JP6359047B2 - 樹脂モールドコア - Google Patents

Description

本発明は、樹脂内部にコアを埋設した樹脂モールドコアに関するもので、特に、成型時において樹脂内部に形成されるウエルド部の強度低下に対策を施した樹脂モールドコアに関する。

従来から知られているリアクトルの一つに、コアを樹脂内部に埋設したものがある。この種のリアクトルにおいては、金型内にコアをセットした状態で、ゲートと呼ばれる樹脂注入口から、コアの周囲と金型内面との隙間に樹脂を中にすることにより、コアを樹脂内部に埋設する。この場合、金型とコアの隙間に樹脂が円滑に流入するように、金型には複数のゲートが設けられることが多い。

複数のゲートから樹脂を注入すると、各ゲートから隙間に入り込んだ樹脂は、ゲートとゲートの中間部分で合流する。この場合、樹脂と樹脂の合流部分には、ウエルド部という樹脂が完全に融け合わない部分が発生する。その理由は、隙間内に流れ込んだ樹脂の先端部分はゲートから離れるに従って温度が低下し、合流した時点では他の部分に比較して早く硬化が始まることから、溶け合い難くなることにある。

このウエルド部は、樹脂が完全に溶け合っている他の部分に比較すると、継ぎ目があるために強度が低く、リアクトルに外部から振動や衝撃が加わった場合に弱点となり、樹脂の亀裂や破損の原因となるおそれがある。

このようなウエルド部の発生を抑えるために、特許文献１や特許文献２のように金型構造や樹脂部の形状を工夫する試みが従来から提案されている。また、ウエルド部が発生する部分については、コアの外周に位置する樹脂の肉厚を大きくして、その強度を向上させることも提案されている。

特開２０１３−０１２６４３号公報 特開平０８−１６２３３９号公報

前記のような従来技術は、金型や樹脂部の構造に自由度がある場合には有効である。しかし、樹脂内部にコア以外の他の部材、例えば、リアクトルをケースなどに固定するための金具を樹脂内部に埋設したり、その種の金具を樹脂の表面に沿って設けた場合には、これらの部材が邪魔になって、従来技術のような手段を採用することができない。

本発明は、前記のような従来技術の問題点を解決するために提案されたものである。本発明の目的は、樹脂にウエルド部が存在した場合でも、リアクトルに加わる振動や衝撃によってウエルド部に亀裂や破損が発生することがない、優れた強度を有するリアクトルを提供することにある。

本発明の樹脂モールドコアは、次のような構成を有することを特徴とする。
（１）環状コアと、その周囲に固定された樹脂部と、前記環状コアの脚部に装着されたコイル。
（２）前記樹脂部に形成されたウエルド部。
（３）前記樹脂部における前記ウエルド部から離れた位置に、前記ウエルド部を挟んでウエルド部の延長方向に沿って形成された応力集中部。
（４）前記樹脂部に、樹脂モールドコアを他の部材に固定するための固定金具の根元部が埋設され、前記固定金具の先端部が前記樹脂部から突出しており、前記固定金具に対応する位置に前記ウエルド部が設けられている。
（５）前記応力集中部が形成されていない前記ウエルド部が存在する部分に設けられた、前記樹脂部の肉厚が厚くなった補強部。

本発明において、次の構成を採用すると良い。
（１）前記環状コアが複数のコアから構成され、環状コアを構成するコアの少なくとも一つに前記樹脂部が固定されている。
（２）前記環状コアを構成するコアがＵ字形コアであって、その周囲に樹脂部としてＵ字形カバーが固定され、Ｕ字形カバーにおける対称面と平行な位置にウエルド部が形成され、その両側に応力集中部が設けられている。
（３）前記樹脂部およびコアが、前記コアの中心線を通る面を対称面として左右対称形をなし、前記樹脂部には対称面から等距離の位置に樹脂の注入口の痕跡が設けられている。

（４）前記樹脂部における前記注入口の痕跡が設けられている面とは異なる面に、前記応力集中部が設けられている。

本発明は、リアクトルは、ウエルド部の近傍に溝などのように応力が集中しやすい箇所を設けることで、ウエルド部に対する応力集中を回避することができる。
特に、ウエルド部に固定金具などの部材が存在して、ウエルド部の肉厚増大による強度の向上が望めない場合であっても、ウエルド部に対する応力集中を回避することで、ウエルド部の亀裂や破損を防止できる。その結果、固定金具などの配置に自由度ができ、リアクトルに振動や衝撃が加わった場合に、ウエルド部に加わる応力が減少し、ウエルド部を起点として樹脂部の亀裂や欠損が生じることがなくなり、信頼性の高いリアクトルを得ることができる。

