WO2020039650A1 - 排ガス浄化用触媒 - Google Patents

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WO2020039650A1
WO2020039650A1 PCT/JP2019/016537 JP2019016537W WO2020039650A1 WO 2020039650 A1 WO2020039650 A1 WO 2020039650A1 JP 2019016537 W JP2019016537 W JP 2019016537W WO 2020039650 A1 WO2020039650 A1 WO 2020039650A1
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exhaust gas
catalyst layer
layer
oxidizing
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広樹 栗原
祐喬 永井
真吾 秋田
慶徳 遠藤
森　武史
孝行 渡邊
智子 津山
Original Assignee
三井金属鉱業株式会社
本田技研工業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to an exhaust gas purifying catalyst.
  • GDIs Gasoline Direct Injection engines
  • PM particulate Matter
  • the above-mentioned filter carries a precious metal three-way catalyst component such as Pd, Pt, Rh, etc.
  • catalysts for purifying oxides (NO x ), carbon monoxide (CO), hydrocarbons (HC) and the like have been used.
  • the object of the present invention is to provide a wall flow type exhaust gas purifying catalyst having higher exhaust gas purifying performance than before.
  • FIG. 1 is a schematic sectional perspective view of an exhaust gas purifying catalyst according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram showing a cross section along the axial direction of the base material for a portion surrounded by a square in FIG.
  • FIG. 3 is an enlarged view of a portion surrounded by a square in FIG.
  • FIG. 4 is a partially enlarged view of a cross section of an exhaust gas purifying catalyst according to another embodiment.
  • FIG. 5 is a partially enlarged view of a cross section of an exhaust gas purifying catalyst according to still another embodiment.
  • FIG. 6 is a diagram schematically showing an exhaust gas purification processing system according to one embodiment of the present invention.
  • the exhaust gas purifying catalyst 10 is provided in an exhaust passage of an internal combustion engine such as a gasoline engine, particularly a GDI engine of a vehicle.
  • the exhaust gas purifying catalyst 10 is used, for example, as a GPF.
  • the exhaust gas purifying catalyst 10 has a substrate 11 having a so-called wall flow structure.
  • the substrate 11 various materials can be used.
  • a substrate formed of ceramics such as cordierite and silicon carbide (SiC) can be suitably used.
  • the substrate usually has a columnar outer shape as shown in FIG. 1, and is arranged in the exhaust path of the internal combustion engine such that the axial direction of the columnar outer shape substantially matches the exhaust gas flow direction X.
  • FIG. 1 illustrates a substrate having a cylindrical outer shape.
  • the outer shape of the entire substrate may be elliptic or polygonal instead of cylindrical.
  • the base material 11 extends along the exhaust gas flow direction X, and has an inflow-side cell 21 formed of a space in which the inflow side in the flow direction X is open and the outflow side is closed. It has an outflow side cell 22 extending along X and having a space in which the inflow side in the flow direction X is closed and the outflow side is open.
  • the inflow-side cell 21 and the outflow-side cell 22 have a bottomed hole shape.
  • the inflow-side cell 21 has an exhaust-gas outflow-side end located at the downstream-side end R2 in the exhaust-gas flow direction X closed with a sealing portion 24, and an exhaust-gas-inflow-side end located at the upstream-side end R1 has an opening. are doing.
  • the outflow side cell 22 has an exhaust gas inflow end located at the upstream end R1 closed by the sealing portion 25, and an exhaust gas outflow end located at the downstream end R2 is open.
  • the inflow-side cell 21 and the outflow-side cell 22 allow gas, liquid, or the like to flow from an open end (hereinafter, also referred to as an “opening”). Distribution is blocked.
  • the inflow-side cell 21 and the outflow-side cell 22 are bottomed hole-shaped spaces extending along the axial direction of the base material 11.
  • the cross-sectional shape of the inflow-side cell 21 and the outflow-side cell 22 in a cross section orthogonal to the axial direction of the base material 11 is square, parallelogram, rectangle, trapezoidal rectangle, triangle, hexagon, octagonal polygon, etc.
  • Various geometric shapes such as a circle and an ellipse may be used.
  • the oxidizing catalyst layer is a catalyst layer mainly containing an oxidation catalyst among the catalytically active components.
  • the oxidation catalyst has the property that the action as a catalyst for oxidizing hydrocarbons (HC) and carbon monoxide (CO) is stronger than the action as a catalyst for reducing NO x (nitrogen oxide). It is a catalyst shown.
  • the oxidation catalyst include one or two selected from palladium (Pd) and platinum (Pt).
  • the reducing catalyst layer is a catalyst layer mainly containing a reducing catalyst among the catalytically active components.
  • one of the first catalyst unit 14 and the second catalyst unit 15 has at least one oxidizing catalyst layer and at least one reducing catalyst layer.
  • the other has at least one of the oxidizing catalyst layer and the at least one reducing catalyst layer. That is, in the exhaust gas purifying catalyst 10 of the present embodiment, one of the first catalyst unit 14 and the second catalyst unit 15 includes both the oxidizing catalyst layer and the reducing catalyst layer, and the other includes: At least one of the oxidizing catalyst layer and the reducing catalyst layer is included.
  • the exhaust gas-purifying catalyst 10 can be configured so that the exhaust gas can come into contact with three or more oxidizing catalyst layers and reducing catalyst layers in total.
  • the present inventor has proposed that the contact probability between the exhaust gas and the oxidizing catalyst layer or the reducing catalyst layer is increased to thereby improve the oxidizing catalyst layer and / or the reducing property.
  • the contact probability between the exhaust gas and the oxidizing catalyst layer or the reducing catalyst layer is increased to thereby improve the oxidizing catalyst layer and / or the reducing property.
  • Examples of the intermediate layer include a layer mainly containing metal oxide particles described below without containing a catalytically active component.
  • a predetermined catalyst layer is formed on the partition wall 23
  • the catalyst layer is formed on the surface of the partition wall 23 and outside the partition wall 23 on the surface side of the partition wall 23 Including the case where it is formed in.
  • the catalyst layer B is laminated on the catalyst layer A
  • the catalyst layer B is formed on the surface of the catalyst layer A
  • the catalyst layer B is formed outside the catalyst layer A on the surface side of the catalyst layer A. Including the case.
  • the layer located on the partition wall 23 side is formed on the “lower layer”, and on the opposite side to the “lower layer” from the partition wall 23.
  • the layer is also called “upper layer”.
  • the oxidizing catalyst layer or the reducing catalyst layer provided so as to be in direct contact with the partition wall 23 may be present inside the partition wall 23 depending on the particle size of the particles constituting the oxidizing catalyst layer or the reducing catalyst layer, or may be provided on the surface of the partition wall 23. May be present.
  • Whether or not the catalyst layer is in direct contact with the partition wall 23 is determined by cutting the catalyst 10 at a cross section orthogonal to the exhaust gas flow direction and scanning the cross section that appears by a scanning electron microscope (for example, “JEM-ARM200F” manufactured by JEOL Ltd.).
  • a scanning electron microscope for example, “JEM-ARM200F” manufactured by JEOL Ltd.
  • EDS energy dispersive X-ray spectrometry
  • the distribution of elements for example, Si, Mg, etc.
  • EPMA electron beam micro analyzer
  • one catalyst layer (also referred to as a single layer) has a uniform composition.
  • One catalyst layer may have a plurality of portions each containing a different catalytically active component in the thickness direction as long as the tendency of whether the oxidizing property or the reducing property is strong is the same.
  • one of the first catalyst unit 14 and the second catalyst unit 15 has a laminate of an oxidizing catalyst layer and a reducing catalyst layer
  • the other may be a single layer of the oxidizing catalyst layer
  • the catalyst layer may be a single layer, or may be a laminate of an oxidizing catalyst layer and a reducing catalyst layer.
  • the number of layers of the layer structure in the first catalyst unit 14 and the second catalyst unit 15 is determined by analyzing the distribution of the reduction catalyst component and the oxidation catalyst component by the line analysis of Pd, Pt, Rh, and the like using EDS. Can be identified.
