WO2018061118A1 - 点火コイル - Google Patents

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side iron
case
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貴志 井戸川
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三菱電機株式会社
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    • H01F38/00—Adaptations of transformers or inductances for specific applications or functions
    • H01F38/12—Ignition, e.g. for IC engines

Definitions

  • the present invention relates to an ignition coil that is attached to, for example, an internal combustion engine and supplies a high voltage to an ignition plug to generate a spark discharge.
  • an ignition coil for an internal combustion engine for example, as shown in Patent Document 1, a primary coil and a secondary coil are wound around an outer periphery of a center iron core, and a side iron core is arranged outside thereof to form a closed magnetic circuit. ing. These are accommodated in an insulating case made of resin, and the space in the case is filled with an insulating material such as an epoxy resin to maintain insulation. Further, the core of the iron core is covered with an elastomer member in order to reduce the thermal stress. However, when the entire side iron core is covered with an elastomer member, the size of the ignition coil becomes large. Therefore, in the ignition coil described in Patent Document 1, the outer peripheral surface of the elastomer member covering the side iron core is removed to reduce the size of the ignition coil.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and provides an ignition coil capable of suppressing external discharge without increasing the size even when the output voltage is increased. For the purpose.
  • An ignition coil according to the present invention includes a center iron core, a primary coil wound around the center iron core, a secondary coil wound around the primary coil, and a center iron core disposed around the secondary coil. It has a side iron core that is coupled to form a closed magnetic circuit, a center iron core, a primary coil, a secondary coil, and a case containing the side iron core, and an insulating resin filled in the case. A wide portion having a width in the direction from the side iron core to the side iron core and a narrow portion having a width narrower than the wide portion are formed, and the narrow portion is provided on the high-pressure side of the side iron core.
  • the ignition coil according to the present invention even when the output voltage is increased by forming a narrow portion in which the width in the direction from the center core toward the side core is narrowed on the high pressure side of the side core, An ignition coil that can suppress external discharge without increasing the size can be obtained.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view and a partially enlarged view of the ignition coil of FIG. 1 taken along line II-II.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view and a partially enlarged view of the ignition coil of FIG. 1 taken along line III-III. It is a figure which shows the ignition coil in Embodiment 2 of this invention.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the ignition coil of FIG. 4 along the line VV.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the ignition coil of FIG. 4 taken along line VI-VI. It is a figure which shows the ignition coil in Embodiment 3 of this invention. It is a figure which shows the ignition coil in Embodiment 4 of this invention.
  • FIG. 1 is a configuration diagram illustrating an ignition coil according to Embodiment 1 of the present invention.
  • 2 is a sectional view taken along line II-II in FIG. 1 and a partially enlarged view thereof
  • FIG. 3 is a sectional view taken along line III-III in FIG. 1 and a partially enlarged view thereof.
  • the ignition coil according to the first embodiment is provided with a primary coil 10 wound around a primary coil bobbin 12 in a case 50.
  • a secondary coil bobbin 22 is provided outside the primary coil 10.
  • the secondary coil bobbin 22 is wound with secondary coils 20 corresponding to, for example, 100 times the number of turns of the primary coil 10. Yes.
  • the cylindrical primary coil bobbin 12 passes through an I-type center core 30 magnetically coupled to the primary coil 10 and the secondary coil 20.
  • the center iron core 30 forms a closed magnetic circuit with a C-type side iron core 70 surrounding the primary coil 10 and the secondary coil 20.
  • the ignition coil includes the primary coil 10, the primary coil bobbin 12, the secondary coil 20, the secondary coil bobbin 22, the center iron core 30, and the side iron core 70.
  • L and H indicated with the arrow in FIG. 1 indicate the low pressure side and the high pressure side of the ignition coil, respectively.
  • an IC 90 is disposed in the ignition coil case 50 between the side surface of the inner wall of the case 50 and the side iron core 70.
  • the case 50 is filled with an insulating resin 60 that is a thermosetting epoxy resin and cured, but in FIG. In order to make the configuration of the parts easy to understand, the insulating resin 60 filled in the case 50 is omitted.
