WO2020153083A1 - 発泡成形体の製造方法および成形型 - Google Patents

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WO2020153083A1
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mold
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burr
closed state
foamed
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鈴木　浩
隆稔 鈴木
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株式会社イノアックコーポレーション
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    • B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a foamed molded product and a molding die.
  • Patent Document 1 discloses a urethane foam mold including an upper mold and a lower mold. On the mating surface of the upper mold, an overhanging portion formed so as to form a small gap between the mating surface of the lower mold and a resin reservoir portion are formed. When the upper mold is opened after molding, the polyurethane accumulated in the resin reservoir and hardened is pressed in the mold opening direction by the overhang, and is automatically separated from the molded product together with the cured excess polyurethane (burr) in the small gap. It is disclosed. (Claim 1 of Patent Document 1, page 5, FIG. 1, etc.)
  • the foam raw material that foamed and filled the cavity entered the small gap on the split surface of the molding die due to the pressure in the cavity increased due to the foaming, and entered the gap.
  • the foam raw material remains as burrs on the foamed molded product.
  • a small gap portion is provided between the mating surfaces of the upper die and the lower die, and a resin reservoir portion that communicates with the small gap portion is provided, thereby improving the gas venting efficiency and opening the die after molding.
  • simply providing the small gap portion and the resin reservoir portion causes unevenness in the cut portion (breakage portion) of the burr formed in the small gap portion in actual manufacturing, and the burr remains on the molded member. I found it easy. Burrs are often removed manually, and if burrs remain, manufacturing time and cost increase.
  • An object of the present invention is to provide a method for producing a foamed molded product and a molding die that make it less likely to cause unevenness at the location where the burr breaks and reduce the burr remaining in the foamed molded product.
  • a first mold part and a second mold part From the mold closed state in which the cavity including the main body region and the burr region is defined by the first mold part and the second mold part, the second mold part is moved in a predetermined mold opening direction with respect to the first mold part.
  • the first mold part includes a first wall part that extends toward the burr region from a first part that forms a boundary between the main body part region and the burr region in a mold closed state
  • the second mold part includes a second wall part facing the first wall part in a mold closed state
  • the second wall portion is provided with a concave portion that is recessed in a direction intersecting with the mold opening direction and that forms a gap between the first wall portion and the first wall portion in a mold closed state
  • the concave portion includes an inclined portion that communicates with a second portion of the second mold portion that forms the boundary in a mold closed state,
  • the inclined portion is inclined with respect to the first wall portion so as to be separated from the first wall portion as the distance from the boundary in the mold closed state is increased, It is a mold.
  • the present invention it is possible to provide a method for producing a foamed molded product and a molding die that make it less likely to cause unevenness at the location where the burr breaks and reduce the burr remaining in the foamed molded product.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a foam molded article manufactured by the method for manufacturing a foam molded article according to the embodiment.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the foamed molded product taken along the line AA in FIG. It is sectional drawing which shows a mode that a foam molding is shape
  • FIG. 1 is a perspective view showing a foam molded body 10 manufactured by the method for manufacturing a foam molded body according to this embodiment.
  • 2 is a cross-sectional view of the foamed molded body 10 taken along the line AA in FIG.
  • the foamed molded body 10 may be made of a hard or soft foamed material such as polyurethane or an olefin-based material.
  • the foamed molded body 10 can have various shapes depending on the application.
  • the foam molded article 10 shown in FIGS. 1 and 2 has a block shape having a three-dimensional shape.
  • the foamed molded body 10 is attached to, for example, an outer surface of a door trim (vehicle interior member) and is used as a shock absorber disposed between the door trim and a door panel (vehicle body component member) arranged outside the door trim. ..
  • the foamed molded body 10 as such an impact absorbing material as a whole receives the load applied from the outside of the door panel.
  • FIG. 3 and FIG. 4 are cross-sectional views showing a state where the foam molding 10 is molded from the foam material H using the molding die 20.
  • 3A shows the mold open state of the molding die 20 after charging the foam raw material H
  • FIG. 3B shows the foam raw material H foaming in the mold closed state of the molding die 20.
  • Show the situation. 4A shows a state in which the foam material H has been completely foamed in the mold closed state of the molding die 20, and
  • FIG. 4B shows a state in which the molding die 20 is opened after the foaming is completed.
  • FIG. 5 and 6 are partially enlarged views showing a first wall portion 34 and a second wall portion 44 of the molding die 20 which will be described later.
  • 5(a) shows the mold open state of the foam raw material H before foaming
  • FIG. 5(b) shows the mold closed state of the foam raw material H before foaming
  • FIG. 5(c) shows the mold.
  • FIG. 5D shows a state in which the foam raw material H is foaming in the closed state
  • FIG. 5D shows a state in which the foam raw material H is completely foamed in the mold closed state.
  • FIG. 6A shows a state in which the molding die 20 is opened after completion of foaming
  • FIG. 6B shows a movable die portion (second die portion) which will be described later by opening the molding die 20 after completion of foaming. It shows how the burr 64 is removed from the 40.
  • the molding die 20 includes a fixed die portion (first die portion) 30 and a movable die portion (second die portion) 40.
  • the movable mold part 40 is configured to be movable with respect to the fixed mold part 30 in a predetermined mold opening direction.
  • the fixed mold part 30 is a lower mold and the movable mold part 40 is an upper mold.
  • the fixed mold part 30 has a concave mold surface that opens upward.
  • the movable mold part 40 functions as a lid that closes the upper opening of the fixed mold part 30.
  • the mold 20 has a cavity formed by the fixed mold part 30 and the movable mold part 40 in a mold closed state (the fixed mold part 30 and the movable mold part 40 are closed) ((b) of FIG. 3 and (a) of FIG. 4).
  • the cavity 50 includes a body region 52 and a burr region 54.
  • the molding die 20 is moved to the mold opening state ((a) of FIG. 3 and (b) of FIG. 3) by moving the movable mold portion 40 in the predetermined mold opening direction from the mold closing state with respect to the fixed mold portion 30. Is configured to be.
  • the mold opening direction B in FIG. 4B is a direction perpendicular to the ground plane of the fixed mold part 30.
  • the predetermined mold opening direction is not necessarily limited to this, and in a mold opening direction that draws an arc, for example, as will be described later, such as a molding mold in which a fixed mold portion and a movable mold portion are connected via a hinge. It may be.
  • the molding die 20 is configured to form the foaming intermediate 60 by foaming the foam material H in the cavity 50 in the mold closed state ((a) of FIG. 4).
  • the foamed intermediate body 60 includes a main body portion 62 and a burr 64.
  • the main body portion 62 is a portion corresponding to the foam molded body 10.
  • the molding die 20 is configured to mold the foamed intermediate body 60 in the mold closed state and then open the mold to remove the burr 64 from the main body portion 62 of the foamed intermediate body 60 to mold the foamed molded body 10. ((B) of FIG. 4).
  • the fixed mold part 30 defines the lower surface and the side surface of the foam molded body 10 shown in FIG. 1 by the concave mold surface that opens upward.
  • the movable mold part 40 defines the upper surface of the foamed molded body 10 shown in FIG. 1 by the mold surface that serves as a lid that closes the upper opening of the fixed mold part 30.
  • the mold 20 defines the cavity 50 including the main body region 52 and the burr region 54 in the mold closed state.
  • the fixed mold part 30 of the molding die 20 is provided with the first portion 36 that constitutes the first boundary 56 of the main body region 52 and the burr region 54 ((a) of FIG. 5 and FIG. 5). (B)).
  • the fixed mold part 30 includes a first wall part 34 extending from the first part 36 toward the burr region 54 in the mold closed state.
  • the mold surface that defines the side surface of the foamed molded body 10 of the fixed mold portion 30 is continuous with the first portion 36.
  • the fixed mold part 30 is provided with a dividing surface 31 for the movable mold part 40 which is continuous with above the first wall part 34 and extends obliquely ((b) of FIG. 6 ).
  • the first boundary 56 is described herein as the parting line of the mold 20. In the mold closed state, the first boundary 56 extends along the upper edge of the main body region 52 so as to correspond to the edge portion 12 on the upper surface of the foamed molded body 10.
  • the movable mold part 40 includes a second portion 46 that constitutes the first boundary 56 in the mold closed state ((a) of FIG. 5 and (b) of FIG. 5).
  • the first portion 36 and the second portion 46 are separated from each other with a predetermined width in the mold closed state, and are configured so that the foam material H foamed from the main body region 52 can enter the burr region 54 ( FIG. 5C).
  • the width is not particularly limited, but may be 1 mm or less, 0.5 mm or less, or 0.3 mm or less from the viewpoint of the fragility of the fragile portion 67 described later. It may be.
