JP5887731B2

JP5887731B2 - リアクトル

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Publication number: JP5887731B2
Application number: JP2011145359A
Authority: JP
Inventors: 浅井　正孝; 正孝浅井
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2011-06-30
Filing date: 2011-06-30
Publication date: 2016-03-16
Anticipated expiration: 2031-06-30
Also published as: JP2013012643A

Description

本発明は、リアクトルに関し、特に、磁性材製のコアを外部から樹脂でモールドすることにより樹脂モールドコアを構成し、コイルを巻回したリアクトルおよびその樹脂モールドコアを形成するための金型構造に関する。

従来から、例えば、電気自動車またはハイブリッド車等の回転電機を搭載する車両において、回転電機と二次電池等の電源装置との間にインバータや、昇圧回路を設ける等により、回転電機駆動装置を構成することが知られている。また、昇圧回路は、スイッチング素子と、スイッチング素子に接続したリアクトルとを含み、リアクトルは、鉄心、圧粉磁芯等の磁性材製のコアと、コアに巻装されたコイルとを備える。昇圧回路は、スイッチング素子のオン時間とオフ時間とを制御することにより、リアクトルにおける電力蓄積を制御して、電源から供給される電圧を任意の電圧に昇圧して、インバータに供給することができる。また、リアクトルは、電気回路中で、変圧素子やノイズフィルタとして使用される場合もある。

このようなリアクトルとして、コアとコイルとを絶縁するために磁性材製のコアを外部から樹脂でモールドして樹脂モールドで覆われた樹脂モールドコアを構成し、コイルを巻回したリアクトルがある（例えば、特許文献１参照）。例えば、略Ｕ字状のコアを外部から樹脂でモールドして樹脂モールドで覆われた略Ｕ字状の樹脂モールドコアを形成し、一対の略Ｕ字状の樹脂モールドコアの両端部を非磁性材製の中間ギャップ板等を介して接着剤等により接合することにより、図１６に示すように、コア５０が樹脂モールド５４で覆われたトラック状（環状）の樹脂モールドコア６０を構成し、トラック状の樹脂モールドコア６０の互いに対向する一対の略Ｉ字状部分に一対のコイル５２を巻装して、リアクトル３を構成する。略Ｕ字状の樹脂モールドコアは、例えば、磁性材製の略Ｕ字状のコアを金型に装填し、金型のキャビティに樹脂を充填してインサート成形することにより、得られる。

このようなリアクトル３において、リアクトルの動作時の発熱を放熱するためや、インサート成形時にコアを固定するために、樹脂モールド５４に開口部５６が形成されている場合がある。開口部５６が形成されている場合、開口部５６の形状によっては、成形の際にウェルド部５８（図１６における点線部分）が発生する。このウェルド部５８は、図１７に樹脂モールドを成形する際の金型における樹脂の流れを示す概略上面図を示すように、成形の際に金型６８の２カ所の樹脂注入口６２から樹脂を注入し、２つの樹脂の流動先端部が合流する場所で樹脂が完全に溶融する前に固化してしまうために発生する線状痕等の成形不良であり、強度（ウェルド強度）が低下する傾向にある。また、樹脂モールドに用いる樹脂には強度を補強するための補強材としてガラス繊維等が充填されることがあるが、ウェルド部５８では補強材の効果が得られにくくウェルド強度が低くなる傾向にある。樹脂モールドに用いる樹脂としてポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂等の高熱伝導性樹脂を用いる場合には、元々ウェルド強度が低い上に、熱伝導フィラーを多量に充填するとさらにウェルド強度が低くなる傾向にある。樹脂、特にポリフェニレンスルフィド樹脂は成形時にガスを発生し、発生したガスがウェルド部５８での樹脂の合流を阻害すると、さらにウェルド強度が低くなる傾向にある。