  • the IC 90 controls energization and interruption of the primary current flowing through the primary coil 10 based on the drive signal from the electronic control unit.
  • the primary current flowing through the primary coil 10 is cut off at a predetermined ignition timing of the internal combustion engine by this drive signal, a back electromotive force is generated in the primary coil 10 and a high voltage is generated in the secondary coil 20.
  • the generated high voltage is applied to a spark plug (not shown) arranged on the high voltage side in FIG.
  • FIG. 2 shows a cross-sectional view of the ignition coil on the high pressure side.
  • the side iron core 70 is comprised by the some electromagnetic steel plate, and is laminated
  • the surface of the narrow portion 70a facing the secondary coil 20 is covered with a coating 401 formed of the elastomer member 40, and the narrow portion 70a in the stacking direction is covered.
  • the upper part and the lower part are covered with coatings 402 and 403 formed of the elastomer member 40, respectively.
  • the surface of the narrow portion 70 a opposite to the surface facing the secondary coil 20 is covered with a coating 404 formed of the elastomer member 40.
  • the insulating resin 60 is further filled between the side iron core 70 whose periphery is covered with the elastomer member 40 and the case 50.
  • FIG. 3 shows a cross-sectional view of the ignition coil on the low pressure side.
  • a wide portion 70 b in which the width in the X direction perpendicular to the stacking direction is Wb is provided on the low pressure side of the side iron core 70.
  • Wa ⁇ Wb.
  • the surface of the wide portion 70b facing the secondary coil 20 and the upper and lower portions in the stacking direction are covered with coatings 401, 402, and 403 formed of the elastomer member 40, respectively.
  • the surface of the wide portion 70b opposite to the surface facing the secondary coil 20 is not provided with the coating 404, and is insulated only by the insulating resin 60. Since the voltage on the low voltage side is low, there is no fear of discharging to the surroundings even if the coating 404 is not provided.
  • the side iron core 70 composed of laminated steel plates is crimped at the crimping portion 70c of the wide portion 70b shown in FIG.
  • the reason why the caulking is applied to the wide portion 70b is to prevent the performance of the side iron core 70 from being deteriorated due to the distortion generated in the electromagnetic steel sheet by caulking.
  • the width of the side iron core 70 on the high-pressure side is narrowed to form the narrow portion 70a, the periphery is covered with the elastomer member 40, and the elastomer member 40 and the case are further covered. 50 is filled with the insulating resin 60, so even if a high voltage is induced in the side iron core 70, it is not discharged to the outside. Further, the low pressure side of the side iron core 70 is not covered with the elastomer member 40 and is insulated only by the insulating resin 60 filled with the case 50 because there is no possibility of discharging to the outside. Therefore, the dimension on the low pressure side of the ignition coil does not increase.
  • FIG. FIG. 4 is a configuration diagram illustrating an ignition coil according to Embodiment 2 of the present invention.
  • 5 is a cross-sectional view taken along line VV in FIG. 4
  • FIG. 6 is a cross-sectional view taken along line VI-VI in FIG.
  • the ignition coil according to the second embodiment has the same configuration as that of the first embodiment except that the shapes of the side iron core 71 and the elastomer member 41 are different.
  • the insulating resin 60 filled in the case 50 is omitted in order to make the configuration of each component arranged inside the case 50 easier to understand.
  • the width between the narrow portion 71a and the wide portion 71b of the side iron core 71 is formed so that the width in the X direction gradually changes as shown in FIG. And as shown in FIG. 5, it replaces with covering with the elastomer member 41 between the narrow part 71a of the side iron core 71, and the case 50, and the layer of the insulating resin 60 is thickened and insulated.
  • the elastomer member 41 is a thermoplastic resin that melts at a high temperature to become a liquid and hardens as the temperature decreases. Therefore, when a coating is formed around the side iron core 71 using the elastomer member 41, the elastomer member 41 melted at a high temperature is injected into a cavity of a mold manufactured along the shape of the coating, and cooled. Need to be cured.