  • one of the first catalyst unit 14 and the second catalyst unit 15 is formed of a single layer of the reducing catalyst layer or a single layer of the oxidizing catalyst layer, and the other is formed of the oxidizing catalyst layer and the reducing catalyst layer. And a laminate of two or more layers. Such an example is shown in FIGS.
  • the first catalyst portion 14 is composed of a single layer of a reducing catalyst layer or a single layer of an oxidizing catalyst layer, and the other is a laminate of two or more layers of an oxidizing catalyst layer and a reducing catalyst layer.
  • Both the exhaust gas (1) that has passed through the first catalyst unit 14 and the gas (2) that has passed through the partition wall 23 in the X direction downstream of the first catalyst unit 14 are the second catalyst unit which is a laminate of two or more layers. 15 can be contacted. Therefore, with this configuration, the contact probability of the exhaust gas with both the oxidizing catalyst layer and the reducing catalyst layer can be increased. Also in the configuration of FIG.
  • the total number of the reducing catalyst layer and the oxidizing catalyst layer of the first catalyst unit 14 and the total number of the reducing catalyst layer and the oxidizing catalyst layer of the second catalyst unit 15 are different, particularly, It is preferable that the total number of layers of the second catalyst unit 15 is larger than the total number of layers of the one catalyst unit 14. This is because it is easier to improve the exhaust gas purification performance with a limited amount of the catalytically active component, and it is also easier to suppress the increase in pressure loss. There is also an advantage of suppressing a rise in pressure loss after PM or ash is deposited.
  • Another preferred embodiment of the present invention includes a total number of reducing catalyst layers and oxidizing catalyst layers included in the first catalyst unit 14 and a total number of reducing catalyst layers and oxidizing catalyst layers included in the second catalyst unit 15.
  • Each of the numbers is two or more.
  • FIG. 5 since the oxidizing catalyst layer and the reducing catalyst layer exist in both the first catalyst unit 14 and the second catalyst unit 15, both the oxidizing catalyst layer and the reducing catalyst layer , both the oxidizing catalyst layer and the reducing catalyst layer , The contact probability of the exhaust gas increases, and the purification performance of each gas type of NO x , HC, and CO can be more easily improved. In addition, it is easy to improve the PM collection rate.
  • the following embodiments (A) and (A) are preferable.
  • the exhaust gas contacts the catalyst layer in the order of the reducing catalyst layer ⁇ the oxidizing catalyst layer ⁇ the reducing catalyst layer.
  • the supply of the reducing substance to the reducing catalyst layer is promoted, and the amount of the reducing substance to be purified by the oxidation reaction is reduced, so that the oxidation-reduction of the exhaust gas proceeds smoothly.
  • the first catalyst section 14 has an oxidizing catalyst layer formed on the partition wall 23, and a reducing catalyst layer formed on the surface of the oxidizing catalyst layer opposite to the partition wall 23, The two catalyst parts have a reducing catalyst layer formed on the partition wall 23.
  • the first catalyst section 14 has a reducing catalyst layer formed on the partition wall 23, and the second catalyst section 15 has an oxidizing catalyst layer formed on the partition wall 23 and the oxidizing catalyst layer in the oxidizing catalyst layer. It has a partition 23 and a reducing catalyst layer formed on the surface on the opposite side.
  • the oxidizing catalyst layer or the reducing catalyst layer formed on the partition wall 23 may be formed on the partition wall 23 so as to be in direct contact with the partition wall 23, or may be formed on the partition wall 23 as an intermediate layer. May be formed, but it is preferably formed so as to be in direct contact with the partition wall 23.
  • an oxidizing catalyst layer containing Pd directly in contact with the partition wall 23 and a reducing catalyst layer containing Rh in direct contact with the partition wall 23 are arranged with the partition wall 23 interposed therebetween, as in the form of A or B below. Is preferable for a well-balanced oxidation-reduction reaction.
  • the first catalyst unit 14 has a reducing catalyst layer that is in direct contact with the partition wall 23 and contains Rh
  • the second catalyst unit 15 has an oxidizing catalyst layer that is in direct contact with the partition wall 23 and contains Pd.
  • B The first catalyst portion 14 has an oxidizing catalyst layer directly in contact with the partition wall 23 and contains Pd
  • the second catalyst portion 15 has a reducing catalyst layer in direct contact with the partition wall 23 and contains Rh.
  • the configuration of A or B is preferable in that an efficient purification reaction can be generated in the exhaust gas flow direction of the catalyst 10.
  • the length L1 (see FIG. 2) of the first catalyst portion 14 in the exhaust gas flow direction is 10% or more of the length L (see FIG. 2) of the base material in the same direction.
  • the length L2 (see FIG. 2) in the exhaust gas flow direction is preferably 30% or more of the length L of the base material in the same direction.
  • L1 is 80% or less of L and L2 is 90% or less of L from the viewpoint that the amount of the catalytically active component and the like can be reduced. From these points, it is more preferable that L1 is 30 to 60% of L and L2 is 50 to 80% of L.
  • the length of the first catalyst part 14 and the second catalyst part 15 can be measured by the following method. That is, the exhaust gas purifying catalyst 10 is cut along a section including the central axis along the axial direction of the base material 11, the central axis portion of the section is visually observed, and the boundary between the first catalyst portion 14 and the second catalyst It is preferable to specify the boundaries of the parts 15 and measure the lengths of the first catalyst part 14 and the second catalyst part 15, respectively. At this time, for example, the length of the first catalyst unit 14 and the second catalyst unit 15 is measured at arbitrary 10 locations of the exhaust gas purifying catalyst 10 and the average value is calculated by using the average value of the first catalyst unit 14 and the second catalyst unit 15. It is preferable to obtain the length.
  • the first catalyst portion 14 is preferably formed to extend downstream from the upstream end portion R1 in the X direction of the base material 11 in terms of compatibility between manufacturability of the catalyst portion and exhaust gas purification performance.
  • the second catalyst portion 15 is preferably formed to extend upstream from the downstream end R2 in the X direction of the substrate 11.
  • the upper limit of the content of the catalytically active component contained in the first catalyst portion 14 and the second catalyst portion 15 is preferably 10 g / L or less per 1 L of the base material volume, and in some cases, 5 g / L or less, and more preferably 3 g / L or less. It is also possible to use
  • the volume of the base material here is an apparent volume including not only the base material part but also the first catalyst part 14 and the second catalyst part 15, the holes in the partition walls 23, and the spaces in the cells 21 and 22.
  • the content of Rh contained in the reducing catalyst layer of the first catalyst section 14 is preferably about 0.01 g / L or more and 1 g / L or less, preferably 0.05 g / L or more and 0.5 g / L / L of the base material. L or less is more preferable. Further, the total amount of Pd and Pt contained in the oxidizing catalyst layer of the first catalyst portion 14 is preferably about 0.1 g / L to 5 g / L, more preferably 0.5 g / L to 3 g per 1 L of the base material volume. / L or less is more preferable. The same applies to the content of Rh contained in the reducing catalyst layer of the second catalyst unit 15 and the total amount of Pd and Pt contained in the oxidizing catalyst layer of the second catalyst unit 15.
  • the mass ratio of the catalytically active component between the plurality of oxidizing catalyst layers is preferably from 1: 0.3 to 1, more preferably from 1: 0.5 to 1. preferable. This mass ratio is the ratio of the amount of the catalytically active component in the layer having the least catalytically active component to the amount of the catalytically active component in the layer containing the most catalytically active component.
  • the mass ratio of the catalytically active component between the plurality of reducing catalyst layers is the same as in the case of the oxidizing catalyst layer.
  • the amount of the catalytically active component can be measured, for example, by measuring the amount of a noble metal in a solution obtained by completely dissolving the catalyst layer by ICP-AES.
  • the amount of the noble metal in the solution obtained by completely dissolving each catalyst layer and the base material indicates the amount of the noble metal in the solution obtained by completely dissolving only the base material.
  • each of the first catalyst unit 14 and the second catalyst unit 15 further contains a catalyst-carrying component that supports a catalytically active component, from the viewpoint of efficiently exhibiting exhaust gas purification performance by the catalytically active component.
  • the catalyst-carrying component here include metal oxide particles.
