WO2020080075A1

WO2020080075A1 - リアクトル

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Publication number: WO2020080075A1
Application number: PCT/JP2019/038408
Authority: WO
Inventors: 和宏稲葉
Original assignee: 株式会社オートネットワーク技術研究所; 住友電装株式会社; 住友電気工業株式会社
Priority date: 2018-10-18
Filing date: 2019-09-27
Publication date: 2020-04-23
Also published as: CN112771633A; JP7022342B2; CN112771633B; JP2020065014A; US20210391115A1

Abstract

巻回部を有するコイルと、前記巻回部の内側と前記巻回部の外側とに配置される磁性コアとを備え、前記磁性コアは、複数のコア片を組み合わせて構成され、前記複数のコア片のうち、少なくとも一つのコア片は、磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体と、非磁性部材とを備える第一のコア片であり、前記非磁性部材は、前記複合材料の成形体に一体に保持されており、前記複合材料の成形体の外周面に沿って配置される基部と、前記基部から立設される突出片とを備え、前記突出片は、前記第一のコア片の軸方向に交差するように、前記複合材料の成形体における前記巻回部の内側に配置される箇所の内部に挿入される、リアクトル。

Description

リアクトル

　本開示は、リアクトルに関する。
　本出願は、２０１８年１０月１８日付の日本国出願の特願２０１８－１９７０５５に基づく優先権を主張し、前記日本国出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。

　特許文献１は、車載コンバータ等に用いられるリアクトルとして、一対の巻回部を備えるコイルと、環状に組み合わせられる複数のコア片を有する磁性コアと、樹脂モールド部とを備えるものを開示する。上記複数のコア片は、各巻回部の内側にそれぞれ配置される複数の内コア片と、巻回部の外側に配置される二つの外コア片とを備える。上記樹脂モールド部は、磁性コアの外周を覆う。上記樹脂モールド部のうち、巻回部の内側に存在する箇所の一部は、隣り合う内コア片間に介在されて樹脂ギャップ部を構成する。

特開２０１７－１３５３３４号公報

　本開示のリアクトルは、
　巻回部を有するコイルと、
　前記巻回部の内側と前記巻回部の外側とに配置される磁性コアとを備え、
　前記磁性コアは、複数のコア片を組み合わせて構成され、
　前記複数のコア片のうち、少なくとも一つのコア片は、磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体と、非磁性部材とを備える第一のコア片であり、
　前記非磁性部材は、
　　前記複合材料の成形体に一体に保持されており、
　　前記複合材料の成形体の外周面に沿って配置される基部と、
　　前記基部から立設される突出片とを備え、
　前記突出片は、
　　前記第一のコア片の軸方向に交差するように、前記複合材料の成形体における前記巻回部の内側に配置される箇所の内部に挿入される。

図１は、実施形態１のリアクトルを示す概略平面図である。図２Ａは、実施形態１のリアクトルに備えられる第一のコア片を示す概略斜視図である。図２Ｂは、実施形態１のリアクトルに備えられる第一のコア片を示す概略平面図である。図２Ｃは、実施形態１のリアクトルに備えられる第一のコア片を示す概略正面図である。図２Ｄは、実施形態１のリアクトルに備えられる第一のコア片を、第一のコア片の軸方向からみた概略側面図である。図３は、実施形態２のリアクトルを示す概略平面図である。

［本開示が解決しようとする課題］
　磁気飽和し難く、製造性にも優れるリアクトルが望まれている。

　上述のようにコア片間に樹脂ギャップ部を備えれば、使用電流値が大きい場合でもリアクトルが磁気飽和し難い。しかし、樹脂ギャップ部を形成するためには、隣り合うコア片の間隔を所定の大きさに支持する部材、特許文献１では内側介在部５１とコア片とを組み合わせる必要がある。そのため、組立時間が長くなり、リアクトルの製造性が低下する。

　上述の樹脂ギャップ部に代えて、アルミナ板といったギャップ板を備える場合は、特許文献１の明細書［００１９］に記載されるようにコア片とギャップ板とを接着剤で接合する。この場合、接着剤の固化時間が必要であることで、リアクトルの製造性が低下する。

　そこで、本開示は、磁気飽和し難く、製造性にも優れるリアクトルを提供することを目的の一つとする。

［本開示の効果］
　本開示のリアクトルは、磁気飽和し難く、製造性にも優れる。

［本開示の実施形態の説明］
　最初に、本開示の実施態様を列記して説明する。
（１）本開示の一態様に係るリアクトルは、
　巻回部を有するコイルと、
　前記巻回部の内側と前記巻回部の外側とに配置される磁性コアとを備え、
　前記磁性コアは、複数のコア片を組み合わせて構成され、
　前記複数のコア片のうち、少なくとも一つのコア片は、磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体と、非磁性部材とを備える第一のコア片であり、
　前記非磁性部材は、
　　前記複合材料の成形体に一体に保持されており、
　　前記複合材料の成形体の外周面に沿って配置される基部と、
　　前記基部から立設される突出片とを備え、
　前記突出片は、
　　前記第一のコア片の軸方向に交差するように、前記複合材料の成形体における前記巻回部の内側に配置される箇所の内部に挿入される。

　本開示のリアクトルは、以下に説明するように磁気飽和し難く、製造性にも優れる。

（磁気特性）
　本開示のリアクトルにおいて第一のコア片は、第一のコア片の軸方向が巻回部の軸方向、即ちコイルの磁束方向に沿うように配置される。その結果、第一のコア片における非磁性部材の突出片は、上記磁束方向に交差するように配置される。このような非磁性部材の突出片は、磁気ギャップとして利用できる。従って、本開示のリアクトルは、使用電流値が大きい場合でも磁気飽和し難い。ひいては、本開示のリアクトルは、使用電流値が大きい場合でも、所定のインダクタンスを維持できる。なお、上記第一のコア片の軸方向は、代表的には第一のコア片の長手方向に相当する。

　第一のコア片は複合材料の成形体を主体とする。複合材料の成形体は、電磁鋼板の積層体や圧粉成形体又は圧粉磁心に比較して、代表的には非磁性材料である樹脂を多く含む。複合材料の成形体は、樹脂を例えば１０体積％以上含む。複合材料中の樹脂が磁気ギャップとして機能することからも、本開示のリアクトルは磁気飽和し難い。

（製造性）
　本開示のリアクトルは、第一のコア片自体に磁気ギャップとして機能する非磁性部材を備える。第一のコア片を構成する複合材料の成形体と非磁性部材とが一体物であるため、上述の隣り合うコア片の間隔を保持する部材やギャップ板等を省略することができる。上記間隔を保持する部材やギャップ板と、コア片とを組み合わせる必要も無い。コア片とギャップ板とを接合する接着剤の固化時間も不要である。これらのことから、組立時間が短縮されるため、本開示のリアクトルは製造性に優れる。更に、第一のコア片は複合材料の成形体を主体とする。そのため、第一のコア片の製造過程では、複合材料の成形体を射出成形等で形成すると同時に、複合材料の成形体と非磁性部材とを一体化することができる。第一のコア片を容易に成形できることからも、本開示のリアクトルは製造性に優れる。

　加えて、基部と突出片とを備える非磁性部材は、例えば汎用のギャップ板のような平板材に比較して、複合材料の成形体の所定の位置に突出片が配置された第一のコア片を精度よく成形できる。この理由は、成形型に対する突出片の位置決めや、成形型内での突出片の保持に基部を利用できるからである。例えば、成形型の所定の位置に基部を配置する溝等を設けておけば、突出片が複合材料の成形体の原料である流動物に押圧されても、位置ずれし難い。成形型内の所定の位置に非磁性部材を支持する部材を省略できる又は簡素な構成にし易いことから、第一のコア片は製造性に優れる。更に、基部と突出片とを備える非磁性部材は、上述の平板材に比較して、突出片が上記流動物に押圧されても変形したり、折損したりし難い。このことからも、第一のコア片は精度よく成形される。これらのことからも、本開示のリアクトルは製造性に優れる。

　その他、本開示のリアクトルは、第一のコア片が複合材料の成形体を主体とするため、低損失で小型である。詳しくは、複合材料の成形体は、上述のように電磁鋼板の積層体や圧粉成形体に比較して磁気飽和し難い。そのため、非磁性部材の突出片の厚さを薄くすることができる。上記突出片の厚さがある程度薄いことで、第一のコア片における突出片の配置箇所からの漏れ磁束が低減される。巻回部と第一のコア片とを近接させても、上記漏れ磁束に起因する損失、例えば銅損が低減される。この点から、本開示のリアクトルは低損失である。複合材料が樹脂を含み、電気絶縁性に優れるため、渦電流損が低減される。その結果、鉄損といった交流損失を低減できることからも、本開示のリアクトルは低損失である。

　更に、巻回部と第一のコア片との間隔を小さくできる点で、本開示のリアクトルは小型である。上述のように電気絶縁性に優れることからも、巻回部と第一のコア片との間隔を小さくすることができる。なお、ここでの突出片の厚さとは、第一のコア片の軸方向に沿った最大長さである。

（２）本開示のリアクトルの一例として、
　前記複合材料の成形体の外周面における前記突出片の先端側にゲート痕を有する形態が挙げられる。

　上記形態は、以下に説明するように第一のコア片を精度よく成形し易く、製造性により優れる。上記形態は、代表的には、第一のコア片の製造過程で、上述の流動物を非磁性部材の突出片の先端側から基部側に向って導入することで製造できる。いわば、上記流動物の導入方向を突出片の突出方向に沿った方向とすることができる。上記流動物の導入方向が上記突出方向に沿っていることで、突出片が上記流動物に押圧されて位置ずれしたり、倒れたり、変形したり、折損したりすることを防止し易い。なお、突出片の突出方向は、突出片における複合材料の成形体への挿入方向に等しい。

（３）本開示のリアクトルの一例として、
　前記突出片における前記基部からの突出長さは、前記第一のコア片の軸方向に直交する方向に沿った長さの１／２超であり、
　前記突出片における前記軸方向に沿った最大長さは、２ｍｍ未満である形態が挙げられる。