  • the molten elastomer member 41 has poor fluidity, the elastomer member 41 hardly flows to the corner of the cavity when the shape of the coating is thin and there is no sufficient gap in the cavity of the mold. For this reason, when molding the coating of the elastomer member 41 around the side iron core 71, it is necessary to give the coating a certain thickness or more.
  • the insulating resin 60 made of an epoxy resin is a thermosetting resin, is a liquid with good fluidity at room temperature, and is cured by heating at a high temperature. Therefore, the insulating resin 60 can be injected to the corner at room temperature even in a narrow space.
  • the gap is narrow and the coating of the elastomer member 41 cannot be thickened, or when the coating shape is complicated, it is more than forming the coating of the elastomer member 41. If the gap is filled with the insulating resin 60 having good fluidity, the insulating layer can be formed efficiently. Further, when an insulating layer is formed by filling the insulating resin 60 in the case 50, an insulating layer is formed according to the size of the space to be filled, so according to the voltage generated in the side iron core 71, By setting the size of the space to be filled, an insulating layer having a necessary thickness can be formed.
  • the insulating resin 60 is used to form the narrow portion 71a and the case 50 without forming the coating of the elastomer member 41 on the narrow portion 71a of the side iron core 70. In the meantime, an insulating layer having a necessary thickness can be formed.
  • FIG. 7 shows an ignition coil according to Embodiment 3 of the present invention.
  • the wide portion 72b of the side iron core 72 is divided, and a plate-like magnet 80 is inserted and coupled between the divided wide portions 72b.
  • the cross-sectional area in the XY plane of the narrow portion 72 a of the side iron core 72 is set to 80% or more of the cross-sectional area in the XY plane of the center iron core 30.
  • Other configurations are the same as those in the first embodiment.
  • the periphery of the narrow portion 72a of the side iron core 72 is covered with the elastomer member 42.
  • a layer of insulating resin 60 may be used between the narrow portion 72a and the case 50.
  • FIG. 8 is a diagram showing an ignition coil according to Embodiment 4 of the present invention.
  • a plate-like magnet 81 is inserted and coupled between the narrow portion 73a and the wide portion 73b of the side iron core 73.
  • Other configurations are the same as those in the first embodiment.
  • the magnet 81 is inserted obliquely so that the low-pressure side surface faces the case 50 side.
  • the direction of the magnetic flux flowing from the center iron core 30 to the side iron core 73 is counterclockwise.
  • the flow of the magnetic flux Will be smooth.
  • the large magnet 81 is used by inserting the plate-like magnet 81 obliquely between the narrow portion 73a and the wide portion 73b along the direction in which the magnetic flux flows.
  • the output of the ignition coil can be increased.
  • the entire front and back surfaces of the large magnet 81 are in contact with the cross section of the side iron core 73, the magnetic flux of the magnet 81 can be applied to the side iron core 73 more efficiently.
  • the periphery of the narrow portion 73a of the side iron core 73 is covered with the elastomer member 43.
  • a layer of insulating resin 60 may be used between the narrow portion 73a and the case 50.
