンにおける種々の物理量の経時変化の例を示す図。 図１の金型付ダイカストマシンの制御装置が実行するサイクル処理の手順の一例を示すフローチャート。 図１２（ａ）及び図１２（ｂ）は変形例を説明するための断面図及びブロック図。 他の変形例を説明するための断面図。
（ダイカストマシンの全体構成）
　図１は、実施形態に係る金型付ダイカストマシンＤＣ１の要部の構成を示す、一部に断面図を含む側面図である。
　なお、以下に示す図は、模式的なものである。従って、各種の寸法等は、現実の寸法と必ずしも一致しない。また、細部は適宜に省略されることがある。図面には、図面相互の関係の理解を容易にするために、金型付ダイカストマシンＤＣ１の非可動部分（例えば後述する固定ダイプレート１５）に固定的な直交座標系ｘｙｚを付すことがある。ｚ方向は、例えば、鉛直方向である。
　金型付ダイカストマシンＤＣ１は、ダイカストマシン１と、ダイカストマシン１に保持されている金型１０１とを含んでいる。なお、上記から理解されるように、本実施形態の説明では、ダイカストマシンの語は、金型１０１を含まないように定義されている。
　ダイカストマシン１は、金型１０１の内部（図３（ａ）に示す空間ＳＰ。以下同様。）に溶湯（溶融金属、液状金属）を射出し、その溶湯を金型１０１内で凝固させることにより、ダイカスト品（成形品）を製造する。金属は、例えば、アルミニウム又はアルミニウム合金である。なお、ダイカストマシン１は、固液共存金属の成形に転用可能であっても構わない。
　金型１０１は、固定金型１０３及び移動金型１０５を含んでいる。特に図示しないが、金型１０１は、固定金型１０３及び移動金型１０５の他に、中子などを含んでいてもよい。
　固定金型１０３は、（基本的に）移動不可能にダイカストマシン１に保持されている。移動金型１０５は、固定金型１０３に対して型開閉方向（図１の紙面左右方向）に移動可能にダイカストマシン１に保持されている。図１では、型開状態が実線で示され、また、型閉状態の移動金型１０５の一部が点線で示されている。型開状態は、固定金型１０３及び移動金型１０５が互いに離間している状態である。型閉状態は、固定金型１０３及び移動金型１０５が互いに当接している状態である。
　型開状態において、固定金型１０３と移動金型１０５との距離は、少なくとも、固定金型１０３と移動金型１０５との間からダイカスト品を取り出し可能な大きさとされている。また、型開状態において、移動金型１０５は、型開限（紙面左側の駆動限）に位置していてもよい。型閉状態は、本実施形態の説明では、後述する型接触がなされた状態及び型締めがなされた状態の双方を含む広い概念であるものとする。
　図１等においては、便宜上、固定金型１０３又は移動金型１０５の断面の全部又は大部分は、１種類のハッチングで示されている。ただし、これらの金型は、直彫り式のものであってもよいし、入れ子式のものであってもよい。
　ダイカストマシン１は、例えば、成形のための機械的動作を行うマシン本体３と、マシン本体３の動作を制御する制御ユニット５とを有している。
（マシン本体）
　マシン本体３の構成は、公知の種々の構成と同様とされて構わない。以下では、マシン本体３の構成の一例について述べる。マシン本体３は、例えば、金型１０１の開閉及び型締めを行う型締装置７と、金型１０１の内部に溶湯を射出する射出装置９と、ダイカスト品を固定金型１０３又は移動金型１０５（図１では移動金型１０５）から押し出す押出装置１１とを有している。また、マシン本体３は、射出装置９に溶湯を供給する給湯装置１３（図２（ｂ）参照）を有している。
（型締装置）
　型締装置７は、例えば、基本的な構成として、固定金型１０３を保持する固定ダイプレート１５と、移動金型１０５を保持する移動ダイプレート１７と、両ダイプレートに架け渡される１以上（通常は複数。例えば４本）のタイバー１９とを有している。
　固定ダイプレート１５及び移動ダイプレート１７は互いに対向して配置されており、その対向側（前面側）に固定金型１０３又は移動金型１０５を保持している。移動ダイプレート１７が固定ダイプレート１５との対向方向（型開閉方向）において移動されることによって、金型１０１の型開閉がなされる。また、例えば、金型１０１が型閉じ（型接触）された状態で、固定ダイプレート１５に固定されたタイバー１９の、移動ダイプレート１７側部分が移動ダイプレート１７の背後（紙面左側）へ引っ張られることによって、タイバー１９の伸張量に応じた型締力（金型１０１を締め付ける力）が得られる。なお、型締力は、目標値に到達した後、当該目標値に維持される（型締めが継続される）が、本実施形態の説明では、型締力が目標値に到達することを型締めが完了すると表現することがある。
　また、型締装置７は、例えば、型開閉及び型締めを実現するための駆動部として、電動式かつトグル式の型締駆動部２１を有している。具体的には、型締駆動部２１は、例えば、移動ダイプレート１７の背後に位置するリンクハウジング２３と、リンクハウジング２３と移動ダイプレート１７との間に介在する複数のリンク２５と、複数のリンク２５に駆動力を付与する型締電動機２７とを有している。
　リンクハウジング２３は、タイバー１９の紙面左側部分と固定されている。また、上述のように、タイバー１９の紙面右側部分は、固定ダイプレート１５と固定されている。従って、型締電動機２７によって複数のリンク２５に駆動力が付与され、リンクハウジング２３と移動ダイプレート１７とが互いに離反すると、移動ダイプレート１７が固定ダイプレート１５へ向かって移動し、型閉じがなされる。この駆動力の付与が、型接触がなされて移動ダイプレート１７の固定ダイプレート１５側への移動が規制された後も継続されると、タイバー１９が移動ダイプレート１７の背後へ引っ張られることになり、型締力が生じる。
　型締電動機２７は、例えば、回転式の電動機である。型締電動機２７の回転は、例えば、ねじ機構２９によって並進運動に変換されてリンク２５に伝達される。ねじ機構２９は、例えば、リンクハウジング２３に対する軸方向の移動が規制され、型締電動機２７によって軸回りに回転されるねじ軸３１と、ねじ軸３１に螺合され、リンク２５に連結され、軸回りの回転が規制されたナット３３（クロスヘッド）とを有している。
　また、型締装置７は、型締電動機２７の回転を検出するエンコーダ３５と、型締力を検出する型締力センサ３７とを有している。特に図示しないが、型締装置７は、上記の他、型締限を検出するリミットスイッチ等を有していてもよい。
　エンコーダ３５は、インクリメンタル型であってもよいし、アブソリュート型であってもよい。エンコーダ３５及び／又は制御ユニット５は、エンコーダ３５において生成されるパルスの数を積算することによって、移動ダイプレート１７と、リンクハウジング２３（タイバー１９のリンクハウジング２３側部分）との相対位置を検出することができる。従って、エンコーダ３５は、型接触前は、移動ダイプレート１７の位置を検出でき、型接触後は、タイバー１９の伸びを検出することができる。
　型締力センサ３７は、例えば、ひずみゲージを含んで構成され、タイバー１９のうち型締めにおいて伸長される部分に取り付けられ、タイバー１９のひずみに応じた信号を生成する。型締力センサ３７及び／又は制御ユニット５は、生成された信号（ひずみ）と、タイバー１９の情報とに基づいて、型締力を算出することができる。型締力の算出に用いられるタイバー１９の情報は、例えば、タイバー１９の、本数、ヤング率及び断面積（径）である。
（射出装置）
　射出装置９は、例えば、金型１０１内に通じるスリーブ３９と、スリーブ３９内を摺動可能なプランジャ４１と、プランジャ４１を駆動する射出駆動部４３とを有している。なお、射出装置９の説明においては、金型１０１側を前方、その反対側を後方ということがある。
　溶湯がスリーブ３９内に配置された状態で、プランジャ４１が図示の位置からスリーブ３９内を前方へ摺動することにより、溶湯が金型１０１の内部へ押し出される（射出される）。その後、金型１０１内で溶湯が凝固することにより、ダイカスト品が形成される。
　スリーブ３９は、例えば、固定金型１０３に連結された筒状（例えば円筒状）部材であり、上面には溶湯をスリーブ３９内に受け入れるための給湯口３９ａが開口している。プランジャ４１は、スリーブ３９内を前後方向に摺動可能なプランジャチップ４１ａと、先端がプランジャチップ４１ａに固定されたプランジャロッド４１ｂとを有している。
　図２（ａ）は、射出駆動部４３の構成の一例を示す模式図である。
　射出駆動部４３は、例えば、液圧式のものであり、射出シリンダ４５と、射出シリンダ４５に対する作動液の流れを制御する液圧装置４７と、を含んで構成されている。なお、ここでは、いわゆる単胴式の射出シリンダ４５を例示するが、増圧式のものなど、他の方式の射出シリンダが用いられてもよい。射出シリンダ４５は、シリンダ部４５ａと、シリンダ部４５ａ内を摺動可能なピストン４５ｂと、ピストン４５ｂに固定されているピストンロッド４５ｃとを有している。
　ピストンロッド４５ｃは、シリンダ部４５ａの前方へ延び出て、プランジャロッド４１ｂの後端と連結されている。シリンダ部４５ａの内部は、ピストン４５ｂによって、ピストンロッド４５ｃが延び出る側のロッド側室４５ｒと、その反対側のヘッド側室４５ｈとに区画されている。ヘッド側室４５ｈ及びロッド側室４５ｒに選択的に作動液が供給されることによって、ピストン４５ｂ（プランジャ４１）は前進又は後退する。
　液圧装置４７は、例えば、作動液を送出可能な液圧源４９と、作動液を貯留するタンク５１と、液圧源４９からヘッド側室４５ｈへの作動液の供給を許容及び禁止する流入側バルブ５３と、ロッド側室４５ｒからタンク５１への作動液の排出を許容及び禁止する流出側バルブ５５とを有している。
　液圧源４９は、例えば、アキュムレータを含んで構成されており、アキュムレータによって蓄圧された作動液が液圧源４９から放出される。流入側バルブ５３が開かれ、液圧源４９からヘッド側室４５ｈへ作動液が供給され、かつ流出側バルブ５５が開かれ、ロッド側室４５ｒからタンク５１への作動液の排出が許容されることにより、ピストン４５ｂは前進する。
　また、流入側バルブ５３として流量制御弁が用いられてメータイン回路が構成されることにより、及び／又は流出側バルブ５５として流量制御弁が用いられてメータアウト回路が構成されることにより、ピストン４５ｂの前進速度は制御される。なお、流量制御弁は、例えば、負荷変動等に関わらずに流量を設定値に調整可能な圧力補償付き流量制御弁であり、また、サーボ機構の中で使用され、入力された信号に応じて無段階で流量を調整可能なサーボバルブである。
　なお、図２（ａ）では、本実施形態においてピストン４５ｂの前進に係る主要な構成のみを簡略的に示している。従って、液圧装置４７は、図示以外にも構成要素を含んでいる。例えば、液圧装置４７は、作動液をアキュムレータ及び／又は射出シリンダ４５に送出するポンプ、ピストン４５ｂを後退させるためにロッド側室４５ｒに作動液を供給する流路、当該流路における作動液の流れを制御するバルブ等を有している。また、ロッド側室４５ｒから排出される作動液は、いわゆるランアラウンド回路を介してヘッド側室４５ｈへ流れてもよい。