　上記形態における非磁性部材の突出片は、磁気ギャップとして良好に機能する。従って、上記形態は、磁気飽和し難い。また、上記突出片における第一のコア片の軸方向に沿った最大長さ、即ち厚さが２ｍｍ未満であり、薄い。そのため、第一のコア片における突出片の配置箇所からの漏れ磁束が低減される。このような形態は、上述のように低損失で、小型である。

（４）本開示のリアクトルの一例として、
　前記複合材料の成形体を前記第一のコア片の軸方向に直交する平面で切断した断面の外形を内包する最小の長方形を仮想し、
　前記突出片の突出方向は、仮想の前記長方形の長辺に沿った方向である形態が挙げられる。

　上記形態は、非磁性部材の突出片の突出方向が上記仮想の長方形の短辺に沿った方向である場合に比較して、突出片の突出長さを長くし易い。突出片の突出長さが長いほど、突出片は、磁気ギャップとして良好に機能する。そのため、上記形態は、より磁気飽和し難い。

（５）本開示のリアクトルの一例として、
　前記コイルは、隣り合って並ぶ二つの前記巻回部を備え、
　前記磁性コアは、二つの前記巻回部の内側にそれぞれ配置される前記突出片を含む前記第一のコア片を備え、
　前記第一のコア片のそれぞれは、前記基部が向かい合うと共に、前記突出片が離反するように配置される形態が挙げられる。

　上記形態における非磁性部材の突出片は、突出片が向かい合うと共に基部が離反するように各第一のコア片が配置される場合に比較して、磁気ギャップとして良好に機能する。そのため、上記形態は、より磁気飽和し難い。

　また、各巻回部の内側に配置される箇所を有するコア片はいずれも複合材料の成形体を主体とする。そのため、上記コア片は射出成形等で容易に形成できる。更に、各上記コア片は、同一組成、同一形状、同一の大きさのものを利用できる。つまり、複数の上記コア片を一つの成形型、同じ原料、同じ製造条件を用いて製造することができる。これらのことから、上記形態は、製造性により優れる。

　更に、各巻回部の内側に配置される箇所を有するコア片が複合材料の成形体を主体とするため、上述のように各巻回部と各コア片とを近接させても、上記形態は低損失である。また、上記の近接配置によって、上記形態は小型なリアクトルにできる。

（６）本開示のリアクトルの一例として、
　前記複合材料の成形体の比透磁率は、５以上５０以下であり、
　前記巻回部の外側に配置される第二のコア片の比透磁率は、前記複合材料の成形体の比透磁率の２倍以上である形態が挙げられる。

　上記形態は、複合材料の成形体の比透磁率と第二のコア片の比透磁率とが５～５０であって同じである場合に比較して、大きなインダクタンスを有しつつ、小型にし易い。

　また、複合材料の成形体の比透磁率が比較的低い。このような低透磁率の複合材料の成形体を含む形態は、磁気飽和し難い。磁気飽和し難いため、非磁性部材の突出片の厚さを薄くすることができる。突出片の厚さが薄ければ、第一のコア片における突出片の配置箇所からの漏れ磁束が低減される。また、上述のように巻回部と第一のコア片とを近接させても、損失が低減される。このような形態は、上述のように低損失で、小型である。

　更に、上記形態は、第二のコア片と第一のコア片との間での漏れ磁束を低減できる。このような形態は、上記漏れ磁束に起因する損失を低減でき、低損失である。

（７）上記（６）のリアクトルの一例として、
　前記第二のコア片の比透磁率は、５０以上５００以下である形態が挙げられる。

　上記形態は、第二のコア片と第一のコア片との比透磁率の差を大きく確保し易い。そのため、上記形態は、第二のコア片と第一のコア片との間での漏れ磁束をより低減し易く、より低損失である。

（８）上記のリアクトルの一例として、
　前記磁性コアの少なくとも一部を覆う樹脂モールド部を備える形態が挙げられる。

　上記形態は、複数のコア片を備えるものの、樹脂モールド部によって複数のコア片を保持できる。樹脂モールド部によって、磁性コアの一体物としての強度が高められるため、上記形態は、強度にも優れる。また、上記形態は、樹脂モールド部によって、コイルと磁性コアとの間の電気絶縁性の向上、外部環境からの保護、機械的保護等を図れる。

［本開示の実施形態の詳細］
　以下、図面を参照して、本開示の実施形態を具体的に説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。

［実施形態１］
　図１，図２Ａ～図２Ｄを参照して、実施形態１のリアクトル１を説明する。
　図１は、実施形態１のリアクトル１を、コイル２の巻回部２ａ，２ｂの軸方向と二つの巻回部２ａ，２ｂが並ぶ方向との双方に直交する方向からみた平面図である。ここでは、上記軸方向は、図１の紙面左右方向に相当する。上記巻回部２ａ，２ｂが並ぶ方向は、図１の紙面上下方向に相当する。上記直交する方向は、図１の紙面垂直方向に相当する。

〈概要〉
　実施形態１のリアクトル１は、図１に示すように、巻回部を有するコイル２と、巻回部の内側と巻回部の外側とに配置される磁性コア３とを備える。本例のコイル２は隣り合って並ぶ二つの巻回部２ａ，２ｂを有する。各巻回部２ａ，２ｂは、各軸が平行するように配置される。磁性コア３は、複数のコア片を組み合わせて構成される。本例の磁性コア３は、二つの巻回部２ａ，２ｂの内側にそれぞれ配置される箇所を含む第一のコア片３１と、巻回部２ａ，２ｂの外側に配置される第二のコア片３２とを備える。磁性コア３は、これらコア片３１，３２が環状に組み付けられて構成される。二つのコア片３１は、各軸方向が巻回部２ａ，２ｂの軸方向に沿うように配置される。二つのコア片３２が両コア片３１を挟むように配置される。このようなリアクトル１は、代表的には、コンバータケース等といった図示しない設置対象に取り付けられて使用される。

　特に、実施形態１のリアクトル１は、磁性コア３を構成するコア片として第一のコア片３１を含む。第一のコア片３１は、複合材料の成形体３０と非磁性部材７とを備える。詳しくは、複数のコア片のうち、少なくとも一つのコア片は第一のコア片３１である。複合材料の成形体３０は、磁性粉末と樹脂とを含む。非磁性部材７は、複合材料の成形体３０に一体に保持される。また、非磁性部材７は、基部７０と、突出片７１とを備える。基部７０は、複合材料の成形体３０の外周面に沿って配置される。突出片７１は、基部７０から立設される。この突出片７１は、複合材料の成形体３０における巻回部２ａ，２ｂの内側に配置される箇所の内部に挿入される。更に、突出片７１は、第一のコア片３１の軸方向に交差するように、複合材料の成形体３０に配置される。

　第一のコア片３１は、第一のコア片３１の軸方向が巻回部２ａ，２ｂの軸方向、即ちコイル２の磁束方向に沿うように配置される。その結果、非磁性部材７の突出片７１は、コイル２の磁束方向に交差するように配置される。本例の突出片７１は、コイル２の磁束方向に直交するように配置される。このような突出片７１は、磁気ギャップとして機能し、リアクトル１を磁気飽和し難くすることに寄与する。また、非磁性部材７は、複合材料の成形体３０に一体化されて第一のコア片３１を構成しており、リアクトル１の組立部品点数の削減に寄与する。なお、ここでの第一のコア片３１の軸方向は、コア片３１の長手方向に相当する。
　以下、構成要素ごとに詳細に説明する。

〈コイル〉
　本例のコイル２は、図示しない巻線が螺旋状に巻回されてなる筒状の巻回部２ａ，２ｂを備える。隣り合って並ぶ二つの巻回部２ａ，２ｂを備えるコイル２として、以下の形態が挙げられる。

（ｉ）コイル２は、独立した２本の巻線によってそれぞれ形成される巻回部２ａ，２ｂと、図示しない接続部とを備える。接続部は、巻回部２ａ，２ｂから引き出される巻線の両端部のうち、一方の端部同士が接続されて構成される。
（ｉｉ）コイル２は、１本の連続する巻線から形成される巻回部２ａ，２ｂと、図示しない連結部とを備える。連結部は、巻回部２ａ，２ｂ間に渡される巻線の一部から構成され、巻回部２ａ，２ｂを連結する。

　（ｉｉ）では各巻回部２ａ，２ｂから引き出される巻線の端部、（ｉ）では接続部に用いられていない他方の端部は、電源等の外部装置が接続される箇所として利用される。（ｉ）の接続部は、巻線の端部同士が直接接続される形態と、間接接続される形態とが挙げられる。直接接続には、溶接や圧着等が利用できる。間接接続には、巻線の端部に取り付けられる適宜な金具等が利用できる。

　巻線は、導体線と、導体線の外周を覆う絶縁被覆とを備える被覆線が挙げられる。導体線の構成材料は、銅等が挙げられる。絶縁被覆の構成材料は、ポリアミドイミド等の樹脂が挙げられる。被覆線の具体例として、断面形状が長方形である被覆平角線、断面形状が円形である被覆丸線が挙げられる。平角線からなる巻回部２ａ，２ｂの具体例として、エッジワイズコイルが挙げられる。

　本例の巻回部２ａ，２ｂは、四角筒状のエッジワイズコイルである。また、本例では、巻回部２ａ，２ｂの形状・巻回方向・ターン数等の仕様が等しい。巻線や巻回部２ａ，２ｂの形状、大きさ等は適宜変更できる。例えば、巻回部２ａ，２ｂの形状は円筒状等でもよい。又は、例えば、各巻回部２ａ，２ｂの仕様が異なってもよい。