  • the movable mold part 40 includes a second wall part 44 facing the first wall part 34 in the mold closed state ((a) of FIG. 5 and (b) of FIG. 5 ).
  • the movable die part 40 is provided with a dividing surface 41 for the fixed die part 30 which is continuous with the upper side of the second wall part 44 and extends obliquely ((b) of FIG. 6 ).
  • the second wall portion 44 is provided with a recessed portion 45 that is recessed in a direction intersecting the mold opening direction B and forms a gap with the first wall portion 34 in the mold closed state.
  • the concave portion 45 includes an inclined portion 48 that communicates with the second portion 46.
  • the inclined portion 48 is inclined with respect to the first wall portion 34 so as to be separated from the first wall portion 34 as the distance from the first boundary 56 is increased in the mold closed state.
  • the concave portion 45 is provided on the opposite side of the first boundary 56 of the inclined portion 48 from the first wall portion 34 to the second wall portion at a distance larger than the distance between the first wall portion 34 and the inclined portion 48 in the mold closed state. There may be a main concave portion 49 formed such that 44 are separated from each other.
  • the main concave portion 49 is a concave portion having a substantially semicircular shape in a cross section obtained by cutting the movable die portion 40 along a plane orthogonal to the direction in which the first boundary 56 extends, and the main concave portion 49 is formed in the die opening direction. It is recessed in a direction intersecting with B ((b) of FIG. 5).
  • the molding die 20 is configured to form a burr 64 that functions as an undercut when the foam raw material H enters the main concave portion 49 and cures when the foaming intermediate body 60 is molded in the mold clamped state. (FIG. 5(c) and FIG. 5(d)).
  • the molding die 20 is configured such that the burr 64 is caught on the lower edge of the main concave portion 49 of the movable die portion 40 when the movable die portion 40 is moved to open the die after the foamed intermediate body 60 is molded. (FIG. 6(a) and FIG. 6(b)).
  • the inclined portion 48 located between the main concave portion 49 and the second portion 46 and the first wall portion 34 near the first portion 36 are defined.
  • the space has a substantially triangular shape.
  • the apex portion of the substantially triangular space is located at the first boundary 56.
  • the angle at the apex of the substantially triangular space is not particularly limited, but is preferably 30° or more, and more preferably about 60°.
  • the space does not necessarily have a triangular shape.
  • a curved space may be used as long as the space is formed so that the fragile portion 67 described later has the smallest wall thickness.
  • the main concave portion 49 is not simply an extension of the inclined portion 48, but the edge surface of the main concave portion 49 at the second boundary between the main concave portion 49 and the inclined portion 48 is inclined.
  • the configuration is configured to be inclined with respect to the first wall portion 34 at an angle larger than the inclination angle of the portion 48 with respect to the first wall portion 34.
  • the configuration is not essential, the configuration facilitates formation of an undercut that is easily caught in the main concave portion 49.
  • the method for manufacturing the foamed molded body 10 includes a foaming step and a removing step.
  • the foaming step the foaming intermediate body 60 including the main body portion 62 and the burr 64 is foam-molded from the foam material H in the cavity 50 defined by the fixed mold portion 30 and the movable mold portion 40 ((a) of FIG. 3). 3(b) and FIG. 4(a)).
  • the removing step the movable mold part 40 is moved in the mold opening direction B to remove the burr 64 from the foaming intermediate body 60 to obtain the foamed molded body 10 ((b) of FIG. 4 ).
  • the burr 64 is an undercut that is caught by the movable mold part 40 when the movable mold part 40 is opened ((d) of FIG. 5).
  • the burr 64 located near the third boundary 66 is cut.
  • a fragile portion 67 is provided on the third boundary 66 such that at least a part of the fragile portion 67 narrows toward the third boundary 66 ((d) of FIG. 5).
  • the third boundary 66 is formed at a position corresponding to the first boundary 56 ((b) of FIG. 5 and (d) of FIG. 5). Further, in the foaming step, a constricted portion 68 that constricts toward the third boundary 66 in the cross section and communicates with the fragile portion 67 may be formed ((d) of FIG. 5 ). Further, in the foaming process, the movable portion 40 communicates with the constricted portion 68 on the side opposite to the weakened portion 67 of the constricted portion 68 and protrudes in a direction intersecting the mold opening direction B with respect to the constricted portion 68. A main undercut portion 69 that is hooked on the movable die portion 40 when the die is opened may be formed ((d) of FIG. 5).
  • the foam material H foams and enters the burr region 54 of the cavity 50 through the first boundary 56 ((c) of FIG. 5 ).
  • the foam material H that has entered the burr region 54 is then cured to form burr 64 ((d) of FIG. 5).
  • the burr region 54 is composed of the first wall portion 34 of the fixed mold portion 30 and the concave portion 45 of the second wall portion 44 of the movable mold portion 40, the inclination of the concave portion 45 is increased.
  • a burr 64 having a narrowed portion 68 and a main undercut portion 69 respectively corresponding to the portion 48 and the main concave portion 49 is formed.
  • the main undercut portion 69 is a protrusion having a substantially semicircular shape in a cross section obtained by cutting the foamed intermediate body 60 on a surface orthogonal to the direction in which the third boundary 66 extends, It projects in a direction intersecting with the mold opening direction B ((d) of FIG. 5).
  • the narrowed portion 68 located between the third boundary 66 and the main undercut portion 69 has a substantially triangular shape.
  • the substantially triangular vertex portion is located at the third boundary 66.
  • the fragile portion 67 is located at the apex portion.
  • the narrowed portion 68 may have a curved shape as long as the weakened portion 67 is narrowed so as to have the thinnest wall thickness, similarly to the above-mentioned substantially triangular space.
  • the main undercut portion 69 does not simply extend the narrowed portion 68, but the narrowed portion 68 is formed at the fourth boundary between the main undercut portion 69 and the narrowed portion 68. It is configured to project in a direction intersecting with the mold opening direction B rather than the extended state.
  • the configuration is not essential, with the configuration, the burr 64 that is easily caught by the movable die unit 40 can be formed.
  • the fragile portion 67 is broken by pulling the burr 64 by the movable die 40, and the burr 64 is removed ((a) of FIG. 6 and (b) of FIG. 6). More specifically, by moving the movable mold part 40 in the mold opening direction B, the main undercut part 69 is caught by the main concave part 49. As a result, a force is applied to the burr 64 in the mold opening direction.
  • the thinnest weakened portion 67 which is located at the end of the narrowed portion 68 that narrows toward the third boundary 66, breaks prior to other portions of the burr 64. Thereby, the burr 64 is removed and the foamed molded body 10 is obtained.
  • a part of the burr 64 located near the third boundary 66 between the body 62 and the burr 64 is undercut while a part of the burr 64 is undercut.
  • the foamed intermediate body 60 is formed by providing a fragile portion 67 at the boundary so as to be narrowed toward the third boundary 66 between the burr 64 and the burr 64.
  • the fragile portion 67 is the thinnest portion of the burr 64, and the thickness of the burr 64 increases with increasing distance from the fragile portion 67.
  • the fragile portion 67 is more likely to be broken than other portions other than the fragile portion 67. Therefore, the fragile portion 67 is preferentially ruptured and the burr 64 is removed in the removing step. It As a result, unevenness is less likely to occur at the location where the burr 64 breaks, and burr is less likely to remain on the foam molding 10.
  • the main undercut portion 69 protruding from the constricted portion 68 in a direction intersecting the mold opening direction B is formed.
  • the main undercut portion 69 can be surely caught by the movable die portion 40, and the breakage at the fragile portion 67 can be satisfactorily realized.
  • the interval between the first wall portion 34 of the fixed mold portion 30 and the inclined portion 48 of the second wall portion 44 of the movable mold portion 40 is such that the main body region 52 and the burr area 54 are configured so as to become larger as the distance from the first boundary 56 increases.
  • the burr 64 of the molded body that leaks from the first boundary 56 to the burr region 54 becomes thicker as the distance from the first boundary 56 increases. Then, the portion of the burr 64 located at the first boundary 56 becomes the thinnest.
  • the burr 64 formed so as to become thicker as it moves away from the first boundary 56 moves as an undercut that intersects the mold opening direction B.
  • the thin fragile portion 67 located at the first boundary 56 is broken by the portion 40 and the foamed molded body 10 is released from the movable die portion 40. Since the burr 64 can be broken at the fragile portion 67 located at the first boundary 56, unevenness is less likely to occur at the breaking position, and the burr is less likely to remain on the foam molded body 10.