　射出装置９（ダイカストマシン１）は、プランジャ４１の位置を検出する位置センサ５７を有している。なお、特に図示しないが、射出装置９は、プランジャ４１がスリーブ３９内の溶湯に付与している圧力を検出するために、ヘッド側室４５ｈの圧力を検出する圧力センサ、（又は、当該圧力センサに加えてロッド側室４５ｒの圧力を検出する圧力センサ）等の他のセンサを有していてもよい。
　位置センサ５７は、例えば、リニアエンコーダを構成している。例えば、位置センサ５７は、不図示のスケール部に対して当該スケール部の軸方向に直交する方向において対向し、スケール部との軸方向における相対移動に応じてパルスを生成する。そして、位置センサ５７及び／又は制御ユニット５は、生成されたパルスの数を積算することによって位置センサ５７とスケール部との相対位置を特定可能であり、また、時間当たりのパルスの数を特定することによって速度を特定可能である。
　そして、位置センサ５７は、シリンダ部４５ａに対して固定的に設けられ、スケール部は、ピストンロッド４５ｃ又はピストンロッド４５ｃに固定的な部材に設けられる。従って、ピストンロッド４５ｃの位置及び／又は速度が検出されることによって、間接的にプランジャ４１の位置及び／又は速度が検出される。
　なお、位置センサ５７は、パルスを出力するだけであってもよいし、位置及び／又は速度を特定し、その特定した位置及び／又は速度に応じた信号を出力してもよい。前者であっても、位置に応じてパルスの総数が異なるから位置に応じた信号を出力しているといえ、また、速度に応じて単位時間当たりのパルス数が異なるから速度に応じた信号を出力しているといえる。後者の場合の信号は、例えば、位置及び／又は速度の変化に応じて信号レベルが変化する信号である。
　位置センサ５７は、リニアエンコーダ以外の構成であってもよい。例えば、位置センサ５７は、シリンダ部４５ａに対して固定的に設けられ、ピストンロッド４５ｃ又はピストンロッド４５ｃに対して固定的な部材との距離を測定するレーザ測長器であってもよい。
（押出装置）
　図１に戻って、押出装置１１は、例えば、特に符号を付さないが、移動金型１０５に対して型開閉方向に挿通されている押出ピンと、当該押出ピンを型開閉方向に駆動する押出駆動部とを有している。金型１０１の内部に射出された溶湯が凝固してダイカスト品が成形され、その後、型開きが行われると、ダイカスト品は、固定金型１０３から離型して移動金型１０５とともに移動する。この型開きの際、又は型開きの後、押出駆動部によって押出ピンが駆動され、押出ピンが移動金型１０５から固定金型１０３側へ突出することにより、ダイカスト品が移動金型１０５から押し出される。
（給湯装置）
　図２（ｂ）は、給湯装置１３の一例を示す模式図である。給湯装置１３は、例えば、溶湯Ｍを保持する保持炉５９と、保持炉５９から１ショット分の溶湯Ｍを汲み出してスリーブ３９に注ぐ注湯装置６１とを有している。
　保持炉５９は、例えば、上面が開放された炉体に金属材料を収容するとともにその金属材料を加熱して液状に保つ。なお、保持炉５９は、溶解炉を兼ねるものであってもよい。　
　注湯装置６１は、例えば、ラドル６３と、ラドル６３を搬送するラドル搬送装置６５とを含んで構成されている。ラドル搬送装置６５は、例えば、ラドル６３を保持しているアーム６５ａと、ラドル６３を搬送するようにアーム６５ａを駆動する不図示の電動機と、ラドル６３を傾斜させる不図示の電動機とを有している。
　アーム６５ａは、複数のリンク（符号省略）を含んで構成されている。なお、図２（ｂ）では、アーム６５ａは、実際のものよりもリンクの数を減らして模式的に示されている。アーム６５ａは、不図示の電動機によって駆動されることによって、ラドル６３を保持炉５９内からスリーブ３９の給湯口３９ａ上へ搬送可能である。また、ラドル６３は、アーム６５ａに設けられた不図示の巻掛伝動機構を介して不図示の電動機の回転が伝達されることによって、図２の紙面貫通方向に平行な軸回りにアーム６５ａに対して回転し、これにより、適宜な傾斜角で傾斜可能である。
　ラドル６３が所定の傾斜角で傾斜された状態で、保持炉５９から引き揚げられることにより、１ショットの湯量に対応した溶湯が汲み上げられる。又は、ラドル６３によって１ショットの湯量を超える溶湯が汲み上げられた後に、保持炉５９の湯面よりも上方でラドル６３を所定の傾斜角に傾斜させることによって、１ショット分の湯量が計量される。その後、ラドル６３が給湯口３９ａ上へ搬送され、ラドル６３が上記の傾斜角よりも大きな傾斜角で傾斜されることによって、１ショット分の溶湯が給湯口３９ａへ注がれる。
（制御ユニット）
　図１に戻って、制御ユニット５は、例えば、各種の演算を行って制御指令を出力する制御装置６７（図６参照）と、オペレータの入力操作を受け付ける入力装置６９と、画像を表示する表示装置７１と、を有している。また、別の観点では、制御ユニット５は、例えば、電源回路及び制御回路等を有する不図示の制御盤と、ユーザインターフェースとしての操作部７３とを有している。
　制御装置６７は、例えば、不図示の制御盤及び操作部７３に設けられている。制御装置６７は、適宜に分割乃至は分散して構成されてよい。例えば、制御装置６７は、型締装置７、射出装置９、押出装置１１及び給湯装置１３毎の下位の制御装置と、この下位の制御装置間の同期を図るなどの制御を行う上位の制御装置とを含んで構成されてよい。
　表示装置７１及び入力装置６９は、例えば、操作部７３に設けられている。操作部７３は、図示の例では、型締装置７の固定ダイプレート１５に設けられている。表示装置７１は、例えば、液晶表示ディスプレイ乃至は有機ＥＬディスプレイを含んだタッチパネルによって構成されている。入力装置６９は、例えば、機械式のスイッチ及び前記のタッチパネルによって構成されている。
（金型）
　図３（ａ）は、型閉状態の金型１０１等を示す模式的な断面図である。
　固定金型１０３の移動金型１０５側の面及び移動金型１０５の固定金型１０３側の面の少なくとも一方には凹部が形成されており、金型１０１が型閉じされると、金型１０１内に空間ＳＰが構成される。当該空間ＳＰは、例えば、キャビティＣａ（製品部）と、当該キャビティＣａとスリーブ３９（鋳込口）とをつないでいるランナー１０１ａ（湯道）と、キャビティＣａの外周につながる不図示のオーバーフロー部（湯だまり）とを有している。
　キャビティＣａは、製品を直接に形成する部分であり、製品の形状に対応する形状を有している。ランナー１０１ａは、スリーブ３９からの溶湯をキャビティＣａへ導く部分である。キャビティＣａとランナー１０１ａとの境界はゲート１０１ｂ（湯口）であり、一般に、スリーブ３９からキャビティＣａまでの空間において最も断面積が小さい。ただし、図３（ａ）等では、そのような断面積の変化の図示は省略されている。不図示のオーバーフロー部は、例えば、余剰な溶湯を収容することに寄与する。これらの形状は、製品の形状に応じて適宜に設定されてよい。図示の例では、１つの金型１０１に１つのキャビティＣａが構成されているが、１つの金型１０１に複数のキャビティＣａが構成されてもよい。
　固定金型１０３の移動金型１０５に対向する面は、空間ＳＰの内面となる面（符号省略）と、その周囲に位置する合わせ面１０３ａとを有している。同様に、移動金型１０５の固定金型１０３に対向する面は、空間ＳＰの内面となる面（符号省略）と、その周囲に位置する合わせ面１０５ａとを有している。合わせ面１０３ａ及び１０５ａは、基本的に、空間ＳＰとなる面を囲むように構成されている。型閉じ及び型締めがなされると、合わせ面１０３ａと合わせ面１０５ａとは互いに当接する。これにより、空間ＳＰは基本的に密閉される。合わせ面１０３ａ及び１０５ａは、別の観点では、金型１０１の分割面である。
　なお、チルベント（不図示）が設けられることなどにより、型締めがなされた状態においても空間ＳＰの周囲の一部に空間ＳＰと金型１０１の外部とを連通する隙間が存在してもよい。また、空間ＳＰの周囲の一部においては、固定金型１０３と移動金型１０５との間に不図示の中子が挟まれていてもよい。このように、型締めにおいて互いに直接に当接する合わせ面１０３ａ及び１０５ａは、空間ＳＰの全周に亘っていなくてもよい。
　スリーブ３９は、固定金型１０３に挿通されており、その一端は固定金型１０３の移動金型１０５に対向する面において開口している。スリーブ３９の先端面は、例えば、その全体が合わせ面１０５ａと同一平面上に位置している。ただし、スリーブ３９の先端面の一部又は全部は、合わせ面１０５ａに対してスリーブ３９の軸方向（ｙ方向）にずれていてもよい。スリーブ３９は、図３（ａ）に例示するように、複数の部材が組み合わされて構成されてよい。
　移動金型１０５には、分流子１０７が設けられている。本実施形態の説明では、分流子１０７は、移動金型１０５の一部を構成するものであると捉え、移動金型１０５のうち分流子１０７以外の部分を金型本体１０５ｂということがある。分流子１０７は、移動金型１０５のうち、スリーブ３９からの溶湯の流れを受け止める部分を構成している。移動金型１０５において、スリーブ３９からの溶湯の流れを受け止める部分は、他の部分に比較して溶湯による消耗が大きくなりやすいことから、一般に、他の部分（金型本体１０５ｂ）とは別の部品である分流子１０７によって構成されている。分流子１０７の構成及び材料は、従来の公知の種々のものと同様とされて構わない。以下では、分流子１０７の構成の一例について示す。
　図３（ｂ）は、図３（ａ）のうち分流子１０７及びその周辺を拡大して示す断面図である。図４は、金型１０１の下方側の一部を示す模式的な斜視図である。図５（ａ）は、図４のうち分流子１０７及びその周辺を拡大して示す斜視図である。図５（ｂ）は、図３（ｂ）のＶｂ－Ｖｂ線における断面図である。
　分流子１０７は、移動金型１０５の金型本体１０５ｂに埋設されている取付部１０７ａと、金型本体１０５ｂの固定金型１０３側の面（合わせ面１０５ａ等）から突出している突部１０７ｂとを有している。なお、既に述べたように、金型本体１０５ｂは、直彫り式であってもよいし、入れ子式であってもよい。後者の場合において、取付部１０７ａは、特に図示しないが、例えば、おも型及び入れ子に跨るようにして金型本体１０５ｂに埋設されている。なお、スリーブ３９も同様である。
　分流子１０７は、型閉状態においてスリーブ３９の開口を塞ぐことが可能な形状から上方側の一部が除去された形状とされている。この除去部分は、スリーブ３９からランナー１０１ａに続く流路１０１ｃを構成する。なお、当該流路１０１ｃは、ランナー１０１ａの一部として捉えられてもよいが、本実施形態の説明では、便宜上、ランナー１０１ａとは別の部位として表現する。
　より詳細には、分流子１０７のうち突部１０７ｂは、例えば、スリーブ３９に嵌合する円柱形状の上面に凹溝１０７ｃが形成された形状である。この凹溝１０７ｃは、流路１０１ｃのうちのスリーブ３９に接続される一部を構成する部分であり、突部１０７ｂの先端から取付部１０７ａへ延びている。突部１０７ｂの突出量、並びに凹溝１０７ｃの幅及び深さは適宜に設定されてよい。なお、突部１０７ｂは、先端ほど縮径する錐体状に形成されてもよい。また、突部１０７ｂは、凹溝１０７ｃが形成されるのではなく、概略水平な１つの平面によって上方側の一部が切り取られた形状とされたりしてもよい。