  • Specific examples of the metal oxide constituting the metal oxide particles include an inorganic oxide that is an oxygen storage component (also referred to as OSC material, OSC is an abbreviation for oxygen storage capacity) and an inorganic oxide other than the oxygen storage component. Is mentioned.
  • the term “metal oxide particles” includes not only individual particles but also particles obtained by bonding metal oxide particles by firing to form a sintered body.
  • the state in which the metal oxide particles “support” the catalytically active component means that the catalytically active component is physically or chemically adsorbed or retained on the outer surface or the inner surface of the pores of the metal oxide particle.
  • the fact that the metal oxide particles carry the catalytically active component means that the metal oxide component and the catalytically active component are determined by, for example, element mapping obtained by analyzing a cross section of the exhaust gas purifying catalyst 10 by EDS. By confirming that the components are present in the same region, it can be determined that the metal oxide particles "carry" the catalytically active component.
  • the inorganic oxide serving as the oxygen storage component may be any metal oxide having a polyvalent state and having the ability to store oxygen.
  • CeO 2 or a CZ material ceria containing Ce and Zr
  • oxides of rare earth elements other than Ce are preferably used from the viewpoint of thermal stability and the like.
  • CeO 2 -ZrO 2 is a solid solution of CeO 2 and ZrO 2 .
  • the solid solution of CeO 2 and ZrO 2 can be confirmed by using an X-ray diffractometer (XRD) based on whether or not a single phase derived from CeO 2 -ZrO 2 is formed.
  • CeO 2 —ZrO 2 may contain a solid solution of an oxide of a rare earth element other than Ce.
  • the preferred amount of CeO 2 in the first catalyst part 14 and the second catalyst part 15 is 5 to 40% by mass.
  • the preferred amount of ZrO 2 in the first catalyst part 14 and the second catalyst part 15 is 10 to 80% by mass.
  • the preferable amounts of CeO 2 and ZrO 2 referred to here include the amounts of CeO 2 and ZrO 2 which are solid solutions, respectively, the CeO 2 equivalent amount of Ce constituting the ceria-zirconia composite oxide, and the amount of the composite oxide.
  • the ZrO 2 conversion amount of Zr constituting the above is included.
  • the amounts of CeO 2 and ZrO 2 can be measured, for example, by measuring the amounts of Ce and Zr in a solution obtained by completely dissolving the catalyst layer by ICP-AES and converting them to oxides.
  • the amount of Ce and Zr in the solution obtained by completely dissolving each catalyst layer and the base material can be obtained by completely dissolving only the base material. It can be measured by subtracting the amounts of Ce and Zr in the solution.
  • Examples of inorganic oxides other than the oxygen storage component that can be included in the first catalyst section 14 include metal oxides other than the oxygen storage component, such as alumina, silica, silica-alumina, titania, and aluminosilicates. Particularly, alumina is preferably used from the viewpoint of excellent heat resistance.
  • the content of the inorganic oxide other than the oxygen storage component in the first catalyst section 14 and the second catalyst section 15 is preferably 4 to 50% by mass.
  • the amount of alumina can be measured, for example, by measuring the amount of aluminum in a solution obtained by completely dissolving the catalyst layer by ICP-AES and converting it to oxides.
  • the amount of Al in the solution obtained by completely dissolving each catalyst layer and the base material indicates the amount of Al in the solution obtained by completely dissolving only the base material. Can be measured by subtracting the amount of Al.
  • the cross section of the partition wall provided with the first catalyst portion 14 is observed by the above-mentioned scanning electron microscope and analyzed by EDS, and the element (for example, Si, Mg or the like) existing only in the base material and the catalyst layer are present only.
  • the first catalyst part 14 is mainly present on the surface of the partition wall 23 by line analysis of the boundary with the element (for example, Ce, Zr, or the like) to be analyzed, or by a method of analyzing with an electron beam microanalyzer (EPMA). You can confirm that.
  • the second catalyst portion 15 exist mainly on the surface of the partition wall 23, not inside the partition wall 23.
  • FIGS. 3 to 5 schematically show a state in which the first catalyst portion 14 is mainly present on the surface of the partition wall 23 and the second catalyst portion 15 is mainly present on the surface of the partition wall 23.
  • the first catalyst portion 14 exist mainly on the surface of the partition wall 23, not inside the partition wall 23, for example, as metal oxide particles for supporting the catalyst constituting the first catalyst portion 14 and the second catalyst portion 15, A material having a particle diameter that is difficult to pass through the pores of the partition wall 23 may be used. Also, by using an organic pore-forming material having a larger particle size than the pores of the partition walls 23 when forming the catalyst layer, the amount of the catalyst layer present on the surface of the partition walls 23 can be easily increased with respect to the amount present inside the partition walls 23. Become.
  • a preferred method for producing the exhaust gas purifying catalyst of the present invention includes the following steps (1) to (3).
  • the following method may be appropriately changed for other modes. Any one of the step (1) and the steps (2) and (3) may be performed first.
  • Rh is used as one catalytically active component
  • Pd or Pt is used as the other catalytically active component.
  • the slurry for the first catalyst portion 14 containing the catalytically active component and the metal oxide particles is applied to at least the surface on the upstream side in the X direction of the partition wall 23 on the inflow-side cell 21, and then dried or fired. Process.
  • the slurry for the lower layer for the second catalyst portion 15 containing the catalytically active component and the metal oxide particles is applied to at least the surface on the downstream side in the X direction of the partition wall 23 on the outflow side cell 22 side and dried or The step of firing.
  • the slurry for the upper layer for the second catalyst portion 15 containing the catalytically active component and the metal oxide particles is applied to the partition wall 23 on the outflow side cell 22 side for the second catalyst portion 15.
  • the metal oxide particles include the above-described oxygen storage component or inorganic oxide particles other than the oxygen storage component as the components of the first catalyst unit 14 and the second catalyst unit 15.
  • the catalytically active component in each of the above steps is mixed with metal oxide particles in the form of a water-soluble salt such as nitrate to obtain a slurry for the first catalyst portion 14 and a slurry for the second catalyst portion 15, respectively. After being applied to the material 11, drying or baking may be performed.
  • the catalytically active component may be supported on metal oxide particles in advance, and the supported metal oxide particles may be used as a slurry.
  • Each of the above-mentioned slurries may contain a binder for the purpose of adhering the metal oxide particles carrying the catalytically active component to the substrate.
  • the binder include alumina sol, zirconia sol, titania sol, silica sol and the like.
  • Each of the above slurries may contain a pore former.
  • the pore-forming material for example, cross-linked poly (methyl (meth) acrylate) particles, cross-linked poly (butyl meth) acrylate particles, cross-linked polystyrene particles, cross-linked polyacrylate particles, and the like can be used.
  • a method of immersing the upstream or downstream of the substrate 11 in the exhaust gas flow direction in the slurry may be used.
  • the slurry may be sucked from the opposite side of the substrate at the same time as the immersion.
  • the slurry can be applied to a desired position.
  • the drying temperature of the slurry is preferably from 40 to 120 ° C.
  • the firing temperature is preferably from 350 to 550 ° C.
  • the mass of the first catalyst unit 14 may be controlled according to the amount of the catalytically active component, but the mass after drying forms the first catalyst unit 14.
  • the amount is preferably 10 g or more, more preferably 20 g or more, per 1 L of the volume of the base material of the portion.
  • the mass of the first catalyst portion 14 is preferably 80 g or less per 1 L of the base material in terms of reduction in pressure loss and improvement in exhaust gas purification performance during high-speed operation. , 60 g or less.
  • the mass of the second catalyst portion 15 may be controlled according to the amount of the catalytically active component, but is preferably 20 g or more, more preferably 30 g or more, per 1 L of the volume of the substrate in terms of mass after drying. preferable. In order to reduce the pressure loss, the mass of the second catalyst portion 15 is preferably 80 g or less, more preferably 60 g or less, per 1 L of the volume of the base material in the portion where the second catalyst portion 15 is formed. More preferably, there is.
  • the mass ratio between the layer having the largest mass and the layer having the smallest mass is, for example, the former.
  • the latter is preferably from 1: 0.2 to 1, more preferably from 1: 0.5 to 1, from the viewpoint of further improving exhaust gas purification performance.