  • the shape of the side iron cores 70 to 73 is C-type, but the shape is not limited to this, and may be O-type, for example.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
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Abstract

点火コイルにおいて、センタ鉄心（３０）と、センタ鉄心（３０）の周囲に巻回される、一次コイル（１０）と、一次コイル（１０）の周囲に巻回される、二次コイル（２０）と、二次コイル（２０）の周囲に配置され、センタ鉄心（３０）と結合して閉磁路を形成する、サイド鉄心（７０）と、センタ鉄心（３０）、一次コイル（１０）、二次コイル（２０）及びサイド鉄心（７０）を収容する、ケース（５０）と、ケース（５０）内に充填される、絶縁樹脂（６０）とを有し、サイド鉄心（７０）は、センタ鉄心（３０）からサイド鉄心（７０）に向かう方向の幅が広い幅広部（７０ｂ）と、幅広部（７０ｂ）よりも幅が狭い幅狭部（７０ａ）とが形成されており、幅狭部（７０ａ）は、高圧側に設けられている。

Description

点火コイル
　この発明は、例えば内燃機関に取り付けられて、点火プラグに高電圧を供給し、火花放電を発生させる、点火コイルに関するものである。
　内燃機関用の点火コイルは、例えば、特許文献１に示すように、センタ鉄心の外周に、１次コイルと２次コイルを巻回し、その外側に、サイド鉄心を配置して閉磁路を構成している。これらは、樹脂製の絶縁ケース内に収容され、さらにケース内の空間には、エポキシ樹脂などの絶縁材が充填されて絶縁を保っている。また、冷熱応力緩和のために、鉄心の周囲をエラストマ部材で被覆している。しかし、サイド鉄心全体をエラストマ部材で被覆した場合、点火コイルの寸法が大きくなってしまう。そこで、特許文献１に記載された点火コイルでは、サイド鉄心を被覆するエラストマ部材の、外周面を除去して、点火コイルの小型化を図っている。
特開平５－１０９５５４号公報
　近年は、内燃機関の圧縮比を大きくして燃費向上を図る車両が開発されており、圧縮比を大きくした場合、点火コイルの出力電圧を高くする必要がある。そして、点火コイルの二次コイルと対向しているサイド鉄心には、二次コイルの発生電圧に応じた電圧が発生する。このため、特許文献１に記載された点火コイルのように、サイド鉄心の高圧側の周囲に、絶縁材の被覆を設けない場合には、出力電圧を高電圧化すると、点火コイルの周辺に存在するグランドに、放電してしまうおそれがある。
　この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、出力電圧を高電圧化した場合においても、寸法を大きくすることなく、外部放電を抑制することのできる点火コイルを得ることを目的とする。
　この発明による点火コイルは、センタ鉄心と、センタ鉄心の周囲に巻回される一次コイルと、一次コイルの周囲に巻回される二次コイルと、二次コイルの周囲に配置され、センタ鉄心と結合して閉磁路を形成するサイド鉄心と、センタ鉄心、一次コイル、二次コイル及びサイド鉄心を収容するケースと、ケース内に充填される絶縁樹脂とを有し、サイド鉄心には、センタ鉄心からサイド鉄心に向かう方向の幅が広い幅広部と、前記幅広部よりも前記幅が狭い幅狭部とが形成されており、幅狭部は、前記サイド鉄心の高圧側に設けられている。
　この発明による点火コイルによれば、サイド鉄心の高圧側に、センタ鉄心からサイド鉄心に向かう方向の幅が狭められた幅狭部を形成することにより、出力電圧を高電圧化した場合においても、寸法を大きくすることなく、外部放電を抑制することのできる点火コイルを得ることができる。
この発明の実施の形態１における点火コイルを示す図である。 図１の点火コイルの、ＩＩ－ＩＩ線に沿う断面図及び部分拡大図である。 図１の点火コイルの、ＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿う断面図及び部分拡大図である。 この発明の実施の形態２における点火コイルを示す図である。 図４の点火コイルの、Ｖ－Ｖ線に沿う断面図である。 図４の点火コイルの、ＶＩ－ＶＩ線に沿う断面図である。 この発明の実施の形態３における点火コイルを示す図である。 この発明の実施の形態４における点火コイルを示す図である。