  • the burr 64 of the foamed intermediate body 60 can be provided with a larger undercut by providing the main concave portion 49 on the second wall portion 44 of the movable die portion 40. ..
  • the undercut can be more surely hooked on the movable die 40, and the breakage at the weakened portion 67 can be realized satisfactorily.
  • FIG. 7 is a diagram showing a first modification of the above embodiment.
  • 7A shows a state in which foaming of the foam material H has been completed in the mold closed state of the molding die 120 according to the first modification
  • FIG. 7B shows the molding die 120 after completion of foaming.
  • the main undercut portion 69 is a semi-circular overhang portion in a cross section obtained by cutting the foamed intermediate body 60 at a plane orthogonal to the direction in which the third boundary 66 extends, The aspect of projecting in the direction intersecting the opening direction B has been described.
  • the main undercut portion 169 may be a polygonal projecting portion in the cross section and projecting in a direction intersecting the mold opening direction B.
  • first wall portion 34 and the second wall portion 44 shown in FIGS. 5 and 6 extend in the mold opening direction B and are divided surfaces 31 and 41 extending obliquely with respect to the mold opening direction B and the end portions thereof. It is a continuous mode.
  • the first wall part 134 of the fixed mold part 130 and the second wall part 144 of the movable mold part 140 may extend in a direction intersecting the mold opening direction B.
  • the first wall portion 134 of the fixed mold portion 130 may extend in the same direction as the dividing surface 131 of the fixed mold portion 130.
  • FIG. 8 is a diagram showing a second modification of the above embodiment. As shown in FIG. 8, with the fixed mold part 230 and the movable mold part 240 clamped, in a cross section obtained by cutting the foamed intermediate body 260 at a plane orthogonal to the direction in which the third boundary 66 extends.
  • the narrowed portion 268 and the main undercut portion 269 may be integrally formed as a substantially triangular projecting portion that projects in a direction intersecting the mold opening direction B.
  • FIG. 9 is a diagram showing a third modification of the above embodiment.
  • the third portion 342 in the vicinity of the second portion 346 of the movable mold portion 340 which corresponds to the surface defining the outer shape of the main body 362 of the foamed intermediate body 360, may be curved. More specifically, the third portion 342 may be curved so that a portion near the parting line of the foam molding 310 to be molded has a slightly rounded shape. In this case, it is difficult to form a corner on the foam molded article 310 to be molded, and the work load of finishing after removing the burr 364 can be reduced.
  • FIG. 10 is a diagram showing a fourth modification of the above embodiment.
  • FIG. 10A shows a state in which the burr 464 is attached to the movable die part 440 after the removing process using the forming die 420 according to the fourth modification.
  • 10B the molding die 420 in the foaming step is cut along the alternate long and short dash line shown in FIG. 10A and at the surface corresponding to the surface orthogonal to the paper surface of FIG. It is a figure which shows the cross section obtained by that.
  • a forming die 420 according to the fourth modification covers a fixed die portion 430 having a recess 432 that is recessed in a donut shape, and a lid for the recess. And a movable mold section 440.
  • the first wall part 434 of the fixed mold part 430 and the second wall part 444 of the movable mold part 440 extend in a direction intersecting the mold opening direction B, similarly to the aspect described in the first modification. Further, the first wall portion 434 of the fixed mold portion 430 extends in the same direction as the dividing surface 431 of the fixed mold portion 430.
  • main undercut portion 469 of the burr 464 formed in the foamed intermediate body 460 has a polygonal projecting portion in the cross section shown in FIG. 10B, as in the aspect described in the first modification. As a result, it projects in a direction intersecting with the mold opening direction B.
  • the second wall portion 444 of the movable mold portion 440 includes an inner peripheral second wall portion 444I, an outer peripheral second wall portion 444O, which are located on the inner peripheral side and the outer peripheral side of the donut-shaped recess 432 of the fixed mold portion 430, respectively.
  • the inner peripheral second wall portion 444I and the outer peripheral second wall portion 444O respectively include second portions 446I and 446O that define a first boundary 456 between the main body region 452 of the cavity 450 and the burr region 454.
  • the second portion 446I of the inner peripheral second wall portion 444I extends in the circumferential direction of the convex portion 438 located at the center of the donut-shaped concave portion 432 of the fixed mold portion 430 in the mold closed state.
  • the second portion 446O of the outer peripheral second wall portion 444O extends over the outer periphery of the donut-shaped recess 432 of the fixed mold portion 430 in the mold closed state.
  • the second wall portion 444 may include at least one seal portion 443 that does not form a gap with the first wall portion 434 in the mold closed state in the extending direction of the second portions 446I and 446O. More specifically in the fourth modification, the outer peripheral second wall portion 444O includes two seal portions 443 in the direction in which the second portion 446O extends ((a) of FIG. 10). The inner peripheral second wall portion 444I includes four seal portions 443 in the direction in which the second portion 446I extends ((a) of FIG. 10). The seal portion 443 is a portion that projects more than the portion other than the seal portion 443 in the inner peripheral second wall portion 444I and the outer peripheral second wall portion 444O.
  • the seal portion 443 can be regarded as a portion in which the concave portions of the inner peripheral second wall portion 444I and the outer peripheral second wall portion 444O are filled ((b) of FIG. 10). ..
  • the seal part 443 extends in the same direction as the dividing surface 441 of the movable mold part 440 and faces the first wall part 434 of the fixed mold part 430 without forming a gap in the mold closed state.
  • the foaming intermediate body 460 is formed without forming the burr 464 in at least a part of the foaming intermediate body 460 in the direction in which the first boundary 456 extends. Can be formed.
  • the movable mold part 440 is moved to be in the mold open state after the foamed intermediate body 460 is molded, the burr 464 is stuck to the movable mold part 440. This makes it possible to easily remove the burr 464 attached to the movable die section 440, starting from the location where the burr 464 is not formed.
  • the fourth modified example shows an example in which a plurality of seal portions 443 are provided
  • the burr 464 when the foam material is soft, the burr 464 itself has high elasticity, so that the burr 464 itself has a high elasticity.
  • the process of removing the burr 464 from the movable die 440 can be facilitated by providing only one.
  • the material of the foam is hard, the elasticity of the burr 464 itself is low, so a step of removing the burr 464 from the movable mold part 440 by providing a plurality of seal parts 443 as in the fourth modification. Can be easier.
  • FIG. 11 is a diagram showing a fifth modification of the above embodiment.
  • FIG. 11A shows a molding die 520 according to the fifth modification.
  • FIG. 11B shows a state in which the burr 564 is attached to the movable die part 540 after the removing process using the forming die 520 according to the fifth modification.
  • the concave portion formed on the movable die portion 540 of the molding die 520 is assumed to have the same mode as the concave portion 45 described in the above embodiment (FIG. 5 ).
  • the fixed mold part 530 and the movable mold part 540 are connected via the rotation axis C, and the movable mold part 540 rotates about the rotation axis C to change from the mold closed state to the mold open state. Is configured to be. Then, in the mold closed state, the first boundary 556 (corresponding to the third boundary) located on the opposite side of the rotation axis C with the cavity 550 interposed therebetween extends in the direction intersecting with the rotation axis C (( in FIG. 11). b)).
  • the foamed intermediate body is formed so that the fragile portion 567 located on the opposite side of the rotary shaft C with the cavity 550 interposed therebetween extends in the direction intersecting the rotary shaft C. it can.
  • a mold that has a movable mold part that rotates around a rotation axis such as a mold that has a hinge
  • the mold opening direction bends into an arc, and depending on the shape and extension direction of the burr, an undercut may occur in the movable mold part.
  • burr may remain on the foamed molded product.
  • burr remains on the foamed molded body. Is more concerned.
  • the undercut easily catches on the movable die portion.
  • the mold opening direction is located on the xy plane, the inclination of the undercut inclined surface in the z-axis direction can be increased, so that the undercut is easily caught by the movable die part. This makes it more difficult for burr to remain on the foamed molded product.
  • the fragile portion located on the opposite side of the rotary shaft with the cavity interposed therebetween extends in a direction intersecting the rotary shaft
  • all of the fragile portion is the rotary shaft. This does not mean that they are not parallel to each other, and even if they are parallel to each other in a part where they are partially curved or bent, the operation of the above configuration can be realized.
  • the "fragile portion located on the opposite side of the rotary shaft with the cavity therebetween” means that when the weak portion, the cavity, and the rotary shaft are projected in a plane shape (see, for example, (b) of FIG.
  • a fragile portion is drawn by drawing a straight line orthogonal to the rotation axis C from the rotation axis side and passing the straight line after passing through a portion corresponding to the cavity.
