JP2010238798A - 樹脂モールドコア及びリアクトル - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂モールドコアにおいて、成形時の高温の樹脂が室温まで温度低下する際の、樹脂収縮時のコア割れを有効に防止して、歩留まり向上を図ることである。
【解決手段】Ｕ字形樹脂モールドコアは、磁性材製の複数のコア２４，２６，２８と、非磁性材製の複数のギャップ板３０とをそれぞれ交互に隣接して配置し、複数のコア２４，２６，２８及びギャップ板３０を外部から樹脂でモールドすることにより構成する。各ギャップ板３０の外周縁は、各ギャップ板３０を接触させるコア２４，２６，２８の外周縁よりも外側に位置させる。
【選択図】図３

Description

本発明は、磁性材製の複数のコアと、非磁性材製の複数のギャップ板とをそれぞれ交互に隣接して配置し、複数のコア及びギャップ板を外部から樹脂でモールドすることにより構成する樹脂モールドコアに関する。

従来から、例えば、電気自動車またはハイブリッド車等の回転電機を搭載する車両において、回転電機と二次電池等の電源装置との間にインバータや、昇圧回路を設ける等により、回転電機駆動装置を構成することが考えられている。また、昇圧回路は、スイッチング素子と、スイッチング素子に接続したリアクトルとを含み、リアクトルは、鉄心、圧粉磁芯等の磁性材製のコアと、コアに巻装されたコイルとを備える。昇圧回路は、スイッチング素子のオン時間とオフ時間とを制御することにより、リアクトルにおける電力蓄積を制御して、電源から供給される電圧を任意の電圧に昇圧して、インバータに供給することができる。また、リアクトルは、電気回路中で、変圧素子やノイズフィルタとして使用される場合もある。

このような昇圧回路等に使用されるリアクトルの場合、コイルに流れる電流が増加し、コアが磁気飽和してしまうと、磁気エネルギを蓄えられなくなり、リアクトルの機能を有効に発揮させることが難しくなる。このため、リアクトルにおいて、少なくとも２個の磁性材製のコアを、非磁性材製のギャップ板を介して対向させ、コアの周囲にコイルを巻装し、Ｂ−Ｈ特性の直線性を高めることにより、コアの磁気飽和を生じにくくすることが考えられる。このような構成の場合、コアの透磁率を下げ、コイルに流れる電流が増大しても、コアの磁気飽和による磁気抵抗の増大を生じにくくして、リアクトルのインダクタンスが過度に低下することを防止できる可能性がある。

特許文献１には、コアを構成する磁性体間にセラミックで形成された板状部材のギャップが介挿されて構成され、ギャップの断面サイズは、その両側の磁性体の端面のサイズよりも大きく設定され、磁性体とギャップとの当接部の外周に接着剤を付与することにより、磁性体とギャップとが接着されているコアと、コアを用いたリアクトルとが記載されている。

また、特許文献２には、複数のコア材を、スペーサを介して接続してなる環状のコアと、コイルボビンの外周に周設されたコイルと、隣り合うコア材間にスペーサを設けたギャップ部分のそれぞれの、一部または全体を覆うようにコア材を保持する保持部材として機能する樹脂とを備えるリアクトルが記載されている。

特開２００６−２９４８３０号公報 特開２００８−７８２１９号公報

上記のように、コアの磁気飽和を生じにくくするために、リアクトルにおいて、少なくとも２個の磁性材製のコアを、非磁性材製のギャップ板を介して対向させ、コアの周囲にコイルを巻装する構成において、コア及びギャップ板を樹脂モールドする、すなわち樹脂により覆うことも考えられる。このような構成によれば、コアとギャップ板との接合強度を高くでき、機械的強度を高くできるとともに、コイルとコアとを絶縁しやすくなる。さらに、圧粉磁心は割れ欠けしやすいため、該構成によって、外力による衝撃から保護することができる。ただし、このような構成の場合、本来、ギャップ板は、圧粉磁心等の磁性材製のコアに接合して使用され、ギャップ板の両側に位置する２個のコアの磁路方向の間隔を、予め設定された所定の間隔に維持するために設けられるので、その他の形状上の制約はない。このため、従来は材料の使用量を低減し、コストの削減を図るため、ギャップ板はできるだけ小さくし、かつ、コアに対しギャップ板を接合する際の作業性の面から、コアと同じ断面積を有し、コアとの接合部でコアと同じ面積を有するギャップ板を使用することが考えられている。

例えば、鉄等の金属または金属酸化物の軟磁性材料の粉末を圧縮成形することにより圧粉磁心製のコアを複数造り、複数のコアの２個ずつのコア間に、セラミックスまたは樹脂等の非磁性材料からなるギャップ板を、接着材等により接合することにより、コアギャップ板接合体（コア磁心）を構成することが考えられる。そして、コアギャップ板接合体の、コイルとの絶縁確保や機械的強度の向上とのために、コアギャップ板接合体を樹脂ボビンでモールドすることにより樹脂モールドコアを構成する。樹脂ボビンの材料としては、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）系や、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）系等の熱可塑性樹脂を使用し、２００℃以上の温度で熱変形させる。そして、金型にコアギャップ板接合体を設置した状態で、金型内に樹脂を射出することにより、コアギャップ板接合体を所定の形状へと射出インサート成形する。この結果、コアギャップ板接合体は樹脂モールドされ、樹脂モールドコアが構成される。ただし、コアギャップ板の一部を金型の内面に突き当てた状態で射出成形する場合には、コアの一部が樹脂にモールドされず外部に露出するが、この部分でコアの表面に割れが発生する可能性がないとはいえない。すなわち、コアギャップ板接合体を樹脂ボビンを構成する樹脂により射出インサート成形した後、金型から外部に取り出すと、２００℃以上の高温に熱せられた樹脂が室温に温度低下し、冷却硬化するため、樹脂収縮に伴ってコア表面に引っ張り応力が作用する。特に、樹脂が収縮する際に、樹脂と樹脂から露出したコア端部表面との境界に高い引っ張り応力が加わるため、コア表面に割れが発生する可能性がないとはいえない。特に、このような割れはコアを圧粉磁心製とする場合に生じやすい。

このようにコアに割れが発生すると、コアの実効透磁率が低下するため、樹脂モールドコアにより構成するリアクトルのインダクタンスも低下する。インダクタンスが低下すると、変圧素子等の電気部品としてリアクトルに要求される機能を有効に発揮させることができない可能性がある。このため、歩留まり向上の面から改良の余地がある。

これに対して、特許文献１に記載されたコアの場合には、樹脂でモールドしたコアではなく、特許文献２に記載されたリアクトルの場合には、高温に熱せられた樹脂が室温まで温度低下する際の冷却硬化時に、コアの割れを防止することは考慮されていない。

また、環状の樹脂モールドコアを構成する場合、まず、一対のＵ字形樹脂モールドコアを造り、Ｕ字形樹脂モールドコアの両端部を、相手樹脂モールドコアの両端部にギャップ板を介して接合することも考えられる。この場合、各Ｕ字形樹脂モールドコアの両端面には、コアの一部が外部に露出する。このようなＵ字形樹脂モールドコアを造る場合も、上記と同様の不都合が生じる可能性がある。