〈磁性コア〉
《概要》
　本例の磁性コア３は、上述のように二つのコア片３１と、二つのコア片３２との合計四つのコア片を環状に組み合わせて閉磁路を構成する。本例では、各第一のコア片３１は複合材料の成形体３０を主体とし、複合材料の成形体３０において巻回部２ａ，２ｂの内側に配置される箇所に非磁性部材７を含む。また、本例では、各第二のコア片３２は、巻回部２ａ，２ｂの外側に配置され、非磁性部材７を備えていない。主として巻回部２ａ，２ｂの内側に配置されるコア片３１と、巻回部２ａ，２ｂの外側に配置されるコア片３２とが独立したコア片である。この場合、コア片の構成材料、特に第一のコア片３１では複合材料の成形体３０の構成材料の自由度が高められる。本例では、コイル２内のコア片３１の構成材料とコイル２外のコア片３２の構成材料とが異なる。両コア片３１の構成材料は等しい。また、一つの巻回部２ａ又は２ｂの内側に配置されるコア片の個数が一つである。そのため、磁性コア３、ひいてはリアクトル１の組付部品点数が少ない。コア片の構成材料、個数は適宜変更できる。

《コア片の形状、大きさ》
　本例では、二つのコア片３１は、同一形状、同一の大きさである。各コア片３１は細長い直方体状であり、上述のように長手方向が巻回部２ａ，２ｂの軸方向に沿うように配置される。各コア片３１の外周形状は、巻回部２ａ，２ｂの内周形状に概ね相似である。各コア片３１の端面３１１，３１２の形状は、長方形状であり、短辺長さ＜長辺長さである（図２Ｄ）。各コア片３１の形状、大きさは、主体である複合材料の成形体３０の形状、大きさに依存し、概ね同様である。本例の複合材料の成形体３０は、上述のように細長い直方体状であり、外周面は、二つの端面３１１，３１２と、四つの周面３１３～３１６とを含む（図２Ａ）。以下、第一のコア片３１又は複合材料の成形体３０において、軸方向、ここでは長手方向に直交する方向のうち、対向する周面３１３，３１５を貫通する方向を高さ方向と呼ぶ。また、上記軸方向に直交する方向のうち、対向する周面３１４，３１６を貫通する方向を幅方向と呼ぶ。

　本例では、二つのコア片３２は、同一形状、同一の大きさである。各コア片３２は、直方体状である。各コア片３２において二つのコア片３１が接続される面は、二つの端面３１１，３１２の合計面積よりも大きな面積を有する。

　コア片３１，３２の大きさは、リアクトル１が所定の磁気特性を満たすように、構成材料や非磁性部材７の突出片７１の大きさ等に応じて調整される。

　なお、コア片３１，３２の形状、大きさ等は適宜変更できる。例えば、第一のコア片３１の形状は、円柱状、多角柱状等でもよい。又は、例えば、第二のコア片３２の形状は、特許文献１に示されるドーム状の面又は台形状の面を有する柱状体でもよい。その他、例えば、コア片の角部の少なくとも一部は、Ｃ面取り又はＲ面取りされていてもよい。面取りされた角部は欠け難く、コア片は機械的強度に優れる。なお、Ｒ面取りされた角部は、第二のコア片３２を参照するとよい。

《非磁性部材》
≪概要≫
　以下、主に図２Ａ～図２Ｄを参照して、非磁性部材７を説明する。
　第一のコア片３１は、少なくとも一つの非磁性部材７を備える。非磁性部材７は、非磁性材料からなる成形体であり、基部７０と、突出片７１とを備える。本例の非磁性部材７は、基部７０と突出片７１とが一体に成形された一体物である。

　基部７０は、代表的には図２Ａに示すように平板材から構成されて、複合材料の成形体３０の外周面に沿って配置される。即ち、基部７０は、複合材料の成形体３０の外周面に実質的に平行するように配置される。基部７０の表面の少なくとも一部、代表的には一面全体が複合材料の成形体３０の外周面から露出される。上記の露出される面に対向する面は、複合材料の成形体３０に接する又は埋設される（図２Ｂ）。以下、上記露出される面を外側面７ｏと呼ぶ。外側面７ｏに対向する面を内側面７ｉと呼ぶ。基部７０は、複合材料の成形体３０の所定の位置に突出片７１を支持する部材として機能する。本例の基部７０は、平面形状が長方形であり、一様な厚さを有する平板材から構成される。

　突出片７１は、代表的には図２Ａに示すように平板材から構成されて、複合材料の成形体３０内に挿入される。本例では、突出片７１の側面を除いて、突出片７１の全体が複合材料の成形体３０に埋設される（図２Ｄも参照）。突出片７１の側面は、複合材料の成形体３０の外周面に露出される。その他、突出片７１の側面を含む周縁近くの領域が複合材料の成形体３０の外周面から露出されてもよいし、突出片７１の全体が複合材料の成形体３０に埋設されてもよい。本例の突出片７１は、平面形状が長方形であり、一様な厚さを有する平板材から構成される。

　また、突出片７１は、基部７０の内側面７ｉに対して所定の角度を有して、内側面７ｉから突出する。本例では、突出片７１は内側面７ｉに直交するように設けられる（図２Ｂ）。突出片７１における内側面７ｉに対する角度は９０°である。従って、本例の非磁性部材７は、Ｔ字状の部材である（図２Ａ，図２Ｂ）。以下、上記角度を傾斜角度θ（図２Ｂ）と呼ぶ。

　本例では、直方体状である複合材料の成形体３０の外周面の一面、ここでは周面３１３に沿って、長方形の平板材からなる基部７０が配置される。基部７０を構成する平板材の幅は、複合材料の成形体３０の幅に実質的に等しい。基部７０の幅とは、複合材料の成形体３０の幅方向に沿った長さとする。突出片７１は、基部７０の内側面７ｉにおける長さ方向の中央部から直交するように突出する。上記長さ方向は、ここでは第一のコア片３１の軸方向に沿った方向に平行な方向であり、図２Ｂでは紙面左右方向である。このようなＴ字状の非磁性部材７は、単純な形状であるため容易に成形でき、製造性に優れる。

≪形状≫
　非磁性部材７の形状は適宜変更できる。非磁性部材７の形状は、例えば、基部７０や突出片７１を構成する部材の形状、一つの基部７０における突出片７１の個数、突出片７１の傾斜角度θ等を調整することで、容易に変更できる。

　例えば、基部７０の平面形状は、円形状、楕円状、多角形状等でもよい。また、基部７０は、複合材料の成形体３０の外周形状に応じて曲面形状としてもよい。本例の基部７０は複合材料の成形体３０の周面３１３に対応して平坦な板材によって構成されるが、例えば複合材料の成形体３０が円柱状であれば、円弧状の板材によって基部７０を構成するとよい。又は、例えば複合材料の成形体３０が多角柱状であれば、多角柱の外周面のうち、複数の周面にわたって配置される屈曲形状の部材によって基部７０を構成してもよい。上記屈曲形状の部材として、例えば、複数の平板材が上記多角柱の外周面のうち、隣り合う周面の内角に対応した角度で接続されたもの等が挙げられる。

　例えば、突出片７１の平面形状は、Ｕ字状、いわば長方形に半円を付加したような形状等でもよい。又は、例えば、突出片７１の周縁は、直線状の縁に代えて、波状やギザギザ状といった曲線状の縁でもよい。又は、例えば、突出片７１は、波付き板といった曲線形状の板材から構成されてもよい。又は、例えば、突出片７１は、一様な厚さの平板材に代えて、厚さが異なる部材から構成されてもよい。上記厚さが異なる部材は、例えば、突出片７１において基部７０との接続側、つまり根元側から先端側に向って連続的又は段階的に厚さが異なる部材、溝又は貫通孔を有する部材等が挙げられる。突出片７１が、上述の曲線状の縁を有する板材や曲線形状の板材、厚さが異なる部材といった異形状の部材によって構成されると、突出片７１における複合材料の成形体３０との接触面積が増大される。そのため、非磁性部材７が複合材料の成形体３０に強固に保持される。

　なお、突出片７１が異形状の部材によって構成される場合、傾斜角度θは例えば以下のように求める。異形状の部材を内包する最小の直方体をとる。上記直方体のうち、突出片７１の突出方向に沿った一面をとる。基部７０の内側面７ｉに対する上記直方体の一面との角度を傾斜角度θとする。

　その他、基部７０の内側面７ｉ及び突出片７１の少なくとも一方において、複合材料の成形体３０に埋設される領域の表面が荒れていてもよい。例えば、表面粗さＲａが２５μｍ以上であれば、表面粗さＲａが６．３μｍ未満の平滑な場合に比較して、内側面７ｉや突出片７１における複合材料の成形体３０との接触面積が増大される。そのため、非磁性部材７が複合材料の成形体３０に強固に保持される。表面粗さＲａは市販の表面粗さ測定機で測定するとよい。

　一つの基部７０に対する突出片７１の個数は適宜変更できる。例えば、一つの基部７０が複数の突出片７１を備えてもよい。一つの基部７０が複数の突出片７１を備えると、非磁性部材７における複合材料の成形体３０との接触面積が増大される。そのため、非磁性部材７が複合材料の成形体３０に強固に保持される。例えば、一つの基部７０は、基部７０の長さ方向に離間して複数の突出片７１を備えてもよい。この場合、基部７０の長さがより長くてもよい。又は、一つの基部７０は、基部７０の幅方向に離間して複数の細幅の突出片７１を備えてもよい。この場合の各突出片７１の幅は、基部７０の幅及び突出片７１の個数に応じて選択するとよい。一方、本例のように一つの基部７０が一つの突出片７１を備えると、非磁性部材７が単純な形状になり易い上に小型になり易い。そのため、非磁性部材７は、製造性に優れる上に取り扱い易い。

　突出片７１の突出方向が第一のコア片３１の軸方向に交差する方向、ひいてはコイル２の磁束方向に交差する方向となるように、基部７０に対する突出片７１の傾斜状態が調整される。代表的には、本例のように基部７０の内側面７ｉは第一のコア片３１の軸方向に沿って配置されて、突出片７１の傾斜角度θは第一のコア片３１の軸方向に対する交差角度に実質的に相当する。この場合、突出片７１の突出方向は、基部７０の内側面７ｉに対して傾斜角度θ傾いた方向である。