本発明のリアクトルの第１実施形態を示す分解斜視図。 第１実施形態の全体形状を示す斜視図。 第１実施形態の固定金具部分を示す拡大斜視図。 第１実施形態のＵ字形コアとＵ字形カバーを、その側面を上にして、リアクトルの底部側から見た斜視図。 第１実施形態のＵ字形コアとＵ字形カバーを、その側面を上にして、固定金具側から見た斜視図。 第１実施形態におけるＵ字形コアとＵ字形カバーの下部を水平断面で切り取った斜視図。 第１実施形態の効果を説明するグラフ。

以下、複数のコア材を環状に設けてなるリアクトルに本発明を適用した実施形態について、図面に従って具体的に説明する。

［１．第１実施形態］
［１−１．構成］
本実施形態のリアクトルは、第１と第２のヨーク部とこれらを繋ぐ２本の脚部を備えた環状コアを有する。環状コアの周囲は、樹脂製カバーによって覆われている。コアの脚部には、一対のコイルが装着されている。環状コアは、純鉄、センダスト、Ｆｅ−Ｓｉ合金などの圧粉磁心、フェライト磁心、又は積層鋼板などの磁性体から構成することができるが、本実施の形態では、圧粉磁心である。

図１および図２に示すように、環状コアは、左右の脚部を構成する２つのＴ字形コア１１ａ，１１ｂと、ヨーク部を構成する２つのＵ字形コア１２ａ，１２ｂを四角形に接着して成る。Ｔ字形コア１１ａ，１１ｂの中央に設けられた突出部分が突き合わされ、ヨーク部と平行な中脚になっている。これらのＴ字形コア１１ａ，１１ｂ及びＵ字形コア１２ａ，１２ｂが、本発明におけるコア材に相当する。

本実施形態では、Ｔ字形コア１１ａ，１１ｂとＵ字形コア１２ａ，１２ｂは接着剤層によって接着されている。接着剤層によって各コアを接合する場合に、その間にスペーサを挿入することもできる。また、Ｔ字形コアをＩ字形コアとしても良いし、Ｔ字形コアやＩ字形コアを使用することなくＵ字形コア同士を突き合わせても良い。また、Ｔ字形コアやＩ字形コアは複数用いても良く、複数のコアを用いる場合は、このコア間にも適宜スペーサを設けてもよい。

コア同士またはコアとスペーサの接着には、例えば、エポキシ系接着剤、シリコーン系、アクリル系、ポリウレタン系の接着剤、又はこれらの二種以上の混合接着剤の使用が可能である。

環状コアの左右の脚部には、中脚を挟んで２つのコイル３ａ，３ｂが装着されている。コイル３ａ，３ｂは、環状コアの左右の脚部に装着される２つの巻回部３１，３２を有し、これら２つの巻回部３１，３２が左右の脚部にそれぞれ装着されている。

樹脂製カバーは、２つのＴ字形コア１１ａ，１１ｂを被覆する２つのＴ字形カバー２１ａ，２１ｂと、２つＵ字形コア１２ａ，１２ｂを被覆する２つのＵ字形カバー２２ａ，２２ｂとからなる。このうち、２つのＵ字形カバー２２ａ，２２ｂとその内部に埋設されたＵ字形コア１２ａ，１２ｂが、本発明の樹脂部とコアに相当する。

各樹脂製カバーは、例えば、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）樹脂のように、自己融着層の接着温度よりも高い耐熱性の材料から成る。その他にも、耐熱性があれば、飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ＢＭＣ（バルクモールディングコンパウンド）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタラート）等を用いることが可能である。

各樹脂製カバーとその内部に埋設されたコアとは、モールド成型によって作製されている。金型内にコアをセットした状態で、金型に設けられた樹脂の注入口からＰＰＳなどの樹脂を金型とコアとの隙間に注入し、樹脂を固化させることで、樹脂部とコアとを一体化する。この場合、図示の実施形態のように、樹脂部に固定金具を固定する場合には、固定金具の金属部材をコアと共に金型内にセットして、その後、金型内に樹脂を注入する。