本発明の目的は、樹脂モールドコア及びリアクトルにおいて、成形時の高温の樹脂が室温まで温度低下する際の、樹脂収縮時のコア割れを有効に防止して、歩留まり向上を図ることである。

本発明に係る樹脂モールドコアは、磁性材製の複数のコアと、非磁性材製の複数のギャップ板とをそれぞれ交互に隣接して配置し、複数のコア及びギャップ板を外部から樹脂でモールドすることにより構成する樹脂モールドコアであって、複数のギャップ板の、少なくとも一部のギャップ板の外周縁の少なくとも一部は、一部のギャップ板を接触させるコアの外周縁よりも外側に位置させたことを特徴とする樹脂モールドコアである。

上記の樹脂モールドコアによれば、成形時の高温の樹脂が室温まで温度低下する際に樹脂収縮が生じても、その収縮力が樹脂全体に加わるのを、コア外周縁から外側に突出したギャップ板により抑えることができる。このため、コアと樹脂との境界に加わる応力を小さくでき、コア表面に割れが発生するのを有効に防止でき、歩留まり向上を図れる。したがって、樹脂モールドコアにより構成するリアクトルのインダクタンスの低下を抑えて、変圧素子等の電気部品としてリアクトルに要求される機能を有効に発揮させることができる。

本発明に係る樹脂モールドコアにおいて、好ましくは、複数のコアのうち、少なくとも一部のコアは、端部に設けられ、外部に露出させた端部露出面を有する。

上記の樹脂モールドコアによれば、複数のギャップ板の、少なくとも一部のギャップ板の外周縁の少なくとも一部は、コアの外周縁よりも外側に位置させるという本発明の構成を採用しない場合には、成形時の高温の樹脂が室温まで温度低下する際の樹脂収縮により、端部露出面と樹脂との境界部に応力が加わりやすく、コア表面に割れが生じやすくなる。このため、本発明の構成を採用することにより得られる効果がより顕著になる。

本発明に係る樹脂モールドコアにおいて、好ましくは、複数のコアは、圧粉磁心等、金属系材料の粉末粒子を結合して得られる磁心により造られている。

上記の樹脂モールドコアによれば、複数のギャップ板の、少なくとも一部のギャップ板の外周縁の少なくとも一部は、コアの外周縁よりも外側に位置させるという本発明の構成を採用しない場合には、成形時の高温の樹脂が室温まで温度低下する際の樹脂収縮により、コア表面に割れが生じやすくなる。このため、本発明の構成を採用することにより得られる効果がより顕著になる。

本発明に係る樹脂モールドコアにおいて、好ましくは、ギャップ板は、中央部に軸方向に貫通する孔部が形成されている。

上記の樹脂モールドコアによれば、ギャップ板の材料を低減し、コスト低減を図れる。

本発明に係る樹脂モールドコアにおいて、好ましくは、ギャップ板は、断面円形に形成されている。

上記の樹脂モールドコアによれば、ギャップ板の材料を低減し、コスト低減を図れる。

本発明に係る樹脂モールドコアにおいて、好ましくは、ギャップ板の内側に、隙間を介して配置された内側ギャップ板を備える。

上記の樹脂モールドコアによれば、ギャップ板の材料を低減しつつ、樹脂モールドコア全体の形状がばらつくのを、より有効に抑えることができる。また、ギャップ板と対向するコアの端面が、中央部と端部とで高さが異なるような平坦面でない場合でも、ギャップ板と内側ギャップ板との厚さを適切に変えることにより、樹脂モールドコア全体の形状がばらつくのを、より有効に抑えることができる。

また、本発明に係る樹脂モールドコアにおいて、好ましくは、ギャップ板は、コアの外周縁を構成するコア側直線状外周縁部よりも外側に突出させた突出部を有し、突出部は、コア側直線状外周縁部と平行なギャップ板側直線状外周縁部を有し、ギャップ板側直線状外周縁部の複数のコアの配列方向に対し直交する方向の幅は、コア側直線状外周縁部の幅の１／４以上の大きさを有する。

上記の樹脂モールドコアによれば、ギャップ板により樹脂収縮を抑制し、コア表面に割れが生じるのをより有効に抑制できる。

また、本発明に係る樹脂モールドコアにおいて、好ましくは、ギャップ板は、コアの外周縁を構成するコア側直線状外周縁部よりも外側に突出させた突出部を有し、突出部は、コア側直線状外周縁部と平行なギャップ板側直線状外周縁部を有し、突出部のコア側直線状外周縁部からの突出高さは、０．４ｍｍ以上の大きさを有する。

上記の樹脂モールドコアによれば、ギャップ板により樹脂収縮を抑制し、コア表面に割れが生じるのをより有効に抑制できる。

また、本発明に係る樹脂モールドコアにおいて、好ましくは、ギャップ板は、コアの外周縁を構成するコア側直線状外周縁部よりも外側に突出させた突出部を有し、突出部は、コア側直線状外周縁部と平行なギャップ板側直線状外周縁部を有し、突出部の両側の樹脂を突出部外側部分で連続させており、コアの配列方向に対し直交する方向に関する、ギャップ板側直線状外周縁部から外側の樹脂の最小厚さは１ｍｍ以上の大きさを有する。

上記の樹脂モールドコアによれば、樹脂部分の強度をより有効に向上できる。

また、本発明に係る樹脂モールドコアにおいて、好ましくは、ギャップ板は、コアと対向する両側面に、厚さ方向に突出するように設けられた複数の小突部を備える。

上記の樹脂モールドコアによれば、ギャップ板と対向するコアの端面が平坦面でない場合でも、ギャップ板とコアの端面との接触部の面積を小さくでき、ギャップ板をコアに対し傾きにくくして、樹脂モールドコア全体の形状がばらつくのを、より有効に抑えることができる。

また、本発明に係る樹脂モールドコアにおいて、好ましくは、ギャップ板は、コアの外周縁よりも外側に突出させた突出部と、突出部の厚さ方向両側に設けられ、コアのギャップ板に対する位置ずれを抑制するガイド部とを備える。

上記の樹脂モールドコアによれば、樹脂モールドコアの樹脂モールド前に、２個のコアと、ギャップ板とを、所定の位置関係を維持しながら、２個のコア同士の間にギャップ板を配置するように組み合わせる作業をより容易に行える。

また、本発明に係るリアクトルは、本発明に係る樹脂モールドコアと、樹脂モールドコアの周囲に巻装したコイルと、を備えることを特徴とするリアクトルである。

また、本発明に係るリアクトルは、本発明に係る樹脂モールドコアを一対備え、各樹脂モールドコアは、Ｕ字形に形成されており、それぞれに設けられたコアが外部に露出した一対の端部を、一対の樹脂モールドコア同士で非磁性材製の中間ギャップ板を介して接合することにより、環状樹脂モールドコアを構成し、さらに、環状樹脂モールドコアの周囲に巻装したコイルを備えることを特徴とするリアクトルである。