  • the exhaust gas purifying catalyst 10 thus manufactured can be used for various applications as an exhaust gas purifying catalyst for an internal combustion engine using a fossil fuel as a power source, such as a gasoline engine, utilizing its exhaust gas purifying performance. Further, according to the present embodiment, an exhaust gas purifying method using such an exhaust gas purifying catalyst 10 can also be provided. For example, by providing the exhaust gas purifying catalyst 10 in an exhaust path of an internal combustion engine such as a gasoline engine, particularly a GDI engine of a vehicle, and using it as a GPF or the like, it becomes possible to satisfactorily purify exhaust gas from a gasoline engine. .
  • FIG. 6 shows an example of an exhaust gas purification system using the exhaust gas purification catalyst 10 of the present invention.
  • the exhaust gas purifying catalyst 10 is provided in an exhaust system of an internal combustion engine.
  • FIG. 6 is a diagram schematically showing the internal combustion engine 100 and the exhaust gas purifying catalyst 10 provided in the exhaust system of the internal combustion engine 100.
  • the exhaust gas purifying catalyst 10 is provided in an exhaust system of the internal combustion engine 100.
  • the exhaust gas purification processing system 1 has an exhaust gas purification catalyst 2 different from the present embodiment, in addition to the exhaust gas purification catalyst 10 according to the present embodiment.
  • the exhaust gas purifying catalyst 10 is located downstream of the other exhaust gas purifying catalyst 2 in the exhaust gas flow direction, and is provided adjacent to the other exhaust gas purifying catalyst 2.
  • the exhaust gas purifying catalyst 2 is configured to purify ternary components (NO x , HC, CO) contained in the exhaust gas.
  • the type of the exhaust gas purifying catalyst 2 is not particularly limited, and may be, for example, a catalyst supporting a noble metal such as platinum (Pt), palladium (Pd), or rhodium (Rd).
  • the exhaust gas purifying catalyst 2 As the exhaust gas purifying catalyst 2, a catalyst having no wall flow structure can be used.
  • the exhaust gas purifying catalyst 10 has a PM collecting performance and acts as a GPF. According to the above configuration, the excellent exhaust gas purifying performance of the exhaust gas purifying catalyst 10 can effectively purify harmful components in the exhaust gas without increasing the amount of the catalytically active component.
  • the particle diameter of the metal oxide particles and the particle diameter of the pore former used in the first slurry were adjusted for the reducing catalyst layer that is in direct contact with the partition walls 23.
  • the positions of both ends in the X direction of the stacked oxidizing catalyst layer and the reducing catalyst layer are almost the same. (The lengths of the stacked oxidizing catalyst layer and reducing catalyst layer were almost the same.)
  • the mixture 10% by mass of a pore former (crosslinked poly (methyl methacrylate) particles) based on the solid content of the mixture, and 3% by mass of alumina sol based on the solids of the mixture And a zirconia sol of 5% by mass based on the solid content of the mixed solution, and water as a liquid medium, to prepare a first slurry.
  • a pore former crosslinked poly (methyl methacrylate) particles
  • CeO 2 -ZrO 2 solid solution powder (containing 40% by mass of CeO 2 , 50% by mass of ZrO 2 , and 10% by mass of an oxide of a rare earth element other than Ce in a CeO 2 -ZrO 2 solid solution) and alumina powder in a mass ratio of 3: 1 and impregnated in an aqueous solution of palladium nitrate.
  • the mixed solution 25% by mass of a pore former (crosslinked poly (meth) methacrylate particles) based on the solid content of the mixed solution, and 3% by mass of an alumina sol based on the solid content of the mixed solution And 3% by mass of a zirconia sol based on the solid content of the mixed solution, and water as a liquid medium to prepare a second slurry.
  • a pore former crosslinked poly (meth) methacrylate particles
  • the substrate 11 has the structure shown in FIG. 1, and has 300 cells / inch 2 on the surface orthogonal to the axial direction and has cells extending in the axial direction defined by partition walls having a thickness of 200 ⁇ m and having a volume of 1 A substrate 11 having a capacity of 0.4 L was used.
  • the area of the opening of one inflow-side cell 21 on the inflow-side end face was almost the same as the area of the opening of one outflow-side cell 22 on the outflow-side end face.
  • the substrate 11 was fired at 450 ° C. for one hour.
  • the exhaust gas purifying catalyst 10 of Example 1 in which the first catalyst portion 14 and the second catalyst portion 15 were formed on the base material 11 was obtained.
  • the obtained first catalyst portion 14 is composed of a single layer of the reducing catalyst layer.
  • the second catalyst section 15 is formed of a laminate in which an outer layer 15B as a reducing catalyst layer is laminated on an outer surface of a lower layer 15A as an oxidizing catalyst layer.
  • the first catalyst portion 14 of the exhaust gas purifying catalyst 10 flows downstream from the upstream end R1 in the exhaust gas flow direction X to 45% of the total length L. It was formed on the surface of the partition wall 23 on the side cell 21 side, and the mass of the first catalyst portion 14 with respect to the volume of the base material in the portion where the first catalyst portion 14 was formed was 55 g / L in terms of mass after drying. .
  • the first catalyst unit 14 is described as a “lower layer” of the “first catalyst unit”, and the mass of the first catalyst unit 14 is described as “WC amount” (wash coat amount).
  • the lower layer 15A and the upper layer 15B of the second catalyst portion 15 of the exhaust gas purifying catalyst 10 are arranged on the outflow side cell 22 side from the downstream end R2 in the exhaust gas flow direction X to 70% of the total length L on the upstream side. 23 was formed on the surface. After drying, the mass of the portion where the second catalyst portion 15 was formed was 33 g / L for the lower layer 15A and 17 g / L for the upper layer 15B after drying.
  • the lower layer 15A is described as the “lower layer” of the “second catalyst portion”
  • the upper layer 15B is described as the “upper layer” of the “second catalyst portion”
  • the respective masses are described as “WC amount” (wash coat amount). As described.
  • Example 2 [3. Formation of Second Catalyst Unit Before Firing]], the order of application of the first slurry and the second slurry was changed. Otherwise in the same manner as in Example 1, an exhaust gas purifying catalyst 10 of Example 2 was obtained.
  • Example 4 In the first embodiment, [2. Formation of First Catalyst Unit Before Firing] was changed to the same process as in Example 3. Except that point, the exhaust gas-purifying catalyst 10 of Example 4 was obtained in the same manner as in Example 1.
  • the downstream end of the base material 11 on which the first catalyst portion before firing was formed in the exhaust gas flow direction was immersed in the obtained mixed slurry, sucked from the upstream side, and then dried at 70 ° C. for 10 minutes to form a lower layer. did.
  • the mass of the lower layer was the same as the sum of the lower layer 15A and the upper layer 15B of Example 1. No upper layer was formed. Except for these, in the same manner as in Example 1, an exhaust gas purifying catalyst 10 of Comparative Example 1 was obtained.
  • Example 2 [3. Formation of Second Catalyst Portion Before Firing], the upper layer was not formed. The mass of the lower layer was the same as the sum of the lower layer 15A and the upper layer 15B of Example 1. Except for this, the exhaust gas-purifying catalyst of Comparative Example 2 was obtained in the same manner as in Example 1.
  • the vehicle using the exhaust gas purifying catalyst was operated in accordance with the operating conditions of the International Harmonized Exhaust Gas Test Mode (WLTC). From the start of operation, during low-speed operation from 589 seconds to 589 seconds, during medium-speed operation from 589 seconds to 1022 seconds, during high-speed operation, from 1022 seconds to 1,477 seconds, and over 1,477 to 1,800 seconds from operation.
  • the number of PM particles (PN cat ) in the exhaust gas passing through the exhaust gas purifying catalyst during each of the high-speed operations was measured. Further, the number of PM particles (PN all ) directly discharged from the engine was measured, and the PM collection rate was determined by the following equation. Table 1 shows the results.
  • PM collection rate (%) 100 ⁇ (PN cat / PN all ) ⁇ 100 (Conditions for measuring PM collection rate) ⁇ Evaluation vehicle: 1.5L direct injection turbo engine ⁇ Gasoline: Fuel for certification test ⁇ PM measurement device: HORIBA, Ltd.