　分流子１０７のうち取付部１０７ａの概略形状は、円柱状（図示の例）及び直方体等の適宜な形状とされてよい。取付部１０７ａは、金型本体１０５ｂから固定金型１０３側へ露出している露出面（符号省略）を有している。この露出面は、突部１０７ｂを囲むように形成されており、スリーブ３９の先端面に当接する。なお、当該露出面は、固定金型１０３（スリーブ３９の周囲部分）にも当接して構わない。この露出面は、例えば、基本的に平面状とされ、また、流路１０１ｃの一部となる凹溝（符号省略）が形成されている。なお、取付部１０７ａにおける凹溝の形成に加えて、又は代えて、スリーブ３９の先端に流路１０１ｃを構成する凹部が形成されてもよい。
（信号処理系の構成）
　図６は、ダイカストマシン１の信号処理系に係る構成を示すブロック図である。
　制御装置６７は、例えば、特に図示しないが、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ及び外部記憶装置を含むコンピュータによって構成されている。ＣＰＵがＲＯＭ及び外部記憶装置に記憶されたプログラムを実行することにより、種々の制御乃至は演算を担う複数の機能部（７５、７７、７９、８１、８３及び８５）が構築される。また、外部記憶装置（一時的にはＲＡＭでもよい）には、制御に利用される情報を含むデータＤＴが記憶される。
　制御装置６７に構築される複数の機能部において、隙間制御部７５及び型締制御部７７は型締装置７を制御する。射出制御部７９は射出装置９を制御する。給湯制御部８１は給湯装置１３を制御する。これらの機能部が行う制御の詳細については、後述する動作の説明（図１１等）において説明する。
　入力設定部８３は、入力装置６９からの信号に基づいて、データＤＴに保持される情報を設定乃至は更新する。型締開始位置特定部８５は、データＤＴに保持される情報のうち、型締制御部７７によって参照される型締開始位置を特定する。データＤＴに保持される種々の情報及び型締開始位置については、後述する動作の説明（図１１等）において説明する。
（鋳造サイクルの概要）
　図７（ａ）～図９（ｂ）は、ダイカストマシン１が実行する鋳造サイクルの概要を模式的に示す断面図である。鋳造サイクルは、図７（ａ）から図９（ｂ）へ順に進む。
　図７（ａ）に示すように、鋳造サイクルの開始時において、移動金型１０５は、固定金型１０３から比較的離れた所定の型開位置に配置されており、金型１０１は型開状態とされている。
　次に、図７（ｂ）に示すように、型締装置７によって移動金型１０５が固定金型１０３に向かって駆動され、型閉じが行われる。この型閉じは、移動金型１０５が固定金型１０３に当接する手前（型接触の手前）まで行われる。換言すれば、固定金型１０３及び移動金型１０５は、合わせ面１０３ａと合わせ面１０５ａと間に隙間１０９を構成した状態で対向する。隙間１０９は、金型１０１の内部と金型１０１の外部とを連通している。
　ここでいう金型１０１の内部は、固定金型１０３と移動金型１０５との間の空間のうち、完全に型閉じされたときに空間ＳＰ（図３（ａ））となる部分を指すものとする。すなわち、金型１０１の内部は、固定金型１０３及び移動金型１０５の互いに対向する面のうち、空間ＳＰの内面となる領域に挟まれた領域を指す。
　隙間１０９の大きさ（合わせ面１０３ａと合わせ面１０５ａとの距離。以下、同様。）は、分流子１０７の突部１０７ｂの突出量よりも小さい。従って、突部１０７ｂの先端はスリーブ３９の先端に嵌合している。すなわち、スリーブ３９の先端の開口は、下端から所定の高さまで塞がれている。
　次に、図８（ａ）に示すように、給湯装置１３によってスリーブ３９に溶湯Ｍが供給される。スリーブ３９の先端の開口が下端から所定の高さまで分流子１０７によって塞がれていることなどにより、溶湯Ｍは、隙間１０９には流れ込まず、ひいては、金型１０１の外部へ流れ出ない。
　次に、図８（ｂ）に示すように、射出装置９によって射出が開始される。すなわち、プランジャ４１の前方への移動が開始される。プランジャ４１の前方への移動に伴って、溶湯Ｍの湯面は上昇していく。ただし、射出開始前と同様に、スリーブ３９の先端の開口が下端から所定の高さまで分流子１０７によって塞がれていることなどにより、溶湯Ｍは、隙間１０９には流れ込まず、ひいては、金型１０１の外部へ流れ出ない。
　図３（ａ）及び図３（ｂ）に示したように完全に型閉じされた状態においてプランジャ４１が前進する場合においては、スリーブ３９内の気体（例えば空気）は、プランジャ４１によって押し出され、流路１０１ｃ及びランナー１０１ａを介してキャビティＣａに流れ込む。一方、図８（ｂ）に示すように、隙間１０９が構成されている状態においては、スリーブ３９内の気体は、隙間１０９から金型１０１の外部へ流れ出る。これにより、金型１０１の内部のガス抜きが速やかに行われる。
　図９（ａ）に示すように、プランジャ４１の前進が継続されている状態において、型締装置７によって移動金型１０５が固定金型１０３側へ駆動される。これにより、隙間１０９が縮小され、さらには、合わせ面１０３ａ及び１０５ａが互いに当接して隙間１０９が無くされる。すなわち、型接触がなされる。さらに、型締装置７は、合わせ面１０３ａ及び１０５ａの接触圧を上昇させる型締めを行う。
　型締めは、例えば、溶湯Ｍが隙間１０９に流れ込み得る湯面高さに溶湯Ｍが到達する前に完了するように行われる。ただし、そのような湯面高さに溶湯Ｍが到達する前に、少なくとも型接触がなされ、上記のような湯面高さに溶湯Ｍが到達した後に、型締めが完了してもよい。本実施形態の説明では、主として、溶湯Ｍが隙間１０９に流れ込む湯面高さに溶湯Ｍが到達する前に型締めが完了する態様を例に取る。
　その後、図９（ｂ）に示すように、射出開始から継続してプランジャ４１が前進していることにより、スリーブ３９の溶湯Ｍは、流路１０１ｃ及びランナー１０１ａ（いずれも符号は図３（ｂ））を介してキャビティＣａに流れ込み、キャビティＣａに充填される。金型１０１は、既に型締めされているから、キャビティＣａに流れ込んだ溶湯Ｍが金型１０１の外部へ流れ出る蓋然性は極めて低い。
　次に、キャビティＣａ内の溶湯Ｍの圧力をプランジャ４１によって上昇させて鋳造圧力に到達させる昇圧（増圧）、及び鋳造圧力を維持する保圧が行われる。その後、型開き、製品の取り出し等が行われ、鋳造サイクルは終了する。また、鋳造サイクルが繰り返し行われるようにダイカストマシン１に対して操作が行われていた場合においては、次の鋳造サイクルが開始される。
　このように、本実施形態のダイカストマシン１は、型締めした状態で射出を行うのではなく、隙間１０９が構成されている状態で、給湯（図８（ａ））及び射出開始（図８（ｂ）がなされ、その後、型締めが行われ（図９（ａ））、射出が完了する（図９（ｂ））。このような動作により、例えば、射出初期におけるガス抜きが効率的に行われる。
（隙間の大きさ）
　上記のように、隙間１０９の大きさは、分流子１０７の突部１０７ｂの突出量よりも小さい限り（分流子１０７によってスリーブ３９の前方の開口のうち下方側の一部を塞ぐことができる限り）、適宜に設定されてよい。隙間１０９の大きさは、鋳造サイクル開始前におけるオペレータの入力装置６９に対する操作によって設定されてもよいし、ダイカストマシン１の製造者によって設定されていてもよいし、金型１０１の情報等に基づいて制御装置６７によって設定されてもよい。また、隙間１０９の大きさは、金型１０１の種類毎に設定されてもよいし、金型１０１の種類によらずに一定に設定されてもよい。設定された隙間１０９の大きさは、データＤＴに記憶される。隙間１０９の具体的な大きさは適宜に設定されてよい。一例を挙げると、隙間１０９の大きさは、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下である。
（溶湯が隙間に流れ込む湯面高さ）
　図５（ｂ）に示すように、分流子１０７の凹溝１０７ｃの底面の上下方向の位置を湯面高さＨ１とする。また、凹溝１０７ｃの内壁上端の上下方向の位置を湯面高さＨ２とする。図３（ｂ）～図５（ｂ）から理解されるように、隙間１０９が構成されていても、溶湯の湯面が湯面高さＨ１よりも下方に位置している間は、溶湯はスリーブ３９内に留まり、隙間１０９へは流れ込まない。また、湯面が湯面高さＨ１を超えると、溶湯はスリーブ３９から凹溝１０７ｃに流れ込み始めるが、湯面が湯面高さＨ２よりも下方に位置している限りは、溶湯は隙間１０９へ流れ込まない。そして、湯面が湯面高さＨ２を超えると、溶湯は隙間１０９へ流れ込む。
　従って、溶湯が隙間１０９へ流れ込まないようにするために、図９（ａ）の型接触又は型締めは、少なくとも溶湯が湯面高さＨ２に到達する前に行われる。型接触又は型締めは、溶湯が湯面高さＨ１に到達した後かつ湯面高さＨ２に到達するまでの間に行われてもよいし、溶湯が湯面高さＨ１に到達する前に行われてもよい。
　上記のように溶湯が所定の湯面高さに到達するまでに型締めが行われるという場合、溶湯が所定の湯面高さに到達するとき、型締めは、完了していてもよいし、完了していなくてもよい。型締めが完了していない場合、溶湯が所定の湯面高さに到達するときの型締力の値は、例えば、溶湯が所定の湯面高さに到達するときまでに到達すべき値として設定されたものであってもよいし、そのような特別な意味を有さないものであってもよい。特に断りが無い限り、以下の説明においても同様である。
　図示の例とは異なり、分流子１０７に凹溝１０７ｃが形成されずに、分流子１０７の上方側が一平面（ここでは凹溝１０７ｃの底面に位置するものと仮定する）によって除去されたような形状である場合においては、型接触又は型締めは、溶湯が湯面高さＨ２に到達する前に行われる。
　湯面高さＨ１及び／又はＨ２（すなわち分流子１０７の形状）は、適宜に設定されてよい。これらの湯面高さは、従来と同様に設定されてよい。また、隙間１０９が構成されている状態でプランジャ４１が前進できる距離を極力長くするために、これらの湯面高さを従来の設定方法によるものよりも高くするなど、本開示の技術に限った事情が考慮されて湯面高さＨ１及び／又はＨ２が設定されてもよい。
　型接触又は型締めのタイミングの決定に際しては、湯面高さＨ１及び／又はＨ２に対して任意の余裕量だけ下方に位置する湯面高さＨｔを設定し、この湯面高さＨｔに到達するとき、又は到達する前に、型接触又は型締めがなされるように決定されてよい。
　湯面高さＨ１、Ｈ２及び／又はＨｔの具体的な値は適宜に設定されてよい。例えば、湯面高さＨ１、Ｈ２及び／又はＨｔは、分流子１０７（スリーブ３９）の上下方向の中央位置に対して、下方に位置していてもよいし、一致していてもよいし、上方に位置していてもよい。また、別の観点では、溶湯が湯面高さＨ１、Ｈ２及び／又はＨｔに到達するとき、スリーブ３９における溶湯の充填率（スリーブ３９のうちプランジャ４１よりも前方における容積に溶湯の体積が占める割合）は、５０％未満であってもよいし、５０％以上であってもよい。