　以下、本発明の点火コイルの実施の形態について、図面を参照して説明する。
　実施の形態１．
　図１は、本発明の実施の形態１における点火コイルを示す構成図である。また、図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線に沿う断面図及びその部分拡大図、図３は、図１のＩＩＩ－ＩIＩ線に沿う断面図及びその部分拡大図である。
　図１及び図２に示すように、実施の形態１による点火コイルは、ケース５０内に、一次コイル用ボビン１２に巻装された一次コイル１０が設けられている。一次コイル１０の外側には、二次コイル用ボビン２２が設けられており、この二次コイル用ボビン２２には、一次コイル１０の例えば１００倍の巻数分の二次コイル２０が巻装されている。筒状の一次コイル用ボビン１２には、一次コイル１０及び二次コイル２０と磁気的に結合されたＩ型のセンタ鉄心３０が貫通している。このセンタ鉄心３０は、一次コイル１０及び二次コイル２０を囲った、Ｃ型のサイド鉄心７０と閉磁路を形成している。点火コイルは、これらの一次コイル１０、一次コイル用ボビン１２、二次コイル２０、二次コイル用ボビン２２、センタ鉄心３０及びサイド鉄心７０により構成されている。また、図１に矢印とともに記したＬとＨは、それぞれ、点火コイルの低圧側と高圧側を示している。
　図１に示すように、点火コイルのケース５０内には、ケース５０の内壁側面とサイド鉄心７０との間にＩＣ９０が配置される。図２及び図３に示すように、ケース５０内には、熱硬化性のエポキシ樹脂である絶縁樹脂６０が充填されて、硬化されるが、図１では、ケース５０の内部に配置された各部品の構成をわかりやすくするため、ケース５０内に充填される絶縁樹脂６０を除いている。
　上記構成の点火コイルでは、電子制御ユニットからの駆動信号に基づいて、ＩＣ９０が一次コイル１０に流れる一次電流の通電、遮断を制御する。この駆動信号により、内燃機関の所定の点火時期に一次コイル１０に流れる一次電流を遮断すると、一次コイル１０に逆起電力が発生し、二次コイル２０に高電圧を発生する。そして、発生した高電圧は、図１の高圧側に配置された、図示しない点火プラグに印加される。
　図２は、点火コイルの高圧側の断面図を示している。サイド鉄心７０は、複数の電磁鋼板で構成されており、図２に示すＹ方向に積層されている。図２に示すように、サイド鉄心７０の高圧側には、積層方向に直交するＸ方向の幅がＷａに形成された幅狭部７０ａが設けられている。
　図２の拡大図に示すように、幅狭部７０ａの、二次コイル２０と対向する面は、エラストマ部材４０で形成された被覆４０１により覆われており、幅狭部７０ａの、積層方向の上部及び下部は、それぞれエラストマ部材４０で形成された被覆４０２及び４０３により覆われている。そして、幅狭部７０ａの、二次コイル２０に対向する面と反対側の面は、エラストマ部材４０で形成された被覆４０４により覆われている。このように、周囲をエラストマ部材４０により被覆されたサイド鉄心７０と、ケース５０との間には、さらに絶縁樹脂６０が充填されている。
　図３は、点火コイルの低圧側の断面図を示している。図３に示すように、サイド鉄心７０の低圧側には、積層方向に直交するＸ方向の幅がＷｂに形成された幅広部７０ｂが設けられている。ここで、Ｗａ＜Ｗｂである。幅狭部７０ａと同様に、幅広部７０ｂの、二次コイル２０と対向する面と、積層方向の上部及び下部は、それぞれエラストマ部材４０で形成された被覆４０１、４０２及び４０３により覆われている。高圧側と異なり、幅広部７０ｂの、二次コイル２０に対向する面と反対側の面には、被覆４０４を設けておらず、絶縁樹脂６０のみで絶縁している。低圧側は電圧が低いので、被覆４０４を設けなくとも、周囲に放電するおそれはない。
　積層鋼板により構成されたサイド鉄心７０は、図１に示す幅広部７０ｂのカシメ部７０ｃにおいて、カシメが施されている。ここで、カシメを幅広部７０ｂに施すのは、カシメによって電磁鋼板に生じる歪により、サイド鉄心７０の性能が低下するのを抑制するためである。