  • the fragile part that passes last.
  • 20% or less of the fragile portion with respect to the entire length of the boundary extending on the opposite side of the rotary shaft from the rotary shaft may be parallel to the rotary shaft. % Or less of the fragile portions are preferably in parallel, and more preferably 10% or less of the fragile portions are in parallel.
  • Aspect 3 The first mold part and the second mold part are connected to each other via a rotation shaft, and the second mold part rotates about the rotation shaft to change from a mold closed state to a mold open state.
  • Aspects 1 to Aspect wherein in the foaming step, the foaming intermediate is formed so that the fragile portion located on the opposite side of the rotary shaft across the cavity extends in a direction intersecting the rotary shaft. 4.
  • a first mold part and a second mold part From the mold closed state in which the cavity including the main body region and the burr region is defined by the first mold part and the second mold part, the second mold part is moved in a predetermined mold opening direction with respect to the first mold part.
  • the first mold part includes a first wall part that extends toward the burr region from a first part that forms a boundary between the main body part region and the burr region in a mold closed state
  • the second mold part includes a second wall part facing the first wall part in a mold closed state
  • the second wall portion is provided with a concave portion that is recessed in a direction intersecting with the mold opening direction and that forms a gap between the first wall portion and the first wall portion in a mold closed state
  • the concave portion includes an inclined portion that communicates with a second portion of the second mold portion that forms the boundary in a mold closed state,
  • the inclined portion is inclined with respect to the first wall portion so as to be separated from the first wall portion as the distance from the boundary in the mold closed state is increased, Mold.
  • the concave portion is located on the side opposite to the boundary of the inclined portion, and the second wall portion is separated from the first wall portion at a distance larger than the distance between the first wall portion and the inclined portion in the mold closed state.
  • the first mold part and the second mold part are connected via a rotation shaft, and the second mold part rotates about the rotation shaft to change from the mold closed state to the mold open state. Is configured as The molding die according to any one of aspects 5 to 7, wherein, in the mold closed state, the boundary located on the opposite side of the rotary shaft with the cavity interposed therebetween extends in a direction intersecting the rotary shaft. ..

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Abstract

発泡工程において、バリの少なくとも一部を、移動型部を型開きする際に移動型部に引っ掛かるアンダーカットとし、かつ本体部とバリとの境界が延びる方向と直交する面で、発泡中間体を切断することで得られる断面において、境界の近傍に位置するバリの少なくとも一部が境界に向かうにつれて窄むようにして、境界に脆弱部を設けて、発泡中間体を成形し、除去工程において、移動型部によりバリを引っ張ることで脆弱部を破断させて、バリを除去する、発泡成形体の製造方法。

Description

発泡成形体の製造方法および成形型
　本発明は、発泡成形体の製造方法および成形型に関する。
　特許文献１には、上型と下型とを備えるウレタン発泡型が開示されている。上記上型の合わせ面には、上記下型の合わせ面との間に小間隙部を構成するように形成された張出部と、樹脂溜め部とが形成されている。成形後上型を開くと、樹脂溜め部内に溜められて硬化したポリウレタンが張出部により型開き方向に押圧され、上記小間隙部の硬化余剰ポリウレタン（バリ）とともに成形品より自動的に切り離されることが開示されている。（特許文献１の請求項１、第５頁、第１図等）
日本国実開昭６４－４０６１４号公報
　発泡成形体の型成形では、発泡してキャビティ内を満たした発泡体原料が、その発泡により増大したキャビティ内の圧力により、成形型の分割面のわずかな隙間に侵入して、隙間に入った発泡体原料が発泡成形体にバリとして残ってしまう。成形型の分割面の隙間は、キャビティ内の空気やガス等を成形型の外側へ逃がす通路として機能する側面があり、この隙間を完全に封止することは困難である。
　特許文献１は、上型および下型の合わせ面の間に小間隙部を設け、小間隙部と連通する樹脂溜め部を設けることで、ガス抜き効率を向上させつつ、成形後の型開き動作によりバリを自動的に除去する方法を開示している。しかしながら、単に小間隙部と樹脂溜め部とを設けるだけでは実際の製造において小間隙部に形成されたバリの切り離される箇所（破断箇所）にむらが出てしまい、成形された部材にバリが残りやすいことがわかった。バリの除去は人手による場合も多く、バリが残存すると製造時間やコストの増大につながる。
　本発明は、バリが破断する箇所のむらを発生し難くし、また発泡成形体に残るバリを低減することが可能な、発泡成形体の製造方法および成形型を提供することを目的とする。
　上記課題を解決することのできる、本発明の一側面に係る発泡成形体の製造方法は、
　第１型部および第２型部により画成されるキャビティにおいて発泡体原料から本体部とバリとを含む発泡中間体を発泡成形する発泡工程と、