このようなことから、樹脂モールド５４の成形時にウェルド部５８におけるガス排気を十分に行うことが望ましい。図１８（ａ）に、コアをインサートせずに樹脂モールドを成形する際の金型の概略上面図を示す。また、図１９（ａ）に、コアをインサートして樹脂モールドを成形する際の金型の概略上面図を示す。樹脂モールドの成形時にコア５０を金型６８内に装填するインサート成形でなければ、図１８（ｂ）に図１８（ａ）におけるＨ−Ｈ線の断面図を示すように、金型６８のウェルド部５８のキャビティ６６の両面にガス排気部６４を設定することができ、ガス排気を十分に行うことができる。

一方、樹脂モールド５４の成形時にコア５０を金型６８内に装填するインサート成形の場合、図１９（ｂ）に図１９（ａ）におけるＩ−Ｉ断面図を示すように、金型６８のウェルド部５８のキャビティ６６の片面にしかガス排気部６４を設定することができず、ガス排気を十分に行うことができない。このため、インサート成形の場合にはウェルド強度が特に低くなり、冷熱等によりウェルド部５８を起点にしてクラック等の成形不良が発生する場合がある。

特開２０１０−２３８７９８号公報

本発明の目的は、ウェルド部の強度が高く、耐クラック性に優れるリアクトルを提供することにある。

また、本発明の目的は、ウェルド部の強度が高く、耐クラック性に優れるリアクトルを構成する樹脂モールドコアを形成するための金型構造を提供することにある。

本発明は、コアと前記コアを外部から樹脂でモールドした樹脂モールドとを有する樹脂モールドコアと、前記樹脂モールドコアの周囲に巻回したコイルと、を備え、前記樹脂モールドはウェルド部を有し、前記コアは、分割コアが接着されて構成されたものであり、前記ウェルド部に相当する部分にガス排気構造を有し、前記ガス排気構造は、前記分割コアの少なくとも一方の接着面に形成された、幅が０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍの範囲、クリアランスが０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍの範囲である格子状スリットであるリアクトルである。

本発明では、樹脂モールドのウェルド部に相当するコアの部分にガス排気構造を設けることにより、ウェルド部の強度が高く、耐クラック性に優れるリアクトルを提供することができる。

また、本発明では、樹脂モールドのウェルド部に相当する部分にガス排気構造を設けたコアを外部から樹脂でモールドした樹脂モールドをインサート成形するための金型構造において、ガス排気構造に連通するように形成されたガス排気部を金型に設けることにより、ウェルド部の強度が高く、耐クラック性に優れるリアクトルを構成する樹脂モールドコアを形成するための金型構造を提供することができる。

本発明の実施形態に係るリアクトルの一例を示す概略上面図である。本発明の実施形態に係るリアクトルにおける樹脂モールドコアを形成する方法の一例を示す概略上面図である。（ａ）本発明の実施形態に係るリアクトルにおける分割コアの一例を示す概略上面図である。（ｂ）図３（ａ）におけるＡ−Ａ断面図であり、本発明の実施形態に係るリアクトルにおけるコアのスリットの一例を示す概略断面図である。図３（ｂ）に示すスリットをコアの上部から見た概略上面図である。図３（ａ）におけるＡ−Ａ断面図であり、本発明の実施形態に係るリアクトルにおけるコアのスリットの他の例を示す概略断面図である。図３（ａ）におけるＡ−Ａ断面での金型構造を示す図である。（ａ）本発明の実施形態において、金型におけるガス排気部を示す概略断面図である。（ｂ）図７（ａ）におけるＢ矢視図である。本発明の実施形態に係るリアクトルの他の例を示す概略上面図である。（ａ）本発明の実施形態に係るリアクトルにおけるコアの他の例を示す概略上面図である。（ｂ）図９（ａ）におけるＣ−Ｃ断面図であり、本発明の実施形態に係るリアクトルにおけるコアの格子状スリットの一例を示す概略断面図である。図９（ｂ）に示す格子状スリットをコアの上部から見た概略上面図である。格子状スリットの一例を示す図であり、図１１（ｂ）は図１１（ａ）におけるＤ矢視図であり、図１１（ｃ）は図１１（ａ）におけるＥ矢視図である。格子状スリットの他の例を示す図であり、図１２（ｂ）は図１２（ａ）におけるＦ矢視図であり、図１２（ｃ）は図１２（ａ）におけるＧ矢視図である。格子状スリットを形成する方法の一例を示す斜視図である。本発明の実施形態に係るリアクトルにおける樹脂モールドコアを形成する方法の他の例を示す概略上面図である。本発明の実施例および比較例の樹脂モールドのウェルド強度を示す図である。従来のリアクトルの一例を示す概略上面図である。樹脂モールドを成形する際の金型における樹脂の流れを示す概略上面図である。（ａ）コアをインサートせずに樹脂モールドを成形する際の金型を示す概略上面図である。（ｂ）図１８（ａ）におけるＨ−Ｈ断面図であり、金型におけるガス排気部を示す図である。（ａ）コアをインサートして樹脂モールドを成形する際の金型を示す概略上面図である。（ｂ）図１９（ａ）におけるＩ−Ｉ断面図であり、金型におけるガス排気部を示す図である。