本発明に係る樹脂モールドコア及びリアクトルによれば、成形時の高温の樹脂が室温まで温度低下する際の、樹脂収縮時のコア割れを有効に防止でき、歩留まり向上を図れる。

本発明の第１の実施の形態の樹脂モールドコアである、Ｕ字形樹脂モールドコアにより構成するリアクトルを示す斜視図である。 図１のリアクトルを構成する１個のＵ字形樹脂モールドコアを取り出して示す斜視図である。 図２のＵ字形樹脂モールドコアを構成する、樹脂モールド前のコアギャップ板接合体を示す斜視図である。 図３のＡ矢視図である。 図４のＡ−Ａ断面図である。 リアクトルの従来例の１例を構成する、１個のＵ字形樹脂モールドコアを構成する、樹脂モールド前のコアギャップ板接合体を示す斜視図である。 リアクトルの従来例の１例を構成する、１個のＵ字形樹脂モールドコアを示す、図５に対応する図である。 リアクトルの従来例の１例を構成する、１個のＵ字形樹脂モールドコアにおいて、コア表面に樹脂収縮により割れが発生する様子を示す略斜視図である。 本発明の第２の実施の形態のＵ字形樹脂モールドコアを構成するギャップ板を示す図である。 第２の実施の形態のＵ字形樹脂モールドコアを構成する、樹脂モールド前のコアギャップ板接合体を示す図４に対応する図である。 第２の実施の形態のＵ字形樹脂モールドコアを示す、図５に対応する図である。 本発明の第３の実施の形態のＵ字形樹脂モールドコアを構成する、樹脂モールド前のコアギャップ板接合体を示す図４に対応する図である。 本発明の実施の形態の別の３例のＵ字形樹脂モールドコアを構成する、樹脂モールド前のコアギャップ板接合体を示す図４に対応する図である。 本発明の第４の実施の形態の樹脂モールドコアである、Ｉ字形樹脂モールドコアを、樹脂モールド前（ａ）と、樹脂モールド後（ｂ）との状態で示す斜視図である。 本発明の第５の実施の形態の樹脂モールドコアである、Ｉ字形樹脂モールドコアを、樹脂モールド前（ａ）と、樹脂モールド後（ｂ）との状態で示す斜視図である。 本発明の第６の実施の形態の樹脂モールドコアである、Ｉ字形樹脂モールドコアを、樹脂モールド前（ａ）と、樹脂モールド後（ｂ）との状態で示す斜視図である。 本発明の第７の実施の形態の樹脂モールドコアである、Ｉ字形樹脂モールドコアを、樹脂モールド前の状態で示す斜視図である。 本発明の第８の実施の形態の樹脂モールドコアである、Ｕ字形樹脂モールドコアを構成するギャップ板を、（ａ）は正面方向から、（ｂ）は側面方向から、それぞれ見た図である。 第８の実施の形態のＵ字形樹脂モールドコアを示す、図４のＡ−Ａ断面に対応する図である。 第８の実施の形態のＵ字形樹脂モールドコアを構成する、別の２例のギャップ板を示す図である。 本発明の第９の実施の形態の樹脂モールドコアである、Ｕ字形樹脂モールドコアを構成する、樹脂モールド前のコアギャップ板接合体を示す、ギャップ板部分の断面図である。 第９の実施の形態のＵ字形樹脂モールドコアを樹脂モールド後の状態で示す、図２１のＢ−Ｂ断面に対応する図である。 本発明の第１０の実施の形態の樹脂モールドコアである、Ｕ字形樹脂モールドコアを樹脂モールド後の状態で示す、図２１のＢ−Ｂ断面に対応する図である。 第１１の実施の形態のＵ字形樹脂モールドコアを構成するギャップ板を取り出して、図２３の左右方向から見た図である。

［第１の発明の実施の形態］
以下、本発明の第１の実施の形態を詳細に説明する。図１は、本発明の第１の実施の形態の樹脂モールドコアである、Ｕ字形樹脂モールドコアにより構成するリアクトルを示す斜視図である。図２は、図１のリアクトルを構成する１個のＵ字形樹脂モールドコアを取り出して示す斜視図である。図３は、図２のＵ字形樹脂モールドコアを構成する、樹脂モールド前のコアギャップ板接合体を示す斜視図である。図４は、図３のＡ矢視図である。図５は、図４のＡ−Ａ断面図である。

図１に示すように、本実施の形態のリアクトル１０は、環状樹脂モールドコア１２と、環状樹脂モールドコア１２を構成し、互いに対向する一対のＩ字形部分の周囲に巻装された一対のコイル１４とを備える。リアクトル１０は、例えば、エンジンと走行用モータとを車両の駆動源として備えるハイブリッド車両に搭載するモータ駆動装置を構成するＤＣ／ＤＣコンバータや、電気回路の変圧素子、ノイズフィルタの構成部品等として使用する。

環状樹脂モールドコア１２は、それぞれ略Ｕ字形に形成された一対のＵ字形樹脂モールドコア１６の両端部を、一対のＵ字形樹脂モールドコア１６同士で、図示しない非磁性材製の中間ギャップ板を介して接合することにより構成している。図２に示すように、各Ｕ字形樹脂モールドコア１６は、略Ｕ字形に形成されており、略Ｕ字形に形成されたコアギャップ板接合体１８の一対の端面２０以外の全部を、樹脂製のボビン２２により覆っている。すなわち、図３に示すように、コアギャップ板接合体１８は、それぞれ磁性材製の複数のコア２４，２６，２８と、複数のコア２４，２６，２８の２個ずつのコアの間に１個ずつ配置した複数のギャップ板３０とを組み合わせた状態で、複数のコア２４，２６，２８及びギャップ板３０の、一対の端面２０を除いて全体を樹脂でモールドすることにより構成している。この状態で、図２に示すように、Ｕ字形樹脂モールドコア１６は、複数のコア２４，２６，２８（２６，２８は図３参照）及びギャップ板３０（図３）の周囲に、樹脂製のボビン２２が設けられる。

より詳しく説明すると、図３に示す、樹脂モールド前のコアギャップ板接合体１８は、金属系材料の圧粉磁心等の磁心である、磁性材製の複数のコア２４，２６，２８と、非磁性材製の複数のギャップ板３０とを、それぞれ交互に隣接して配置し、互いに接着剤等により接合することにより構成している。なお、磁性材は、圧粉磁心に限定するものではなく、各コア２４，２６，２８は、純鉄、Ｆｅ−Ｓｉ系、Ｆｅ−Ｎｉ系、Ｎｉ−Ｃｏ系等の金属磁性材料、フェライト等の金属酸化物磁性材料等の、金属系材料の粉末粒子を加圧成形、またはこの粉末粒子を焼結し、熱処理する等により結合して得られる磁心により造ってもよい。コアギャップ板接合体１８のうち、Ｕ字形部分の両端部を構成する２個ずつのコア２４，２６は、断面矩形状の短柱状に形成している。これに対して、コアギャップ板接合体１８のうち、Ｕ字形部分の中間部を構成する１個のコア２８は、断面矩形状で、連続する略Ｕ字形に形成している。