　突出片７１の突出方向は、第一のコア片３１の軸方向に交差する方向、即ちコイル２の磁束方向に交差する方向であればよい。定量的には、傾斜角度θ、又は交差角度は、０°超１８０°未満から適宜選択すればよい。特に、突出片７１の突出方向は、コイル２の磁束方向に直交する方向に近いほど、つまり傾斜角度θは９０°に近いほど、突出片７１が磁気ギャップとして良好に機能して、リアクトル１は磁気飽和し難い。本例では、上述のように傾斜角度θが９０°であり、本例の突出片７１の突出方向は、図１，図２Ｂに示すように上記磁束方向に直交する方向である。突出片７１を基部７０の内側面７ｉに対して非直交に交差させて、突出片７１の突出方向が第一のコア片３１の軸方向に非直交に交差する方向でもよい。この傾斜角度θ≠９０°である形態は、後述の変形例Ａを参照するとよい。

　突出片７１の突出方向は、複合材料の成形体３０を第一のコア片３１の軸方向に直交する平面で切断した断面の外形を内包する最小の長方形を仮想し、この仮想の長方形の長辺に沿った方向である形態が挙げられる。本例の複合材料の成形体３０は直方体状である。そのため、第一のコア片３１の軸方向に直交する平面で切断した複合材料の成形体３０の断面形状は長方形である。この場合、上記仮想の長方形は、複合材料の成形体３０の外形をそのまま利用するとよい。複合材料の成形体３０が例えば楕円柱や、端面形状がレーストラック状である柱状体等であれば、上述の断面をとる。そして、断面の外形、例えば楕円、レーストラック等に対して、この断面の外形を内包する最小の長方形を仮想的にとればよい。

　突出片７１の突出方向が上述の仮想の長方形の長辺方向に沿っている場合は、上記仮想の長方形の短辺方向に沿っている場合に比較して、突出片７１の突出長さが長くなり易い。いわば、複合材料の成形体３０における突出片７１の挿入深さが深くなり易い。突出片７１が複合材料の成形体３０に深く挿入されるほど、複合材料の成形体３０は、突出片７１によって磁気的に分断された状態になり易い。このような突出片７１は、磁気ギャップとして機能し易く、リアクトル１が磁気飽和し難い。

　ここでの突出片７１における基部７０からの突出長さＬ_７（図２Ｂ，図２Ｄ）とは、突出片７１の突出方向に沿った最大長さである。本例では、突出長さＬ_７は、第一のコア片３１の軸方向に直交する方向に沿った最大長さである。なお、後述する突出片７１の厚さｔ_７（図２Ｂ，図２Ｃ）とは、突出片７１における第一のコア片３１の軸方向に沿った最大長さである。後述する突出片７１の幅ｗ_７（図２Ｄ）とは、第一のコア片３１の軸方向及び突出方向の双方に直交する方向に沿った最大長さである。

≪大きさ≫
　非磁性部材７の大きさ、特に突出片７１の厚さｔ_７、突出長さＬ_７、幅ｗ_７等は、リアクトル１が所定の磁気特性を満たす範囲で適宜選択できる。

　厚さｔ_７、突出長さＬ_７、幅ｗ_７が大きいほど、突出片７１の体積が大きく確保され易い。突出片７１の体積が大きいリアクトル１は磁気飽和し難い。

　一方、厚さｔ_７が小さいほど、第一のコア片３１における突出片７１の配置箇所からの漏れ磁束が低減され易い。本例のように突出片７１の側面が複合材料の成形体３０の外周面に露出される場合には突出長さＬ_７も小さいほど、上記漏れ磁束が低減され易い。この点から、巻回部２ａ，２ｂと第一のコア片３１とを近接させても、上記漏れ磁束に起因する損失、例えば銅損が低減される。また、上述の近接配置により、リアクトル１は小型になり易い。従って、リアクトル１は低損失で小型である。更に、幅ｗ_７，突出長さＬ_７が小さいほど、第一のコア片３１の製造過程で、複合材料の成形体３０の原料である流動物に押圧されても、突出片７１が位置ずれしたり、変形したり、折損したりし難い。従って、第一のコア片３１が精度よく成形されるため、リアクトル１は製造性に優れる。

　磁性コア３の大きさ等にもよるが、厚さｔ_７が例えば２ｍｍ未満であると、磁気飽和を低減しつつ、第一のコア片３１における突出片７１の配置箇所からの漏れ磁束が低減される。ひいては、リアクトル１は上述のように低損失で小型である。損失の低減を望む場合等では、厚さｔ_７は１．５ｍｍ以下、更に１．０ｍｍ以下、０．８ｍｍ以下でもよい。厚さｔ_７が例えば０．５ｍｍ以上であると、リアクトル１が磁気飽和し難い。

　幅ｗ_７は、図２Ｄに例示するように複合材料の成形体３０の幅に等しいと、リアクトル１が磁気飽和し難い。また、突出片７１の側面が複合材料の成形体３０の外周面、本例では周面３１４，３１６に実質的に面一になる。そのため、製造過程で、第一のコア片３１を成形型から抜き取り易く、第一のコア片３１は製造性に優れる。幅ｗ_７は複合材料の成形体３０の幅よりも大きくてもよい。幅ｗ_７は、例えば、複合材料の成形体３０の幅の１．０倍超１．２倍以下程度でもよい。この場合、突出片７１の周縁近くの領域は、複合材料の成形体３０の外周面、本例では周面３１４，３１６の少なくとも一方から突出する。上記周縁近くの領域の突出量によっては、この領域を巻回部２ａ，２ｂと複合材料の成形体３０との間隔保持に利用することができる。又は、幅ｗ_７は複合材料の成形体３０の幅よりも小さくてもよい。この場合、突出片７１の全体が複合材料の成形体３０に埋設される。この場合も第一のコア片３１を成形型から抜き取り易く、第一のコア片３１は製造性に優れる。

　突出長さＬ_７は、第一のコア片３１の軸方向に直交する方向に沿った長さの１／２超であることが挙げられる。本例では、第一のコア片３１の軸方向に直交する方向に沿った長さは上述の高さ方向に沿った長さに相当し、以下高さｈ_３と呼ぶ。高さｈ_３は、対向配置される周面３１３，３１５間の距離に相当する。また、高さｈ_３は、図２Ｄに示すように長方形状の端面３１１，３１２の長辺方向に沿った長さに相当する。本例の突出長さＬ_７は、第一のコア片３１の高さｈ_３の１／２超である。

　突出長さＬ_７が第一のコア片３１の高さｈ_３の１／２超、つまり高さｈ_３の５０％超であれば、突出片７１が磁気ギャップとして良好に機能する。そのため、リアクトル１は磁気飽和し難い。突出長さＬ_７が長いほど、磁気ギャップを大きく確保できて、リアクトル１が磁気飽和し難い。磁気飽和の低減を望む場合等では、突出長さＬ_７はコア片３１の高さｈ_３の５５％以上、更に６０％以上でもよい。

　突出長さＬ_７が第一のコア片３１の高さｈ_３の１未満、つまり高さｈ_３の１００％未満であれば、複合材料の成形体３０と非磁性部材７とが一体化された状態を維持することができる。この理由は、複合材料の成形体３０が突出片７１の先端を覆う箇所を含み、突出片７１によって二つに分断されることを防止できるからである。突出長さＬ_７が小さいほど、複合材料の成形体３０における突出片７１の先端を覆う箇所を多く確保でき、コア片３１の強度が高められ易い。また、上述のように突出片７１の側面が複合材料の成形体３０の外周面から露出される場合には、突出長さＬ_７が小さいほど、上述のように漏れ磁束が低減されて、リアクトル１は低損失で小型になり易い。強度の向上、損失の低減、小型化を望む場合等では、突出長さＬ_７はコア片３１の高さｈ_３の９８％以下、更に９５％以下、９０％以下でもよい。

　基部７０の大きさ、例えば厚さ、長さ、幅は、特に複合材料の成形体３０の製造過程で突出片７１を適切に支持可能な範囲で適宜選択できる。

　本例では、基部７０の厚さは、突出片７１の厚さｔ_７と同等程度であるが、厚さｔ_７よりも薄くてもよいし、厚くてもよい。基部７０の厚さが薄いほど、非磁性部材７は軽量になり易い。基部７０の厚さが厚いほど、第一のコア片３１の製造過程で、上述の成形型の溝に対する基部７０の挿入深さが大きく確保され易い。上記挿入深さが深いほど、成形型内で突出片７１が安定して支持され易い。ひいては、第一のコア片３１の成形性、製造性が高められる。また、基部７０が肉厚であれば、基部７０における複合材料の成形体３０から露出される箇所の厚さが大きくなり易い。この露出箇所の厚さによっては、上記露出箇所を巻回部２ａ，２ｂと複合材料の成形体３０との間隔保持に利用することができる。

　なお、基部７０において、上述の第一のコア片３１の製造過程で成形型の溝に挿入された箇所は、複合材料の成形体３０から露出される。本例では、外側面７ｏを含めて、基部７０における基部７０の厚さ方向の外側の領域は、上記の露出箇所に相当する。内側面７ｉを含めて、基部７０において基部７０の厚さ方向の内側の領域は、複合材料の成形体３０に埋設される。なお、基部７０の外側面７ｏ又は内側面７ｉは複合材料の成形体３０の外周面に面一でもよい。

　本例では、基部７０の長さが突出片７１の厚さｔ_７よりも十分に大きい。ここでの基部７０の長さは、第一のコア片３１の軸方向に沿った最大長さである。定量的には、基部７０の長さは、厚さｔ_７の５倍以上であり、長い。基部７０の長さが長いことで、第一のコア片３１の製造過程で、上述の成形型の溝に対する基部７０の挿入面積が大きく確保され易い。上記挿入面積が大きいほど、成形型内で突出片７１が安定して支持され易い。ひいては、第一のコア片３１の成形性、製造性が高められる。基部７０の長さは、基部７０の端部が巻回部２ａ又は２ｂから露出される長さでもよい。基部７０の長さが短いほど、非磁性部材７は軽量になり易い。基部７０の長さは、厚さｔ_７の２倍以上２０倍以下程度でもよい。

　本例では、基部７０の幅が突出片７１の幅ｗ_７と同等程度であるが、幅ｗ_７よりも細くてもよいし、広くてもよい。ここでの基部７０の幅は、第一のコア片３１の幅方向に沿った最大長さである。基部７０の幅が狭いほど、非磁性部材７は軽量になり易い。基部７０の幅が広いほど、上述の基部７０の挿入面積が大きく確保され易い。ひいては、上述のように第一のコア片３１の成形性、製造性が高められる。