本実施形態のリアクトルにおいては、Ｔ字形カバー２１ａ，２１ｂの上部中央には、リアクトル外側に向かってブラケットが設けられ、その部分にリアクトルを固定するためのカラー２３ａ，２３ｂが設けられている。Ｕ字形カバー２２ａ，２２ｂの上部中央には、リアクトルを固定するための固定金具２４ａ，２４ｂが設けられている。この固定金具２４ａ，２４ｂは、その根元部分がＵ字形カバー２２ａ，２２ｂの内部に埋設され、先端がＵ字形カバー２２ａ，２２ｂから外側に突出している。

以下、図１および図３から図６にしたがって、Ｕ字形カバー２２ａ，２２ｂと固定金具２４ａ，２４ｂの詳細を説明する。なお、リアクトルの反対側のＵ字形カバー２２ｂや固定金具２４ｂは、Ｕ字形カバー２２ａや固定金具２４ａと同一形状であるので、説明は省略する。

固定金具２４ａは、板状の根元部４１とＳ字形に屈曲したブラケット部４２とを備え、ブラケット部４２の先端にねじ挿入孔４３が設けられている。このブラケット部４２が本発明の先端部に相当する。根元部４１は、Ｕ字形カバー２２ａの上面と平行に設けられ、Ｕ字形カバー２２ａの内部に埋設されている。ブラケット部４２は、Ｕ字形カバー２２ａの側面に沿って下方に伸びており、その下端にねじ挿入孔４３が設けられている。そのため、ブラケット部４２とＵ字形カバー２２ａの表面との間にはわずかな隙間のみが存在し、Ｕ字形カバー２２ａのモールド成型時には、ブラケット部４２を避けて前記隙間部分にＵ字形カバー２２ａの側面を形成する金型の一部が配置される。

Ｕ字形カバー２２ａの上面には、Ｕ字形カバー２２ａにおける左右の脚部の長さ方向と平行に伸びる対称の面を基準として、対称の位置に注入口の痕跡５１ａ，５１ｂが設けられている。この注入口の痕跡５１ａ，５１ｂは、金型に設けられた樹脂の注入口（ゲートともいう）から樹脂を注入した際の痕跡としてＵ字形カバー２２ａに形成されたものである。この注入口の痕跡５１ａ，５１ｂは、Ｕ字形カバー２２ａにおいて対称形に設けられていることから、Ｕ字形カバー２２ａでは、環状コアの中心線、すなわちＵ字形カバー２２ａにおける両側の脚の長さ方向と平行な中心線を通る対称面に沿ってウエルド部Ｗが形成される。特に、Ｕ字形カバー２２ａの中央下部や、固定金具２４ａの根元部分は、注入口の痕跡５１ａ，５１ｂから離れていることもあって、樹脂の冷却が進み、ウエルド部Ｗができやすい。

ウエルド部Ｗの補強として、Ｕ字形カバー２２ａの上面には、Ｕ字形カバー２２ａの中心線の両側に樹脂部の肉厚が厚くなった補強部５２が、その部分のウエルド部をカバーするように設けられている。

一方、Ｕ字形カバー２２ａの側面には、固定金具２４ａのブラケット部４２が存在することから、金型をＵ字形カバー２２ａの側面から大きく外側に配置できず、肉厚の厚い補強部５２を設けることができない。そのため、本実施形態では、Ｕ字形カバー２２ａの対象の面から等距離の位置に、Ｕ字形カバー２２ａの上端から下端に達する２本の溝５３ａ，５３ｂが設けられている。この溝５３ａ，５３ｂが、本発明における応力集中部である。

この溝５３ａ，５３ｂは、Ｕ字形カバー２２ａ内部に形成されるウエルド部Ｗを避けて設けられる。すなわち、ウエルド部Ｗは、樹脂の流入速度や抵抗などによって、必ずしも直線的に形成される訳ではないので、ウエルド部Ｗから十分離れた位置に溝５３ａ，５３ｂは形成される。この場合、溝５３ａ，５３ｂは、注入口の痕跡５１ａ，５１ｂよりもウエルド部Ｗに近い方が応力集中の効果が高いが、あまりウエルド部Ｗに近すぎると、溝５３ａ，５３ｂに集中した応力がウエルド部Ｗにも伝わることから、ウエルド部Ｗから適宜離れた位置に溝５３ａ，５３ｂを設けると良い。

Ｕ字形カバー２２ａには、Ｕ字形コア１２ａの一部が露出した開口部が設けられている。金型内にＵ字形コア１２ａをセットした場合、Ｕ字形コアと金型或いは金型内に配置した治具が接触する。両者の接触部分には樹脂が流入することがないため、樹脂が存在しない開口部となって、Ｕ字形カバー２２ａの一部にＵ字形コア１２ａの表面が露出する。