本発明の実施の形態について以下説明する。本実施形態は本発明を実施する一例であって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。

本発明の実施形態に係るリアクトルの一例の概略上面図を図１に示し、その構成について説明する。リアクトル１は、磁性材製のトラック状のコア１０を内装する樹脂モールドコア１５と、トラック状の樹脂モールドコア１５の互いに対向する一対の略Ｉ字状部分に巻装された互いに対向する一対のコイル１２とを備える。リアクトル１は、例えば図２に示すように、略Ｕ字状の分割コア１０ａ，１０ｂをそれぞれ外部から樹脂でモールドして樹脂モールド１４ａ，１４ｂで覆われた略Ｕ字状の樹脂モールドコア１５ａ，１５ｂを形成し、一対の略Ｕ字状の樹脂モールドコア１５ａ，１５ｂの両端部を非磁性材製の中間ギャップ板等を介して接着剤等により接合することにより、コア１０が樹脂モールド１４で覆われたトラック状（環状）の樹脂モールドコア１５を構成し、トラック状の樹脂モールドコア１５の互いに対向する一対の略Ｉ字状部分に一対のコイル１２を巻装して構成される。樹脂モールド１４には、リアクトル１の動作時の発熱を放熱するためや、インサート成形時にコア１０を固定するために、開口部１６が形成されている。

略Ｕ字状の樹脂モールドコア１５ａ，１５ｂは、例えば、略Ｕ字状の分割コア１０ａ，１０ｂをそれぞれ金型に装填し、金型のキャビティに樹脂を充填してインサート成形することによって得られる。樹脂モールド１４の開口部１６を形成する部分の中央付近がインサート成形時のウェルド部１９（図１の点線部分）となる。

ここで、分割コア１０ａ，１０ｂにおいて、樹脂モールドのインサート成形時に発生するウェルド部に相当する部分にはそれぞれガス排気構造としてスリット１８が設けられている。これにより、ウェルド部の強度が高く、冷熱環境等による耐クラック性に優れるリアクトルが得られる。

図３には、リアクトル１における分割コア１０ａの概略上面図を示し、図３（ｂ）に図３（ａ）におけるＡ−Ａ断面図を示す。また、図４に図３（ｂ）に示すスリットをコアの上部から見た概略上面図を示す。スリット１８は、所定のクリアランスＸ、深さｄを有し、分割コア１０ａの表面部に形成されている。また、図３（ｂ）に示すように、スリット１８は、コア１０ａのＡ−Ａ断面の全周に設けられている。

なお、図３（ｂ）では、スリット１８は、コア１０ａのＡ−Ａ断面の全周に設けられているが、図５に示すように、クラックが発生しにくい部分ではスリットを省略し、クラックが発生しやすい部分、すなわちウェルド部に相当する部分付近のみにスリット１８を設けてもよい。これにより、スリットの形成工程を簡略化することができる。