また、各ギャップ板３０は、セラミックス、樹脂等の非磁性材により所定の形状に造っている。本実施の形態では、各ギャップ板３０は、矩形の断面形状を有する薄板状に造っている。例えば、各ギャップ板３０の厚さは互いに同じとする。図４に示すように、複数のギャップ板３０の厚さ方向端面は、そのギャップ板３０を接触させるコア２４（２６，２８）の端面よりも大きくし、各ギャップ板３０の外周縁３２の全部を、そのギャップ板３０を接触させるコア２４（２６，２８）の端面の外周縁３４よりも外側に位置させている。

そして、図３に示すように複数のコア２４，２６，２８とギャップ板３０とを接合することにより構成したコアギャップ板接合体１８を、図示しない金型内に設置し、熱可塑性樹脂を射出成形することにより、図２に示すようなＵ字形樹脂モールドコア１６を造る。この状態で、Ｕ字形樹脂モールドコア１６の一対の端面に、一部のコア２４の端面２０が露出するように、例えば、樹脂の射出成形時に金型の内面に一部のコア２４の端面２０を突き当てる。このため、Ｕ字形樹脂モールドコア１６を構成する複数のコア２４，２６，２８のうち、一部のコア２４は、それぞれの一端部に設けられ、樹脂により覆われることなく外部に露出させた端部露出面である、端面２０を有する。また、図５に示すように、各ギャップ板３０の外周縁部で、コア２４，２６，２８の外周縁よりも外側に突出する部分である各突出部３６の厚さ方向（図５の左右方向）両側に設けられた、ボビン２２を構成する樹脂は、各突出部３６の外側部分で連続させている。

また、ボビン２２を構成する樹脂は、ポリフェニレンサルファイド系（ＰＰＳ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等の熱可塑性樹脂等である。樹脂の射出成形時には、２００℃程度、またはこれ以上の高温で変形させた後、コアギャップ板接合体１８を樹脂により射出インサート成形させる。

なお、本実施の形態では、図２に示すように、Ｕ字形樹脂モールドコア１６の両端部の２個所部分でコア２４を外部に露出させているが、少なくとも１個所部分でコアが外部に露出するようにしていればよい。それぞれをこのように構成する一対のＵ字形樹脂モールドコア１６は、コア２４を外部に露出させた一対の端部を、図示しない非磁性材製の中間ギャップ板を介して、一対のＵ字形樹脂モールドコア１６同士で接合し、図１に示した環状樹脂モールドコア１２を構成する。そして、環状樹脂モールドコア１２の互いに対向する一対のＩ字形部分に一対のコイル１４を巻装し、リアクトル１０を構成する。一対のコイル１４の両端は、一対のコイル１４同士で図示しない別の電気回路に接続することにより、変圧素子として使用することもでき、また、一対のコイル１４の一端同士を接続することにより、単一のリアクトルとして使用することもできる。

このようなＵ字形樹脂モールドコア１６及びリアクトル１０によれば、ボビン２２成形時に、金型からＵ字形樹脂モールドコア１６を取り出した場合に、高温の樹脂が室温まで温度低下する際に樹脂収縮が生じても、その収縮力が樹脂全体に加わるのを抑えることができる。すなわち、図５に示すように、ボビン２２成形時に樹脂が成形時の高温から室温まで温度低下すると、樹脂が収縮して、樹脂に図５に矢印で示す方向の引っ張り応力が作用する。ただし、各ギャップ板３０の、コア２４，２６，２８の外周縁よりも外側に突出した突出部３６により、その引っ張り応力がギャップ板３０の外周縁外側を越える広い範囲に及ぶことを抑制できる。言い換えれば、樹脂が収縮する範囲を、隣り合う２個ずつのギャップ板３０で挟まれた狭い範囲内、または両端のコア２４の端面２０から両端寄りのギャップ板３０までの狭い範囲内に、それぞれ分散させることができ、それぞれの樹脂収縮量を小さくできる。このため、樹脂収縮が生じても、その収縮力が樹脂全体に加わるのを、コア２４，２６，２８外周縁から外側に突出したギャップ板３０の突出部３６により抑えることができる。この結果、Ｕ字形樹脂モールドコア１６の端部に加わる引っ張り応力を小さく抑制することができ、コア２４の端面２０と樹脂との境界に加わる応力を小さくでき、コア２４の表面に割れが発生するのを有効に防止でき、Ｕ字形樹脂モールドコア１６の歩留まり向上を図れる。したがって、Ｕ字形樹脂モールドコア１６により構成するリアクトル１０のインダクタンスの低下を抑えて、変圧素子等の電気部品としてリアクトル１０に要求される機能を有効に発揮させることができる。

また、複数のコア２４，２６，２８のうち、一部のコア２４は、端部に設けられ、外部に露出させた端部露出面である端面２０を有する。このため、本実施の形態と異なり、複数のギャップ板３０の外周縁の少なくとも一部は、コア２４，２６，２８の外周縁よりも外側に位置させるという本実施の形態の構成を採用しない場合には、ボビン２２成形時の高温の樹脂が室温まで温度低下する際の樹脂収縮により、端面２０と樹脂との境界部に応力が加わりやすく、コア２４表面に割れが生じやすくなる。このため、本実施の形態の構成を採用することにより得られる効果がより顕著になる。

図６から図８は、本発明との比較を行うための、従来から考えられている従来例の１例のリアクトルを構成するコアギャップ板接合体３８（図６）と、Ｕ字形樹脂モールドコア４０（図７、図８）とを示している。図６は、リアクトルの従来例の１例を構成する、１個のＵ字形樹脂モールドコアを構成する、樹脂モールド前のコアギャップ板接合体を示す斜視図であり、図７は、リアクトルの従来例の１例を構成する、１個のＵ字形樹脂モールドコアを示す、図５に対応する図である。また、図８は、リアクトルの従来例の１例を構成する、１個のＵ字形樹脂モールドコアにおいて、コア表面に樹脂収縮により割れが発生する様子を示す略斜視図である。

図６に示すように、この従来例では、本実施の形態の場合と異なり、ギャップ板３０の端面の形状及び面積を、ギャップ板３０と接触させるコア２４，２６，２８と同じとし、ギャップ板３０の外周縁は、コア２４，２６，２８の外周縁よりも外側には突出させていない。また、図７、図８に示すように、一部のコア２４は、端部に設けられ、樹脂により覆うことなく、外部に露出させた端部露出面である端面２０を有する。このため、図７に示すように、樹脂製のボビン２２を成形する成形時に、金型からＵ字形樹脂モールドコア４０を取り出した場合に、高温の樹脂が室温まで温度低下する際に樹脂収縮が生じると、その収縮力が図７に矢印で示すように、樹脂の広い範囲に及ぶ。このため、Ｕ字形樹脂モールドコア４０の端部に加わる引っ張り応力が大きくなり、コア２４の端面２０と樹脂との境界に加わる応力が大きくなる。この場合には、図８に示すように、コア２４表面に割れ４２が発生する可能性があり、Ｕ字形樹脂モールドコア４０の歩留まりが悪化する要因となる。

本実施の形態の場合には、上記のように、一部のコア２４は、端部に設けられ、外部に露出させた端部露出面である端面２０を有する構成において、ギャップ板３０の外周縁をコア２４，２６，２８外周縁から外側に突出させているため、このような不都合が生じることを防止でき、本実施の形態の構成を採用することにより得られる効果がより顕著になる。