　前記第２型部を所定の型開き方向へ移動させることで前記発泡中間体からバリを除去して発泡成形体を得る除去工程と、
を備え、
　前記発泡工程において、
　　前記バリの少なくとも一部を、前記第２型部を型開きする際に前記第２型部に引っ掛かるアンダーカットとし、かつ
　　前記本体部と前記バリとの境界が延びる方向と直交する面で、前記発泡中間体を切断することで得られる断面において、前記境界の近傍に位置する前記バリの少なくとも一部が前記境界に向かうにつれて窄むようにして、前記境界に脆弱部を設けて、
前記発泡中間体を成形し、
　前記除去工程において、
　　前記第２型部により前記バリを引っ張ることで前記脆弱部を破断させて、前記バリを除去する、
発泡成形体の製造方法である。
　また、上記課題を解決することのできる、本発明の一側面に係る成形型は、
　第１型部および第２型部を備え、
　前記第１型部および前記第２型部により本体部領域およびバリ領域を備えるキャビティを画成する型閉じ状態から、前記第１型部に対して前記第２型部を所定の型開き方向へ移動させて型開き状態になるように構成され、
　前記キャビティにおいて本体部およびバリを備える発泡中間体を成形するように構成され、
　前記第１型部は、型閉じ状態において前記本体部領域および前記バリ領域の境界を構成する第１の部分から、前記バリ領域側へ延びる第１壁部を備え、
　前記第２型部は、型閉じ状態において前記第１壁部に対面する第２壁部を備え、
　前記第２壁部は、前記型開き方向と交差する方向に凹み、型閉じ状態において前記第１壁部との間に隙間を形成する凹状部を備え、
　前記凹状部は、型閉じ状態において前記境界を構成する前記第２型部の第２の部分に連通する傾斜部を備え、
　前記傾斜部は、型閉じ状態において前記境界から離れるにつれて前記第１壁部から離間するように、前記第１壁部に対して傾斜する、
成形型である。
　本発明によれば、バリが破断する箇所のむらを発生し難くし、また発泡成形体に残るバリを低減することが可能な、発泡成形体の製造方法および成形型を提供することができる。
実施形態に係る発泡成形体の製造方法により製造される発泡成形体を示す斜視図である。 発泡成形体の図１におけるＡ－Ａ線断面図である。 発泡成形体を成形する様子を示す断面図である。 発泡成形体を成形する様子を示す断面図である。 実施形態に係る成形型の部分拡大図である。 実施形態に係る成形型の部分拡大図である。 実施形態の第１の変形例を示す図である。 実施形態の第２の変形例を示す図である。 実施形態の第３の変形例を示す図である。 実施形態の第４の変形例を示す図である。 実施形態の第５の変形例を示す図である。
　以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。尚、本図面に示された各部材の寸法は、説明の便宜上、実際の各部材の寸法とは異なる場合がある。
（発泡成形体）
　図１は、本実施形態に係る発泡成形体の製造方法により製造される発泡成形体１０を示す斜視図である。図２は、発泡成形体１０の図１におけるＡ－Ａ線断面図である。発泡成形体１０は、ポリウレタンやオレフィン系材料等の硬質または軟質の発泡体によって構成されてもよい。発泡成形体１０は用途に応じて多様な形状をとり得る。図１および図２に示される発泡成形体１０は三次元形状を有するブロック形状とされている。発泡成形体１０を製造する際には、図１および図２に示される発泡成形体１０の上面の縁部分１２に後述する成形型のパーティングラインが位置する。発泡成形体１０は、例えば、ドアトリム（車両内装部材）の外面に取り付けられて、ドアトリムと該ドアトリムの外側に配置されたドアパネル（車体構成部材）との間に配置される衝撃吸収材として用いられる。このような衝撃吸収材としての発泡成形体１０は、ドアパネルの外側から加わった荷重を全体で受容する。
（成形型）
　続いて、図３から図６を参照して本実施形態に係る発泡成形体１０を製造するための成形型２０について説明する。図３および図４は成形型２０を用いて発泡体原料Ｈから発泡成形体１０を成形する様子を示す断面図である。図３の（ａ）は発泡体原料Ｈを投入した後の成形型２０の型開き状態を示し、図３の（ｂ）は成形型２０の型閉じ状態において発泡体原料Ｈが発泡している様子を示す。図４の（ａ）は成形型２０の型閉じ状態において発泡体原料Ｈの発泡が完了した状態を示し、図４の（ｂ）は発泡完了後に成形型２０を型開きした状態を示す。図５および図６は成形型２０の後述する第１壁部３４および第２壁部４４を示す部分拡大図である。図５の（ａ）は発泡体原料Ｈの発泡前の型開き状態を示し、図５の（ｂ）は発泡体原料Ｈの発泡前の型閉じ状態を示し、図５の（ｃ）は型閉じ状態において発泡体原料Ｈが発泡している様子を示し、図５の（ｄ）は型閉じ状態において発泡体原料Ｈの発泡が完了した状態を示す。図６の（ａ）は発泡完了後に成形型２０を型開きする様子を示し、図６の（ｂ）は発泡完了後に成形型２０を型開きして後述する移動型部（第２型部）４０からバリ６４を除去する様子を示す。
　まず図３および図４を参照して、成形型２０の概要を説明する。成形型２０は固定型部（第１型部）３０および移動型部（第２型部）４０を備える。移動型部４０は固定型部３０に対して所定の型開き方向へ移動可能に構成されている。本実施形態では固定型部３０は下型であり、移動型部４０は上型である。固定型部３０は上方に開口する凹状の型面を有する。移動型部４０は固定型部３０の上部の開口を塞ぐ蓋として機能する。成形型２０は、固定型部３０および移動型部４０が型閉じされた型閉じ状態（図３の（ｂ）および図４の（ａ））において、固定型部３０および移動型部４０によりキャビティ５０を画成する。キャビティ５０は、本体部領域５２およびバリ領域５４を備える。成形型２０は、固定型部３０に対して移動型部４０を型閉じ状態から所定の型開き方向へ移動させることで型開き状態（図３の（ａ）および図４の（ｂ））になるように構成されている。図４の（ｂ）における型開き方向Ｂは、固定型部３０の接地面に対する垂直方向である。ただし、所定の型開き方向は必ずしもこれに限定されず、例えば後述するような、固定型部と移動型部とがヒンジを介して連結された成形型のように、円弧を描く型開き方向であってもよい。
　成形型２０は、型閉じ状態において、キャビティ５０で発泡体原料Ｈを発泡させることで発泡中間体６０を成形するように構成されている（図４の（ａ））。発泡中間体６０は、本体部６２およびバリ６４を備える。本体部６２は発泡成形体１０に対応する部分である。成形型２０は、型閉じ状態において発泡中間体６０を成形した後に、型開きすることにより発泡中間体６０の本体部６２からバリ６４を除去して、発泡成形体１０を成形するように構成されている（図４の（ｂ））。固定型部３０は、上方に開口する凹状の型面により、図１に示す発泡成形体１０の下面および側面を規定する。移動型部４０は、固定型部３０の上部の開口を塞ぐ蓋となる型面により、図１に示す発泡成形体１０の上面を規定する。
　次に図５および図６を参照して、成形型２０を詳細に説明する。前述のように成形型２０は、型閉じ状態において、本体部領域５２およびバリ領域５４を備えるキャビティ５０を画成する。成形型２０の固定型部３０は、型閉じ状態において、本体部領域５２およびバリ領域５４の第１の境界５６を構成する第１の部分３６を備える（図５の（ａ）および図５の（ｂ））。固定型部３０は、型閉じ状態において、第１の部分３６からバリ領域５４側へ延びる第１壁部３４を備える。固定型部３０の発泡成形体１０の側面を規定する型面は第１の部分３６に連なる。固定型部３０は第１壁部３４の上方に連なって斜めに延在する移動型部４０に対する分割面３１を備える（図６の（ｂ））。本明細書において、第１の境界５６が成形型２０のパーティングラインとして説明される。型閉じ状態において第１の境界５６は、発泡成形体１０の上面の縁部分１２に対応するように、本体部領域５２の上縁に沿って延在する。
　移動型部４０は、型閉じ状態において第１の境界５６を構成する第２の部分４６を備える（図５の（ａ）および図５の（ｂ））。第１の部分３６と第２の部分４６とは型閉じ状態において所定の幅で離間しており、本体部領域５２からバリ領域５４へ発泡した発泡体原料Ｈが入り込めるように構成されている（図５の（ｃ））。当該幅は特に限定されるものではないが、後述する脆弱部６７の破断のしやすさの観点から、１ｍｍ以下であってもよく、０．５ｍｍ以下であってもよく、０．３ｍｍ以下であってもよい。移動型部４０は、型閉じ状態において第１壁部３４に対面する第２壁部４４を備える（図５の（ａ）および図５の（ｂ））。移動型部４０は第２壁部４４の上方に連なって斜めに延在する固定型部３０に対する分割面４１を備える（図６の（ｂ））。第２壁部４４は、型開き方向Ｂと交差する方向に凹み、型閉じ状態において第１壁部３４との間に隙間を形成する凹状部４５を備える。凹状部４５は第２の部分４６に連通する傾斜部４８を備える。傾斜部４８は、型閉じ状態において第１の境界５６から離れるにつれて第１壁部３４から離間するように、第１壁部３４に対して傾斜する。凹状部４５は、傾斜部４８の第１の境界５６と反対側に、型閉じ状態において第１壁部３４と傾斜部４８との間隔よりも大きい間隔で第１壁部３４から第２壁部４４が離間するように形成された主凹状部４９を備えてもよい。