スリット１８の形成方法としては、所定のクリアランス、深さを有するスリットを形成することができる方法であればよく、特に制限はないが、例えば、レーザ等を用いて磁性材製である分割コア１０ａの表面を加工する方法等が挙げられる。レーザを用いることにより、微小なクリアランスＸ、深さｄを容易に形成することができる。ここで、クリアランスＸ、深さｄは、リアクトルの性能低下が起こらない程度に設定することが望ましい。また、クリアランスＸ、深さｄは、樹脂モールド１４の成形に用いられる樹脂をほとんど通さず、ガスを通す程度に設定することが望ましい。すなわち、スリット１８に樹脂が流れ込むことにより、ガス排気不良が起こらない程度にクリアランスＸ、深さｄを設定することが望ましい。ただし、適度にガスが排気されるものであれば、スリット１８に樹脂が流れ込むこと自体に問題はない。クリアランスＸは、例えば、０．０１ｍｍ〜０．０５ｍｍの範囲である。深さｄは、例えば、１ｍｍ〜５ｍｍの範囲である。

図６に図３（ａ）におけるＡ−Ａ断面での金型構造を示すように、樹脂モールド１４のインサート成形に用いる金型２６，２８のウェルド部に相当する位置に、樹脂を流し込むキャビティ２４に連通するガス排気部２２と、コア１０のスリット１８に連通するガス排気部２３を設ける。これにより、樹脂モールド１４のインサート成形において、樹脂から発生するガスがキャビティ２４の両面から、すなわち一方の面（内側の面）ではスリット１８からガス排気部２３を通ってガスが排出され、他方の面（外側の面）ではガス排気部２２を通ってガスが排出される。これにより、ウェルド部の強度が高く、耐クラック性に優れるリアクトルが得られる。

図７（ａ）には、金型におけるガス排気部を示す概略断面図を示し、図７（ｂ）には図７（ａ）におけるＢ矢視図を示す。このように、金型２８には、ウェルド部に相当する位置の金型面上にスリット状のガス排気部２２と、コア１０のスリット１８に接する面に、コア１０のスリット１８に連通するピン状等のガス排気部２３とを設けることが好ましい。これにより、ウェルド部におけるキャビティ２４の両面から成形時に発生するガスを排気することができる。

このように、ウェルド部におけるキャビティ２４の両面から成形時に発生したガスが排気されるため、ウェルド強度が向上し、耐クラック性が向上する。また、スリット１８のクリアランスＸ、深さｄを所定の値に設定することにより、成形時に樹脂はほとんど通さずにガスを通すものとすることができる。また、スリット１８のクリアランスＸ、深さｄを所定の値に設定することにより、リアクトルの性能が低下しない。

コア１０は、金属系材料等の磁性材の圧粉磁心等の磁心である。コア１０は、圧粉磁心に限定するものではなく、純鉄、Ｆｅ−Ｓｉ系、Ｆｅ−Ｎｉ系、Ｎｉ−Ｃｏ系等の金属磁性材料、フェライト等の金属酸化物磁性材料等の、金属系材料の粉末粒子を加圧成形、またはこの粉末粒子を焼結し、熱処理する等により結合して得られる磁心により造ったものでもよい。

樹脂モールド１４を構成する樹脂としては、例えば、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂等の高熱伝導性樹脂等が挙げられる。樹脂には、強度を補強するための補強材としてガラス繊維等が充填されてもよい。また、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂等の高熱伝導性樹脂を用いる場合、アルミナ、酸化マグネシウム、窒化アルミ等の熱伝導フィラーが充填されてもよい。

ボビンは、樹脂モールド１４の樹脂と同一の樹脂材料により一体成形されてもよい。また、ボビンは、樹脂モールド１４の樹脂とは同一の材料でなくてもよい。例えば、ボビンの材料と樹脂モールド１４の樹脂の材料とを一度に用いて、２色成形等によりボビンを形成してもよいし、ボビンを別工程で形成してもよい。