また、複数のコア２４，２６，２８は、圧粉磁心等、金属系材料の粉末粒子を結合して得られる磁心により造られている。このため、本実施の形態と異なり、複数のギャップ板３０の外周縁の少なくとも一部は、コア２４，２６，２８の外周縁よりも外側に位置させるという本実施の形態の構成を採用しない場合には、成形時の高温の樹脂が室温まで温度低下する際の樹脂収縮により、コア２４表面に割れが生じやすくなる。このため、本実施の形態の構成を採用することにより得られる効果がより顕著になる。

なお、上記の図５で示したように、本実施の形態では、各ギャップ板３０の外周縁が樹脂製のボビン２２の外側面までは達しないようにし、各ギャップ板３０の外周縁部で、コア２４，２６，２８の外周縁よりも外側に突出する部分である各突出部３６の厚さ方向両側に設けられた樹脂は、各突出部３６の外側部分で連続させている。ただし、本発明はこのような構成に限定するものではなく、各ギャップ板３０の外周縁が樹脂製のボビンから外側に露出するように、各コア２４，２６，２８の外側を覆う樹脂同士を、各ギャップ板３０の外周縁部で完全に分離させることもできる。このように構成する場合、例えば金型にコアギャップ板接合体を設置した状態で、複数のコア２４，２６，２８位置に対応する複数の射出孔から金型内に高温の樹脂を注入することにより、Ｕ字形樹脂モールドコアを構成する。このような構成によれば、樹脂製のボビン成形時に、金型からＵ字形樹脂モールドコアを取り出した場合に、高温の樹脂が室温まで温度低下する際に樹脂収縮が生じても、その収縮力が樹脂全体に加わるのを、複数のギャップ板により有効に抑えることができる効果が、より顕著になる。

［第２の発明の実施の形態］
図９は、本発明の第２の実施の形態のＵ字形樹脂モールドコアを構成するギャップ板を示す図である。図１０は、第２の実施の形態のＵ字形樹脂モールドコアを構成する、樹脂モールド前のコアギャップ板接合体を示す図４に対応する図である。図１１は、第２の実施の形態のＵ字形樹脂モールドコアを示す、図５に対応する図である。

本実施の形態では、各ギャップ板３０ａを、断面十字形の薄板状に形成している。また、図１０に示すように、複数のコア２４，２６，２８（２６，２８は図１１参照）を１個ずつのギャップ板３０ａを介して接合し、コアギャップ板接合体１８ａを構成した状態で、各ギャップ板３０ａは、周方向４個所位置に、コア２４，２６，２８の外周縁の４個所位置を構成するコア側直線状外周縁部である直線状部４４よりも外側に突出させた突出部４６を有するようにしている。各突出部４６は、先端に直線状部４４と平行なギャップ板側直線状外周縁部である直線状部４８を有する。そして、各突出部４６の直線状部４８の、複数のコアの２４，２６，２８配列方向（図１１の左右方向）に対し直交する方向（図１０の左右方向）の幅Ｗ_A1は、各コア２４，２６，２８の外周縁を構成する直線状部４４の幅Ｗ_B1の１／４以上の大きさを有する（Ｗ_A1≧１／４×Ｗ_B1）ように、各部の寸法及び配置関係を規制している。

また、各ギャップ板３０ａが有する各突出部４６の直線状部４８からの突出高さＨ_C1は、０．４ｍｍ以上の大きさを有する（Ｈ_C1≧０．４ｍｍ）ように、各部の寸法及び配置関係を規制している。さらに、Ｕ字形樹脂モールドコア１６ａでは、各ギャップ板３０ａが有する各突出部４６の厚さ方向両側に設けられた樹脂を突出部４６外側部分で連続させている。また、コア２４，２６，２８の配列方向（図１１の左右方向）に対し直交する方向（図１１の上下方向）に関する、ギャップ板３０ａの直線状部４８から外側の樹脂であるボビン２２の最小厚さＤminは、１ｍｍ以上の大きさを有する（Ｄmin≧１ｍｍ）ように、各部の寸法及び配置関係を規制している。

このようなＵ字形樹脂モールドコア１６ａによれば、ギャップ板３０ａの直線状部４８の、複数のコア２４，２６，２８の配列方向に対し直交する方向の幅Ｗ_A1は、コア２４，２６，２８の直線状部４４の幅Ｗ_B1の１／４以上の大きさを有し、各ギャップ板３０ａが有する各突出部４６の、直線状部４４からの突出高さＨ_C1は、０．４ｍｍ以上の大きさを有する。このため、ギャップ板３０ａにより樹脂収縮を抑制し、コア２４表面に割れが生じるのをより有効に抑制できる。

また、各ギャップ板３０ａが有する各突出部４６の厚さ方向両側に設けられた樹脂を突出部４６外側部分で連続させており、コア２４，２６，２８の配列方向に対し直交する方向に関する、ギャップ板３０ａの直線状部４４から外側の樹脂であるボビン２２の最小厚さＤminは、１ｍｍ以上の大きさを有する。このため、樹脂部分の強度をより有効に向上できる。その他の構成及び作用については、上記の第１の実施の形態と同様であるので、同等部分には同一符号を付して重複する図示及び説明を省略する。

なお、上記の図１から図５に示した第１の実施の形態において、本実施の形態と同様に、各ギャップ板３０の外周縁部に設けられ、コア２４，２６，２８の外周縁よりも外側に突出する各突出部３６の、コア２４，２６，２８を構成する直線状の外周縁部からの突出高さＨ_C2（図４参照）が、０．４ｍｍ以上の大きさを有する（Ｈ_C2≧０．４ｍｍ）ように、各部の寸法及び配置関係を規制することもできる。このような構成によれば、ギャップ板３０により樹脂収縮を抑制し、コア２４表面に割れが生じるのをより有効に抑制できる。また、図５を参照して説明するように、上記の第１の実施の形態において、コア２４，２６，２８の配列方向（図５の左右方向）に対し直交する方向（図５の上下方向）に関する、ギャップ板３０の直線状の外周縁部から外側の樹脂であるボビン２２の最小厚さＤmin´が、１ｍｍ以上の大きさを有する（Ｄmin≧１ｍｍ）ように、各部の寸法及び配置関係を規制することもできる。このような構成によれば、樹脂部分の強度をより有効に向上できる。