　本実施形態において、主凹状部４９は、第１の境界５６が延びる方向と直交する面で移動型部４０を切断することで得られる断面において、略半円の形状の凹部として、型開き方向Ｂと交差する方向に凹む（図５の（ｂ））。成形型２０は、型締め状態で発泡中間体６０を成形する際に、主凹状部４９に発泡体原料Ｈが入り込んで硬化することでアンダーカットとして機能するバリ６４を形成するように構成されている（図５の（ｃ）および図５の（ｄ））。成形型２０は、発泡中間体６０を成形した後で移動型部４０を移動させて型開きする際に、移動型部４０の主凹状部４９の下縁にバリ６４が引っ掛かるように構成されている（図６の（ａ）および図６の（ｂ））。
　図５の（ｂ）に示される上記断面において、主凹状部４９および第２の部分４６の間に位置する傾斜部４８と、第１の部分３６近傍の第１壁部３４と、が規定する空間は、略三角形状である。第１の境界５６に当該略三角形状の空間の頂点部分が位置している。成形型２０は、型締め状態で発泡中間体６０を成形する際に、当該略三角形状の空間で発泡体原料Ｈが硬化することで第１の境界５６に向かうにつれて窄む部分を発泡中間体６０に設けることができるように構成されている（図５の（ｄ））。当該略三角形状の空間の頂点部分における角度（第１壁部３４に対する傾斜部４８の傾斜角度）は特に限定されないが、３０°以上であると好ましく、約６０°とするとより好ましい。ただし、当該空間は必ずしも三角形状ではなくてもよい。後述する脆弱部６７で最も薄い肉厚となるように当該空間が形成されていれば、湾曲した空間であっても良い。また、本実施形態において、主凹状部４９は傾斜部４８を単に延在させたものではなく、主凹状部４９と傾斜部４８との第２の境界における主凹状部４９の縁面が、傾斜部４８の第１壁部３４に対する傾斜角よりも大きい角度で第１壁部３４に対して傾くように構成されている。当該構成は必須ではないが、当該構成とすることで、主凹状部４９に引っ掛かりやすいアンダーカットを形成しやすくなる。
（発泡成形体の製造方法）
　続いて、図３から図６を参照して本実施形態に係る発泡成形体１０の製造方法について説明する。発泡成形体１０の製造方法は、発泡工程と、除去工程と、を備える。発泡工程では、固定型部３０および移動型部４０により画成されるキャビティ５０において発泡体原料Ｈから本体部６２とバリ６４とを含む発泡中間体６０を発泡成形する（図３の（ａ）、図３の（ｂ）および図４の（ａ））。除去工程では、移動型部４０を型開き方向Ｂへ移動させることで発泡中間体６０からバリ６４を除去して発泡成形体１０を得る（図４の（ｂ））。
　発泡工程では、バリ６４の少なくとも一部を、移動型部４０を型開きする際に移動型部４０に引っ掛かるアンダーカットとする（図５の（ｄ））。また、本体部６２とバリ６４との第３の境界６６が延びる方向と直交する面で発泡中間体６０を切断することで得られる断面において、第３の境界６６の近傍に位置するバリ６４の少なくとも一部が第３の境界６６に向かうにつれて窄むようにして、第３の境界６６に脆弱部６７を設ける（図５の（ｄ））。これにより発泡中間体６０を成形する。なお、第３の境界６６は第１の境界５６に対応する位置に形成される（図５の（ｂ）および図５の（ｄ））。また、発泡工程では、上記断面において第３の境界６６に向かうにつれて窄み、脆弱部６７と連通する窄み部６８を形成してもよい（図５の（ｄ））。また、発泡工程では、窄み部６８の脆弱部６７とは反対側で窄み部６８と連通し、窄み部６８よりも型開き方向Ｂと交差する向きへ張り出しており、移動型部４０を型開きする際に移動型部４０に引っ掛かる主アンダーカット部６９を形成してもよい（図５の（ｄ））。
　より具体的には、成形型２０を用いた発泡工程において、キャビティ５０のバリ領域５４に、第１の境界５６を介して発泡体原料Ｈが発泡して入り込む（図５の（ｃ））。バリ領域５４に入り込んだ発泡体原料Ｈはその後硬化してバリ６４となる（図５の（ｄ））。前述のように、バリ領域５４は、固定型部３０の第１壁部３４と、移動型部４０の第２壁部４４の凹状部４５と、により構成されているため、凹状部４５の傾斜部４８および主凹状部４９にそれぞれ対応する窄み部６８および主アンダーカット部６９を備えるバリ６４が形成される。
　本実施形態において、主アンダーカット部６９は、第３の境界６６が延びる方向と直交する面で発泡中間体６０を切断することで得られる断面において、略半円の形状の張出部として、型開き方向Ｂと交差する方向に張り出している（図５の（ｄ））。また、図５に示される上記断面において、第３の境界６６と主アンダーカット部６９との間に位置する窄み部６８は、略三角形状である。第３の境界６６に当該略三角形状の頂点部分が位置している。当該頂点部分に脆弱部６７が位置する。なお、窄み部６８に関しても、前述した略三角形状の空間と同様に、脆弱部６７で最も薄い肉厚となるように窄んでいれば、湾曲した形状でも良い。また、本実施形態において、主アンダーカット部６９は窄み部６８を単に延在させたものではなく、主アンダーカット部６９と窄み部６８との第４の境界において、窄み部６８を延在させた状態よりも型開き方向Ｂへ交差する方向へ張り出すように構成されている。当該構成は必須ではないが、当該構成とすることで、移動型部４０に引っ掛かりやすいバリ６４を形成できる。
　除去工程では、移動型部４０によりバリ６４を引っ張ることで脆弱部６７を破断させて、バリ６４を除去する（図６の（ａ）および図６の（ｂ））。より具体的には、移動型部４０を型開き方向Ｂに移動させることで、主アンダーカット部６９が主凹状部４９に引っ掛かる。これにより、バリ６４に型開き方向に向かう力がかかる。第３の境界６６に向かうにつれて窄む窄み部６８の端部に位置する、最も薄く形成された脆弱部６７がバリ６４の他の部分に優先して破断する。これにより、バリ６４が除去されて発泡成形体１０が得られる。
（作用）
　本実施形態に係る製造方法では、発泡工程において、バリ６４の一部をアンダーカットとしつつ、本体部６２とバリ６４との第３の境界６６の近傍に位置するバリ６４の一部を本体部６２とバリ６４との第３の境界６６に向かうにつれて窄むようにして、当該境界に脆弱部６７を設けて発泡中間体６０を成形する。脆弱部６７はバリ６４において最も肉厚が薄い部分であり、脆弱部６７から離れるにつれてバリ６４の肉厚は厚くなる。移動型部４０を型開きする際に、脆弱部６７は脆弱部６７以外の他の部分と比較して破断しやすいため、除去工程において脆弱部６７が優先的に破断されてバリ６４が除去される。これにより、バリ６４の破断する箇所にむらが発生し難くなり、また発泡成形体１０にバリが残り難くなる。
　また、本実施形態に係る製造方法では、窄み部６８よりも型開き方向Ｂと交差する向きへ張り出した主アンダーカット部６９を形成する。これにより、主アンダーカット部６９が移動型部４０により確実に引っ掛かるようにでき、脆弱部６７での破断を良好に実現できる。
　本実施形態に係る成形型２０は、型閉じ状態において、固定型部３０が備える第１壁部３４と移動型部４０が備える第２壁部４４の傾斜部４８との間隔が、本体部領域５２およびバリ領域５４の第１の境界５６から離れるにつれて大きくなるように構成されている。当該成形型２０により発泡中間体６０を成形すると、第１の境界５６からバリ領域５４に漏れ出る成形体のバリ６４が第１の境界５６から離れるにつれて厚くなる。そして、バリ６４の第１の境界５６に位置する部分が最も薄くなる。この発泡中間体６０において移動型部４０を移動させて型開き状態にすると、第１の境界５６から離れるにつれて厚くなるように形成されるバリ６４が型開き方向Ｂと交差するアンダーカットとして移動型部４０に引っ掛かり、第１の境界５６に位置する薄い脆弱部６７が破断して移動型部４０から発泡成形体１０が離型される。第１の境界５６に位置する脆弱部６７でバリ６４を破断させることができるため、破断する箇所にむらが発生し難くなり、また発泡成形体１０にバリが残り難くなる。
　また、本実施形態に係る成形型２０は、移動型部４０の第２壁部４４に主凹状部４９を設けることで、発泡中間体６０のバリ６４にさらに大きいアンダーカットを備えさせることができる。これにより、移動型部４０にアンダーカットがより確実に引っ掛かるようにでき、脆弱部６７での破断を良好に実現できる。
（変形例）
　なお、本発明は、上述した実施形態に限定されず、適宜、変形、改良等が自在である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数値、形態、数、配置場所等は、本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。以下、上述した実施形態の変形例について説明する。変形例において、上述した実施形態と異なる要素を含む部分に関しては別の符号を付し、その他の部分に関しては同様の構成が採用されるものとして説明を省略する。
（第１の変形例）