（射出における物理量の経時変化）
　図１０は、射出における種々の物理量の経時変化の一例を示す模式的な折れ線グラフである。
　同図において、横軸は時間ｔを示している。縦軸は種々の物理量の大きさを示している。種々の物理量は、射出速度Ｖ（プランジャ４１の前進速度）、射出圧力Ｐ（プランジャ４１が溶湯に付与する圧力）、プランジャ４１の位置Ｓ及び型締力Ｆ（金型１０１を締め付ける力）である。図中の線ＬＶ、ＬＰ、ＬＳ及びＬＦは、それぞれ、射出速度Ｖ、射出圧力Ｐ、プランジャ４１の位置Ｓ及び型締力Ｆの経時変化を示している。
　時間ｔは、射出開始時点（プランジャ４１の前進開始時点）が０とされている。プランジャ４１の位置は、図７（ａ）等に示すようなプランジャチップ４１ａが給湯口３９ａよりも後方に位置している状態（給湯時の待機位置）を０とし、前進するほど値が大きくなるように定義されている。
　図示した４つの物理量のうち、射出速度Ｖ、射出圧力Ｐ及びプランジャ４１の位置Ｓの経時変化は、公知の種々のダイカストマシンにおけるものと同様とされて構わない。本実施形態においては、型締力Ｆの経時変化が従来とは異なっている。例えば、以下のとおりである。
　射出速度Ｖの経時変化（線ＬＶ）から理解されるように、射出装置９は、比較的低速でプランジャ４１を前進させる低速射出（概ね時点ｔ０～ｔ４）と、比較的高速でプランジャ４１を前進させる高速射出（概ね時点ｔ４～ｔ５）とを順に行う。射出の初期段階において、低速射出が行われることによって、例えば、溶湯による空気の巻き込みが抑制される。続いて、高速射出が行われることによって、例えば、溶湯の凝固に遅れずに速やかに溶湯が金型１０１内に充填される。
　低速射出（時点ｔ０～ｔ４）においては、プランジャ４１の速度（低速射出速度ＶＬ）が比較的低いことから、射出圧力Ｐは比較的低い。そして、高速射出が開始されると（ｔ４）、射出圧力Ｐは上昇する。さらに、高速射出によってキャビティＣａ内に溶湯が（概ね）充填されると（時点ｔ５）、溶湯の行き場がなくなるから、射出圧力Ｐは急激に上昇し、また、射出速度Ｖは急激に低下する。そして、射出圧力Ｐは鋳造圧力Ｐｅ（終圧）に至り、射出速度Ｖは０となる（時点ｔ６）。
　プランジャ４１の位置Ｓは、射出速度Ｖの積分値であるから、射出速度Ｖの上記の経時変化を反映した経時変化を示す。具体的には、低速射出（ｔ０～ｔ４）においては、位置Ｓの値は、低速射出速度ＶＬを変化率として大きくなっていく。高速切換位置ＳＨに到達すると、位置Ｓの値は、変化率を大きくしてさらに値を大きくしていく。そして、射出速度Ｖが０に至ると、位置Ｓの値は一定となる。すなわち、プランジャ４１は、充填完了位置Ｓｅに至って停止する。
　一般には、型締めは射出開始前（時点ｔ０前）に完了する。すなわち、一般には、型締力Ｆは、時点ｔ０前から最終的な型締力Ｆｅを維持する。ただし、図７（ａ）～図９（ｂ）を参照して説明したように、本実施形態では、射出開始後に型締めがなされるから、線ＬＦによって示されている型締力Ｆは、射出開始後（ｔ２）において上昇を開始している。
　より具体的には、時点ｔ１において、金型１０１の隙間１０９の縮小が開始される。そして、時点ｔ２において型接触がなされる。型接触後、型締力Ｆは徐々に上昇し、最終的な型締力Ｆｅに到達する。この最終的な型締力Ｆｅが得られる時点（すなわち型締め完了時点）は、図示の例では、高速射出開始（時点ｔ４）よりも前（時点ｔ３）である。
　射出速度Ｖ、射出圧力Ｐ及びプランジャ４１の位置Ｓの経時変化における各種の目標値の具体的な大きさ及びその設定方法等は、公知の種々のダイカストマシンにおけるものと同様とされて構わない。型締力Ｆについても、最終的な型締力Ｆｅの目標値の具体的な大きさ及びその設定方法等は、公知の種々のダイカストマシンにおけるものと同様とされて構わない。
　例えば、低速射出速度ＶＬ、高速射出速度ＶＨ、鋳造圧力Ｐｅ及び型締力Ｆｅの目標値は、例えば、鋳造サイクル開始前における入力装置６９に対するオペレータの操作によって、直接に設定され、又は関連するパラメータの値の設定によって間接に設定され、データＤＴに記憶されている。低速射出速度ＶＬは、例えば、１ｍ／ｓ未満の範囲で設定されてよい。高速射出速度ＶＨは、例えば、低速射出速度ＶＬよりも速い速度であり、また、例えば、１ｍ／ｓ以上の範囲で設定されてよい。低速射出速度ＶＬ及び高速射出速度ＶＨは、例えば、一定速度（当該一定速度への加速等を除く）である。ただし、変速がなされてもよい。
　低速射出から高速射出への切換え（時点ｔ４）は、例えば、プランジャ４１の位置が所定の高速切換位置ＳＨに到達したときになされる。高速切換位置ＳＨは、例えば、鋳造サイクル開始前における入力装置６９に対するオペレータの操作によって直接に又は間接に設定され、データＤＴに記憶されている。例えば、オペレータは、入力装置６９に対してビスケット厚（目標値）及び高速区間の長さｄＨ（高速射出の間にプランジャ４１が前進する距離。目標値）を入力する。そして、制御装置６７は、ビスケット厚に基づいて充填完了位置Ｓｅ（目標値乃至は予測値）を特定し、その充填完了位置Ｓｅから高速区間の長さｄＨ（目標値）を差し引いて高速切換位置ＳＨを算出する。
　なお、本実施形態の説明では、昇圧が完了してプランジャ４１が完全に停止した位置を充填完了位置Ｓｅとし、かつ高速切換位置ＳＨから充填完了位置Ｓｅまでを高速区間としている。ただし、充填完了位置Ｓｅ及び高速区間等の定義は、本開示の技術の趣旨から逸脱しない範囲で適宜に定義されてよい。例えば、昇圧が完了してプランジャ４１が完全に停止する前の時点ｔ５における位置を充填完了位置Ｓｅとして定義してもよいし、及び／又は高速切換位置ＳＨから時点ｔ５における位置までを高速区間としてもよい。
（型締開始条件）
　金型１０１の隙間１０９の縮小を開始する条件は、意図した時期までに型接触又は型締めを行うことができる限り、適宜に設定されてよい。本実施形態では、高速射出開始までに型締めを完了する場合を例に取る。また、隙間１０９の縮小を開始する条件は、例えば、プランジャ４１が所定の型締開始位置Ｓｃに至ったこととされてよい。型締開始位置Ｓｃは、適宜に設定されてよい。図１０に示す例では、以下のように型締開始位置Ｓｃが設定されている。
　隙間１０９の縮小を開始してから型締めが完了するまでに必要な時間Ｔ２（時点ｔ１～ｔ３）の値を特定する。なお、便宜上、必要な時間と表現するが、当該時間は、型締装置７の駆動力を限界又は定格まで発揮させた場合に必要とされる時間に限定されず、種々の事情を考慮して型締装置７の駆動力を抑えた場合に必要とされる時間も含まれる。
　また、型締めが完了してから高速射出が開始されるまでの余裕時間Ｔ３（時点ｔ３～ｔ４）の値を設定する。この余裕時間Ｔ３は、例えば、制御の誤差等によって型締め完了前に高速射出が開始されてしまう蓋然性を下げることに寄与する。
　そして、必要時間Ｔ２と余裕時間Ｔ３とを合計した型締時間Ｔ１を特定し、低速射出速度ＶＬ（その目標値）に型締時間Ｔ１を乗じる。これにより、型締時間Ｔ１の間においてプランジャ４１が移動する距離ｄ１の値（予測値）が算出される。高速切換位置ＳＨ（目標値）に対して移動距離ｄ１（予測値）だけ手前の位置を型締開始位置Ｓｃとする。これにより、高速射出の開始前に型締めを完了することができる。
　必要時間Ｔ２は、隙間１０９の縮小を開始してから型接触がなされるまでに必要な時間Ｔ４（時点ｔ１～ｔ２）と、型接触がなされてから型締めが完了するまでに必要な時間Ｔ５（時点ｔ２～ｔ３）とに分けることができる。
　隙間１０９の縮小開始から型接触までに必要な時間Ｔ４の値は、例えば、隙間１０９の大きさ及び型締装置７の型閉じに係る性能によって特定される。すなわち、加速度を無視して簡便に考えれば、隙間１０９の大きさを、型締装置７が移動金型１０５を移動させる速度で割れば時間Ｔ４の値は求められる。制御装置６７の型締開始位置特定部８５は、適宜な方法によって、時間Ｔ４の値を特定してよい。例えば、型締開始位置特定部８５は、隙間１０９の種々の値と時間Ｔ４の種々の値とを対応付けたマップ（別の観点ではテーブル。以下、他のマップについても同様。）をデータＤＴに保持し、このマップを参照して、設定されている隙間１０９の大きさに対応する時間Ｔ４の値を特定してよい。また、型締開始位置特定部８５は、設定されている隙間１０９の大きさをパラメータとする所定の計算式によって時間Ｔ４の値を特定してもよい。
　なお、例えば、金型１０１の種類によらずに隙間１０９の大きさが一定の場合、又は隙間１０９の設定可能範囲が比較的狭い範囲に限られている場合においては、型締開始位置特定部８５は、隙間１０９の大きさに基づく時間Ｔ４の値の特定を行わずに、データＤＴに保持されている所定値（隙間１０９の大きさによらない１つの値）を時間Ｔ４の値として用いてもよい。当該所定値は、例えば、ダイカストマシン１の製造者によって設定されてもよいし、オペレータによって設定されてもよい。また、上記では、隙間１０９の大きさに応じた時間Ｔ４の値の特定を型締開始位置特定部８５が行っているが、この特定をオペレータが行い、入力装置６９及び制御装置６７の入力設定部８３を介して時間Ｔ４の値をデータＤＴに記憶させてもよい。
　型接触から型締め完了までに必要な時間Ｔ５の値は、例えば、最終的な型締力Ｆｅ及び型締装置７の型締めに係る性能によって特定される。制御装置６７の型締開始位置特定部８５は、適宜な方法によって、時間Ｔ５の値を特定してよい。例えば、型締開始位置特定部８５は、型締力Ｆｅの種々の値と時間Ｔ５の種々の値とを対応付けたマップをデータＤＴに保持し、このマップを参照して、設定されている型締力Ｆｅの値に対応する時間Ｔ５の値を特定してよい。また、型締開始位置特定部８５は、設定されている型締力Ｆｅの値をパラメータとする所定の計算式によって時間Ｔ５の値を特定してもよい。
　なお、金型１０１の種類によらずに型締力Ｆｅの値が一定の場合、又は型締力Ｆｅの設定可能範囲が比較的狭い範囲に限られている場合においては、型締開始位置特定部８５は、型締力Ｆｅの値に基づく時間Ｔ５の値の特定を行わずに、データＤＴに保持されている所定値（型締力Ｆｅの大きさによらない１つの値）を時間Ｔ５の値として特定してもよい。当該所定値は、例えば、ダイカストマシン１の製造者によって設定されてもよいし、オペレータによって設定されてもよい。また、上記では、型締力Ｆｅの大きさに応じた時間Ｔ５の値の特定を型締開始位置特定部８５が行っているが、この特定をオペレータが行い、入力装置６９及び制御装置６７の入力設定部８３を介して時間Ｔ５の値をデータＤＴに記憶させてもよい。
　必要時間Ｔ２は、時間Ｔ４及びＴ５の和である。制御装置６７の型締開始位置特定部８５は、上記のようにして特定した時間Ｔ４及びＴ５の値から必要時間Ｔ２の値を特定する。