　このように、実施の形態１の点火コイルによれば、サイド鉄心７０の高圧側の幅を狭くして幅狭部７０ａとし、周囲をエラストマ部材４０で被覆して、さらにこのエラストマ部材４０とケース５０との間に、絶縁樹脂６０を充填しているので、サイド鉄心７０に高電圧が誘起しても、外部に放電することがない。また、サイド鉄心７０の低圧側は、外部に放電するおそれがないことから、ケース５０側をエラストマ部材４０で被覆せず、ケース５０との間に充填された絶縁樹脂６０のみにより絶縁しているので、点火コイルの低圧側の寸法が大きくなることはない。
　実施の形態２．
　図４は、本発明の実施の形態２における点火コイルを示す構成図である。また、図５は、図４のＶ－Ｖ線に沿う断面図、図６は、図４のＶＩ－ＶＩ線に沿う断面図である。図４ないし図６に示すように、実施の形態２における点火コイルは、サイド鉄心７１と、エラストマ部材４１の形状が異なるほかは、実施の形態１と同様の構成を有している。なお、図１と同様に、図４では、ケース５０の内部に配置された各部品の構成をわかりやすくするため、ケース５０内に充填される絶縁樹脂６０を除いている。
　実施の形態２では、サイド鉄心７１の幅狭部７１ａと幅広部７１ｂとの間を、図４に示すように、徐々にＸ方向の幅が変化するように形成している。そして、図５に示すように、サイド鉄心７１の幅狭部７１ａとケース５０との間を、エラストマ部材４１で被覆することに替えて、絶縁樹脂６０の層を厚くして絶縁している。
　エラストマ部材４１は熱可塑性樹脂であり、高温で融解して液体状となり、温度の低下とともに硬化するものである。よって、エラストマ部材４１を用いて、サイド鉄心７１の周囲に被覆を形成する場合には、被覆の形状に沿って製作された金型のキャビティに、高温で溶融したエラストマ部材４１を注入し、冷却して硬化させる必要がある。
　しかしながら、溶融したエラストマ部材４１は流動性が悪いので、被覆の形状が薄く、金型のキャビティに十分な隙間がない場合には、キャビティの隅までエラストマ部材４１が流れにくい。このため、サイド鉄心７１の周囲に、エラストマ部材４１の被覆を成形する場合には、被覆に一定以上の厚みをもたせる必要がある。
　一方、エポキシ樹脂からなる絶縁樹脂６０は、熱硬化性樹脂で、常温で流動性の良い液体状であり、高温で加熱することにより硬化するものである。よって、絶縁樹脂６０は、狭い空間であっても、常温で隅まで注入することが可能である。
　したがって、ケース５０とサイド鉄心７１との距離が短いため、隙間が狭く、エラストマ部材４１の被覆を厚くできない場合や、被覆の形状が複雑な場合には、エラストマ部材４１の被覆を形成するよりも、流動性の良い絶縁樹脂６０を隙間に充填した方が、効率良く絶縁層を形成することができる。また、絶縁樹脂６０をケース５０内に充填して絶縁層を形成する場合には、充填する空間の大きさに応じた絶縁層が形成されるので、サイド鉄心７１に発生する電圧に応じて、充填する空間の大きさを設定することにより、必要な厚みの絶縁層を形成することができる。
　このように、実施の形態２の点火コイルによれば、サイド鉄心７０の幅狭部７１ａにエラストマ部材４１の被覆を形成することなく、絶縁樹脂６０を用いて、幅狭部７１ａとケース５０との間に、必要な厚みを有する絶縁層を形成することができる。
　実施の形態３．
　図７は、本発明の実施の形態３の点火コイルを示す図である。図７に示すように、実施の形態３では、サイド鉄心７２の幅広部７２ｂを分割し、分割した幅広部７２ｂの間に、板状のマグネット８０を挿入して結合している。また、サイド鉄心７２の幅狭部７２ａの、ＸＹ平面における断面積を、センタ鉄心３０のＸＹ平面における断面積の８０％以上としている。その他の構成については、実施の形態１と同様である。このように、実施の形態３の点火コイルによれば、点火コイルの外形を大きくすることなく、大型のマグネット８０を用いて、点火コイルを高出力化することができる。
　なお、実施の形態３では、サイド鉄心７２の幅狭部７２ａの周囲を、エラストマ部材４２で被覆しているが、実施の形態２のように、幅狭部７２ａとケース５０との間は、絶縁樹脂６０の層としてもよい。
　実施の形態４．