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Abstract

本発明の排ガス浄化用触媒は、基材が、流入側セルと、流出側セルと、それらを隔てる多孔質の隔壁とを有し、触媒部が、隔壁における流入側セルに臨む面のうち、排ガス流通方向の上流側に設けられた第一触媒部と、流出側セルに臨む面のうち、排ガス流通方向の下流側に設けられた第二触媒部とを有し、第一触媒部及び第二触媒部の一方が、少なくとも１層の酸化性触媒層及び少なくとも１層の還元性触媒層を有し、他方が、少なくとも１層の酸化性触媒層及び／又は少なくとも１層の還元性触媒層を有する。

Description

排ガス浄化用触媒
　本発明は、排ガス浄化用触媒に関する。
　ガソリンエンジンからなる内燃機関に関しては年々厳しくなる燃費基準に対応するために、直噴エンジン（Gasoline Direct Injection engine、以下ＧＤＩともいう）の採用が広がっている。ＧＤＩは低燃費及び高出力である一方で、従来のポート噴射式エンジンに比べて排ガス中の粒子状物質（Particulate Matter、以下ＰＭともいう。ススを含む）の排出量が５～１０倍以上であることが知られている。このＰＭ排出に関する環境規制に対応するため、ＧＤＩ等のガソリンエンジン搭載車両においてもディーゼルエンジン搭載車両のようにＰＭ捕集機能を有するフィルタ（Gasoline Particulate Filter、以下ＧＰＦともいう）の設置が求められている。
　一般に車両における排ガス浄化用触媒の搭載スペースは限られていることから省スペースの観点から、上述のフィルタにＰｄ、Ｐｔ、Ｒｈ等の貴金属三元触媒成分を担持させて、ＰＭの捕集とともに窒素酸化物（ＮＯｘ）、一酸化炭素（ＣＯ）、炭化水素（ＨＣ）等の浄化を行う触媒が近年用いられている。
　例えば特許文献１には、粒子状物質フィルタを有するガソリンエンジン排ガス流の処理システムであって、該粒子状物質フィルタが、粒子状物質フィルタ基材と、該フィルタ基材の排ガス流入口表面上に設けられた流入口層と、該フィルタ基材の排ガス排出口表面上に設けられた排出口層とを含み、該流入口層がＲｈ及び／又はＰｄを含み、該排出口層がＲｈ及び／又はゼオライトを含む処理システムが記載されている。
ＵＳ２０１１００３０３４６Ａ１
　しかしながら、貴金属三元触媒成分を担持する従来のフィルタ触媒において、貴金属の使用量を抑制しつつ、更に高い排ガス浄化性能を発揮する技術が求められている。
　本発明は従来よりも排ガス浄化性能の高いウォールフロー型排ガス浄化用触媒を提供することを課題としたものである。
　本発明者は、ウォールフロー構造を有するフィルタ触媒の構成について鋭意検討した。その結果、基材の流入口側及び排出口側において、酸化性触媒層と還元性触媒層とを特定の条件で配置することにより、従来よりも排ガス浄化性能が高いフィルタ触媒が得られることを知見した。
　本発明は前記知見に基づくものであり、
　基材と該基材に設けられた触媒部とを備え、
　前記基材は、
　　排ガス流通方向の流入側が開口し且つ流出側が閉塞されている空間からなる流入側セルと、
　　排ガス流通方向の流入側が閉塞されており且つ流出側が開口している空間からなる流出側セルと、
　　該流入側セルと該流出側セルとを隔てる多孔質の隔壁とを有し、
　前記触媒部は、
　　前記隔壁における前記流入側セルに臨む面のうち、前記流通方向の上流側の少なくとも一部に設けられた第一触媒部と、
　　前記隔壁における前記流出側セルに臨む面のうち、前記流通方向の下流側の少なくとも一部に設けられた第二触媒部とを有する排ガス浄化用触媒であって、
　　前記第一触媒部及び前記第二触媒部の一方が、少なくとも１層の酸化性触媒層及び少なくとも１層の還元性触媒層を有し、
　　他方が、少なくとも１層の酸化性触媒層及び／又は少なくとも１層の還元性触媒層を有する、排ガス浄化用触媒を提供する。
　本発明によれば、従来よりも排ガス浄化性能に優れたフィルタ触媒を提供することができる。
図１は、本発明の一実施形態である排ガス浄化用触媒の模式断面斜視図を示す。 図２は、図１において四角で囲まれた部分について基材の軸方向に沿う断面を示した図である。 図３は、図２において四角で囲まれた部分を拡大して示した図である。 図４は、別の実施形態に係る排ガス浄化用触媒の断面の一部拡大図である。 図５は、更に別の実施形態に係る排ガス浄化用触媒の断面の一部拡大図である。 図６は、本発明の一実施形態に係る排ガス浄化処理システムを模式的に示す図である。
　以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき説明するが、本発明は下記実施形態に限定されない。
　本実施形態の排ガス浄化用触媒１０の例を図１ないし図５に示す。これら図面は単に、排ガス浄化用触媒の模式的な例の一つを示すものであり、何ら本発明を限定するものではない。
　排ガス浄化用触媒１０は、ガソリンエンジン、特に車両のＧＤＩエンジンなどの内燃機関の排気経路に設けられている。排ガス浄化用触媒１０は、例えばＧＰＦとして用いられる。
　図１に示すように、排ガス浄化用触媒１０は、いわゆるウォールフロー構造を有する基材１１を有する。基材１１は、種々の材料のものを用いることができ、例えば、コージェライト、炭化ケイ素（ＳｉＣ）等のセラミックス等から形成されたものを好適に採用することができる。基材は、通常、図１に示すように柱状の外形を有しており、柱状外形の軸方向が排ガス流通方向Ｘと略一致するように、内燃機関の排気経路に配置されている。図１には、外形が円柱形状である基材が例示されている。もっとも、基材全体の外形については、円柱形に代えて、楕円柱形、多角柱形を採用してもよい。
　図１に示すように、基材１１は、排ガス流通方向Ｘに沿って延びるとともに、該流通方向Ｘの流入側が開口し且つ流出側が閉塞されている空間からなる流入側セル２１と、該流通方向Ｘに沿って延びるとともに、該流通方向Ｘの流入側が閉塞されており且つ流出側が開口している空間からなる流出側セル２２とを有している。
　流入側セル２１及び流出側セル２２は有底孔状をしている。流入側セル２１は、排ガス流通方向Ｘの下流側端部Ｒ２に位置する排ガス流出側端部が封止部２４で閉塞されており、上流側端部Ｒ１に位置する排ガス流入側端部が開口している。流出側セル２２は、上流側端部Ｒ１に位置する排ガス流入側端部が封止部２５で閉塞されており、下流側端部Ｒ２に位置する排ガス流出側端部が開口している。流入側セル２１及び流出側セル２２は、開口端部（以下、「開口部」ともいう）から気体や液体等の流通が可能であり、閉塞した封止部２４及び封止部２５では排ガスの流通が遮断されている。流入側セル２１及び流出側セル２２は基材１１の軸方向に沿って延びる有底孔状の空間である。基材１１の軸方向と直交する断面における流入側セル２１及び流出側セル２２の断面形状は、正方形、平行四辺形、長方形、台形などの矩形、三角形、六角形、八角形などの多角形、円形、楕円形など種々の幾何学形状であってよい。