　なお、上記のように時間Ｔ４及びＴ５それぞれが所定値（１つの値）の場合においては、型締開始位置特定部８５は、時間Ｔ４及びＴ５の値をそれぞれ特定せずに、必要時間Ｔ２の値として予めデータＤＴに記憶されている所定値（１つの値）を必要時間Ｔ２の値として特定してもよい。当該所定値は、例えば、ダイカストマシン１の製造者によって設定されてもよいし、オペレータによって設定されてもよい。また、時間Ｔ５が所定値（型締力Ｆｅによらない１つの値）の場合においては、時間Ｔ４及びＴ５の値を特定せずに、隙間１０９の値から直接的に必要時間Ｔ２の値を特定してもよいし、時間Ｔ４が一定値の場合においては、時間Ｔ４及びＴ５の値を特定せずに、型締力Ｆｅの値から直接的に必要時間Ｔ２の値を特定してもよい。また、上記では、隙間１０９の大きさ及び／又は型締力Ｆｅの大きさに応じた必要時間Ｔ２の値の特定を型締開始位置特定部８５が行っているが、この特定をオペレータが行い、入力装置６９及び制御装置６７の入力設定部８３を介して必要時間Ｔ２の値をデータＤＴに記憶させてもよい。
　余裕時間Ｔ３の値は、鋳造サイクル開始前におけるオペレータの入力装置６９に対する操作によって設定されてもよいし、ダイカストマシン１の製造者によって設定されていてもよいし、鋳造条件等に基づいて制御装置６７の型締開始位置特定部８５によって設定されてもよい。また、余裕時間Ｔ３の値は、金型１０１の種類又は鋳造条件に応じて設定されてもよいし、これらによらずに所定値（１つの値）に設定されてもよい。設定された余裕時間Ｔ３の値は、データＤＴに記憶され、型締開始位置特定部８５によって参照される。
　上記のように、必要時間Ｔ２及び余裕時間Ｔ３はそれぞれ、種々の条件によらない所定値（１つの値）とされても構わない。両者が所定値の場合、制御装置６７の型締開始位置特定部８５は、必要時間Ｔ２と余裕時間Ｔ３とを加算する演算を行わずに、型締時間Ｔ１の値として予めデータＤＴに記憶されている所定値（１つの値）を型締時間Ｔ１の値として特定してもよい。当該所定値は、例えば、ダイカストマシン１の製造者によって設定されてもよいし、ユーザによって設定されてもよい。また、上記のように、種々の条件を考慮した必要時間Ｔ２及び余裕時間Ｔ３の値の特定は、型締開始位置特定部８５が行わずに、オペレータが行ってもよく、この場合においては、オペレータが型締時間Ｔ１の値を入力装置６９及び制御装置６７の入力設定部８３を介してデータＤＴに記憶させてもよい。
　型締時間Ｔ１の値の特定を制御装置６７の型締開始位置特定部８５が行わず、オペレータが行う場合においては、入力装置６９及び制御装置６７の入力設定部８３を介して型締時間Ｔ１の値がデータＤＴに記憶されるのではなく、入力装置６９及び入力設定部８３を介して移動距離ｄ１の値がデータＤＴに記憶されてもよい。そして、型締開始位置特定部８５は、そのデータＤＴに記憶されている移動距離ｄ１の値を利用して、型締開始位置Ｓｃを特定してもよい。さらに、移動距離ｄ１の値ではなく、型締開始位置Ｓｃ自体が入力装置６９及び制御装置６７の入力設定部８３を介してデータＤＴに記憶され、型締装置７の制御を行う型締制御部７７に参照されてもよい。
　一般に、高速切換位置ＳＨは、溶湯がゲート１０１ｂ（図３（ａ））付近に到達したときに開始される。一方、金型１０１の構成にもよるが、一般に、溶湯が隙間１０９に流れ込む湯面高さは、ゲート１０１ｂよりも下方となる。従って、高速射出の開始前に型締めが完了することは、上記湯面高さに溶湯が到達する前に、型接触又は型締めがなされることを担保しない。
　しかし、多くの金型付ダイカストマシンＤＣ１においては、高速射出の開始前に型締めが完了すれば、隙間１０９に流れ込む湯面高さに溶湯が到達する前に、少なくとも型接触がなされると期待される。また、個々の金型付ダイカストマシンＤＣ１の事情を考慮して、隙間１０９に流れ込む湯面高さに溶湯が到達する前に、型接触又は型締めがなされるように余裕時間Ｔ３が設定されてもよい。
　高速射出は、いわゆるゲート前高速、ゲート高速及びゲート後高速に分類可能である。ゲート前高速では、溶湯がゲート１０１ｂに到達する（少し）手前で射出速度が高速射出速度ＶＨに切り換えられる。ゲート高速では、溶湯がゲート１０１ｂに到達するときに射出速度が高速射出速度ＶＨに切り換えられる。ゲート後高速では、溶湯がゲート１０１ｂを（少し）過ぎたときに射出速度が高速射出速度ＶＨに切り換えられる。上記のように高速射出の開始前に型締めが完了するように型締めを行う場合においては、ゲート前高速を採用することによって、溶湯が隙間１０９に流れ込む湯面高さに溶湯が到達する前に型接触又は型締めがなされることの信頼性を向上させてもよい。
（制御装置による処理の手順の一例）
　図１１は、これまでに説明した鋳造サイクルを実現するために制御装置６７が実行するサイクル処理の手順の一例を示すフローチャートである。この処理は、例えば、入力装置６９に対するサイクル開始の操作をトリガとして繰り返し実行される。
　ステップＳＴ１の前において、ダイカストマシン１は、図１及び図７（ａ）に示す状態となっている。すなわち、型締装置７において、金型１０１は型開状態とされている。射出装置９において、プランジャ４１は給湯口３９ａよりも後方の初期位置に位置している。スリーブ３９内に溶湯は配置されていない。
　ステップＳＴ１では、制御装置６７（隙間制御部７５）は、型閉じを行うように型締装置７を制御する（図７（ｂ））。ただし、既に述べたように、この型閉じは、型接触手前まで行われ、これにより、隙間１０９が構成される。具体的には、例えば、隙間制御部７５は、移動ダイプレート１７が型閉方向へ移動する回転方向へ型締電動機２７を回転させるように型締電動機２７へ制御指令を出力する。このとき、隙間制御部７５は、例えば、エンコーダ３５の検出値に基づいて、データＤＴに記憶されている隙間１０９の大きさが実現されるように位置フィードバック制御を行う。
　ステップＳＴ２では、制御装置６７（給湯制御部８１）は、溶湯がスリーブ３９に供給されるように給湯装置１３を制御する（図８（ａ））。具体的には、給湯制御部８１は、ラドル６３によって保持炉５９の溶湯Ｍを汲み出してスリーブ３９に注ぐようにラドル搬送装置６５の不図示の電動機を制御する。
　ステップＳＴ３では、制御装置６７（射出制御部７９）は、射出（本実施形態では具体的には低速射出）が開始されるように射出装置９を制御する（図１０の時点ｔ０及び図８（ｂ））。射出装置９が図２（ａ）に例示した構成の場合においては、射出制御部７９は、流入側バルブ５３を開いて液圧源４９からヘッド側室４５ｈへ作動液を供給するとともに、流出側バルブ５５を開いてロッド側室４５ｒからの作動液の排出を許容する。
　低速射出中のプランジャ４１の速度は、例えば、位置センサ５７の検出値に基づいてフィードバック制御される。この速度フィードバック制御は、所定のタイムスケジュールデータに基づいて時々刻々と更新される目標位置に対する位置フィードバック制御によって実現されるものとされてよい。タイムスケジュールデータは、例えば、所定の時間刻みで作成された目標位置の時系列データである。もちろん、通常の速度フィードバック制御（速度自体の偏差に基づいて操作量を決定する制御）がなされてもよい。また、図２（ａ）に例示した構成の場合においては、具体的には、流出側バルブ５５の開度がフィードバック制御される。
　ステップＳＴ４では、制御装置６７（型締制御部７７）は、型締開始条件が満たされたか否か判定する。具体的には、本実施形態では、型締制御部７７は、図１０を参照して説明したように、プランジャ４１が型締開始位置Ｓｃに到達したか否か判定する。そして、型締制御部７７は、否定判定のときは待機し、肯定判定のときはステップＳＴ５に進む。
　この判定は、例えば、位置センサ５７が検出するプランジャ４１の位置が型締開始位置Ｓｃに到達したか否かによって判定されてよい。また、上記のように、時々刻々と更新される目標位置に対する位置フィードバック制御によって実質的に速度フィードバック制御が行われる場合においては、型締開始位置Ｓｃの値に最も近い目標位置、又は当該目標位置から時間刻み１つ分だけ前又は後にずれた目標位置に相当する時点が到来したか否かによって、プランジャ４１が型締開始位置Ｓｃに到達したか否か判定されてもよい。
　ステップＳＴ５では、制御装置６７（型締制御部７７）は、隙間１０９の縮小を開始し（図１０の時点ｔ１）、型接触（時点ｔ２）及び型締め（時点ｔ２～）を行う（図９（ａ））。具体的には、型締制御部７７は、移動ダイプレート１７を型閉方向へ移動させる回転方向へ型締電動機２７を回転させるように型締電動機２７に制御指令を出力し、型締力センサ３７によって検出される型締力ＦがデータＤＴに記憶されている最終的な型締力Ｆｅに到達するまで型締電動機２７を回転させる。型締制御部７７は、例えば、型締力Ｆが最終的な型締力Ｆｅに収束するように型締力センサ３７の検出値に基づいてフィードバック制御を行ってもよい。
　上記では、便宜上、プランジャ４１が型締開始位置Ｓｃに到達したか否かの判定を行い、肯定判定のときに隙間１０９の縮小を開始しているが、そのような判定がなされないようにすることも可能である。例えば、適宜な時期まで（例えば型接触まで）型締電動機２７の目標位置の時系列データを作成しておき、プランジャ４１の目標位置の時系列データに基づく制御と同期して、型締電動機２７の目標位置の時系列データに基づく制御を行うだけであってもよい。
　ステップＳＴ６では、制御装置６７（射出制御部７９）は高速射出（図１０の時点ｔ４～ｔ５又はｔ６）を行うように射出装置９を制御する。すなわち、射出制御部７９は、プランジャ４１が高速切換位置ＳＨに到達すると（時点ｔ４）、プランジャ４１の速度が低速射出速度ＶＬから高速射出速度ＶＨへ切り換えられるように射出駆動部４３を制御する。射出駆動部４３が図２（ａ）に例示した構成の場合においては、例えば、射出制御部７９は、低速射出に引き続いて流入側バルブ５３の開状態を維持しつつ、流出側バルブ５５の開度を低速射出のときよりも大きくする。
　高速射出中のプランジャ４１の速度は、例えば、低速射出中のプランジャ４１の速度と同様に、位置センサ５７の検出値に基づいてフィードバック制御されてよい。すなわち、時々刻々と更新される目標位置に対する位置フィードバック制御によって実質的に速度フィードバック制御が行われてもよいし、速度自体の偏差に基づく通常の速度フィードバック制御がなされてもよい。
　なお、低速射出から高速射出へ引き続き、時々刻々と更新される目標位置に対する位置フィードバック制御を行う場合においては、低速射出の開始から高速射出の終了までに跨る、目標位置の時系列データの作成の際に高速切換位置ＳＨが利用される。換言すれば、射出中にプランジャ４１が高速切換位置ＳＨに到達したか否かの判定はなされなくてよい。もちろん、プランジャ４１が高速切換位置ＳＨに到達したか否かの判定を行って、速度自体の偏差に基づく通常の速度フィードバック制御における目標速度を切り換えるなどしてもよい。
　ステップＳＴ７では、制御装置６７（射出制御部７９）は昇圧（図１０の時点ｔ５～ｔ６）及び保圧（時点ｔ６～）を行うように射出装置９を制御する。ただし、高速射出と昇圧とは必ずしも明確に区別可能又は定義可能でなくてよい。特に、図２（ａ）に示したような単胴式の射出シリンダ４５を用いた場合においては、両者は明確に区別可能又は定義可能でなくてよい。もちろん、速度制御から圧力制御に切り換え、その切換時点を高速射出から昇圧への切換時点として明確に区別又は定義したりしてもよい。