　図８は、本発明の実施の形態４の点火コイルを示す図である。図８に示すように、実施の形態４では、サイド鉄心７３の幅狭部７３ａと幅広部７３ｂとの間に、板状のマグネット８１を挿入して結合している。その他の構成については、実施の形態１と同様である。
　図８に示すように、実施の形態４では、マグネット８１を、低圧側の面がケース５０側に向くように、斜めに挿入している。図８において、センタ鉄心３０からサイド鉄心７３に流れる磁束の向きは、反時計回りとなっており、図８に示すように、磁束の向きに沿ってマグネット８１を挿入することにより、磁束の流れはスムーズになる。
　このように、実施の形態４では、板状のマグネット８１を、幅狭部７３ａと幅広部７３ｂとの間に、磁束の流れる向きに沿って斜めに挿入することにより、大型のマグネット８１を用いて、点火コイルを高出力化することができる。また、大型のマグネット８１の表裏の全面が、サイド鉄心７３の断面と当接するので、マグネット８１の磁束をより効率的にサイド鉄心７３に印加することができる。
　なお、実施の形態４では、サイド鉄心７３の幅狭部７３ａの周囲を、エラストマ部材４３で被覆しているが、実施の形態２のように、幅狭部７３ａとケース５０との間は、絶縁樹脂６０の層としてもよい。
　また、実施の形態１～４では、サイド鉄心７０～７３の形状をＣ型としているが、これに限るものではなく、例えばＯ型としてもよい。
　１０　一次コイル、１２　一次コイル用ボビン、２０　二次コイル、２２　二次コイル用ボビン、３０　センタ鉄心、４０～４３　エラストマ部材、４０１～４０４　被覆、５０　ケース、６０　絶縁樹脂、７０～７３　サイド鉄心、７０ａ～７３ａ　幅狭部、７０ｂ～７３ｂ　幅広部、７０ｃ　カシメ部、８０，８１　マグネット、９０　ＩＣ。

Claims (7)

  1. 　センタ鉄心と、
    　前記センタ鉄心の周囲に巻回される、一次コイルと、
    　前記一次コイルの周囲に巻回される、二次コイルと、
    　前記二次コイルの周囲に配置され、前記センタ鉄心と結合して閉磁路を形成する、
    サイド鉄心と、
    　前記センタ鉄心、前記一次コイル、前記二次コイル及び前記サイド鉄心を収容する、
    ケースと、
    　前記ケース内に充填される、絶縁樹脂とを有する点火コイルであって、
    　前記サイド鉄心には、前記センタ鉄心から前記サイド鉄心に向かう方向の幅が広い、
    幅広部と、前記幅広部よりも前記幅が狭い、幅狭部とが形成されており、
    　前記幅狭部は、前記サイド鉄心の高圧側に設けられている、点火コイル。
  2. 　前記幅狭部の前記ケースに対向する面と、前記ケースとの間には、前記絶縁樹脂が充填されている、請求項１に記載の点火コイル。
  3. 　前記サイド鉄心は、
    前記二次コイルに対向する面と、前記二次コイルに対向する面の両側面が、
    エラストマ部材で被覆されており、
    　前記サイド鉄心の前記幅狭部は、その周囲を前記エラストマ部材で被覆されている、
    請求項１に記載の点火コイル。
  4. 　前記サイド鉄心は、積層された複数の電磁鋼板により形成されており、
    　前記複数の電磁鋼板は、前記幅広部に施されたカシメにより固着されている、
    請求項１から３のいずれか１項に記載の点火コイル。
  5. 　前記幅狭部は、前記一次コイルの巻回方向の断面積が、
    前記センタ鉄心の、前記一次コイルの巻回方向の断面積の８０％以上である、
    請求項１から４のいずれか１項に記載の点火コイル。
  6. 　前記幅広部は、複数に分割され、
    前記複数に分割された前記幅広部は、マグネットを介して結合されている、
    請求項１から５のいずれか１項に記載の点火コイル。
  7. 　前記サイド鉄心は、前記幅狭部と前記幅広部とに分割され、
    　前記幅狭部と前記幅広部とは、板状のマグネットを介して結合され、
    　前記板状のマグネットは、前記幅狭部と前記幅広部との間において、
    低圧側の面が前記ケースの方に向くように、傾斜して配置される、
    請求項１から５のいずれか１項に記載の点火コイル。
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