≪個数≫
　図１に示す第一のコア片３１は、一つの突出片７１を有する一つの非磁性部材７を備える。第一のコア片３１は、図示しない複数の非磁性部材７を備えてもよい。リアクトル１が複数の非磁性部材７を備える場合、各非磁性部材７の突出片７１は、第一のコア片３１の軸方向の異なる位置に設けられて、複合材料の成形体３０に対して同じ向き、又は異なる向きに挿入される。複数の突出片７１の挿入方向、いわば突出方向が同じ形態の一例を以下の（１）に示す。複数の突出片７１の挿入方向、いわば突出方向が異なる形態の一例を以下の（２）に示す。以下の例示の各非磁性部材７は、本例のようなＴ字状の部材とする。

　（１）各非磁性部材７の基部７０が配置される複合材料の成形体３０の外周面は、周面３１３～３１６から選択される一つである。例えば、全ての非磁性部材７の基部７０が周面３１３に配置される。各非磁性部材７の突出片７１は、周面３１３から周面３１５に突出する。各突出片７１の先端は、周面３１５側に位置する。

　（２）各非磁性部材７の基部７０が配置される複合材料の成形体３０の外周面は、周面３１３～３１６から選択される二つ以上である。各非磁性部材７の突出片７１は、基部７０が配置された周面から、その周面に対向する周面に向かって突出する。各突出片７１の先端は、対向する周面側に位置する。各突出片７１は、複合材料の成形体３０の軸方向の異なる位置で、各突出片７１の先端部が向かい合うように配置される、又は突出片７１が交差するように配置される。この形態の製造過程では、必要に応じて、成形型の所定の位置に非磁性部材７を支持する部材が用いられる。

　一つの第一のコア片３１が複数の非磁性部材７を備える場合、各非磁性部材７の形状、大きさは等しくすることもできるし、異ならせることもできる。非磁性部材７の形状、大きさが等しい場合、第一のコア片３１は単純な形状といえ、成形し易い。また、例えば、一つの第一のコア片３１が複数の非磁性部材７を備える場合、非磁性部材７を一つのみ備える場合に比較して、各突出片７１の厚さｔ_７を薄くすることができる。この理由は、非磁性部材７を一つのみ備える場合の突出片７１の厚さを複数の突出片７１で分割できるからである。そのため、一つの第一のコア片３１が複数の非磁性部材７を有すると、各非磁性部材７の配置箇所からの漏れ磁束、及びこの漏れ磁束に起因する損失が低減され易い。

≪形成位置≫
　非磁性部材７は、複合材料の成形体３０の軸方向の任意の位置に設けられる。本例では、第一のコア片３１における非磁性部材７の形成位置は、第一のコア片３１の軸方向の中心である。このような第一のコア片３１は、第一のコア片３１の軸方向に二等分する線分を軸として、対称形状である。

　一つの第一のコア片３１が複数の非磁性部材７を備える等して、複数の突出片７１を備える場合、第一のコア片３１の軸方向に隣り合う突出片７１の間隔がある程度広く設けられると、第一のコア片３１の強度が高められ易い。この理由は、複数の突出片７１によって、複合材料の成形体３０が分断されることに起因する強度の低下を低減し易く、第一のコア片３１の一体物としての強度を高め易いからである。隣り合う突出片７１の間隔は、非磁性部材７の個数や基部７０の大きさ等にもよるが、例えば、第一のコア片３１の長さの１０％以上、第一のコア片３１の長さの５０％未満が挙げられる。上記間隔は、例えば、第一のコア片３１の長さ／（上記軸方向に並ぶ突出片７１の個数＋１）としてもよい。

≪ゲート痕≫
　その他、第一のコア片３１は、代表的には、複合材料の成形体３０の外周面に、図２Ｂ～図２Ｄに示すゲート痕７５を有する。ゲート痕７５は、第一のコア片３１の製造過程で、複合材料の成形体３０を射出成形等で成形する場合、成形型のキャビティ内に原料の流動物を導入するゲートに充填された流動物の残存物である。ゲートの図示は省略する。ゲート痕７５は、上記キャビティ内におけるゲートの設置位置に対応して、複合材料の成形体３０に設けられる。そのため、複合材料の成形体３０におけるゲート痕７５の位置は、キャビティ内におけるゲートの配置位置を調整することで変更できる。

　なお、図２Ｂ，図２Ｄは、分かり易いようにゲート痕７５を誇張して示す。図２Ｃは、ゲート痕７５を太線の円形で示す。ゲート痕７５の形状、大きさは、用いるゲートによって異なる。ゲートは、例えば、ピンゲート、ファンゲート等が挙げられる。図２Ｂ～図２Ｄのゲート痕７５の形状、大きさは例示である。

　ゲート痕７５の配置位置の一例として、本例に示すように複合材料の成形体３０の外周面における突出片７１の先端側にゲート痕７５を有する形態が挙げられる。詳しくは、突出片７１をその突出方向に沿って延長させた仮想の延長部をとる。第一のコア片３１は、複合材料の成形体３０の外周面における上記仮想の延長部との交点位置にゲート痕７５を有する。このような第一のコア片３１は、代表的には、製造過程で、複合材料の成形体３０の原料である流動物を突出片７１の先端側から基部７０側、即ち根元側に向って導入することで製造できる。上記流動物の導入方向を突出片７１の突出方向に沿った方向とすることで、突出片７１が上記流動物に押圧されて位置ずれしたり、倒れたり、変形したり、折損したりすることを防止し易い。そのため、複合材料の成形体３０の所定の位置に突出片７１が挿入された第一のコア片３１が精度よく成形され易い。ひいては、リアクトル１は製造性に優れる。

　ゲート痕７５の配置位置は適宜変更できる。非磁性部材７の突出片７１の大きさや傾斜角度θ等によっては、ゲート痕７５の配置位置は複合材料の成形体３０の外周面における上述の交点位置からずれた位置でもよい。

≪巻回部に対する第一コア片の配置状態≫
　本例のリアクトル１は、コイル２が二つの巻回部２ａ，２ｂを備え、巻回部２ａ，２ｂの内側にそれぞれ配置される非磁性部材７の突出片７１を含む第一のコア片３１を備える。この場合、各第一のコア片３１における基部７０の向き、突出片７１の向きは適宜選択できる。図１に示すように、各第一のコア片３１は、基部７０が向かい合うと共に、突出片７１が離反するように配置される形態でもよい。以下、この形態を内寄り形態と呼ぶ。又は、各第一のコア片３１は、突出片７１が向かい合うと共に、基部７０が離反するように配置される形態でもよい。以下、この形態を外寄り形態と呼ぶ。外寄り形態は、実施形態２として後述する。

　又は、主として一方の巻回部２ａ内に配置される第一のコア片３１の突出片７１と、主として他方の巻回部２ｂ内に配置される第一のコア片３１の突出片７１とが交差するように、例えば直交するように配置される形態でもよい。以下、この形態を交差形態と呼ぶ。交差形態の一例として、以下が挙げられる。一方の第一のコア片３１では、基部７０が周面３１３に配置され、突出片７１が周面３１３から対向する周面３１５に向かって配置される。他方の第一のコア片３１では、基部７０が周面３１４に配置され、突出片７１が周面３１４から対向する周面３１６に向かって配置される。即ち、各コア片３１における基部７０の配置位置が９０°ずれた位置となるように非磁性部材７が配置される。

　ここで、図１に示すような環状の磁性コア３では、環の内周側の領域が環の外周側の領域に比較して磁束が密に通過し易い。基部７０が向かい合い、突出片７１が離反する内寄り形態は、磁束が密に通過し易い内周側の領域に突出片７１が確実に存在する。そのため、内寄り形態は、外寄り形態や交差形態に比較して、磁気ギャップとして良好に機能し、磁気飽和し難い。

　なお、二つの巻回部２ａ，２ｂのうち、少なくとも一方の内側に主として配置される第一のコア片３１が複数の非磁性部材７を有する場合、上述の内寄り形態をなす非磁性部材７、外寄り形態をなす非磁性部材７、及び交差形態をなす非磁性部材７の少なくとも一つを含む。

≪構成材料≫
　非磁性部材７を構成する非磁性材料は、非金属であることが好ましい。この理由は、渦電流損等の損失を低減でき、低損失なリアクトル１にできるからである。非磁性の非金属材料の一例として、各種の樹脂、セラミックス等が挙げられる。非磁性部材７の構成材料が樹脂である場合、製造過程で、複合材料の成形体３０の原料である流動物に接しても変形したり、溶解したりしない程度の耐熱性を有する樹脂が好ましい。例えば、熱変形温度が２００℃以上、好ましくは２５０℃以上の樹脂が挙げられる。

　具体的な樹脂として、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等が挙げられる。熱可塑性樹脂の一例として、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂等が挙げられる。熱硬化性樹脂の一例として、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂等が挙げられる。非磁性部材７の構成材料が樹脂であれば、セラミックスである場合と比較して、非磁性部材７を容易に成形し易い。このような非磁性部材７は製造性に優れる。

　セラミックスの一例として、アルミナ等が挙げられる。非磁性部材７の構成材料がセラミックスであれば、非磁性部材７は剛性、強度に優れる。そのため、第一のコア片３１の製造過程で、突出片７１が上述の流動物に押圧されて位置ずれしたり、倒れたり、変形したり、折損したりすることを防止し易い。

《コア片の構成材料》
　磁性コア３を構成する複数のコア片は、軟磁性材料を主体とする成形体等が挙げられる。軟磁性材料は、鉄や鉄合金、例えばＦｅ－Ｓｉ合金、Ｆｅ－Ｎｉ合金等といった金属、フェライト等の非金属等が挙げられる。上記成形体は、複合材料の成形体、圧粉成形体、軟磁性材料からなる板材の積層体、焼結体等が挙げられる。複合材料の成形体は、磁性粉末と樹脂とを含む。複合材料の成形体の詳細は後述する。圧粉成形体の詳細は後述する。板材の積層体は、代表的には電磁鋼板等の板材が積層されたものが挙げられる。焼結体は、代表的には、フェライトコア等が挙げられる。全てのコア片の構成材料が等しい形態、全て異なる形態、本例のように構成材料が同じであるコア片を一部に含む形態のいずれも利用できる。但し、磁性コア３を構成する複数のコア片のうち、非磁性部材７を備える第一のコア片３１は、複合材料の成形体からなるものとする。