　流入側セル２１と、隣接する流出側セル２２との間は、多孔質の隔壁２３によって区画されている。隔壁２３は、流入側セル２１と流出側セル２２の側壁を構成している。隔壁２３は、排ガス等の気体が通過可能な多孔質構造である。隔壁２３の厚みは例えば１５０μｍ～４００μｍが好ましい。ここでいう厚みは、流入側セル２１と流出側セル２２との間の隔壁２３の厚みが一定でない場合は、最も薄い部分の厚みを指す。
　基材１１は、流入側端部Ｒ１におけるひとつの流入側セル２１の開口部面積と、流出側端部Ｒ２におけるひとつの流出側セル２２の開口部の面積とが同じであってもよく、異なっていてもよい。ここでいう開口部の面積とは、基材１１の軸方向と直交する平面での面積である。
　基材１１には、触媒活性成分を有する触媒部が担持されている。図２に示すように、触媒部は、隔壁２３の流入側セル２１に臨む面のうち、排ガス流通方向Ｘ（以下、Ｘ方向ともいう）上流側に少なくとも設けられた層状の第一触媒部１４と、隔壁２３の流出側セル２２に臨む面のうち、少なくとも排ガス流通方向Ｘの下流側に設けられた層状の第二触媒部１５を有している。なお、図２～図５のハッチングは後述する酸化性触媒層及び還元性触媒層の位置を限定するものではない。
　排ガス浄化用触媒１０においては、図２に示すように、基材１１の流入側セル２１に排ガスが流入する。流入側セル２１から流入した排ガスは、多孔質の隔壁２３を通過して流出側セル２２に到達する。図２においては、流入側セル２１に流入した排ガスが隔壁２３を通過して流出側セル２２に到達する経路を矢印で示している。隔壁２３は多孔質構造を有しているので、排ガスがこの隔壁２３を通過する間に、ＰＭが隔壁２３の表面や隔壁２３の内部の細孔内に捕集される。また排ガスが隔壁２３の内部及び表面を通過する間に、第一触媒部１４及び第二触媒部１５の触媒活性成分と接触して、排ガス中の有害成分が浄化される。隔壁２３を通過して流出側セル２２に到達した排ガスは、流出側セル２２の開口から排ガス浄化用触媒１０の外部へと排出される。
　本実施形態では、第一触媒部１４及び第二触媒部１５の一方が、少なくとも１層の酸化性触媒層及び少なくとも１層の還元性触媒層を有し、他方が、少なくとも１層の酸化性触媒層及び少なくとも１層の還元性触媒層のうち、何れか一方又は両方を有する。
　酸化性触媒層とは、触媒活性成分の中でも酸化触媒を主に含む触媒層である。ここで、酸化触媒は、ＮＯｘ（窒素酸化物）を還元する触媒としての作用よりも、炭化水素（ＨＣ）及び一酸化炭素（ＣＯ）を酸化する触媒としての作用の方が強いという性質を示す触媒である。酸化触媒としては、パラジウム（Ｐｄ）及び白金（Ｐｔ）から選ばれる１種又は２種が挙げられる。一方で、還元性触媒層とは、触媒活性成分の中でも還元触媒を主に含む触媒層である。ここで、還元触媒は、炭化水素（ＨＣ）及び一酸化炭素（ＣＯ）を酸化する触媒としての作用より、ＮＯｘ（窒素酸化物）を還元する触媒としての作用が強いという性質を示す触媒である。還元触媒としてはロジウム（Ｒｈ）が挙げられる。
　酸化性触媒層は、酸化触媒だけでなく、還元触媒や他の触媒活性成分が含まれていてもよいが、酸化触媒の量が、還元触媒及び他の触媒活性成分の合計量よりも多い。ここでの量とは金属元素換算における質量基準である。特に酸化性触媒層に含まれる触媒活性成分の総量のうち、酸化触媒としてのＰｄ及びＰｔの合計の含有割合が５０質量％を上回ることが更に好ましい。ここでいう他の触媒活性成分としては、上述した酸化触媒及び還元触媒以外の成分であり、ルテニウム（Ｒｕ）、イリジウム（Ｉｒ）、オスミウム（Ｏｓ）、金（Ａｕ）及び銀（Ａｇ）から選ばれる１種又は２種以上が挙げられる。
　還元性触媒層は、還元触媒だけでなく、酸化触媒や他の触媒活性成分が含まれていてもよいが、還元触媒の量が、酸化触媒及び他の触媒活性成分の合計量よりも多い。ここでの量とは金属元素換算における質量基準である。特に還元性触媒層に含まれる触媒活性成分の総量のうち、還元触媒としてのＲｈの含有割合が５０質量％を上回ることが更に好ましい。ここでいう他の触媒活性成分としては、Ｐｔ及びＰｄに加えて、前記で挙げたものが挙げられる。
　本実施形態では、第一触媒部１４及び第二触媒部１５の一方が、少なくとも１層の酸化性触媒層及び少なくとも１層の還元性触媒層を有する。そして、他方が、少なくとも１層の酸化性触媒層及び少なくとも１層の還元性触媒層のうち、何れか一方又は両方を有する。すなわち、本実施形態の排ガス浄化用触媒１０においては、第一触媒部１４及び第二触媒部１５のうち一方を、酸化性触媒層及び還元性触媒層を両方とも含むものとし、且つ、他方を、酸化性触媒層及び還元性触媒層の少なくとも一方を含むようにする。これにより、排ガス浄化用触媒１０を、排ガスが、合計で３層以上の酸化性触媒層及び還元性触媒層と接触可能な構成とすることができる。この構成により排ガス浄化性能が向上するメカニズムは明確ではないが、本発明者は、排ガスと、酸化性触媒層又は還元性触媒層との接触確率を高めることで酸化性触媒層又は／及び還元性触媒層における酸化還元反応が活発になることが理由の一つではないかと考えている。
　本実施形態の排ガス浄化用触媒１０において、酸化性触媒層及び還元性触媒層が積層される態様としては、まず隔壁２３上に酸化性触媒層が形成され、その酸化性触媒層上に還元性触媒層が積層された構成であってもよいし、あるいは、まず隔壁２３上に還元性触媒層が形成され、その還元性触媒層上に酸化性触媒層が積層された構成であってもよい。隔壁２３上に形成される酸化性触媒層又は還元性触媒層は、隔壁２３上に隔壁２３と直接接触するように形成されてもよいし、隔壁２３上に中間層を介して形成されてもよい。中間層としては、触媒活性成分を含有せず、主に後述する金属酸化物粒子からなる層などが挙げられる。上述した通り本明細書において隔壁２３上に所定の触媒層が形成されていると記載する場合、当該触媒層が隔壁２３の表面に形成されている場合及び隔壁２３の表面側における隔壁２３の外側に形成されている場合を含む。同様に、触媒層Ａ上に触媒層Ｂが積層されているという場合、触媒層Ｂが触媒層Ａの表面に形成されている場合及び触媒層Ａの表面側における触媒層Ａの外側に形成されている場合を含む。以下では隔壁２３に設けられた酸化性触媒層及び還元性触媒層の積層構造において、隔壁２３側に位置する層を「下層」、「下層」に対して隔壁２３とは反対側に形成された層を「上層」ともいう。一般に、隔壁２３に直接接触するようにして設けられる酸化性触媒層又は還元性触媒層は、それを構成する粒子の粒径等によって隔壁２３内部に存在する場合もあれば、隔壁２３の表面に存在する場合もある。第一触媒部１４における酸化性触媒層と還元性触媒層との積層体において、酸化性触媒層と還元性触媒層との層の境界は、隔壁２３の内部に位置するのではなく、隔壁２３の流入側セル２１に臨む表面の上に位置することが好ましい。同様に、第二触媒部１５における酸化性触媒層と還元性触媒層との積層体において、酸化性触媒層と還元性触媒層との層の境界は、隔壁２３の内部に位置するのではなく、隔壁２３の流出側セル２２に臨む表面の上に位置することが好ましい。