　図７は、上記実施形態の第１の変形例を示す図である。図７の（ａ）は、第１の変形例に係る成形型１２０の型閉じ状態において発泡体原料Ｈの発泡が完了した状態を示し、図７の（ｂ）は発泡完了後に成形型１２０を型開きした状態を示す。上記実施形態において主アンダーカット部６９が、第３の境界６６が延びる方向と直交する面で発泡中間体６０を切断することで得られる断面において、略半円の形状の張出部として、型開き方向Ｂと交差する方向に張り出している態様を説明した。一方で、図７に示すように、主アンダーカット部１６９が、当該断面において多角形状の張出部として、型開き方向Ｂと交差する方向に張り出す態様としてもよい。
　また、図５および図６に示す第１壁部３４および第２壁部４４は、型開き方向Ｂに延びて、型開き方向Ｂに対して斜めに伸びる分割面３１，４１とその端部で連なる態様である。一方で、図７に示すように、固定型部１３０の第１壁部１３４および移動型部１４０の第２壁部１４４が、型開き方向Ｂと交差する方向に延びる態様としてもよい。また、固定型部１３０の第１壁部１３４が、固定型部１３０の分割面１３１と同方向に延びる態様としてもよい。
（第２の変形例）
　図８は、上記実施形態の第２の変形例を示す図である。図８に示すように、固定型部２３０および移動型部２４０が型締めされた状態で、第３の境界６６が延びる方向と直交する面で発泡中間体２６０を切断することで得られる断面において、窄み部２６８および主アンダーカット部２６９が一体化して略三角形状の張出部として、型開き方向Ｂと交差する方向に張り出す態様としても良い。
（第３の変形例）
　図９は、上記実施形態の第３の変形例を示す図である。図９に示すように、固定型部３３０および移動型部３４０が型締めされた状態で、第３の境界６６が延びる方向と直交する面で発泡中間体３６０を切断することで得られる断面において、移動型部３４０の第２の部分３４６近傍の、発泡中間体３６０の本体部３６２の外形を規定する面に対応する第３の部分３４２が曲線である態様としてもよい。より具体的には、第３の部分３４２は、成形される発泡成形体３１０のパーティングライン近傍の部分が若干ラウンドした形状となるように、湾曲していてもよい。この場合、成形される発泡成形体３１０に角部ができにくく、バリ３６４を除去した後の仕上げの作業負担を軽減できる。
（第４の変形例）
　図１０は、上記実施形態の第４の変形例を示す図である。図１０の（ａ）は、第４の変形例に係る成形型４２０を用いた除去工程後の移動型部４４０にバリ４６４が張り付いた状態を示す。図１０の（ｂ）は、図１０の（ａ）に示す一点鎖線に沿って、かつ図１０の（ａ）の紙面と直交する面に対応する面で、発泡工程における成形型４２０を切断することで得られる断面を示す図である。
　図１０の（ａ）および図１０の（ｂ）に示すように、第４の変形例に係る成形型４２０は、ドーナツ状に凹む凹部４３２を備える固定型部４３０と、当該凹部に蓋をする移動型部４４０と、を備える。固定型部４３０の第１壁部４３４および移動型部４４０の第２壁部４４４は、第１の変形例において説明した態様と同様に、型開き方向Ｂと交差する方向に延びている。また、固定型部４３０の第１壁部４３４が、固定型部４３０の分割面４３１と同方向に延びている。また、発泡中間体４６０において形成されるバリ４６４の主アンダーカット部４６９が、第１の変形例において説明した態様と同様に、図１０の（ｂ）に示される断面において多角形状の張出部として、型開き方向Ｂと交差する方向に張り出している。
　移動型部４４０の第２壁部４４４は、固定型部４３０のドーナツ状の凹部４３２の内周側および外周側にそれぞれ位置する内周第２壁部４４４Ｉと、外周第２壁部４４４Ｏと、を有する。内周第２壁部４４４Ｉおよび外周第２壁部４４４Ｏは、キャビティ４５０の本体部領域４５２とバリ領域４５４との第１の境界４５６を規定する第２の部分４４６Ｉ，４４６Ｏをそれぞれ備える。内周第２壁部４４４Ｉの第２の部分４４６Ｉは、型閉じ状態において固定型部４３０のドーナツ状の凹部４３２の中心に位置する凸部４３８の周方向にわたって延在している。外周第２壁部４４４Ｏの第２の部分４４６Ｏは、型閉じ状態において固定型部４３０のドーナツ形状の凹部４３２の外周にわたって延在している。
　第２壁部４４４は、第２の部分４４６Ｉ，４４６Ｏがそれぞれ延びる方向に少なくとも１つの、型閉じ状態において第１壁部４３４と隙間を形成しないシール部４４３を備えるようにしてもよい。第４の変形例においてより具体的には、外周第２壁部４４４Ｏは、第２の部分４４６Ｏが延びる方向に２個のシール部４４３を備える（図１０の（ａ））。内周第２壁部４４４Ｉは、第２の部分４４６Ｉが延びる方向に４個のシール部４４３を備える（図１０の（ａ））。シール部４４３は、内周第２壁部４４４Ｉおよび外周第２壁部４４４Ｏにおいて、シール部４４３以外の部分よりも張り出した部分である。シール部４４３以外の部分との比較において、シール部４４３は内周第２壁部４４４Ｉおよび外周第２壁部４４４Ｏの凹状部が埋められた部分と捉えることができる（図１０の（ｂ））。シール部４４３は、移動型部４４０の分割面４４１と同じ方向に延びており、型閉じ状態において固定型部４３０の第１壁部４３４と隙間を形成せずに対向する。
　第４の変形例に係る成形型４２０を用いて発泡工程を行うことで、第１の境界４５６が延びる方向における発泡中間体４６０の少なくとも一部でバリ４６４を形成せずに、発泡中間体４６０を形成できる。発泡中間体４６０を成形した後に移動型部４４０を移動させて型開き状態にすると、移動型部４４０にバリ４６４が張り付いた状態となる。これにより、バリ４６４が形成されていない箇所を起点として、移動型部４４０に張り付いたバリ４６４を容易に除去できる。なお、第４の変形例では、複数個のシール部４４３が設けられた例を示したが、発泡体の材料が軟質である場合にはバリ４６４自体の伸縮性が高いため、周方向にわたって１つ設けておくだけでも移動型部４４０からバリ４６４を除去する工程を容易にできる。発泡体の材料が硬質である場合にはバリ４６４自体の伸縮性が低いため、第４の変形例のように複数個のシール部４４３を設けることで移動型部４４０からバリ４６４を除去する工程をより容易にできる。
（第５の変形例）
　図１１は、上記実施形態の第５の変形例を示す図である。図１１の（ａ）は第５の変形例に係る成形型５２０を示す。図１１の（ｂ）は第５の変形例に係る成形型５２０を用いた除去工程後の移動型部５４０にバリ５６４が張り付いた状態を示す。成形型５２０の移動型部５４０に形成される凹状部は、上記の実施形態で説明した凹状部４５と同様の態様であるものとする（図５）。
　成形型５２０は、固定型部５３０および移動型部５４０が回動軸Ｃを介して連結されて、移動型部５４０が回動軸Ｃを中心に回動して型閉じ状態から型開き状態になるように構成されている。そして、型閉じ状態において回動軸Ｃからキャビティ５５０を挟んで反対側に位置する第１の境界５５６（第３の境界に対応）が回動軸Ｃと交差する方向に延びる（図１１の（ｂ））。これによって、成形型５２０を用いる発泡工程において、回動軸Ｃからキャビティ５５０を挟んで反対側に位置する脆弱部５６７が、回動軸Ｃと交差する方向に延びるように、発泡中間体を形成できる。
　ヒンジを備える金型などの回動軸を中心として移動型部が回動する成形型では、型開き方向が円弧状に曲がることとなり、バリの形状や延在方向によっては移動型部にアンダーカットとして引っ掛からずに移動型部から外れてしまい、発泡成形体にバリが残るおそれがある。特に、回動軸のキャビティを挟んだ反対側では、アンダーカットの傾いた面の延びる方向が、回動軸側よりも円弧状に曲がる型開き方向に近い場合に、発泡成形体にバリが残ることがより懸念される。上記のように、回動軸Ｃから遠い位置にある脆弱部５６７を回動軸Ｃに対して交差する方向に延びるように発泡中間体を成形すると、アンダーカットが移動型部に引っ掛かりやすくなる。具体的には、型開き方向がｘｙ平面上に位置するとしたときに、アンダーカットの傾いた面のｚ軸方向の傾きを大きくできるため、アンダーカットが移動型部に引っ掛かりやすくなる。これにより、より発泡成形体にバリが残り難くできる。
　なお、『回動軸からキャビティを挟んで反対側に位置する脆弱部が、回動軸と交差する方向に延びる』とは、当該脆弱部（反対側の脆弱部）の全てが回動軸と平行ではないことを指すわけではなく、一部の湾曲、屈曲等した部分において平行となっていても上記構成による作用を実現できる。ここで、『回動軸からキャビティを挟んで反対側に位置する脆弱部』としては、脆弱部とキャビティと回動軸とを平面状に投影した時に（例えば図１１の（ｂ）参照）、回動軸Ｃと直交する直線を回転軸側から引いて、当該直線がキャビティに対応する部分を通った後に通る脆弱部のことを指す。ただし、第４の変形例に示す固定型部がドーナツ状の凹部を備える態様のように、キャビティの内側に非キャビティ部分が存在する場合においては、当該直線がキャビティに対応する部分を通った後に最後に通る脆弱部のことを指す。特に限定されるものではないが、回動軸からキャビティを挟んで反対側で延びる境界の全体の長さに対して２０％以下の脆弱部が回動軸と平行となっていてもよく、１５％以下の脆弱部が平行となっていると好ましく、１０％以下の脆弱部が平行となっていると更に好ましい。
　以下、上述した実施形態および変形例から抽出される態様を列記する。
［態様１］
　第１型部および第２型部により画成されるキャビティにおいて発泡体原料から本体部とバリとを含む発泡中間体を発泡成形する発泡工程と、