≪複合材料の成形体≫
　複合材料の成形体において、複合材料中の磁性粉末の含有量は、例えば、３０体積％以上８０体積％以下が挙げられる。複合材料中の樹脂の含有量は、例えば１０体積％以上７０体積％以下が挙げられる。磁性粉末の含有量が多く、樹脂の含有量が少ないほど、飽和磁束密度や比透磁率が高められたり、放熱性が高められたりし易い。飽和磁束密度や比透磁率の向上、放熱性の向上を望む場合等では、磁性粉末の含有量は５０体積％以上、更に５５体積％以上、６０体積％以上でもよい。磁性粉末の含有量が少なく、樹脂の含有量が多いほど、電気絶縁性が高められて渦電流損失が低減され易い。製造過程では、複合材料が流動性に優れる。損失の低減、流動性の向上を望む場合等では、磁性粉末の含有量は７５体積％以下、更に７０体積％以下でもよい。又は樹脂の含有量は３０体積％超でもよい。

　複合材料の成形体は、上述のように磁性粉末の含有量や樹脂の含有量の多寡だけでなく、磁性粉末の組成によっても、飽和磁束密度や比透磁率を容易に異ならせられる。リアクトル１が所定の磁気特性、例えば所定のインダクタンスを有するように、上記磁性粉末の組成や磁性粉末の含有量、樹脂の含有量等を調整するとよい。

　複合材料の成形体において複合材料中の樹脂は、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、常温硬化性樹脂、低温硬化性樹脂等が挙げられる。熱硬化性樹脂の一例として、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。熱可塑性樹脂の一例として、ＰＰＳ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ナイロン６やナイロン６６といったポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が挙げられる。その他、不飽和ポリエステルに炭酸カルシウムやガラス繊維が混合されたＢＭＣ（Ｂｕｌｋ　ｍｏｌｄｉｎｇ　ｃｏｍｐｏｕｎｄ）、ミラブル型シリコーンゴム、ミラブル型ウレタンゴム等も利用できる。

　複合材料の成形体は、磁性粉末及び樹脂に加えて、非磁性材料からなる粉末を含有してもよい。非磁性材料として、アルミナやシリカ等のセラミックス、各種の金属等が挙げられる。複合材料の成形体は、非磁性材料からなる粉末を含有することで、放熱性を高められる。また、セラミックスといった非金属かつ非磁性材料からなる粉末は、電気絶縁性にも優れて好ましい。非磁性材料からなる粉末の含有量は、例えば、０．２質量％以上２０質量％以下が挙げられる。上記含有量は、更に０．３質量％以上１５質量％以下、０．５質量％以上１０質量％以下としてもよい。

　複合材料の成形体は、射出成形や注型成形等の適宜な成形方法によって製造できる。代表的には、磁性粉末と樹脂とを含む原料を用意し、流動状態の原料、即ち流動物を成形型に充填した後、固化することが挙げられる。磁性粉末には、上述の軟磁性材料からなる粉末や、粉末粒子の表面に絶縁材料等からなる被覆層を備える粉末等が利用できる。

　特に、非磁性部材７を備える第一のコア片３１は、上述のように成形型として、キャビティ内に複合材料の成形体３０を支持する溝が設けられたものを利用することが挙げられる。必要に応じて、非磁性部材７を支持する部材が成形型に取り付けられてもよい。

≪圧粉成形体≫
　圧粉成形体は、代表的には、上述の磁性粉末とバインダーとを含む混合粉末を所定の形状に圧縮成形した後、熱処理を施したものが挙げられる。バインダーは樹脂等を利用できる。バインダーの含有量は３０体積％以下程度が挙げられる。熱処理を施すと、バインダーが消失したり、熱変性物になったりする。そのため、圧粉成形体は、複合材料の成形体よりも磁性粉末の含有割合を高め易い。例えば、圧粉成形体における磁性粉末の含有割合は８０体積％超、更に８５体積％以上が挙げられる。磁性粉末の含有割合が多いことで、圧粉成形体は、樹脂を含有する複合材料の成形体よりも飽和磁束密度や比透磁率が高い傾向にある。

《磁気特性》
　第一のコア片３１において複合材料の成形体３０の比透磁率は、例えば５以上５０以下であることが挙げられる。複合材料の成形体３０の比透磁率は、１０以上４５以下、更に４０以下、３５以下、３０以下とより低くしてもよい。このような低透磁率の複合材料の成形体３０を含む磁性コア３を備えるリアクトル１は、磁気飽和し難い。そのため、非磁性部材７の突出片７１の厚さｔ_７を薄くすることができる。突出片７１の厚さｔ_７が薄ければ、突出片７１の配置箇所からの漏れ磁束が低減される。ひいては、リアクトル１は上述のように低損失で小型である。

　巻回部２ａ，２ｂの外側に配置される第二のコア片３２の比透磁率は、上述の複合材料の成形体３０の比透磁率よりも大きいことが好ましい。この理由の一つは、第一のコア片３１と第二のコア片３２間での漏れ磁束を低減できるからである。ひいては、上記漏れ磁束に起因する損失が低減され、リアクトル１は低損失である。別の理由は、複合材料の成形体３０の比透磁率が例えば５～５０であり、第二のコア片３２の比透磁率が上記複合材料の成形体３０の比透磁率に等しい場合に比較して、リアクトル１は大きなインダクタンスを有しつつ、小型になり易いからである。

　特に、第二のコア片３２の比透磁率が複合材料の成形体３０の比透磁率の２倍以上であると、第一のコア片３１と第二のコア片３２間での漏れ磁束がより確実に低減される。複合材料の成形体３０の比透磁率と第二のコア片３２の比透磁率との差が大きいほど、上記漏れ磁束が低減され易い。損失の低減を望む場合等では、第二のコア片３２の比透磁率は複合材料の成形体３０の比透磁率の２．５倍以上、更に３倍以上、５倍以上、１０倍以上でもよい。

　第二のコア片３２の比透磁率は、例えば５０以上５００以下であることが挙げられる。第二のコア片３２の比透磁率は、８０以上、更に１００以上、１５０以上、１８０以上とより高くしてもよい。このような高透磁率のコア片３２は、複合材料の成形体３０の比透磁率との差をより大きくし易い。例えば複合材料の成形体３０の比透磁率が５０である場合、第二のコア片３２の比透磁率が１００以上であれば、複合材料の成形体３０の２倍以上である。上記比透磁率の差が大きいことで、上述のように第一のコア片３１と第二のコア片３２間での漏れ磁束がより低減され易く、リアクトル１はより低損失になり易い。また、第二のコア片３２の比透磁率が大きいほど、第二のコア片３２を第一のコア片３１に比較して小さくすることができる。この点から、リアクトル１はより小型になり易い。

　ここでの比透磁率は以下のように求める。
　第一のコア片３１に備えられる複合材料の成形体３０，第二のコア片３２と同様の組成からなるリング状の試料を作製する。リング状の試料の大きさは、外径３４ｍｍ、内径２０ｍｍ、厚さ５ｍｍである。
　上記リング状の試料に一次側：３００巻きの巻線、二次側：２０巻きの巻線を施し、Ｂ－Ｈ初磁化曲線をＨ＝０（Ｏｅ）～１００（Ｏｅ）の範囲で測定する。
　得られたＢ－Ｈ初磁化曲線のＢ／Ｈの最大値を求める。この最大値を比透磁率とする。ここでの磁化曲線とは、いわゆる直流磁化曲線である。
　複合材料の成形体３０の比透磁率の測定に用いるリング状の試料は、非磁性部材７が無いものとする。

　本例の各第一のコア片３１は複合材料の成形体３０を主体とする。本例の第二のコア片３２は圧粉成形体からなる。複合材料の成形体３０の比透磁率は５以上５０以下である。第二のコア片３２の比透磁率は、５０以上５００以下であり、かつ複合材料の成形体３０の比透磁率の２倍以上である。

　なお、本例では、各第一のコア片３１に備えられる複合材料の成形体３０は同一組成である。そのため、両複合材料の成形体３０の比透磁率は実質的に等しい。各第一のコア片３１に備えられる複合材料の成形体３０の組成が異なってもよい。

〈保持部材〉
　その他、リアクトル１は、コイル２と磁性コア３との間に介在される保持部材５を備えてもよい。図１は、保持部材５を二点鎖線で仮想的に示す。

　保持部材５は代表的には電気絶縁材から構成されて、コイル２と磁性コア３との間の電気絶縁性の向上に寄与する。また、保持部材５は、巻回部２ａ，２ｂ及びコア片３１，３２を保持して、巻回部２ａ，２ｂに対するコア片３１，３２の位置決めに利用される。保持部材５は、代表的には、巻回部２ａ，２ｂに対して所定の隙間を設けるようにコア片３１を保持する。リアクトル１が後述する樹脂モールド部６を備える場合、上記隙間は流動状態の樹脂の流路に利用できる。従って、保持部材５は、樹脂モールド部６の製造過程で上記流路を確保することにも寄与する。

　図１に例示する保持部材５は、第一のコア片３１の端部と第二のコア片３２との接触箇所及びその近傍に配置される長方形の枠状の部材である。例えば、保持部材５は、以下の貫通孔と、支持片と、コイル側の溝部と、コア側の溝部とを備えるものが挙げられる。保持部材５の詳細は図示しない。類似の形状として特許文献１の外側介在部５２を参照するとよい。以下、保持部材５において第二のコア片３２が配置される側をコア側と呼ぶ。保持部材５において巻回部２ａ，２ｂが配置される側をコイル側と呼ぶ。