　ステップＳＴ８では、制御装置６７は、経過時間などに基づいて溶湯が凝固したか否か判定し、凝固したと判定すると、型開きを行うように型締装置７を制御したり、製品を金型１０１から取り出すように押出装置１１を制御したりする。そして、制御装置６７は、サイクル処理を終了する（次のサイクル処理を開始する。）。なお、特に図示しないが、この他、適宜な時期に金型１０１の洗浄や離型剤の塗布が行われるなど、適宜なステップが挿入されてよい。
　以上のとおり、本実施形態に係るダイカストマシン１は、横型締式の型締装置７と、横射出式の射出装置９と、給湯装置１３と、制御装置６７とを有している。型締装置７は、金型１０１（固定金型１０３及び移動金型１０５）の型開閉及び型締めを行う。射出装置９は、金型１０１のキャビティＣａに通じるスリーブ３９内でプランジャ４１を前進させてキャビティＣａに溶湯を射出する。給湯装置１３は、スリーブ３９内に溶湯を供給する。制御装置６７は、型締装置７、射出装置９及び給湯装置１３を制御する。制御装置６７は、隙間制御部７５と、給湯制御部８１と、射出制御部７９と、型締制御部７７とを有している。隙間制御部７５は、金型１０１の合わせ面１０３ａ及び１０５ａ同士を隙間１０９を介して対向させ、キャビティＣａと金型１０１の外部とを隙間１０９を介して通じさせるように型締装置７を制御する（図７（ｂ））。給湯制御部８１は、隙間１０９が維持されているときに溶湯をスリーブ３９内に供給するように給湯装置１３を制御する（図８（ａ））。射出制御部７９は、隙間１０９が維持されており、スリーブ３９内に溶湯があるときにプランジャ４１の前進を開始するように射出装置９を制御する（図８（ｂ））。型締制御部７７は、プランジャ４１の前進が開始された後、隙間１０９へ溶湯が流れ込む湯面高さＨ２に溶湯が到達する前に、合わせ面１０３ａ及び１０５ａ同士を当接させて隙間１０９を無くすように型締装置７を制御する（図９（ａ））。
　別の観点では、本実施形態に係る金型付ダイカストマシンＤＣ１は、上記のようなダイカストマシン１と、型締装置７に保持されている金型１０１と、を有している。金型１０１は、隙間１０９が構成されているときにスリーブ３９の金型１０１側の開口のうちの下方側の一部に嵌合してスリーブ３９内の溶湯を堰き止める分流子１０７を含んでいる。
　さらに別の観点では、本実施形態に係るダイカスト方法は、横型締横射出のダイカストマシン１を用いたダイカスト方法であって、隙間構成ステップ（ＳＴ１）と、給湯ステップ（ＳＴ２）と、射出ステップ（ＳＴ３及びＳＴ６）と、型締ステップ（ステップＳＴ５）とを有している。隙間構成ステップは、金型１０１の合わせ面１０３ａ及び１０５ａ同士を隙間１０９を介して対向させ、金型１０１のキャビティＣａと金型１０１の外部とを隙間１０９を介して通じさせる（図７（ｂ））。給湯ステップは、隙間１０９が維持されているときに溶湯をキャビティＣａに通じているスリーブ３９内に供給する（図８（ａ））。射出ステップは、隙間１０９が維持されており、かつスリーブ３９内に溶湯があるときにスリーブ３９内のプランジャ４１の金型１０１への前進を開始する（図８（ｂ））。型締ステップは、プランジャ４１の前進が開始された後、隙間１０９へ溶湯が流れ込む湯面高さＨ２に溶湯が到達する前に、合わせ面１０３ａ及び１０５ａ同士を当接させて隙間１０９を無くす（図９（ａ））。
　従って、本実施形態では、横型締横射出のダイカストマシン１であっても、隙間１０９が構成されている状態でスリーブ３９内に溶湯を供給したときに直ちに溶湯が隙間１０９へ流れ込むわけではない事象を利用して、隙間１０９が構成されている状態で射出の初期動作を行うことができる。その結果、例えば、射出の初期においてキャビティＣａのガス抜きを効率的に行うことができる。これにより、例えば、ダイカスト品における鋳巣及びガス量を低減したり、引張強度を向上させたり、外観品質を向上させたりすることができる。また、金型内の背圧が低減され、ひいては、背圧が射出制御及び湯流れに及ぼす影響が低減され、これによってもダイカスト品の品質を向上させることができる。
　本願発明者は、上記効果が奏されることを実験によって確認した。その一部を以下に示す。型締めを行ってから射出を開始する通常のダイカスト法（比較例）と、隙間１０９の大きさを２ｍｍとした本実施形態のダイカスト法（実施例）とによって鋳造を行った。その結果、実施例の鋳巣割合（鋳巣体積が製品体積に占める割合）は、比較例の鋳巣割合の８割～９割であった。鋳造後、熱処理を行うと、比較例と実施例との鋳巣割合の相違は顕著となり、実施例の鋳巣割合は、比較例の鋳巣割合の４割～８割であった。製品の単位質量当たりの、製品に含まれるガス（ガスの種別は問わない）の体積は、実施例は比較例の約９割であった。より詳細には、単位質量当たりのＨ２ガスの体積は、実施例は比較例の７割～９割であった。これは、離型剤湿分が蒸発して隙間１０９から排出されたことによると推測される。単位質量当たりのＣ系ガスの体積は、実施例は比較例の約８割であった。これは、プランジャ４１を潤滑させるための油によって発生したガスが隙間１０９から排出されたことによると推測される。実施例の引張強度は、比較例の引張強度の１．０２倍～１．１２倍であった。
　本実施形態では、射出制御部７９は、隙間１０９が維持されている状態でプランジャ４１の前進が開始されてから、隙間１０９が無くされてキャビティＣａへの溶湯の充填が完了するまで（図１０の時点ｔ０から時点ｔ５又は時点ｔ６まで）、プランジャを停止させることなくプランジャ４１を前進させるように射出装置９を制御する。
　この場合、例えば、プランジャ４１の前進開始後、プランジャ４１の前進を一旦停止し、その一旦停止している間に型接触及び型締めを行う態様（当該態様も本開示に係る技術に含まれてよい。）に比較して、サイクルタイムを短くすることができる。別の観点では、サイクルタイムを従来と同程度にすることができる。なお、本実施形態からは、横型締横射出を前提としない、上記のプランジャ４１が一旦停止しない点に着目した技術を抽出することもできる。
　また、本実施形態では、型締制御部７７は、隙間１０９へ溶湯が流れ込む湯面高さＨ２に溶湯が到達する前に、型締めが完了するように型締装置７を制御する。
　この場合、例えば、溶湯が湯面高さＨ２に到達したときに、型接触がなされる、又は途中まで型締めがなされている態様（当該態様も本開示に係る技術に含まれてよい。）に比較して、溶湯が隙間１０９に流れ込む蓋然性を低減することができる。なお、本実施形態とは異なり、溶湯が湯面高さＨ２に到達したときに、型接触がなされる、又は途中まで型締めがなされている態様においては、例えば、隙間１０９の縮小を開始する時期を遅くして、隙間１０９を介したガス抜きがなされる時間を長くすることができる。
　また、本実施形態では、射出制御部７９は、プランジャ４１の前進開始後、プランジャ４１の速度を所定の低速射出速度ＶＬから、これよりも高速の所定の高速射出速度ＶＨへ切り換えるように射出装置９を制御する。型締制御部７７は、プランジャ４１の速度が高速射出速度ＶＨへ切り換えられる前に型締めが完了するように型締装置７を制御する。
　この場合、例えば、高速射出の開始前に型締めを完了させてしまうから、高速射出を開始したときに、型接触がなされる、又は途中まで型締めがなされている態様（当該態様も本開示に係る技術に含まれてよい。）に比較して、高速射出時の射出圧力によって溶湯が隙間１０９に侵入してバリが生じる蓋然性を下げることができる。なお、本実施形態とは異なり、高速射出の開始時に、型接触がなされる、又は途中まで型締めがなされている態様においては、例えば、隙間１０９の縮小を開始する時期を遅くして、隙間１０９を介したガス抜きがなされる時間を長くすることができる。
　また、本実施形態では、射出制御部７９は、プランジャ４１が所定の高速切換位置ＳＨに到達したときに、プランジャ４１の速度を所定の低速射出速度ＶＬから、これよりも高速の所定の高速射出速度ＶＨへ切り換えるように射出装置９を制御する。制御装置６７は、高速切換位置ＳＨよりも所定の移動距離ｄ１だけ手前の位置を型締開始位置Ｓｃとして特定する型締開始位置特定部８５を有している。型締制御部７７は、プランジャ４１が型締開始位置Ｓｃに到達したときに、隙間１０９を縮小する制御を開始する。
　この場合、例えば、プランジャ４１の位置の変化に基づいて隙間１０９の縮小を開始することから、プランジャ４１の位置誤差に起因して実際の溶湯の湯面高さに誤差が生じても、隙間１０９が無くされる前に溶湯が湯面高さＨ２に到達してしまう蓋然性を低下させることができる。また、例えば、高速切換位置ＳＨを基準として型締開始位置Ｓｃを設定していることから、高速射出の開始位置と、隙間１０９の縮小開始位置との関係を明確にして、高速射出の開始時に所望の型締力を得ることが容易化される。例えば、移動距離ｄ１を適宜に設定することによって、高速射出の開始時までに確実に型締めを完了させることができる。
　また、本実施形態では、型締開始位置特定部８５は、低速射出速度ＶＬに所定の型締時間Ｔ１を乗じた距離を移動距離ｄ１として特定する。
　この場合、隙間１０９の縮小を開始する時期は、低速射出速度ＶＬに応じて設定されることになる。その結果、例えば、低速射出速度ＶＬが相対的に速いときは早期に隙間１０９の縮小を開始して、溶湯が隙間１０９に流れ込む蓋然性を低下させることができる。その一方で、低速射出速度ＶＬが相対的に遅いときは隙間１０９の縮小の開始を遅らせて、ガス抜きの時間を長くすることができる。
　また、本実施形態では、型締開始位置特定部８５は、隙間１０９の縮小を開始する制御を開始してから型締めが完了するまでに必要な必要時間Ｔ２と所定の余裕時間Ｔ３との合計を型締時間Ｔ１として特定する。
　この場合、隙間１０９の縮小を開始する時期は、隙間１０９の大きさ及び型締装置７の性能に応じて設定されることになる。その結果、例えば、隙間１０９が相対的に大きいときは、早期に隙間１０９の縮小を開始して、溶湯が隙間１０９に流れ込む蓋然性を低下させることができる。その一方で、隙間１０９が相対的に小さいときは隙間１０９の縮小の開始を遅らせて、ガス抜きの時間を長くすることができる。さらに、余裕時間Ｔ３を加味することによって、例えば、制御の誤差等によって不測の事態が生じる蓋然性を低下することができる。
＜変形例＞
　以下の変形例の説明においては、基本的に、実施形態との相違部分について述べる。特に断りがない事項については、実施形態と同様とされてよい。また、便宜上、実施形態の構成と差異がある構成についても、実施形態の構成に付した符号を付すことがある。
（第１変形例）
　図１２（ａ）は、第１変形例を説明するための模式的な断面図であり、図９（ａ）と図９（ｂ）との間の状態に相当する。図１２（ｂ）は、第１変形例を説明するためのブロック図であり、図６の一部に相当する。
　実施形態では、隙間１０９の縮小を開始する型締開始位置Ｓｃは、高速切換位置ＳＨを基準として設定された。本実施形態では、図１２（ａ）に示すように、型締開始位置Ｓｃは、溶湯が隙間１０９に流れ込む湯面高さＨ２（図５（ｂ）参照）に到達するときのプランジャ４１の位置（限界位置ＳＭ）を基準として設定される。具体的には、以下のとおりである。