　触媒層が隔壁２３に直接接触しているか否かは、触媒１０を排ガス流通方向と直交する断面で切断し、現われた断面を走査型電子顕微鏡（例えば日本電子株式会社製「ＪＥＭ－ＡＲＭ２００Ｆ」）で観察すると共に、エネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＳ：Energy dispersive X-ray spectrometry）で分析し、基材にのみ存在する元素（例えばＳｉ、Ｍｇ等）の分布と触媒層にのみ存在する元素（例えばＰｄ、Ｐｔ、Ｒｈ等）の分布をそれぞれライン分析する方法によって、確認できる。また上記の断面を電子線マイクロアナライザ（ＥＰＭＡ）により分析する方法によっても確認可能である。前記の切断は、バンドソーなどで基材ごと行う。切断後の触媒を、エポキシ樹脂に埋め込み、前記の断面が表面に現れたサンプルとする。酸化性触媒層と還元性触媒層との積層体において、酸化性触媒層と還元性触媒層との層の境界が、隔壁２３の内部ではなく、隔壁２３のセル２１又は２２に臨む表面の上に位置するか否かについても、同様の方法にて確認できる。
　下層と上層との境界が隔壁２３のセル２１又は２２に臨む表面の上に位置する構成とするためには、下層の触媒層を構成する触媒担持用金属酸化物粒子として、隔壁の細孔を通りにくい粒径のものを用いたり、下層を形成するスラリーに隔壁の細孔を通りにくい粒径の造孔材を使用すればよい。
　酸化性触媒層と還元性触媒層との積層体における酸化性触媒層と還元性触媒層の合計層数の数は２以上である。また、第一触媒部１４及び第二触媒部１５における酸化性触媒層と還元性触媒層との合計層数は、排ガス浄化用触媒１０の製造コストや圧損防止の観点から４以下であることが好ましく、３であることがより好ましい。なお酸化性触媒層同士が還元性触媒層を介さずに積層した構造の層数は、２以上とカウントせず１とカウントする。同様に、還元性触媒層同士が酸化性触媒層を介さずに積層した構造の層数は、２以上とカウントせず１とカウントする。本明細書において、一層（単層ともいう）の触媒層は、均一な組成であることは必要ではない。一層の触媒層は、酸化性又は還元性のいずれが強いかという傾向が同じであれば、厚み方向にそれぞれ異なる触媒活性成分を含む複数の部分を有していてもよい。
　第一触媒部１４及び第二触媒部１５の一方が、酸化性触媒層と還元性触媒層との積層体を有する場合、他方は、酸化性触媒層単層であってもよいし、還元性触媒層単層であってもよいし、酸化性触媒層及び還元性触媒層の積層体であってもよい。
　第一触媒部１４及び第二触媒部１５における層構造の層数は、ＥＤＳによる前記のＰｄ、Ｐｔ、Ｒｈ等）等のライン分析により、還元触媒成分及び酸化触媒成分の分布を分析することで特定できる。
　本発明における好ましい一実施形態として、第一触媒部１４が有する酸化性触媒層及び還元性触媒層の合計層数と、第二触媒部１５が有する酸化性触媒層及び還元性触媒層の合計層数とが異なる形態が挙げられる。ここでいう合計層数は、第一触媒部１４又は第二触媒部１５が酸化性触媒層のみ又は還元性触媒層のみを有する場合は１層である。
　第一触媒部１４が有する酸化性触媒層及び還元性触媒層の合計層数と、第二触媒部１５が有する酸化性触媒層及び還元性触媒層の合計層数とが異なる場合、層数の少ない触媒層は圧損低減に寄与し，層数の多い触媒層は排ガス浄化性能の向上に寄与するため、圧損低減と浄化性能向上を容易に両立できる構成を採用しやすい。この場合の好ましい構成としては、第一触媒部１４及び第二触媒部１５の一方が、還元性触媒層単層又は酸化性触媒層単層からなり、他方が酸化性触媒層と還元性触媒層との２層以上の積層体である構成が挙げられる。このような例を図３及び図４に示す。
　図３に示す、第一触媒部１４が還元性触媒層単層又は酸化性触媒層単層からなり、他方が酸化性触媒層と還元性触媒層との２層以上の積層体である構成では、第一触媒部１４を通過した排ガス（１）も、第一触媒部１４よりもＸ方向下流側で隔壁２３を通過したガス（２）も、２層以上の積層体である第二触媒部１５と接触できる。従ってこの構成では、酸化性触媒層及び還元性触媒層の両方との排ガスの接触確率を高めることができる。図４の構成においても、流入側において酸化性触媒層及び還元性触媒層の両方を配置することで、流入側及び排出側に触媒層を一層ずつしか配さない従来の構成に比して、排ガスと酸化性触媒層又は還元性触媒層との接触確率を高めることができる。
　第一触媒部１４が有する還元性触媒層及び酸化性触媒層の合計層数と、第二触媒部１５が有する還元性触媒層及び酸化性触媒層の合計層数とが異なる場合、特に、第一触媒部１４の前記合計層数よりも、第二触媒部１５の前記合計層数が多いことが好ましい。限られた触媒活性成分の量で排ガス浄化性能を向上させることが一層容易となり、また圧損上昇抑制も容易であるためである。またＰＭやアッシュ堆積後の圧損上昇を抑制するメリットもある。
　本発明における好ましい別の実施形態は、第一触媒部１４が有する還元性触媒層及び酸化性触媒層の合計層数及び第二触媒部１５が有する還元性触媒層及び酸化性触媒層の合計層数がいずれも２以上である構成である。このような例を図５に示す。図５に示す実施形態では、第一触媒部１４及び第二触媒部１５の両方に酸化性触媒層及び還元性触媒層が存在することになるので、酸化性触媒層及び還元性触媒層両方への排ガスの接触確率が高まり、ＮＯｘ、ＨＣ及びＣＯの各ガス種の浄化性能の向上が一層容易となる。またＰＭ捕集率を向上させやすい。
　好ましくは、第一触媒部１４及び第二触媒部１５の両方にＲｈを含む還元性触媒層が存在する。この場合Ｘ方向において、基材におけるＲｈを含む還元性触媒層が配される部分の割合が大きくなるため、排ガスとＲｈを含む還元性触媒層との接触確率が効果的に高まり、ＮＯｘ浄化性能を大きく向上させることができる。ＮＯｘ排出規制は近年特に厳しくなっているため、この場合の排ガス浄化用触媒１０は産業上の利用可能性が特に高いものとなる。
　第一触媒部１４及び第二触媒部１５の両方に還元性触媒層が存在する構成のうち、好ましいものとしては、以下（ア）又は（イ）の実施形態が挙げられる。下記（ア）又は（イ）の形態であると、排ガスが還元性触媒層→酸化性触媒層→還元性触媒層の順序で触媒層に接触する。これにより、還元性触媒層への還元物質の供給が促進されるとともに、酸化反応で浄化すべき還元物質の量が減少するため排ガスの酸化還元がスムーズに進行する。これらは特にＮＯｘ還元効率向上に効果的である。
（ア）第一触媒部１４が隔壁２３上に形成された酸化性触媒層と、該酸化性触媒層における該隔壁２３と反対側の表面に形成された還元性触媒層を有し、前記第二触媒部が、隔壁２３上に形成された還元性触媒層を有する。
（イ）第一触媒部１４が隔壁２３上に形成された還元性触媒層を有し、第二触媒部１５が隔壁２３上に形成された酸化性触媒層と、該酸化性触媒層における該隔壁２３と反対側の表面に形成された還元性触媒層とを有する。
　特に前記（ア）及び（イ）においては、各酸化性触媒層がＰｄを含有し、且つ各還元性触媒層がＲｈを含有していることが、排ガス浄化性能を一層高めることができる点で好ましい。この理由は、Ｐｄ、Ｒｈの作用により、ＰｄによるＨＣ及びＣＯ酸化とＲｈによるＮＯｘ還元とを好適なバランスで行うことができるためと考えられる。また、前記（ア）及び（イ）においては、第一触媒部１４及び第二触媒部１５の両方に還元性触媒層が存在するため、排ガス浄化用触媒１０中、Ｘ方向の広範囲に還元性触媒層が存在することとなり、ＮＯｘ浄化を効率的に行うことができ、特に高速運転時のＮＯｘ浄化性能に優れている。このため排ガス浄化用触媒１０を車両に搭載することで効果的にＮＯｘ排出量を低減させることができる。