［第３の発明の実施の形態］
図１２は、本発明の第３の実施の形態のＵ字形樹脂モールドコアを構成する、樹脂モールド前のコアギャップ板接合体を示す図４に対応する図である。本実施の形態の場合には、各ギャップ板３０ｂは、矩形を構成する４辺の長さ方向中間部が矩形状に窪んだ断面形状を有する薄板状に形成している。そして、複数のコア２４を１個ずつのギャップ板３０ｂを介して接合し、コアギャップ板接合体１８ｂを構成した状態で、各ギャップ板３０ｂは、角部を構成する４個所に、コアの外周縁の４個所位置を構成するコア側直線状外周縁部である直線状部４４よりも外側に突出させた断面Ｌ字形の突出部５０を有するようにしている。このような形状を有するギャップ板３０ｂを使用する本実施の形態の場合も、上記の各実施の形態と同様に、樹脂製のボビン２２（図５等参照）成形時に、金型からＵ字形樹脂モールドコアを取り出した場合に、高温の樹脂が室温まで温度低下する際に樹脂収縮が生じても、その収縮力が樹脂全体に加わるのを、コア２４外周縁から外側に突出したギャップ板３０ｂにより抑えることができる。その他の構成及び作用については、上記の図１から図５に示した第１の実施の形態、または上記の図９から図１１に示した第２の実施の形態と同様であるので、同等部分には同一符号を付して重複する図示及び説明を省略する。

なお、ギャップ板３０，３０ａ，３０ｂ及びコア２４，２６，２８の形状は、上記の各実施の形態と同様のものに限定するものではない。図１３は、本発明の実施の形態の別の３例のＵ字形樹脂モールドコアを構成する、樹脂モールド前のコアギャップ板接合体を示す図４に対応する図である。図１３（ａ）に示す別例の第１例では、ギャップ板３０ｃを断面円形の薄板状に形成している。そして、複数のコア２４を１個ずつのギャップ板３０ｃを介して接合し、コアギャップ板接合体１８ｃを構成した状態で、ギャップ板３０ｃの外周縁部の周方向４個所部分を、断面矩形状のコア２４の外周縁の４個所部分から外側に突出させている。

図１３（ｂ）に示す別例の第２例では、コア５２を断面円形のＩ字形またはＵ字形に形成し、ギャップ板３０ｄを、コア５２の断面形状よりも大きい断面円形の薄板状に形成し、ギャップ板３０ｄのコア５２に接触させる端面も、コア５２よりも大きい円形に形成している。そして、複数のコア５２を１個ずつのギャップ板３０ｄを介して接合し、コアギャップ板接合体１８ｄを構成した状態で、ギャップ板３０ｄの外周縁部を、全周にわたってコア５２の端面の外周縁から外側に突出させている。

図１３（ｃ）に示す別例の第３例では、コア５２を断面円形のＩ字形またはＵ字形に形成するとともに、ギャップ板３０を上記の第１の実施の形態と同様に、断面矩形の薄板状に形成している。そして、複数のコア５２を１個ずつのギャップ板３０を介して接合し、コアギャップ板接合体１８ｅを構成した状態で、ギャップ板３０の外周縁部を、全周にわたってコア５２の端面の外周縁から外側に突出させている。このような図１３（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す別例の３例の場合も、樹脂製のボビン２２（図５等参照）成形時に、金型からＵ字形樹脂モールドコアを取り出した場合に、高温の樹脂が室温まで温度低下する際に樹脂収縮が生じても、その収縮力が樹脂全体に加わるのを、コア２４，５２外周縁から外側に突出したギャップ板３０ｃ，３０ｄ，３０ｅにより抑えることができる。

［第４の発明の実施の形態］
図１４は、本発明の第４の実施の形態の樹脂モールドコアである、Ｉ字形樹脂モールドコアを、樹脂モールド前（ａ）と、樹脂モールド後（ｂ）との状態で示す斜視図である。図１４（ｂ）に示すように、本実施の形態では、複数の断面矩形で短柱状のコア２４と、複数の断面矩形で薄板状のギャップ板３０と、樹脂製のボビン２２とにより、Ｉ字形樹脂モールドコア５４を構成している。すなわち、図１４（ａ）に示すように、磁性材製の複数のコア２４と、非磁性材製の複数のギャップ板３０とを直線状にそれぞれ交互に隣接して配置し、互いに接合することで、Ｉ字形のコアギャップ板接合体５６を構成している。また、図１４（ａ）に示すように、複数のギャップ板３０の厚さ方向端面は、そのギャップ板３０を接触させるコア２４の端面よりも大きくし、各ギャップ板３０の外周縁の全部を、コア２４の端面の外周縁よりも外側に位置させている。そして、コアギャップ板接合体５６を、図示しない金型内に設置し、熱可塑性樹脂を射出成形することにより、図１４（ｂ）に示すＩ字形樹脂モールドコア５４を造っている。この状態で、Ｉ字形樹脂モールドコア５４の両端面には、コア２４の端面２０がそれぞれ露出する。すなわち、Ｉ字形樹脂モールドコア５４を構成する複数のコア２４のうち、Ｉ字形樹脂モールドコア５４の両端部を構成する２個のコア２４は、それぞれの一端部に設けられ、樹脂により覆われることなく外部に露出させた端部露出面である端面２０を有する。また、各ギャップ板３０の外周縁部で、コア２４の外周縁よりも外側に突出する部分である各突出部３６の厚さ方向両側に設けられた樹脂は、各突出部３６の外側部分で連続させている。また、Ｉ字形樹脂モールドコア５４の外側にコイル１４（図１参照）を巻装することによりリアクトルを構成する。

このような本実施の形態の場合も、上記の各実施の形態と同様に、樹脂製のボビン２２成形時に、金型からＩ字形樹脂モールドコア５４を取り出した場合に、高温の樹脂が室温まで温度低下する際に樹脂収縮が生じても、その収縮力が樹脂全体に加わるのを、コア２４外周縁から外側に突出したギャップ板３０により抑えることができる。その他の構成及び作用については、上記の図１から図５に示した第１の実施の形態と同様であるので、重複する説明を省略する。

［第５の発明の実施の形態］
図１５は、本発明の第５の実施の形態の樹脂モールドコアである、Ｉ字形樹脂モールドコアを、樹脂モールド前（ａ）と、樹脂モールド後（ｂ）との状態で示す斜視図である。図１５（ａ）に示すように、本実施の形態の場合には、上記の図１４に示した第４の実施の形態において、コア５２を断面円形の短柱状に形成し、ギャップ板３０ｄを断面円形の薄板状に形成している。また、複数のコア５２を１個ずつのギャップ板３０ｄを介して接合し、コアギャップ板接合体５６ａを構成した状態で、ギャップ板３０ｄの外周縁部を、全周にわたってコア５２の端面の外周縁から外側に突出させている。また、コアギャップ板接合体５６ａを樹脂により射出インサート成形することにより、図１５（ｂ）に示すＩ字形樹脂モールドコア５４ａを構成している。このような本実施の形態の場合も、樹脂製のボビン２２成形時に、金型からＩ字形樹脂モールドコア５４ａを取り出した場合に、高温の樹脂が室温まで温度低下する際に樹脂収縮が生じても、その収縮力が樹脂全体に加わるのを、コア５２外周縁から外側に突出したギャップ板３０ｄにより抑えることができる。その他の構成及び作用については、上記の図１から図５に示した第１の実施の形態、または上記の図１４に示した第４の実施の形態と同様である。