樹脂モールドコア１５ａ，１５ｂを接着するための接着剤としては、樹脂モールドコアを接着できるものであればよく、特に制限はないが、例えば、エポキシ系等の高耐熱性の接着剤が挙げられる。

本発明の実施形態に係るリアクトルの他の一例の概略上面図を図８に示す。リアクトル３は、磁性材製のトラック状のコア１０を内装する樹脂モールドコア１５と、トラック状の樹脂モールドコア１５の互いに対向する一対の略Ｉ字状部分に巻装された互いに対向する一対のコイル１２とを備える。リアクトル３は、例えば図１４に示すように、少なくとも一方の接着面３０に予め格子状スリット２０が形成された略Ｌ字状の分割コア１０ｃ，１０ｄを接着面３０の一部で接着剤等により接着した略Ｕ字状の分割コア１０ｅを形成し、略Ｕ字状の分割コア１０ｅを外部から樹脂でモールドして樹脂モールド１４ｃで覆われた略Ｕ字状の樹脂モールドコア１５ｃを形成し、一対の略Ｕ字状の樹脂モールドコア１５ｃ，１５ｄの両端部を非磁性材製の中間ギャップ板等を介して接着剤等により接合することにより、コア１０が樹脂モールド１４で覆われたトラック状（環状）の樹脂モールドコア１５を構成し、トラック状の樹脂モールドコア１５の互いに対向する一対の略Ｉ字状部分に一対のコイル１２を巻装して構成される。樹脂モールド１４には、リアクトル１の動作時の発熱を放熱するためや、インサート成形時にコア１０を固定するために、開口部１６が形成されている。

略Ｕ字状の樹脂モールドコア１５ｃ，１５ｄは、例えば、略Ｕ字状の分割コア１０ｅ，１０ｆをそれぞれ金型に装填し、金型のキャビティに樹脂を充填してインサート成形することによって得られる。樹脂モールド１４の開口部１６を形成する部分の中央付近がインサート成形時のウェルド部１９（図８の点線部分）となる。

ここで、分割コア１０ｃ，１０ｄの接着面の少なくとも一方であり、インサート成形時に発生するウェルド部に相当する部分にはガス排気構造として格子状スリット２０が設けられている。これにより、ウェルド部の強度が高く、冷熱環境等による耐クラック性に優れるリアクトルが得られる。

図９には、リアクトル１における分割コア１０ｅの概略上面図を示し、図９（ｂ）に図９（ａ）におけるＣ−Ｃ断面図を示す。また、図１０に図９（ｂ）に示すスリットをコアの上部から見た概略上面図を示す。格子状スリット２０は、所定の幅ｗ、クリアランスｘを有し、コア１０の表面に略直交するように分割コア１０ｃの接着面３０に形成されている。また、図９（ｂ）に示すように、接着部３２は、コア１０ｃの接着面３０の一部、例えば、コア１０ｃの接着面３０の中央付近に設けられ、接着部３２の周囲に格子状スリット２０が設けられており、これにより、格子状スリット２０が接着部３２の周囲に設けられた状態で分割コア１０ｃと分割コア１０ｄとが接着される。格子状スリット２０は１つ１つのスリットの幅方向が図３のスリット１８の幅方向に比べて小さいため、スリットへの樹脂の流れ込みが低減し、ガス排気性が向上する。

格子状スリット２０の形成方法としては、所定の幅、クリアランスを有する格子状のスリットを形成することができる方法であればよく、特に制限はないが、例えば、レーザ、切削器具等を用いて磁性材製である分割コア１０ａの接着面３０の表面を加工する方法等が挙げられる。ここで、幅ｗ、クリアランスｘは、リアクトルの性能低下が起こらない程度に設定することが望ましい。また、幅ｗ、クリアランスｘは、樹脂モールド１４の成形に用いられる樹脂をほとんど通さず、ガスを通す程度に設定することが望ましい。すなわち、格子状スリット２０に樹脂が流れ込むことにより、ガス排気不良が起こらない程度に幅ｗ、クリアランスｘを設定することが望ましい。ただし、適度にガスが排気されるものであれば、格子状スリット２０に樹脂が流れ込むこと自体に問題はない。幅ｗは、例えば、０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍの範囲、クリアランスｘは、例えば、０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍの範囲である。スリット１８に比べ、スリット幅を任意に設定でき、樹脂の流れ込みが低減するため、好ましい。