　貫通孔は、保持部材５のコア側から保持部材５のコイル側に貫通し、第一のコア片３１が挿通される。支持片は、貫通孔を形成する内周面から部分的に突出して第一のコア片３１の外周面の一部、例えば角部を支持する。第一のコア片３１が支持片に保持されると、巻回部２ａ，２ｂと第一のコア片３１との間には、支持片の厚さに応じた隙間が設けられる。コイル側の溝部は、保持部材５のコイル側に設けられ、各巻回部２ａ，２ｂの端面及びその近傍が嵌め込まれる。コア側の溝部は、保持部材５のコア側に設けられ、第二のコア片３２における第一のコア片３１との接触面及びその近傍が嵌め込まれる。

　保持部材５は、上述の機能を有すれば、形状や大きさ等を適宜変更できる。また、保持部材５は、公知の構成を利用できる。例えば、保持部材５は、上述の枠状の部材とは独立した部材であって、巻回部２ａ，２ｂとコア片３１との間に配置される部材を含んでもよい。類似の形状として特許文献１の内側介在部５１を参照するとよい。

　保持部材５の構成材料は、樹脂といった電気絶縁材料が挙げられる。樹脂の具体例は、上述の複合材料の成形体の項を参照するとよい。代表的には、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等が挙げられる。保持部材５は、射出成形等の公知の成形方法によって製造できる。

〈樹脂モールド部〉
　その他、リアクトル１は、磁性コア３の少なくとも一部を覆う樹脂モールド部６を備えてもよい。図１は、樹脂モールド部６を二点鎖線で仮想的に示す。

　樹脂モールド部６は、磁性コア３の少なくとも一部を覆うことで、磁性コア３を外部環境から保護したり、機械的に保護したり、磁性コア３とコイル２や周囲部品との間の電気絶縁性を高めたりする機能を有する。樹脂モールド部６は、図１に例示するように磁性コア３を覆い、巻回部２ａ，２ｂの外周を覆わず露出させると、リアクトル１は放熱性にも優れる。この理由は、巻回部２ａ，２ｂが液体冷媒等の冷却媒体に直接接触できるためである。

　樹脂モールド部６の一例として、図１に示すように内側樹脂部６１と外側樹脂部６２とを備える形態が挙げられる。内側樹脂部６１は、巻回部２ａ，２ｂの内側に存在し、第一のコア片３１の少なくとも一部を覆う。外側樹脂部６２は、巻回部２ａ，２ｂの外側に存在し、第二のコア片３２の少なくとも一部を覆う。また、樹脂モールド部６は、内側樹脂部６１と外側樹脂部６２とが連続する一体成形物であり、磁性コア３を構成するコア片３１，３２を一体に保持することが挙げられる。樹脂モールド部６によって磁性コア３を構成するコア片３１，３２が一体に保持されることで、磁性コア３の一体物としての剛性が高められ、リアクトル１は強度に優れる。

　内側樹脂部６１，外側樹脂部６２の被覆範囲、厚さ等は適宜選択できる。例えば、樹脂モールド部６は磁性コア３の外周面の全面を覆ってもよい。又は、例えば、外側樹脂部６２は第二のコア片３２の一部を覆わずに露出させてもよい。又は、例えば、樹脂モールド部６は、概ね一様な厚さでもよいし、局所的に厚さが異なっていてもよい。その他、樹脂モールド部６は、内側樹脂部６１が第一のコア片３１における第二のコア片３２との連結箇所及びその近傍のみを覆うものであってもよい。又は、樹脂モールド部６は、内側樹脂部６１を備えておらず、実質的に第二のコア片３２のみを覆うものであってもよい。

　樹脂モールド部６の構成材料は、各種の樹脂が挙げられる。例えば、熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂の一例として、ＰＰＳ樹脂、ＰＴＦＥ樹脂、ＬＣＰ、ＰＡ樹脂、ＰＢＴ樹脂等が挙げられる。上記構成材料は、樹脂に加えて、熱伝導性に優れる粉末、上述の非磁性材料からなる粉末を含有してもよい。上記粉末を含む樹脂モールド部６は、放熱性に優れる。その他、樹脂モールド部６の構成樹脂と保持部材５の構成樹脂とが同じ樹脂であれば、両者の接合性に優れる。また、両者の熱膨張係数が同じであるため、熱応力による樹脂モールド部６の剥離や割れ等が抑制される。樹脂モールド部６の成形には、射出成形等が利用できる。

〈リアクトルの製造方法〉
　実施形態１のリアクトル１は、例えば、コア片３１，３２を用意して、コイル２と組み付けることで製造できる。適宜、保持部材５が組み付けられる。樹脂モールド部６を備えるリアクトル１は、コイル２と磁性コア３と保持部材５とを組み付けたものを樹脂モールド部６の成形金型に収納し、流動状態の樹脂によって磁性コア３を被覆することで製造できる。成形金型の図示は省略する。

　複合材料の成形体３０と非磁性部材７とを備える第一のコア片３１は、上述のようにキャビティ内に非磁性部材７の基部７０を支持する溝を備える成形型等を利用して、射出成形等で製造するとよい。非磁性部材７は、所定の形状、大きさのものを別途製造して用意すればよい。成形型の溝に基部７０を配置することで、キャビティ内に突出片７１が立設した状態が維持される。この立設状態で、上述のように突出片７１の先端側等から、複合材料の成形体３０の原料である流動物を導入するとよい。本例では、各第一のコア片３１は同一形状、同一の大きさである。複合材料の成形体３０は同一の形状、同一の大きさ、同一の組成である。非磁性部材７は同一の形状、同一の大きさ、同一の構成材料である。そのため、一つの成形型を共用して、複数の第一のコア片３１を製造することができる。また、複数の第一のコア片３１を同じ原料、同じ製造条件で製造することができる。

　樹脂モールド部６の製造では、流動状態の樹脂を一方のコア片３２から他方のコア片３２に向かうように導入する一方向の充填方法が利用できる。又は流動状態の樹脂を二つのコア片３２のそれぞれから巻回部２ａ，２ｂ内に向かうように導入する二方向の充填方法が利用できる。

〈用途〉
　実施形態１のリアクトル１は、電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品、例えば種々のコンバータや電力変換装置の構成部品等に利用できる。コンバータの一例として、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車等の車両に搭載される車載用コンバータ、代表的にはＤＣ－ＤＣコンバータや、空調機のコンバータ等が挙げられる。

〈主要な効果〉
　実施形態１のリアクトル１は、第一のコア片３１に備えられる非磁性部材７の突出片７１を磁気ギャップとして利用できる。第一のコア片３１が複合材料の成形体３０を主体とし、複合材料中の樹脂が磁気ギャップとして機能することからも、磁気飽和し難い。従って、リアクトル１は、使用電流値が大きい場合でも磁気飽和し難い。

　また、実施形態１のリアクトル１は、第一のコア片３１を構成する複合材料の成形体３０と非磁性部材７とが一体物である。そのため、隣り合うコア片の間隔を保持する部材やギャップ板等が不要であり、組立部品点数が少なく、リアクトル１は組み立て易い。コア片とギャップ板とを接着剤で接合しなくてよく、接着剤の固化時間も省略できる。従って、リアクトル１は、製造性に優れる。

　第一のコア片３１が複合材料の成形体３０を主体とすることで、複合材料の成形体３０を射出成形等で成形する際に非磁性部材７を同時に一体化できる。また、非磁性部材７は基部７０と突出片７１とを備えることで、成形型内の所定の位置に非磁性部材７が支持され易く、別途、支持部材等が不要である。また、このような非磁性部材７は、複合材料の成形体３０の原料となる流動物に押圧されても、突出片７１の位置ずれや変形、折損等を防止し易い。これらのことから、第一のコア片３１は、容易に、かつ精度よく成形される。このことからも、リアクトル１は、製造性に優れる。

　更に、実施形態１のリアクトル１は、以下の効果を奏する。
（ａ）非磁性部材７の突出片７１が巻回部２ａ，２ｂの内側に配置される。そのため、突出片７１が巻回部２ａ，２ｂの外側に配置される場合に比較して、突出片７１の配置箇所からの漏れ磁束が低減される。従って、リアクトル１は、所定のインダクタンスを良好に確保できる。

（ｂ）複合材料の成形体３０を主体とする第一のコア片３１は、電磁鋼板の積層体や圧粉成形体に比較して磁気飽和し難い。この点から、非磁性部材７の突出片７１の厚さｔ_７を薄くすることができる。突出片７１の厚さｔ_７が薄いことで、突出片７１の配置箇所からの漏れ磁束が低減される。巻回部２ａ，２ｂと第一のコア片３１とを近接させても、上記漏れ磁束に起因する損失、例えば銅損が低減される。第一のコア片３１が樹脂を含むことで電気絶縁性に優れることからも、巻回部２ａ，２ｂと第一のコア片３１とを近接させることができる。上述の近接配置によって、リアクトル１は小型になり易い。従って、リアクトル１は、低損失で、小型である。

（ｃ）複合材料の成形体３０は、樹脂を含むことで、電気絶縁性に優れるため、渦電流損失が低減される。鉄損といった交流損失を低減できる点から、リアクトル１は、低損失である。

　更に、本例のリアクトル１は、以下の効果を奏する。
　各巻回部２ａ，２ｂの内側に配置される箇所を有するコア片がいずれも第一のコア片３１であり、複合材料の成形体３０を主体とする。複数のコア片を射出成形等で容易に形成できることからも、リアクトル１は製造性に優れる。また、各巻回部２ａ，２ｂの内側に配置される箇所を有するコア片が第一のコア片３１であれば、上述のように非磁性部材７の突出片７１の配置箇所からの漏れ磁束が低減される。そのため、リアクトル１はより低損失で小型である。

　主として巻回部２ａ，２ｂに配置される各第一のコア片３１の配置形態が上述の内寄り形態である。環状の磁性コア３において磁束が密に通過し易い内周側の領域に、両第一のコア片３１の突出片７１が磁束方向に直交するように配置される。そのため、磁気飽和がより確実に低減されて、リアクトル１は磁気飽和し難い。