　スリーブ３９内の形状及び寸法、ランナー１０１ａの形状及び寸法、並びに１ショット分の溶湯Ｍの体積が既定であるとすると、スリーブ３９内の溶湯Ｍの湯面高さは、プランジャ４１の位置によって一意に求まる。換言すれば、隙間１０９に溶湯が流れ込むときのプランジャ４１の位置（限界位置ＳＭ）は、湯面高さＨ２から一意に求まる。この限界位置ＳＭに対して所定の余裕距離ｄ２で手前の位置を型締開始位置Ｓｃとする。そして、実施形態と同様に、プランジャ４１が型締開始位置Ｓｃに到達したときに、隙間１０９の縮小を開始する。これにより、溶湯が隙間１０９に流れ込む前に、型接触を行ったり、途中まで型締めを行ったり、又は型締めを完了したりすることができる。
　このような型締開始位置Ｓｃの設定において、湯面高さＨ２に代えて、湯面高さＨ１又は湯面高さＨｔ（図５（ｂ））が用いられてもよい。湯面高さＨｔは、例えば、湯面高さＨ１及び／又はＨ２等に基づいて、ダイカストマシン１の製造者、オペレータ又は制御装置６７が設定してよい。また、湯面高さＨｔは、湯面高さＨ１又はＨ２であっても構わない。従って、以下の説明では、湯面高さＨ１、Ｈ２及びＨｔを代表して、湯面高さＨｔを用いることがある。また、スリーブ３９における溶湯の充填率の値がダイカストマシン１の製造者、オペレータ又は制御装置６７によって設定され、この充填率の値から上記の湯面高さＨｔが算出されてもよい。
　型締開始位置Ｓｃの設定における制御装置６７の役割分担は適宜に設定されてよい。例えば、データＤＴには、スリーブ３９内の形状及び寸法、並びにランナー１０１ａの形状及び寸法の情報と、１ショットの溶湯Ｍの体積と、湯面高さＨｔの値とが記憶されている。制御装置６７の型締開始位置特定部８５は、これらの情報に基づいて、限界位置ＳＭの値を特定する。また、データＤＴには、余裕距離ｄ２の値が記憶されている。型締開始位置特定部８５は、特定した限界位置ＳＭの値と、データＤＴの余裕距離ｄ２の値とから型締開始位置Ｓｃを算出する。
　このように型締開始位置特定部８５が型締開始位置Ｓｃを特定する場合において、データＤＴに記憶されるスリーブ３９内の形状及び寸法、並びにランナー１０１ａの形状及び寸法の情報は、限界位置ＳＭの値の特定に必要な値を含んでいればよい。例えば、溶湯が湯面高さＨｔに到達する前において、ランナー１０１ａの形状及び寸法がプランジャ４１の位置と溶湯Ｍの実際の湯面高さとの相関関係に及ぼす影響が無い、又は小さい場合は、ランナー１０１ａの形状及び寸法に関する情報はデータＤＴに記憶されていなくてもよい。スリーブ３９の形状が円筒状であることを前提として、スリーブ３９の径の値のみがデータＤＴに記憶されていてもよい。
　限界位置ＳＭの値の特定に必要な各種の情報は、例えば、オペレータの入力装置６９に対する操作によって、直接に入力され、又は関連する情報の入力によって間接に入力され、データＤＴに記憶されてよい。例えば、スリーブ３９の径（別の観点ではプランジャチップ４１ａの径）は、入力装置６９に対する操作によって直接入力される。１ショットの溶湯の体積は、例えば、入力装置６９に対する操作によって入力された充填質量、及び入力装置６９に対する操作によって選択された溶湯の材料の種類（当該種類に対応付けてデータＤＴに記憶されている溶湯の密度）等に基づいて算出される。湯面高さＨｔの値は、例えば、オペレータの入力装置６９に対する操作によってデータＤＴに記憶される。ただし、湯面高さＨｔの値は、データＤＴに記憶されているスリーブ３９内の形状及び寸法、並びにランナー１０１ａの形状及び寸法の情報に基づいて、型締開始位置特定部８５が算出しても構わない。
　湯面高さＨｔから限界位置ＳＭを特定する演算は、適宜なものとされてよい。例えば、型締開始位置特定部８５は、計算式によって湯面高さＨｔから限界位置ＳＭを算出してもよいし、プランジャ４１の位置Ｓと、その位置Ｓにプランジャ４１があるときの溶湯の湯面高さとを対応付けたマップを生成し、このマップを参照して、湯面高さＨｔに対応する位置Ｓを限界位置ＳＭとして特定してもよい。
　以下に計算式の一例を示す。図５（ｂ）において二点鎖線で示すように溶湯Ｍが円筒状のスリーブ３９内にある場合を考える。スリーブ３９の下端から溶湯Ｍの湯面までの高さをｈとする。スリーブ３９の半径をｒとする。溶湯Ｍの、スリーブ３９の軸方向に直交する横断面の面積をＡとする。図８（ｂ）に示すように溶湯Ｍのスリーブ３９の軸方向の長さをＬとする。溶湯Ｍの体積をＶ（図示省略）とする。このとき、下記の（１）式及び（２）式が成り立つ。
　　Ｖ＝Ａ×Ｌ　　　（１）
　　Ａ＝ｈ×√（ｒ２－ｈ２）－ｒ２ｃｏｓ－１（ｈ／ｒ）＋πｒ２　　　（２）
（１）式から、Ａ＝Ｖ／Ｌであり、これを（２）式に代入して変形すると、
　　Ｌ＝（ｈ×√（ｒ２－ｈ２）－ｒ２ｃｏｓ－１（ｈ／ｒ）＋πｒ２）／Ｖ　　（３）
が成り立つ。
　ここで、Ｖ及びｒの値は、例えば、オペレータの入力装置６９に対する操作によって直接に又は間接に既定値とされる。従って、ｈとして湯面高さＨｔを用いれば、溶湯Ｍが湯面高さＨｔに到達するときの長さＬが算出され、ひいては、そのときのプランジャ４１の位置Ｓ（限界位置ＳＭ）が算出される。
　なお、厳密には、図８（ｂ）から理解されるように、隙間１０９の大きさは限界位置ＳＭに影響する。ただし、通常、隙間１０９の大きさは、溶湯Ｍが湯面高さＨｔに到達するときの長さＬに対して十分に小さいから、隙間１０９の大きさは無視されてよい。もちろん、溶湯Ｍの湯面が相対的に高くなる隙間１０９が無くされた状態を基準として、上記のような計算がなされてもよい。
　余裕距離ｄ２は、適宜に設定されてよい。例えば、余裕距離ｄ２は、実施形態の移動距離ｄ１と同様の算出方法によって算出されてよい。この場合、溶湯が湯面高さＨｔに到達する前に確実に型締めを完了することができる。この他、余裕距離ｄ２は、低速射出速度ＶＬに必要時間Ｔ２を乗じた値とされてもよいし、低速射出速度ＶＬに時間Ｔ４を乗じた値とされてもよい。余裕距離ｄ２は、ダイカストマシン１の製造者が設定してもよいし、オペレータが入力装置６９を介して設定してもよいし、制御装置６７の型締開始位置特定部８５が算出してもよい。
　上記の説明では、制御装置６７の型締開始位置特定部８５が限界位置ＳＭを算出した。ただし、オペレータが限界位置ＳＭを算出して入力装置６９及び制御装置６７の入力設定部８３を介して限界位置ＳＭをデータＤＴに記憶させてもよい。さらに、オペレータが限界位置ＳＭと余裕距離ｄ２とに基づいて型締開始位置Ｓｃを算出し、入力装置６９及び入力設定部８３を介して型締開始位置ＳｃをデータＤＴに記憶させてもよい。
　以上のとおり、第１変形例では、制御装置６７は、所定の湯面高さ（例えば、隙間１０９に溶湯が流れ込む湯面高さＨ２）に係る情報を取得して、当該湯面高さＨ２に溶湯が到達するときのプランジャ４１の位置を特定し、この位置よりも所定の余裕距離ｄ２で手前の位置を型締開始位置Ｓｃとして特定する型締開始位置特定部８５を有している。型締制御部７７は、プランジャ４１が型締開始位置Ｓｃに到達したときに、隙間１０９を縮小する制御を開始する。
　この場合、例えば、既述のように、溶湯が湯面高さＨ２に到達する限界位置ＳＭを基準として型締開始位置Ｓｃを設定していることから、溶湯が隙間１０９に到達する前に、隙間１０９を無くすことが容易化される。なお、実施形態では、湯流れに影響を及ぼす高速切換位置ＳＨを基準として、ガス抜きに影響を及ぼす型締開始位置Ｓｃを設定していることから、ガス抜きが湯流れに及ぼす影響を調整しやすい。
　なお、所定の湯面高さに係る情報は、湯面高さ自体であってもよいし、スリーブ３９における溶湯の充填率のように、湯面高さを特定可能な情報であってもよい。所定の湯面高さ（湯面高さＨ２等）に溶湯が到達するときのプランジャ４１の位置の特定は、既述のように、隙間１０９が無くされた状態を基準として算出されてもよい。
（第２変形例）
　図１３は、第２変形例を説明するための模式的な断面図であり、図８（ｂ）のような状態の一部に相当する。
　実施形態及び第１変形例では、プランジャ４１の位置Ｓに基づいて隙間１０９の縮小が開始された。これに対して、第２変形例では、スリーブ３９内に湯面センサ９１が設けられており、湯面センサ９１によって溶湯Ｍが所定の湯面高さＨｔに到達したことが検出されたときに、隙間１０９の縮小が開始される。湯面高さＨｔは、例えば、湯面高さＨ１及び／又はＨ２等に基づいて、ダイカストマシン１の製造者又は使用者によって設定され、湯面高さＨ１又はＨ２であってもよいし、これらとは異なる高さであってもよい。
　湯面センサ９１の構成は、適宜なものとされてよい。例えば、湯面センサ９１は、通電センサとされてよい。通電センサは、例えば、特に図示しないが、スリーブ３９内に露出し、かつ湯面高さＨｔに位置している１対の電極を有している。そして、スリーブ３９内の溶湯が１対の電極に接触すると１対の電極が通電される。そして、湯面センサ９１は、１対の電極が通電されると、そのことを示す信号を出力する。この他、湯面センサ９１は、例えば、溶湯の温度を検出する温度センサ、又は溶湯の圧力を検出する圧力センサによって構成することも可能である。
　以上のとおり、第２変形例では、ダイカストマシン１は、スリーブ３９内の溶湯が所定の湯面高さＨｔに到達したことを検出する湯面センサ９１を更に有している。型締制御部７７は、湯面センサ９１によって溶湯が湯面高さＨｔに到達したことが検出されたときに、隙間１０９を縮小する制御を開始する。
　この場合、例えば、プランジャ４１によって押されている溶湯の湯面高さを直接に検出することから、計量誤差により１ショットの溶湯の量が多くなっているような場合において、溶湯が隙間１０９に流れ込む蓋然性を低減することができる。
　本開示に係る技術は、以上の実施形態及び変形例に限定されず、種々の態様で実施されてよい。
　例えば、実施形態において言及したように、ダイカストマシンは、横型締横射出のものに限定されない。また、横型締横射出のダイカストマシンは、型開閉方向及びプランジャの駆動方向が水平なものに限定されず、型開閉方向及びプランジャの駆動方向が水平方向に対して所定の角度未満（例えば４５°未満、３０°未満又は１５°未満）で傾斜しているものであってもよい。また、ダイカストマシンは、ラドルによってスリーブに溶湯を供給するものに限定されず、いわゆるセミホットチャンバ式のダイカストマシンのように、スリーブに連結されている給湯管から溶湯が供給されるものであってもよい。
　実施形態では、型締装置が電動式とされ、射出装置が液圧式とされた。ただし、電動式及び液圧式は適宜に組み合わされてよい。例えば、型締装置及び射出装置の双方が電動式とされたり、双方が液圧式とされたり、型締装置が液圧式とされるとともに射出装置が電動式とされたりしてもよい。また、型締装置及び射出装置の少なくとも一方は、電動式と液圧式とを組み合わせたハイブリッド式とされてもよい。型締装置は、トグル式のものに限定されず、例えば、型開閉を行う駆動部（例えばねじ機構）と、型締めを行う駆動部（例えば型締シリンダ）とが別個に設けられるものであってもよい。