開口部は金型形状などによって適宜の位置に設けることができるが、本実施形態では、溝５３ａ，５３ｂのウエルド部Ｗとは反対側に、溝５３ａ，５３ｂと平行に、リアクトルの底部にまで達する第１と第２の開口部５４ａ，５４ｂが設けられている。そのため、開口部５４ａ，５４ｂの周囲の樹脂部の底は、金型内に注入された樹脂の先頭が行き止まりとなっており、２つの注入口から異なる経路を通って注入された樹脂の先頭部分が突き合わされてできるウエルド部が存在しない。Ｕ字形カバー２２ａの底部にも、底部の全面にわたって第３の開口部５４ｃが設けられている。この部分でも、注入された樹脂の先頭部分が突き合わされることがないので、ウエルド部は存在しない。このように、本実施形態では、ウエルド部Ｗ以外にウエルドを発生しないようにしているため、ウエルドに対する対策がしやすくなる。

［１−２．作用］
前記のような構成を有する本実施形態においては、Ｕ字形カバー２２ａにウエルド部Ｗが形成されていても、その両側に溝５３ａ，５３ｂが設けられているため、Ｕ字形カバー２２ａに外力が加わっても、応力は溝５３ａ，５３ｂ部分に集中する。すなわち、応力集中は、材料の形状変化部分において局所的に応力が増大する現象であるが、本実施形態では、Ｕ字形カバー２２ａの断面積が変化する溝５３ａ，５３ｂ部分に応力が集中する。その結果、実態的には強度が弱いウエルド部Ｗには応力が集中することがなく、ウエルド部Ｗからの樹脂部の破断や亀裂が生じることがない。一方、応力が集中する溝５３ａ，５３ｂは、樹脂部内にウエルド部が存在しないので、たとえ肉厚が薄くても集中した応力に十分耐えることができ、溝５３ａ，５３ｂから樹脂部が破断することはない。

特に、環状コアにおいてその脚部にコイルを装着した場合、リアクトルの運転時に加わる磁界の影響で環状コアには、その軸方向と直角の方向、すなわち、左右の脚部を開閉する方向に力が加わる。その力は、Ｕ字形コア１２ａの両側の脚を開閉する方向、すなわち、ウエルド部Ｗを中心としてＵ字形カバー２２ａを折り曲げる方向に作用する。しかし、本実施形態では、ウエルド部Ｗの両側に応力集中部である溝５３ａ，５３ｂが設けられていることから、たとえＵ字形コア１２ａの開脚方向に力が働いても、樹脂部が破損することがない。

リアクトルは、固定金具２４ａによってケースその他の部材に固定されているが、Ｕ字形カバー２２ａの固定金具２４ａを埋設した部分はその分肉厚が薄くなっており、また、固定金具２４と樹脂との材料が異なることから応力集中も生じやすい。しかし、本実施の形態では、固定金具２４ａの埋設部分とその近傍のウエルド部Ｗを挟むように、溝５３ａ，５３ｂが設けられそこに応力が集中するので、固定金具２４ａの埋設部分に過大な力が加わることがなく、固定金具２４ａ部分における樹脂部の破損もない。

［１−３．効果］
本実施形態によれば、次のような効果が発揮される。

（ａ）ウエルド部Ｗから離れた位置に応力集中部として機能する溝５３ａ，５３ｂを設けたことにより、強度が低いウエルド部Ｗに応力が集中することがない。一方、溝５３ａ，５３ｂは、その形状的に応力が集中する個所ではあるものの、溝５３ａ，５３ｂが設けられている樹脂部はウエルド部Ｗが存在しないため、その肉厚が薄くても強度が高い。その結果、通常であればウエルド部Ｗに亀裂や破断が生じるような力がリアクトルに加わったとしても、その応力は溝５３ａ，５３ｂに集中し、ウエルド部Ｗには伝わることがないので、Ｕ字形カバー２２ａに亀裂や破損が生じない。