［第６の発明の実施の形態］
図１６は、本発明の第６の実施の形態の樹脂モールドコアである、Ｉ字形樹脂モールドコアを、樹脂モールド前（ａ）と、樹脂モールド後（ｂ）との状態で示す斜視図である。図１６（ａ）に示すように、本実施の形態では、コア２４とギャップ板３０との数を、上記の図１４に示した第４の実施の形態の場合よりも多くし、コアギャップ板接合体５６ｂを構成している。また、コアギャップ板接合体５６ｂと樹脂製のボビン２２とにより構成するＩ字形樹脂モールドコア５４ｂ（図１６（ｂ））の全長を、上記の図１４に示した第４の実施の形態の場合よりも大きくしている。その他の構成及び作用については、上記の第４の実施の形態と同様であるので、重複する説明を省略する。

［第７の発明の実施の形態］
図１７は、本発明の第７の実施の形態の樹脂モールドコアである、Ｉ字形樹脂モールドコアを、樹脂モールド前の状態で示す斜視図である。本実施の形態の場合には、上記の図１６に示した第６の実施の形態において、複数のギャップ板を、大きさが異なる２種類のギャップ板３０，５８とし、大きいギャップ板３０と、小さいギャップ板５８とを、１個ずつのコア２４を介して交互に配置し、直線状に接合することにより、コアギャップ板接合体５６ｃを構成している。また、小さいギャップ板５８の断面積は、コア２４の断面積とほぼ同じとし、ギャップ板５８とコア２４との接触させた端面同士の大きさもほぼ同じとしている。このような構成の場合、上記の図１６に示した第６の実施の形態の場合に比べて、樹脂製のボビン２２（図１６参照）成形時に、金型からＩ字形樹脂モールドコアを取り出した場合に、高温の樹脂が室温まで温度低下する際に生じる樹脂収縮が全体に及ぶのを、コア２４外周縁から外側に突出したギャップ板３０により抑える効果が低くはなる。ただし、本実施の形態では、ギャップ板３０、５８の全体に要する材料を第６の実施の形態の場合よりも低減できる。その他の構成及び作用については、上記の図１から図５に示した第１の実施の形態、または上記の図１６に示した第６の実施の形態と同様であるので、重複する説明を省略する。

［第８の発明の実施の形態］
図１８は、本発明の第８の実施の形態の樹脂モールドコアである、Ｕ字形樹脂モールドコアを構成するギャップ板を、（ａ）は正面方向から、（ｂ）は側面方向から、それぞれ見た図である。図１９は、第８の実施の形態のＵ字形樹脂モールドコアを示す、図４のＡ−Ａ断面に対応する図である。本実施の形態の場合には、上記の図１から図５に示した第１の実施の形態において、ギャップ板６０には、中央部に軸方向に貫通する断面矩形の孔部６２を形成している。そして、複数のコア２４，２６，２８（２８は図３参照）を１個ずつのギャップ板６０を介して接合し、コアギャップ板接合体１８ｆを構成した状態で、ギャップ板６０の外周縁部を、全周にわたってコア２４，２６，２８の端面の外周縁から外側に突出させている。また、コアギャップ板接合体１８ｆを樹脂により射出インサート成形することにより、図１８（ｂ）に示すように、Ｕ字形樹脂モールドコア１６ｂを構成している。この状態で、各ギャップ板６０の孔部６２内側には空間部６４が形成される。

このような本実施の形態によれば、ギャップ板６０の全体の体積が小さくなり、ギャップ板６０の材料を少なくできる。このため、Ｕ字形樹脂モールドコア１６ｂのコストの低減を図れる。その他の構成及び作用については、上記の図１から図５に示した第１の実施の形態と同様であるので、重複する説明を省略する。なお、このような孔部６２を有するギャップ板６０は、Ｕ字形樹脂モールドコア１６ｂ以外に、例えば上記の図１４から図１７に示した第４から第７の実施の形態のＩ字形樹脂モールドコア５４，５４ａ，５４ｂを構成するためのギャップ板として使用することもできる。

図２０は、第８の実施の形態のＵ字形樹脂モールドコア１６ｂを構成する、別の２例のギャップ板を示す図である。まず、図２０（ａ）に示す別の第１例のギャップ板６０ａの場合には、ギャップ板６０ａの外周縁の角部及び孔部６２ａの角部に、内側に向かって円弧形に窪むように形成された湾曲部６６，６８を形成している。また、図２０（ｂ）に示す別の第２例のギャップ板６０ｂの場合には、内側に円形の孔部６２ｂを形成した断面円形に形成している。このような別の２例のギャップ板６０ａ，６０ｂを使用する場合も、複数のコア２４，２６，２８（図３参照）を１個ずつのギャップ板６０ａ，６０ｂを介して接合し、コアギャップ板接合体を構成した状態で、ギャップ板６０ａ，６０ｂの外周縁部を、全周にわたってコア２４，２６，２８の端面の外周縁から外側に突出させる。このように本発明において、ギャップ板の形状は、特に限定するものではなく、種々の形状を採用できる。

［第９の発明の実施の形態］
図２１は、本発明の第９の実施の形態の樹脂モールドコアである、Ｕ字形樹脂モールドコアを構成する、樹脂モールド前のコアギャップ板接合体を示す、ギャップ板部分の断面図である。図２２は、第９の実施の形態のＵ字形樹脂モールドコアを樹脂モールド後の状態で示す、図２１のＢ−Ｂ断面に対応する図である。本実施の形態のＵ字形樹脂モールドコアは、図２１に示すコアギャップ板接合体７０を樹脂モールドすることにより構成する。コアギャップ板接合体７０は、上記の図２０（ａ）に示した別例の第１例の場合と同様の形状を有する複数のギャップ板６０ａと、複数の内側ギャップ板７２とを備える。複数のコア２４，２６，２８（２８は、図３参照）を１個ずつのギャップ板６０ａを介して接合し、コアギャップ板接合体７０を構成した状態で、各ギャップ板６０ａの内側に、隙間を介して内側ギャップ板７２を配置し、内側ギャップ板７２を、両側のコア２４，２６，２８の端面に接合している。内側ギャップ板７２は、断面略矩形の薄板状に形成している。

また、コアギャップ板接合体７０を構成した状態で、ギャップ板６０ａの外周縁部の周方向４個所を、ギャップ板６０ａを接触させるコア２４，２６，２８の端面の外周縁から外側に突出させている。そして、コアギャップ板接合体７０を樹脂により射出インサート成形することにより、図２２に示すように、Ｕ字形樹脂モールドコア１６ｃを構成している。この状態で、各ギャップ板６０ａの孔部６２ａ内周面と内側ギャップ板７２の外周面との間には環状の空間部７４が形成される。

このような本実施の形態によれば、ギャップ板６０ａ及び内側ギャップ板７２全体の材料を低減しつつ、Ｕ字形樹脂モールドコア１６ｃ全体の形状がばらつくのを、より有効に抑えることができる。また、ギャップ板６０ａと対向するコア２４，２６，２８の端面が、中央部と端部とで厚さ方向の高さが異なるような平坦面でない場合でも、ギャップ板６０ａと内側ギャップ板７２との厚さを適切に変えることにより、Ｕ字形樹脂モールドコア１６ｃ全体の形状がばらつくのを、より有効に抑えることができる。その他の構成及び作用については、上記の図１から図５に示した第１の実施の形態、または上記の図２０（ａ）に示したギャップ板６０ａの別例の第１例の場合と同様であるので、同等部分には同一符号を付して重複する説明を省略する。なお、本実施の形態では、ギャップ板６０ａ及び内側ギャップ板７２がＵ字形樹脂モールドコア１６ｃを構成する場合を説明したが、樹脂モールドコアはＩ字形等種々の形状に形成できる。