［実施形態２］
　以下、主に図３を参照して、実施形態２のリアクトル１を説明する。
　実施形態２のリアクトル１の基本的構成は、実施形態１と同様である。実施形態２における実施形態１との主な相違点は、主として各巻回部２ａ，２ｂの内側に配置される各第一のコア片３１における非磁性部材７の配置状態にある。実施形態２のリアクトル１は、上述の外寄り形態である。以下、この相違点を詳細に説明し、実施形態１と重複する構成及び効果は詳細な説明を省略する。

　実施形態２のリアクトル１では、コイル２が二つの巻回部２ａ，２ｂを備え、磁性コア３は、巻回部２ａ，２ｂの内側にそれぞれ配置される非磁性部材７の突出片７１を含む第一のコア片３１を備える。各第一のコア片３１は、突出片７１が向かい合い、基部７０が離反するように配置される。図３は、一方の巻回部２ａ内に配置される非磁性部材７について、基部７０が紙面下側に位置し、他方の巻回部２ｂ内に配置される非磁性部材７について基部７０が紙面上側に位置する場合を例示する。

　実施形態２のリアクトル１は、例えば、図３の紙面下側が図示しない設置対象に近い側となり、紙面上側が設置対象から離れる側となるように設置対象に取り付けられることが挙げられる。この場合、設置対象に近い側である一方の巻回部２ａ内の非磁性部材７において、突出片７１は、設置対象に近い側に寄っているといえる。また、設置対象から離れる側である他方の巻回部２ｂ内の非磁性部材７において、突出片７１は、設置対象から離れるように設置されるといえる。

《主要な効果》
　外寄り形態のリアクトル１は、以下に説明するように、設置対象に近い側に非磁性部材７の突出片７１が寄せられた状態であると、放熱性に優れる。

　一方の巻回部２ａは、巻回部２ａ側の第一のコア片３１に備えられる突出片７１の配置箇所からの漏れ磁束に起因して発熱し易い。しかし、この突出片７１は、巻回部２ａにおいて設置対象に近い側の領域、ここでは図３の紙面下側の領域に近い。以下、この領域を設置側の領域と呼ぶ。一方の巻回部２ａにおける設置側の領域が設置対象によって冷却されると、第一のコア片３１及び一方の巻回部２ａは、上記設置対象に効率よく伝熱できる。本例では、各巻回部２ａ，２ｂと第一のコア片３１とが同軸となるようにコイル２と磁性コア３とが配置される。一方の巻回部２ａの軸に対して、巻回部２ａ側の第一のコア片３１の軸が設置対象に近づくように第一のコア片３１が偏心されてもよい。この場合、巻回部２ａ側の第一のコア片３１に備えられる突出片７１は、一方の巻回部２ａにおける設置側の領域に近づく。そのため、第一のコア片３１及び一方の巻回部２ａは、上記設置対象に効率よく伝熱できる。

　他方の巻回部２ｂは、巻回部２ｂ側の第一のコア片３１に備えられる突出片７１の配置箇所からの漏れ磁束に起因して発熱し易い。しかし、この突出片７１は、他方の巻回部２ｂにおいて設置対象から離れる側、ここでは図３の紙面上側の領域に近い。他方の巻回部２ｂにおいて設置対象から離れる側は、巻回部２ａに比較して外部環境に近く、外部環境から冷却され易い。図示しない冷却機構が巻回部２ｂに近接配置されていれば、第一のコア片３１及び他方の巻回部２ｂは、この冷却機構に効率よく伝熱できる。この点からも、リアクトル１は放熱性に優れる。上述のように他方の巻回部２ｂと第一のコア片３１とが偏心された場合でも、第一のコア片３１及び他方の巻回部２ｂは、外部環境や冷却機構に効率よく伝熱できる。

　本発明は、これらの例示に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
　例えば、上述の実施形態１，２に対して、以下の少なくとも一つの変更が可能である。

（変形例Ａ）非磁性部材の突出片が第一のコア片の軸方向に対して非直交に交差する。
　この場合、突出片における突出方向に沿った長さが長くなり易い。そのため、突出片における複合材料の成形体との接触面積が増大される。従って、非磁性部材は、複合材料の成形体に強固に保持される。

（変形例Ｂ）磁性コアを構成するコア片が全て複合材料の成形体を主体とする。
　この形態は、例えば、複合材料の成形体と圧粉成形体とを備える実施形態１に比較して、磁気飽和し難い。そのため、非磁性部材の突出片の厚さを薄くすることができる。突出片の配置箇所からの漏れ磁束が低減されることで、このリアクトルは低損失である。また、各コア片が電気絶縁性にも優れ、渦電流損が低減される。鉄損といった交流損失が低減されることからも、このリアクトルは低損失である。

（変形例Ｃ）磁性コアを構成するコア片の個数が２個、３個、又は５個以上である。
　コア片の個数が少ないほど、リアクトルの組立部品点数が削減され、リアクトルの製造性が向上する。コア片の個数が多いと、実施形態１で説明したように各コア片の構成材料の自由度が高められ、磁気特性等の調整が行い易い。

　コア片の個数が２個の場合、例えば、Ｕ字状のコア片を二つ備える形態、Ｌ字状のコア片を二つ備える形態、Ｕ字状のコア片とＩ字状のコア片とを備える形態等が利用できる。いずれの形態も、複合材料の成形体と非磁性部材とを備えるコア片を含み、このコア片において巻回部内に配置される箇所に非磁性部材の突出片を備えるとよい。

（変形例Ｄ）コイルが二つの巻回部を備える場合、一方の巻回部の内側に配置される箇所を有するコア片が複合材料の成形体と非磁性部材とを備える第一のコア片であり、他方の巻回部の内側に配置される箇所を有するコア片が第一のコア片以外である。
　例えば、第一のコア片以外のコア片は圧粉成形体等でもよい。

（変形例Ｅ）巻回部内に配置される箇所を含むコア片の外周形状が巻回部の内周形状に非相似である。
　この形態は、巻回部とコア片との間隔を広く確保し易い。そのため、非磁性部材において突出片の配置箇所からの漏れ磁束に起因する損失、例えば銅損が低減される。

（変形例Ｆ）リアクトルが以下の少なくとも一つを備える。いずれも図示を省略する。
（Ｆ－１）リアクトルは、温度センサ、電流センサ、電圧センサ、磁束センサ等のリアクトルの物理量を測定するセンサを備える。

（Ｆ－２）リアクトルは、コイルの巻回部の外周面の少なくとも一部に取り付けられる放熱板を備える。
　放熱板は、例えば金属板、熱伝導性に優れる非金属無機材料からなる板材等が挙げられれる。特に非磁性部材を備える第一のコア片が配置される巻回部に放熱板が設けられると、リアクトルが放熱性に優れて好ましい。この理由は、上述のように非磁性部材を有する第一のコア片が配置される巻回部は、非磁性部材における突出片の配置箇所からの漏れ磁束に起因して、発熱し易いからである。第一のコア片が配置されない巻回部に放熱板が設けられてもよい。

（Ｆ－３）リアクトルは、リアクトルの設置面と設置対象、又は上記の放熱板との間に介在される接合層を備える。
　接合層は、例えば接着剤層が挙げられる。電気絶縁性に優れる接着剤とすると、放熱板が金属板であっても、接着剤層によって巻回部と放熱板との間の絶縁性が高められて好ましい。

（Ｆ－４）リアクトルは、外側樹脂部に一体に成形され、リアクトルを設置対象に固定するための取付部を備える。

　１　リアクトル
　２　コイル
　　２ａ，２ｂ　巻回部
　３　磁性コア
　　３０　複合材料の成形体、３１　第一のコア片、３２　第二のコア片
　　３１１，３１２　端面、３１３，３１４，３１５，３１６　周面
　５　保持部材
　６　樹脂モールド部
　　６１　内側樹脂部、６２　外側樹脂部
　７　非磁性部材
　　７０　基部、７ｏ　外側面、７ｉ　内側面、７１　突出片、７５　ゲート痕
　Ｌ_７　突出長さ、ｔ_７　厚さ、ｗ_７　幅、ｈ_３　高さ

Claims

　巻回部を有するコイルと、
　前記巻回部の内側と前記巻回部の外側とに配置される磁性コアとを備え、
　前記磁性コアは、複数のコア片を組み合わせて構成され、
　前記複数のコア片のうち、少なくとも一つのコア片は、磁性粉末と樹脂とを含む複合材料の成形体と、非磁性部材とを備える第一のコア片であり、
　前記非磁性部材は、
　　前記複合材料の成形体に一体に保持されており、
　　前記複合材料の成形体の外周面に沿って配置される基部と、
　　前記基部から立設される突出片とを備え、
　前記突出片は、
　　前記第一のコア片の軸方向に交差するように、前記複合材料の成形体における前記巻回部の内側に配置される箇所の内部に挿入される、
リアクトル。
　前記複合材料の成形体の外周面における前記突出片の先端側にゲート痕を有する請求項１に記載のリアクトル。
　前記突出片における前記基部からの突出長さは、前記第一のコア片の軸方向に直交する方向に沿った長さの１／２超であり、
　前記突出片における前記軸方向に沿った最大長さは、２ｍｍ未満である請求項１又は請求項２に記載のリアクトル。
　前記複合材料の成形体を前記第一のコア片の軸方向に直交する平面で切断した断面の外形を内包する最小の長方形を仮想し、
　前記突出片の突出方向は、仮想の前記長方形の長辺に沿った方向である請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のリアクトル。
　前記コイルは、隣り合って並ぶ二つの前記巻回部を備え、
　前記磁性コアは、二つの前記巻回部の内側にそれぞれ配置される前記突出片を含む前記第一のコア片を備え、
　前記第一のコア片のそれぞれは、前記基部が向かい合うと共に、前記突出片が離反するように配置される請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のリアクトル。
　前記複合材料の成形体の比透磁率は、５以上５０以下であり、
　前記巻回部の外側に配置される第二のコア片の比透磁率は、前記複合材料の成形体の比透磁率の２倍以上である請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のリアクトル。
　前記第二のコア片の比透磁率は、５０以上５００以下である請求項６に記載のリアクトル。
　前記磁性コアの少なくとも一部を覆う樹脂モールド部を備える請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のリアクトル。