図７は、応力集中部と補強部５２を設けた本実施形態の樹脂モールドコア（実施例１）と、補強部５２を設けず応力集中部を設けた樹脂モールドコア（実施例２）と、補強部５２も応力集中部も設けていない従来技術の樹脂モールドコア（比較例１）との強度を比較したグラフである。横軸は、樹脂モールドコアの対称面をグラフの中心として、コアの各部分の対称面からの距離を示し、縦軸は、各部に加わる応力を示している。また、ウエルド部Ｗの閾値１８ＭＰａとは、ウエルド部Ｗに閾値を超える応力が加わると樹脂部の破損などが生じる可能性がある値を示し、ウエルド部Ｗ以外の閾値４５ＭＰａとは、ウエルド部Ｗがない部分に閾値を超える応力が加わった場合に、樹脂部の破損が生じる可能性がある値を示す。

図７に示すように、比較例１では、各部の応力の差がそれほど大きくなく、ウエルド部Ｗが形成されている対称面の周囲の応力は、２８ＭＰａとウエルド部Ｗの閾値１８ＭＰａを超えている。従って、ウエルド部Ｗが破損する可能性がある。一方、実施例１では、応力集中部には４２．５ＭＰａという高い応力が加わるが、その値はウエルド部Ｗがない部分の閾値４５ＭＰａ以下であるので、応力集中部から樹脂部が破損することはない。また、実施例１では、対称面の近傍には、ウエルド部Ｗの補強部５２が設けられていることから、応力集中が１５〜１６ＭＰａと少なく、ウエルド部Ｗの閾値が１８ＭＰａ以下であるので、ウエルド部Ｗが破損することはない。

一方、補強部５２がない実施例２と、比較例１とを比較すると、応力集中部を設けたことにより実施例２のウエルド部Ｗの応力集中が軽減されていることが判る。従って、樹脂部の肉厚などによりウエルド部Ｗの閾値が、実施例２と比較例１で得られた応力値の間（例えば、図７の２７．５ＭＰａ）に設定されたような樹脂モールドコアにおいては、比較例１ではウエルド部Ｗの破損が生じる場合でも、実施例２によればウエルド部Ｗの破損がない。ウエルド部Ｗの閾値が実施例２と比較例１で得られた応力値の間に設定される場合の要因として、使用材料の変更、外部要因、例えば、使用温度の違いやストレス等によることがある。

（ｂ）リアクトルに加わる振動や衝撃が受け止める固定金具の埋設部分には大きな力が加わる。一方、リアクトルを少ない固定金具で効果的に固定するには、固定金具をウエルド部Ｗが生じやすい対称面部分に配置することが好ましい。本実施形態では、固定金具の存在により対称面部分の肉厚増加が不可能な場合であっても、ウエルド部Ｗに加わる応力を減殺させることが可能となり、固定金具の適切な配置と樹脂部の強度向上の２つの効果を同時に得ることができる。

（ｃ）Ｕ字形カバー２２ａにおける対称面と平行な位置にウエルド部Ｗが形成され、その両側に溝５３ａ，５３ｂが設けられているので、リアクトルの運転時にＵ字形コア１２ａの両側の脚を開閉する方向に力が加わっても、ウエルド部Ｗに起因して樹脂部内に亀裂や破損が生じることがない。

（ｄ）本実施形態では、樹脂部における前記注入口の痕跡が設けられている面とは異なる面に、応力集中部が設けられている。そのため、注入口から遠くて樹脂の温度低下により顕著なウエルド部Wができやすい面に応力集中部を設けることで、強度が最も弱い注入口から遠い箇所のウエルド部Ｗを効果的に補強できる。

［２．他の実施形態］
本発明は、前記の実施形態に限定されるものではなく、次のような他の実施形態も包含する。
（１）応力集中部としては、図示のような断面半円形の溝以外に、断面Ｖ字形、断面四角形の溝とすることができる。直線状に連なった溝の代わりに、点線状の溝や切欠としても良い。溝の代わりに段差を設けることで、そのコーナー部を応力集中部とすることもできる。

（２）溝などの応力集中部は、図示のように樹脂部の表面に設ける以外に、樹脂部のコアとの接触面側に設けることも可能である。

（３）コアの形状は、Ｕ字形コアに限定されない。Ｔ字形コア、Ｉ字形コア、Ｅ字形などにも適用可能である。また、環状コアを１部材で構成したリアクトルにも本発明を適用できる。

（４）樹脂部に設ける注入口の痕跡の位置によっては、ウエルド部Ｗは必ずしも環状コアの中心軸を通る平面に沿って形成されるわけではない。したがって、樹脂部に設ける応力集中部も、リアクトルの中心軸に対して左右対称に設ける必要はなく、ウエルド部Ｗの伸びる方向に沿って、設けられていればよい。