図６に示した構成と同様に、樹脂モールド１４のインサート成形に用いる金型２６，２８のウェルド部に相当する位置に、樹脂を流し込むキャビティ２４に連通するガス排気部２２と、コア１０の格子状スリット２０に連通するガス排気部２３を設ける。これにより、樹脂モールド１４のインサート成形において、樹脂から発生するガスがキャビティ２４の両面から、すなわち一方の面（内側の面）では格子状スリット２０からガス排気部２３を通ってガスが排出され、他方の面（外側の面）ではガス排気部２２を通ってガスが排出される。これにより、ウェルド部の強度が高く、耐クラック性に優れるリアクトルが得られる。

図９では、格子状スリット２０は、コア１０の表面に略直交するように分割コア１０ｃの接着面３０に形成されているが、この形態に限るものではない。コア１０の表面に略直交するように形成されることにより、格子状スリット２０の加工の際に、例えば図１３に示すように、複数の分割コア１０ｃ一列に並べて矢印の方向に切削加工等することにより、複数の分割コア１０ｃの格子状スリット２０の加工を同時に行うことができ、加工性が向上する。

図１１（ａ）にリアクトル３における分割コア１０ｃ，１０ｄの概略上面図を示す。図１１（ｂ）は図１１（ａ）におけるＤ矢視図であり、図１１（ｃ）は図１１（ａ）におけるＥ矢視図である。このように、一方の分割コア（図１１の例では分割コア１０ｃ）に格子状のスリットを加工して形成してもよい。

図１２（ａ）にリアクトル３における分割コア１０ｃ，１０ｄの概略上面図を示す。図１２（ｂ）は図１２（ａ）におけるＦ矢視図であり、図１２（ｃ）は図１２（ａ）におけるＧ矢視図である。このように、両方の分割コア（図１２の例では分割コア１０ｃおよび分割コア１０ｄの両方）に略直交する直線状のスリットをそれぞれ加工して形成し、接着して格子状のスリットを形成してもよい。

分割コアを接着するための接着剤としては、分割コアを接着できるものであればよく、特に制限はないが、例えば、エポキシ系等の高耐熱性の接着剤が挙げられる。

接着剤の塗布範囲は、ガスを排気するのに十分なだけコアの表面から所定の間隔をもって設定するのがよい。コアの表面からの間隔は、例えば、３ｍｍ〜１０ｍｍの範囲である。

金型２８には、図７に示した構成と同様に、ウェルド部に相当する位置の金型面上にスリット状のガス排気部２２と、コア１０の格子状スリット２０に接する面に、コア１０の格子状スリット２０に連通するピン状等のガス排気部２３とを設けることが好ましい。これにより、ウェルド部におけるキャビティ２４の両面から成形時に発生するガスを排気することができる。

このように、ウェルド部におけるキャビティ２４の両面から成形時に発生したガスが排気されるため、ウェルド強度が向上し、耐クラック性が向上する。また、格子状スリット２０の幅ｗ、クリアランスｘを所定の値に設定することにより、成形時に樹脂はほとんど通さずにガスを通すものとすることができる。また、格子状スリット２０の幅ｗ、クリアランスｘを所定の値に設定することにより、リアクトルの性能が低下しない。

本実施形態に係るリアクトルにおけるガス排気構造として、図３，４，６のようなスリット１８や、図９，１０のような格子状スリット２０を例として挙げたが、成形時にウェルド部のガスを排気することができる構造であればよく、その構造に特に制限はない。例えば、幾何学的な形状でなくてもよく、ランダムな溝形状であってもよい。また、分割コアの接着面を荒らして、ガスを排気することができるようにしたものであってもよい。