　射出装置は、低速射出と高速射出とを行うものに限定されず、いわゆる層流充填を行うものであってもよい。また、射出装置は、低速射出と高速射出とで、単に速度だけでなく、動作が異なっていてもよい。例えば、低速射出が電動で行われるとともに高速射出が液圧で行われてもよい。低速射出がポンプからの液圧で行われるとともに高速射出がアキュムレータからの液圧で行われてもよい。射出（狭義）と昇圧とについても同様に、種々の相違があってよい。
　各種のセンサも実施形態に示したものに限定されない。例えば、実施形態では、金型の合わせ面間の距離は電動機のエンコーダによって検出されたが、金型又はダイプレートに設けられたレーザ測長器又はリニアエンコーダ等によって測定されてもよい。また、例えば、型締力センサは、型締ピストンの位置を検出する位置センサによって構成されてもよい。
　金型の合わせ面間の隙間は、型接触の手前まで型閉じを行うことによって構成されるのではなく、型閉状態から僅かに型開きを行うことによって構成されてもよい。また、隙間を構成する前に型接触位置を特定するための動作を行い、隙間の大きさの精度を向上させてもよい。このような技術は、特開２０１７－０９４３６７号公報に開示されており、特開２０１７－０９４３６７号公報の内容は、本開示に対して、参照による組み込み（incorporation by reference）がなされてよい。なお、上記公報は、固液共存状態の金属の成形に係るものであり、金属材料のキャビティへの充填が完了した後に型接触及び型締めがなされる点等において本開示に係る技術と相違する。
　金型の合わせ面間の隙間の縮小を開始する時期の決定方法は、実施形態及び変形例に示した以外にも種々可能である。例えば、チルベントに設けられた背圧センサによって検出される圧力が所定の圧力まで上昇したときに隙間の縮小を開始してもよい。また、実施形態及び変形例の内容は、適宜に組み合わされてよい。例えば、実施形態で示した高速切換位置を基準として設定した型締開始位置を基本的に用いることとしつつ、この型締開始位置が第１変形例で示した湯面高さを基準として設定した型締開始位置を過ぎているか否か判定し、過ぎている場合に、警告画像を表示装置に表示させてもよい。
　横型締横射出式において、隙間が構成されている状態でスリーブに溶湯を供給したときに溶湯が隙間に流れ込まないようにするための構成は、分流子によるものに限定されない。例えば、金型側が上方になるようにスリーブが傾斜していることによって、溶湯が隙間に流れ込まないようにされてもよい。また、金型本体に一体的に堰となる部位が構成されてもよいし、スリーブ（固定金型側）に堰が設けられてもよいし、射出が進行中に湯道から退避するような可動式の堰が設けられてもよい。
１…ダイカストマシン、７…型締装置、９…射出装置、１３…給湯装置、３９…スリーブ、４１…プランジャ、６７…制御装置、７５…隙間制御部、７７…型締制御部、７９…射出制御部、８１…給湯制御部、１０１…金型、１０３…固定金型（金型）、１０３ａ…（固定金型の）合わせ面、１０５…移動金型（金型）、１０５ａ…（移動金型の）合わせ面、１０７…分流子、１０９…隙間、Ｍ…溶湯。

Claims (13)

  1. 　１対の金型の型開閉及び型締めを行う横型締式の型締装置と、
    　前記１対の金型間のキャビティに通じるスリーブ内でプランジャを前進させて前記キャビティに溶湯を射出する横射出式の射出装置と、
    　前記スリーブ内に溶湯を供給する給湯装置と、
    　前記型締装置、前記射出装置及び前記給湯装置を制御する制御装置と、
    　を有しており、
    　前記制御装置は、
    　　前記１対の金型の合わせ面同士を隙間を介して対向させ、前記キャビティと前記１対の金型の外部とを前記隙間を介して通じさせるように前記型締装置を制御する隙間制御部と、
    　　前記隙間が維持されているときに溶湯を前記スリーブ内に供給するように前記給湯装置を制御する給湯制御部と、
    　　前記隙間が維持されており、かつ前記スリーブ内に溶湯があるときに前記プランジャの前進を開始するように前記射出装置を制御する射出制御部と、
    　　前記プランジャの前進が開始された後、前記隙間へ溶湯が流れ込む湯面高さに溶湯が到達する前に、前記合わせ面同士を当接させて前記隙間を無くすように前記型締装置を制御する型締制御部と、を有している
    　ダイカストマシン。
  2. 　前記射出制御部は、前記隙間が維持されている状態で前記プランジャの前進が開始されてから、前記隙間が無くされて前記キャビティへの溶湯の充填が完了するまで、前記プランジャを停止させることなく前記プランジャを前進させるように前記射出装置を制御する
    　請求項１に記載のダイカストマシン。
  3. 　前記型締制御部は、前記隙間へ溶湯が流れ込む湯面高さに溶湯が到達する前に、型締めが完了するように前記型締装置を制御する
    　請求項１又は２に記載のダイカストマシン。
  4. 　前記射出制御部は、前記プランジャの前進開始後、前記プランジャの速度を所定の低速射出速度から当該低速射出速度よりも高速の所定の高速射出速度へ切り換えるように前記射出装置を制御し、
    　前記型締制御部は、前記プランジャの速度が前記高速射出速度に切り換えられる前に型締めが完了するように前記型締装置を制御する
    　請求項１～３のいずれか１項に記載のダイカストマシン。
  5. 　前記射出制御部は、前記プランジャが所定の高速切換位置に到達したときに、前記プランジャの速度を所定の低速射出速度から当該低速射出速度よりも高速の所定の高速射出速度へ切り換えるように前記射出装置を制御し、
    　前記制御装置は、前記高速切換位置よりも所定の移動距離だけ手前の位置を型締開始位置として特定する型締開始位置特定部を有しており、
    　前記型締制御部は、前記プランジャが前記型締開始位置に到達したときに、前記隙間を縮小する制御を開始する
    　請求項１～３のいずれか１項に記載のダイカストマシン。
  6. 　前記型締開始位置特定部は、前記低速射出速度に所定の型締時間を乗じた距離を前記移動距離として特定する
    　請求項５に記載のダイカストマシン。
  7. 　前記型締開始位置特定部は、前記隙間の縮小を開始してから型締めが完了するまでに必要な時間と所定の余裕時間との合計を前記型締時間として特定する
    　請求項６に記載のダイカストマシン。
  8. 　前記制御装置は、所定の湯面高さに係る情報を取得し、取得した前記所定の湯面高さに溶湯が到達するときの前記プランジャの位置を特定し、この位置よりも所定の余裕距離で手前の位置を型締開始位置として特定する型締開始位置特定部を有しており、
    　前記型締制御部は、前記プランジャが前記型締開始位置に到達したときに、前記隙間を縮小する制御を開始する
    　請求項１～４のいずれか１項に記載のダイカストマシン。
  9. 　前記スリーブ内の溶湯が所定の湯面高さに到達したことを検出する湯面センサを更に有しており、
    　前記型締制御部は、前記湯面センサによって溶湯が前記所定の湯面高さに到達したことが検出されたときに、前記隙間を縮小する制御を開始する
    　請求項１～４のいずれか１項に記載のダイカストマシン。
  10. 　１対の金型の型開閉及び型締めを行う型締装置と、
    　前記１対の金型間のキャビティに通じるスリーブ内でプランジャを前進させて前記キャビティに溶湯を射出する射出装置と、
    　前記スリーブ内に溶湯を供給する給湯装置と、
    　前記型締装置、前記射出装置及び前記給湯装置を制御する制御装置と、
    　を有しており、
    　前記制御装置は、
    　　前記１対の金型の合わせ面同士を隙間を介して対向させ、前記キャビティと前記１対の金型の外部とを前記隙間を介して通じさせるように前記型締装置を制御する隙間制御部と、
    　　前記隙間が維持されているときに溶湯を前記スリーブ内に供給するように前記給湯装置を制御する給湯制御部と、
    　　前記隙間が維持されており、かつ前記スリーブ内に溶湯があるときに前記プランジャの前進を開始するように前記射出装置を制御する射出制御部と、
    　　前記プランジャの前進が開始された後、前記隙間へ溶湯が流れ込む湯面高さに溶湯が到達する前に、前記合わせ面同士を当接させて前記隙間を無くすように前記型締装置を制御する型締制御部と、を有しており、
    　前記射出制御部は、前記隙間が維持されている状態で前記プランジャの前進が開始されてから、前記隙間が無くされて前記キャビティへの溶湯の充填が完了するまで、前記プランジャを停止させることなく前記プランジャを前進させるように前記射出装置を制御する
    　ダイカストマシン。
  11. 　請求項１～９のいずれか１項に記載のダイカストマシンと、
    　前記型締装置に保持されている前記１対の金型と、を有しており、
    　前記１対の金型は、前記隙間が構成されているときに前記スリーブの前記１対の金型側の開口のうちの下方側の一部に嵌合して前記スリーブ内の溶湯を堰き止める分流子を含んでいる
    　金型付ダイカストマシン。
  12. 　横型締横射出式ダイカストマシンのマシン本体を制御する制御装置であって、
    　１対の金型の合わせ面同士を隙間を介して対向させ、前記１対の金型のキャビティと前記１対の金型の外部とを前記隙間を介して通じさせるように前記マシン本体を制御する隙間制御部と、
    　前記隙間が維持されているときに溶湯を前記キャビティに通じているスリーブ内に供給するように前記マシン本体を制御する給湯制御部と、
    　前記隙間が維持されており、かつ前記スリーブ内に溶湯があるときに前記スリーブ内のプランジャの前記１対の金型への前進を開始するように前記マシン本体を制御する射出制御部と、
    　前記プランジャの前進が開始された後、前記隙間へ溶湯が流れ込む湯面高さに溶湯が到達する前に、前記合わせ面同士を当接させて前記隙間を無くすように前記マシン本体を制御する型締制御部と、を有している
    　ダイカストマシン用制御装置。
  13. 　横型締横射出のダイカストマシンを用いたダイカスト方法であって、
    　１対の金型の合わせ面同士を隙間を介して対向させ、前記１対の金型間のキャビティと前記１対の金型の外部とを前記隙間を介して通じさせる隙間構成ステップと、
    　前記隙間が維持されているときに溶湯を前記キャビティに通じているスリーブ内に供給する給湯ステップと、
    　前記隙間が維持されており、かつ前記スリーブ内に溶湯があるときに前記スリーブ内のプランジャの前記１対の金型への前進を開始する射出ステップと、
    　前記プランジャの前進が開始された後、前記隙間へ溶湯が流れ込む湯面高さに溶湯が到達する前に、前記合わせ面同士を当接させて前記隙間を無くす型締ステップと、
    　を有しているダイカスト方法。
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