（５）樹脂部はコアの全周囲に設けられる必要はなく、コアの一部のみを被覆するものでもよい。本発明における「埋設」とは、コア全体が樹脂部の中に没入しているものに限らず、コアの一部に樹脂部が張り付くように固定されている状態も含む。すなわち、金型内にコアをセットして、金型とコアの隙間に樹脂を注入して固化させた構成のすべてを含む。

（６）樹脂部にコア以外のものが固定されていないリアクトルについても、本件発明を適用できる。すなわち、図３に示したような固定金具などの部材が全く存在しないコアと樹脂部だけの構成であっても、ウエルド部Ｗが形成されているリアクトルに適用できる。

（７）図示の実施形態は、環状コアの軸方向から金型内に樹脂を注入した結果、ウエルド部Ｗが軸方向に沿って形成されているが、軸方向と直交する方向から樹脂を注入して作成されたリアクトル、すなわち環状コアの側面方向の２カ所に注入口を有するリアクトルについても、本件発明を適用できる。

（８）本実施形態では注入口の痕跡が凹形状となっているが、樹脂を注入した痕跡が樹脂部から凸になっても問題無い場合は、凹形状にする必要はない。本実施形態では、樹脂を注入した痕跡が樹脂部表面から凸になっても、痕跡の大きさ以上の深さを持つ凹部を設けることで、痕跡の凸形状の除去を行わなくても良くなるため、凹形状としている。

（９）溝などの応力集中部は、コアの樹脂モールド時に金型により形成しても良い。これにより応力集中部を形成するための後加工が不要となり、生産性が向上するという効果がある。また、応力集中部を後加工で形成しても良い。この場合、後加工なので、効果的にウエルド部Wの周辺に応力集中部を設けることができる。

Ｗ…ウエルド部
３ａ，３ｂ…コイル
３１，３２…巻回部
１１ａ，１１ｂ…Ｔ字形コア
１２ａ，１２ｂ…Ｕ字形コア
２１ａ，２１ｂ…Ｔ字形カバー
２２ａ，２２ｂ…Ｕ字形カバー
２３ａ，２３ｂ…カラー
２４ａ，２４ｂ…固定金具
４１…根元部
４２…ブラケット部
４３…ねじ挿入孔
５１ａ，５１ｂ…注入口の痕跡
５２…補強部
５３ａ，５３ｂ…溝
５４ａ〜５４ｃ…開口部

Claims (7)

1. コアと、その周囲に設けられた樹脂部と、前記樹脂部にウエルド部が形成された樹脂モールドコアにおいて、
   前記樹脂部における前記ウエルド部から離れた位置に、前記ウエルド部を挟んで形成された応力集中部が設けられ、
   前記樹脂部に、樹脂モールドコアを他の部材に固定するための固定金具の根元部が埋設され、前記固定金具の先端部が前記樹脂部から突出しており、前記固定金具に対応する位置に前記ウエルド部が設けられ、
   前記応力集中部が形成されていない前記ウエルド部が存在する部分に、前記樹脂部の肉厚が厚くなった補強部が設けられている樹脂モールドコア。
2. 前記応力集中部が前記樹脂部に形成された溝である請求項１に記載の樹脂モールドコア。
3. 前記コアが複数のコア材から構成され、前記コアを構成する前記コア材の少なくとも一部が前記樹脂部に埋設されている請求項１又は請求項２に記載の樹脂モールドコア。
4. 前記コアを構成する前記コア材がＵ字形コアであって、その周囲に前記樹脂部としてＵ字形カバーが設けられ、前記Ｕ字形カバーにおける両側の脚の長さ方向と平行な中心線を通るＵ字形カバーの対称面に沿って前記ウエルド部が形成され、このウエルド部を挟んで前記応力集中部が設けられている請求項３に記載の樹脂モールドコア。
5. 前記樹脂部およびコアが、コア左右対称形をなし、前記樹脂部にはその対称面から等距離の位置に樹脂の注入口の痕跡部が設けられている請求項１から請求項４のいずれかに記載の樹脂モールドコア。
6. 前記注入口の痕跡部が、前記樹脂部の前記対称面を基準として、前記応力集中部の外側に設けられている請求項５に記載の樹脂モールドコア。
7. 前記樹脂部における前記注入口の痕跡が設けられている面とは異なる面に、前記応力集中部が設けられている請求項５又は請求項６に記載の樹脂モールドコア。
   

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