［第１０の発明の実施の形態］
図２３は、本発明の第１０の実施の形態の樹脂モールドコアである、Ｕ字形樹脂モールドコアを樹脂モールド後の状態で示す、図２１のＢ−Ｂ断面に対応する図である。図２４は、第１１の実施の形態のＵ字形樹脂モールドコアを構成するギャップ板を取り出して、図２３の左右方向から見た図である。本実施の形態の場合には、上記の図２１から図２２に示した第９の実施の形態において、ギャップ板６０ａのコア２４，２６，２８（２８は図３参照）の外周縁よりも外側に突出する複数の突出部の少なくとも一部の突出部の、厚さ方向（図２３の左右方向）両側面に、厚さ方向に突出するガイド部である、ガイド突部７６を設けている。そして、少なくとも互いに対向する２個のガイド突部７６の内側に、コア２４，２６，２８の端部が案内されつつ挿入されている。各ガイド突部７６は、コア２４，２６，２８のギャップ板６０ａに対する位置ずれを抑制する。

また、各ギャップ板６０ａの内側に配置された内側ギャップ板７２ａは、厚さ方向両側面の複数個所に厚さ方向に突出するように設けられた小突部７８を備え、各小突部７８の先端をコア２４，２６，２８の端面に突き当てている。そして、複数のコア２４，２６，２８を１個ずつのギャップ板６０ａと、その内側に配置された内側ギャップ板７２ａとを介して接合することによりコアギャップ板接合体７０ａを構成している。そして、コアギャップ板接合体７０ａを樹脂により射出インサート成形することにより、Ｕ字形樹脂モールドコア１６ｄを構成している。

このような本実施の形態では、各内側ギャップ板７２ａは、コア２４，２６，２８と対向する両側面に、厚さ方向に突出するように設けられた複数の小突部７８を備えるので、例えば各内側ギャップ板７２ａと対向するコア２４，２６，２８の端面が平坦面でない場合でも、各内側ギャップ板７２ａとコア２４，２６，２８の端面との接触部の面積を小さくでき、各内側ギャップ板７２ａをコア２４，２６，２８に対し傾きにくくできる。このため、Ｕ字形樹脂モールドコア１６ｄ全体の形状がばらつくのを、より有効に抑えることができる。

また、各ギャップ板６０ａは、コア２４，２６，２８の外周縁よりも外側に突出させた突出部の厚さ方向両側に設けられ、コア２４，２６，２８のギャップ板６０ａに対する位置ずれを抑制するガイド突部７６とを備える。このため、Ｕ字形樹脂モールドコア１６ｄの樹脂モールド前に、２個ずつのコア２４，２６，２８と、ギャップ板６０ａとを、所定の位置関係を維持しながら、２個ずつのコア２４，２６，２８同士の間にギャップ板６０ａを配置するように組み合わせる作業をより容易に行える。その他の構成及び作用については、上記の図２１から図２２に示した第９の実施の形態と同様であるので、同等部分には同一符号を付して重複する説明を省略する。なお、本実施の形態では、ギャップ板６０ａ及び内側ギャップ板７２ａがＵ字形樹脂モールドコア１６ｄを構成する場合を説明したが、樹脂モールドコアはＩ字形等種々の形状に形成できる。

なお、上記の各実施の形態では、リアクトルは、Ｕ字形樹脂モールドコアまたはＩ字形樹脂モールドコアの外側にコイル１４（図１）を巻装することにより構成する場合を説明したが、コイル１４は、Ｕ字形樹脂モールドコアまたはＩ字形樹脂モールドコアの内部に設けることもできる。例えば、樹脂製のボビンの内部にコイルを設けることもできる。

１０ リアクトル、１２ 環状樹脂モールドコア、１４ コイル、１６，１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ Ｕ字形樹脂モールドコア、１８，１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄ，１８ｅ，１８ｆ コアギャップ板接合体、２０ 端面、２２ ボビン、２４，２６，２８ コア、３０，３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄ ギャップ板、３２，３４ 外周縁、３６ 突出部、３８ コアギャップ板接合体、４０ Ｕ字形樹脂モールドコア、４２ 割れ、４４ 直線状部、４６ 突出部、４８ 直線状部、５０ 突出部、５２ コア、５４，５４ａ，５４ｂ Ｉ字形樹脂モールドコア、５６，５６ａ，５６ｂ，５６ｃ コアギャップ板接合体、５８ ギャップ板、６０，６０ａ、６０ｂ ギャップ板、６２，６２ａ，６２ｂ 孔部、６４ 空間部、６６，６８ 湾曲部、７０，７０ａ コアギャップ板接合体、７２，７２ａ 内側ギャップ板、７４ 空間部、７６ ガイド突部、７８ 小突部。

Claims (8)

1. 磁性材製の複数のコアと、非磁性材製の複数のギャップ板とをそれぞれ交互に隣接して配置し、複数のコア及びギャップ板を外部から樹脂でモールドすることにより構成する樹脂モールドコアであって、
   複数のギャップ板の、少なくとも一部のギャップ板の外周縁の少なくとも一部は、一部のギャップ板を接触させるコアの外周縁よりも外側に位置させたことを特徴とする樹脂モールドコア。
2. 請求項１に記載の樹脂モールドコアにおいて、
   複数のコアのうち、少なくとも一部のコアは、端部に設けられ、外部に露出させた端部露出面を有することを特徴とする樹脂モールドコア。
3. 請求項１または請求項２に記載の樹脂モールドコアにおいて、
   複数のコアは、金属系材料の粉末粒子を結合して得られる磁心により造られていることを特徴とする樹脂モールドコア。
4. 請求項１から請求項３のいずれか１に記載の樹脂モールドコアにおいて、
   ギャップ板は、中央部に軸方向に貫通する孔部が形成されていることを特徴とする樹脂モールドコア。
5. 請求項１から請求項３のいずれか１に記載の樹脂モールドコアにおいて、
   ギャップ板は、断面円形に形成されていることを特徴とする樹脂モールドコア。
6. 請求項４または請求項５に記載の樹脂モールドコアにおいて、
   ギャップ板の内側に、隙間を介して配置された内側ギャップ板を備えることを特徴とする樹脂モールドコア。
7. 請求項１から請求項６のいずれか１に記載の樹脂モールドコアと、
   樹脂モールドコアの周囲に巻装したコイルと、を備えることを特徴とするリアクトル。
8. 請求項１から請求項６のいずれか１に記載の一対の樹脂モールドコアを備え、
   各樹脂モールドコアは、Ｕ字形に形成されており、それぞれに設けられたコアが外部に露出した一対の端部を、一対の樹脂モールドコア同士で非磁性材製の中間ギャップ板を介して接合することにより、環状樹脂モールドコアを構成し、
   さらに、環状樹脂モールドコアの周囲に巻装したコイルを備えることを特徴とするリアクトル。

Images