　前記第２型部を所定の型開き方向へ移動させることで前記発泡中間体からバリを除去して発泡成形体を得る除去工程と、
を備え、
　前記発泡工程において、
　　前記バリの少なくとも一部を、前記第２型部を型開きする際に前記第２型部に引っ掛かるアンダーカットとし、かつ
　　前記本体部と前記バリとの境界が延びる方向と直交する面で、前記発泡中間体を切断することで得られる断面において、前記境界の近傍に位置する前記バリの少なくとも一部が前記境界に向かうにつれて窄むようにして、前記境界に脆弱部を設けて、
前記発泡中間体を成形し、
　前記除去工程において、
　　前記第２型部により前記バリを引っ張ることで前記脆弱部を破断させて、前記バリを除去する、
発泡成形体の製造方法。
［態様２］
　前記発泡工程において、
　　前記断面において前記境界に向かうにつれて窄み、前記脆弱部と連通する窄み部と、
　　前記脆弱部とは反対側で前記窄み部と連通し、前記窄み部よりも前記型開き方向と交差する向きへ張り出しており、前記移動型部を型開きする際に前記移動型部に引っ掛かる主アンダーカット部と、
を有するバリを含む発泡中間体を形成する、態様１に記載の発泡成形体の製造方法。
［態様３］
　前記発泡工程において、前記境界が延びる方向における前記発泡中間体の少なくとも一部で前記バリを形成しない、態様１または態様２に記載の発泡成形体の製造方法。
［態様３］
　前記第１型部および前記第２型部が回動軸を介して連結されて、前記第２型部が前記回動軸を中心に回動して型閉じ状態から型開き状態になるように構成されており、
　前記発泡工程において、前記回動軸から前記キャビティを挟んで反対側に位置する前記脆弱部が、前記回動軸と交差する方向に延びるように、前記発泡中間体を形成する、態様１～態様３のいずれかに記載の発泡成形体の製造方法。
［態様５］
　第１型部および第２型部を備え、
　前記第１型部および前記第２型部により本体部領域およびバリ領域を備えるキャビティを画成する型閉じ状態から、前記第１型部に対して前記第２型部を所定の型開き方向へ移動させて型開き状態になるように構成され、
　前記キャビティにおいて本体部およびバリを備える発泡中間体を成形するように構成され、
　前記第１型部は、型閉じ状態において前記本体部領域および前記バリ領域の境界を構成する第１の部分から、前記バリ領域側へ延びる第１壁部を備え、
　前記第２型部は、型閉じ状態において前記第１壁部に対面する第２壁部を備え、
　前記第２壁部は、前記型開き方向と交差する方向に凹み、型閉じ状態において前記第１壁部との間に隙間を形成する凹状部を備え、
　前記凹状部は、型閉じ状態において前記境界を構成する前記第２型部の第２の部分に連通する傾斜部を備え、
　前記傾斜部は、型閉じ状態において前記境界から離れるにつれて前記第１壁部から離間するように、前記第１壁部に対して傾斜する、
成形型。
［態様６］
　前記凹状部は、前記傾斜部の前記境界と反対側に、型閉じ状態において前記第１壁部と前記傾斜部との間隔よりも大きい間隔で前記第１壁部から前記第２壁部が離間するように形成された主凹状部を備える、態様５に記載の成形型。
［態様７］
　前記第２壁部は、前記第２の部分が延びる方向に少なくとも１つの、型閉じ状態において前記第１壁部と隙間を形成しないシール部を備える、態様５または態様６に記載の成形型。
［態様８］
　前記第１型部および前記第２型部が回動軸を介して連結されて、前記第２型部が前記回動軸を中心に回動して前記型閉じ状態から前記型開き状態になるように構成されており、
　型閉じ状態において、前記回動軸から前記キャビティを挟んで反対側に位置する前記境界が、前記回動軸と交差する方向に延びる、態様５～態様７のいずれか一項に記載の成形型。
　本願は、２０１９年１月２３日付で出願された日本国特許出願（特願２０１９－００９３０４）に基づいており、その全体が引用により援用される。また、ここに引用されるすべての参照は全体として取り込まれる。
１０，３１０：発泡成形体、１２：縁部分、２０，１２０，４２０，５２０：成形型、３０，１３０，２３０，３３０，４３０，５３０：固定型部（第１型部）、３１，４１，１３１，４３１，４４１：分割面、４３２：凹部、３４，１３４，４３４：第１壁部、３６：第１の部分、４３８：凸部、４０，１４０，２４０，３４０，４４０，５４０：移動型部（第２型部）、３４２：第３の部分、４３３，４４３：シール部、４４，１４４，４４４：第２壁部、４４４Ｉ：内周第２壁部、４４４Ｏ：外周第２壁部、４５：凹状部、４６，４４６Ｉ，４４６Ｏ：第２の部分、４８：傾斜部、４９：主凹状部、５０，４５０，５５０：キャビティ、５２，４５２：本体部領域、５４，４５４：バリ領域、５６，４５６，５５６：第１の境界、６０，２６０，３６０，４６０：発泡中間体、６２，３６２：本体部、６４，３６４，４６４，５６４：バリ、６６，５６６：第３の境界、６７，５６７：脆弱部、６８，２６８：窄み部、６９，１６９，２６９，４６９：主アンダーカット部、Ｂ：型開き方向、Ｃ：回動軸、Ｈ：発泡体原料

Claims (8)

  1. 　第１型部および第２型部により画成されるキャビティにおいて発泡体原料から本体部とバリとを含む発泡中間体を発泡成形する発泡工程と、
    　前記第２型部を所定の型開き方向へ移動させることで前記発泡中間体からバリを除去して発泡成形体を得る除去工程と、
    を備え、
    　前記発泡工程において、
    　　前記バリの少なくとも一部を、前記第２型部を型開きする際に前記第２型部に引っ掛かるアンダーカットとし、かつ
    　　前記本体部と前記バリとの境界が延びる方向と直交する面で、前記発泡中間体を切断することで得られる断面において、前記境界の近傍に位置する前記バリの少なくとも一部が前記境界に向かうにつれて窄むようにして、前記境界に脆弱部を設けて、
    前記発泡中間体を成形し、
    　前記除去工程において、
    　　前記第２型部により前記バリを引っ張ることで前記脆弱部を破断させて、前記バリを除去する、
    発泡成形体の製造方法。
  2. 　前記発泡工程において、
    　　前記断面において前記境界に向かうにつれて窄み、前記脆弱部と連通する窄み部と、
    　　前記脆弱部とは反対側で前記窄み部と連通し、前記窄み部よりも前記型開き方向と交差する向きへ張り出しており、前記第２型部を型開きする際に前記第２型部に引っ掛かる主アンダーカット部と、
    を有するバリを含む発泡中間体を形成する、請求項１に記載の発泡成形体の製造方法。
  3. 　前記発泡工程において、前記境界が延びる方向における前記発泡中間体の少なくとも一部で前記バリを形成しない、請求項１または請求項２に記載の発泡成形体の製造方法。
  4. 　前記第１型部および前記第２型部が回動軸を介して連結されて、前記第２型部が前記回動軸を中心に回動して型閉じ状態から型開き状態になるように構成されており、
    　前記発泡工程において、前記回動軸から前記キャビティを挟んで反対側に位置する前記脆弱部が、前記回動軸と交差する方向に延びるように、前記発泡中間体を形成する、請求項１～請求項３のいずれか一項に記載の発泡成形体の製造方法。
  5. 　第１型部および第２型部を備え、
    　前記第１型部および前記第２型部により本体部領域およびバリ領域を備えるキャビティを画成する型閉じ状態から、前記第１型部に対して前記第２型部を所定の型開き方向へ移動させて型開き状態になるように構成され、
    　前記キャビティにおいて本体部およびバリを備える発泡中間体を成形するように構成され、
    　前記第１型部は、型閉じ状態において前記本体部領域および前記バリ領域の境界を構成する第１の部分から、前記バリ領域側へ延びる第１壁部を備え、
    　前記第２型部は、型閉じ状態において前記第１壁部に対面する第２壁部を備え、
    　前記第２壁部は、前記型開き方向と交差する方向に凹み、型閉じ状態において前記第１壁部との間に隙間を形成する凹状部を備え、
    　前記凹状部は、型閉じ状態において前記境界を構成する前記第２型部の第２の部分に連通する傾斜部を備え、
    　前記傾斜部は、型閉じ状態において前記境界から離れるにつれて前記第１壁部から離間するように、前記第１壁部に対して傾斜する、
    成形型。
  6. 　前記凹状部は、前記傾斜部の前記境界と反対側に、型閉じ状態において前記第１壁部と前記傾斜部との間隔よりも大きい間隔で前記第１壁部から前記第２壁部が離間するように形成された主凹状部を備える、請求項５に記載の成形型。
  7. 　前記第２壁部は、前記第２の部分が延びる方向に少なくとも１つの、型閉じ状態において前記第１壁部と隙間を形成しないシール部を備える、請求項５または請求項６に記載の成形型。
  8. 　前記第１型部および前記第２型部が回動軸を介して連結されて、前記第２型部が前記回動軸を中心に回動して前記型閉じ状態から前記型開き状態になるように構成されており、
    　型閉じ状態において、前記回動軸から前記キャビティを挟んで反対側に位置する前記境界が、前記回動軸と交差する方向に延びる、請求項５～請求項７のいずれか一項に記載の成形型。
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