本実施形態に係るリアクトルは、例えば、一対のコイル１２の両端を、一対のコイル１２同士で図示しない別の電気回路に接続することにより、変圧素子として使用することができる。また、一対のコイル１２の一端同士を接続することにより、単一のリアクトルとして使用することもできる。

本実施形態に係るリアクトルは、例えば、ハイブリッド車、電気自動車、燃料電池車等の車両等に搭載される。

本実施形態に係る金型構造は、上記リアクトルを構成する樹脂モールドコアを形成するために用いることができる。

以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
図３，４に示すようなスリットをレーザ加工によりウェルド部に対応する位置のコアのＡ−Ａ断面の全周に形成した。クリアランスＸは０．０１ｍｍ程度とし、深さｄは３ｍｍ程度とした。図７に示すように、金型には、ウェルド位置に金型面上にスリット状のガス排気部と、コアのスリットに接する面に、コアのスリットに連通するピン状のガス排気部とを設け、インサート成型を行い、図１に示すような樹脂モールドコアを形成した。樹脂モールドのウェルド強度を図１５に示す。

樹脂モールドのウェルド強度は、ウェルドを切り出し、引張試験により測定した。

（実施例２）
図９，１０に示すような格子状スリットを切削歯具を用いた切削加工によりウェルド部に対応する位置の分割コアの一方の接着面の全域に形成した。幅ｗ、クリアランスｘはそれぞれ０．０５ｍｍ程度とした。エポキシ系の接着剤を図９（ｂ）に示すように、コアの表面から５ｍｍの間隔をもって塗布した。金型には、実施例１と同様にして、ウェルド位置に金型面上にスリット状のガス排気部と、コアのスリットに接する面に、コアのスリットに連通するピン状のガス排気部とを設け、インサート成型を行い、図８に示すような樹脂モールドコアを形成した。樹脂モールドのウェルド強度を図１５に示す。

（比較例１）
金型にガス排気部を全く設けない以外は、実施例１と同様にしてインサート成形を行った。樹脂モールドのウェルド強度を図１５に示す。

（比較例２）
金型面上にのみガス排気部を設け、スリットに連通するガス排気部を設けなかった以外は、実施例１と同様にしてインサート成形を行った。樹脂モールドのウェルド強度を図１５に示す。

図１５に、本発明の実施例および比較例の樹脂モールドのウェルド強度を示すグラフを示す。比較例１は、金型にガス排気部を全く設けない場合であり、比較例２は、金型面上にのみガス排気部を設けた場合である。ウェルド強度は、図１８のようにコアをインサートせずに成形した樹脂材料のウェルド強度を１とした相対値で表した。図１５からわかるように、実施例１，２のウェルド強度は、比較例１，２に比べて向上した。

１，３リアクトル、１０，５０コア、１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄ，１０ｅ，１０ｆ分割コア、１２，５２コイル、１４，１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄ，５４樹脂モールド、１５，１５ａ，１５ｂ，１５ｃ，１５ｄ，１５ｅ，１５ｆ，６０樹脂モールドコア、１６，５６開口部、１８スリット、１９，５８ウェルド部、２０格子状スリット、２２，２３ガス排気部、２４キャビティ、２６，２８，６８金型、３０接着面、３２接着部、６２樹脂注入口、６４ガス排気部、６６キャビティ。

Claims

コアと前記コアを外部から樹脂でモールドした樹脂モールドとを有する樹脂モールドコアと、
前記樹脂モールドコアの周囲に巻回したコイルと、
を備え、
前記樹脂モールドはウェルド部を有し、
前記コアは、分割コアが接着されて構成されたものであり、前記ウェルド部に相当する部分にガス排気構造を有し、前記ガス排気構造は、前記分割コアの少なくとも一方の接着面に形成された、幅が０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍの範囲、クリアランスが０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍの範囲である格子状スリットであることを特徴とするリアクトル。