　なお、上述したように、隔壁２３上に形成される酸化性触媒層又は還元性触媒層は、隔壁２３上に隔壁２３と直接接触するように形成されてもよいし、隔壁２３上に中間層を介して形成されてもよいが、隔壁２３上に直接接触するように形成されていることが好ましい。特に、以下Ａ又はＢの形態のように、隔壁２３に直接接触するＰｄを含む酸化性触媒層と、隔壁２３に直接接触するＲｈを含む還元性触媒層とが、隔壁２３を挟んで配置されることが、バランスのよい酸化還元反応のために好ましい。
　Ａ：第一触媒部１４が、隔壁２３と直接接触し且つＲｈを含む還元性触媒層を有し、第二触媒部１５が、隔壁２３と直接接触し且つＰｄを含む酸化性触媒層を有する。
　Ｂ：第一触媒部１４が、隔壁２３と直接接触し且つＰｄを含む酸化性触媒層を有し、第二触媒部１５が、隔壁２３と直接接触し且つＲｈを含む還元性触媒層を有する。
　前記Ａ又はＢの構成であると、触媒１０の排ガス流通方向に亘り効率の良い浄化反応を生じさせうる点で好ましい。
　排ガス浄化性能を一層向上させるために、第一触媒部１４の排ガス流通方向の長さＬ１（図２参照）が基材の同方向の長さＬ（図２参照）に対して１０％以上であることが好ましい。第二触媒部１５に関しては、排ガス流通方向の長さＬ２（図２参照）が基材の同方向の長さＬに対して３０％以上であることが好ましい。またＬ１はＬに対して８０％以下であり、Ｌ２がＬに対して９０％以下であることが、触媒活性成分等の量を低減できる点で好ましい。これらの点からＬ１はＬに対して３０～６０％であり、Ｌ２がＬに対して５０～８０％であることがより好ましい。
　第一触媒部１４及び第二触媒部１５の長さは以下の方法にて測定することができる。すなわち、排ガス浄化用触媒１０を基材１１の軸方向に沿って中心軸を含む断面で切断して、断面の中心軸部分を目視で観察し、第一触媒部１４の境界と、第二触媒部１５の境界とをそれぞれ特定し、第一触媒部１４及び第二触媒部１５をそれぞれ測長することが好ましい。この際には、例えば排ガス浄化用触媒１０の任意の１０ヶ所について第一触媒部１４及び第二触媒部１５を測長し、その平均値を、第一触媒部１４及び第二触媒部１５の長さとして求めることが好ましい。目視で第一触媒部１４、第二触媒部１５に係る排ガス流通方向における境界が判断できない場合には、排ガス浄化用触媒における排ガス流通方向に沿う多数（例えば８～１６か所）の位置における組成を分析し、各箇所における触媒活性成分の濃度に基づき特定することができる。各箇所における触媒活性成分の濃度は、例えば、蛍光Ｘ線分析（ＸＲＦ）やＩＣＰ発光分光分析（ＩＣＰ－ＡＥＳ）により求めることができる。
　第一触媒部１４は、基材１１のＸ方向の上流側端部Ｒ１から下流側に延びて形成されていることが、触媒部の製造容易性と排ガス浄化性能との両立の点で好ましい。同様に、第二触媒部１５は、基材１１のＸ方向の下流側端部Ｒ２から上流側に延びて形成されていることが好ましい。
　排ガス浄化用触媒１０の排ガス浄化性能を一層高める点から、第一触媒部１４に含まれる触媒活性成分の含有量（酸化触媒、還元触媒、及び他の触媒活性成分の合計量）は、基材の体積１Ｌ当たり、概ね０．０１ｇ以上が好ましく、０．０５ｇ以上がより好ましい。第二触媒部１５に含まれる触媒活性成分の含有量（酸化触媒、還元触媒、及び他の触媒活性成分の合計量）は、基材の体積１Ｌ当たり、概ね０．０１ｇ以上が好ましく、０．０５ｇ以上がより好ましい。第一触媒部１４及び第二触媒部１５に含まれる触媒活性成分の含有量の上限は基材体積１Ｌ当たり１０ｇ／Ｌ以下であることが好ましく、場合により５ｇ／Ｌ以下、更に３ｇ／Ｌ以下とすることも可能である。ここでいう基材の体積は、基材部分だけでなく第一触媒部１４及び第二触媒部１５、隔壁２３中の空孔、セル２１及び２２内の空間を含めた見掛けの体積である。
　第一触媒部１４の還元性触媒層に含まれるＲｈの含有量は、基材の体積１Ｌ当たり、概ね０．０１ｇ／Ｌ以上１ｇ／Ｌ以下が好ましく、０．０５ｇ／Ｌ以上０．５ｇ／Ｌ以下がより好ましい。また第一触媒部１４の酸化性触媒層に含まれるＰｄ及びＰｔの合計量は、基材の体積１Ｌ当たり、概ね０．１ｇ／Ｌ以上５ｇ／Ｌ以下が好ましく、０．５ｇ／Ｌ以上３ｇ／Ｌ以下がより好ましい。第二触媒部１５の還元性触媒層に含まれるＲｈの含有量、及び第二触媒部１５の酸化性触媒層に含まれるＰｄ及びＰｔの合計量についても同様である。
　複数の酸化性触媒層を有する場合、当該複数の酸化性触媒層間の触媒活性成分の質量比は１：０．３～１であることが好ましく、１：０．５～１であることがより好ましい。この質量比は最も多く触媒活性成分を含有する層における触媒活性成分の量に対する、最も触媒活性成分の少ない層における触媒活性成分の量の比である。複数の還元性触媒層を有する場合、当該複数の還元性触媒層間の触媒活性成分の質量比は酸化性触媒層の場合と同様である。
　触媒活性成分の量は、例えば、触媒層を全溶解して得られる溶液中の貴金属の量をＩＣＰ－ＡＥＳで測定することにより測定できる。なお、基材の隔壁内に触媒層が含まれる場合には、各触媒層及び基材を全溶解して得られる溶液中の貴金属の量から、基材のみを全溶解して得られる溶液中の貴金属の量を差し引くことにより測定できる。
　第一触媒部１４及び第二触媒部１５は、それぞれ、触媒活性成分を担持する触媒担持成分を更に含有することが、触媒活性成分による排ガス浄化性能を効率よく発揮する点で好ましい。ここでいう触媒担持成分としては、金属酸化物粒子が挙げられる。金属酸化物粒子を構成する金属酸化物としては、具体的には、酸素貯蔵成分（ＯＳＣ材料ともいう、ＯＳＣはoxygen storage capacityの略）である無機酸化物や、酸素貯蔵成分以外の無機酸化物が挙げられる。なお、本明細書において金属酸化物粒子という場合、個々の粒子のみならず、焼成により金属酸化物粒子同士が結合して焼結体となったものも含む。
　本明細書中、金属酸化物粒子が触媒活性成分を「担持」した状態とは、金属酸化物粒子の外表面又は細孔内表面に触媒活性成分が物理的又は化学的に吸着又は保持されている状態をいう。具体的には、金属酸化物粒子が触媒活性成分を担持していることは、例えば排ガス浄化用触媒１０の断面をＥＤＳで分析して得られた元素マッピングにて、金属酸化物成分と触媒活性成分とが同じ領域に存在することを確認することで、金属酸化物粒子が触媒活性成分を「担持」していると判断できる。
　酸素貯蔵成分である無機酸化物としては、多価状態を有する金属酸化物であって酸素を貯蔵する能力を有するものであればよく、例えば、ＣｅＯ２やＣＺ材（Ｃｅ及びＺｒを含有するセリア－ジルコニア複合酸化物や、ＣｅＯ２とＺｒＯ２との固溶体）、酸化鉄、酸化銅が挙げられる。これらに加えて、Ｃｅ以外の希土類元素の酸化物が熱的安定性の観点等から好ましく用いられる。Ｃｅ以外の希土類元素の酸化物としては、Ｓｃ２Ｏ３、Ｙ２Ｏ３、Ｌａ２Ｏ３、Ｐｒ６Ｏ１１、Ｎｄ２Ｏ３、Ｓｍ２Ｏ３、Ｅｕ２Ｏ３、Ｇｄ２Ｏ３、Ｔｂ４Ｏ７、Ｄｙ２Ｏ３、Ｈｏ２Ｏ３、Ｅｒ２Ｏ３、Ｔｍ２Ｏ３、Ｙｂ２Ｏ３及びＬｕ２Ｏ３が挙げられる。なお、ＣｅＯ２－ＺｒＯ２はＣｅＯ２とＺｒＯ２との固溶体である。ＣｅＯ２及びＺｒＯ２が固溶体となっていることは、Ｘ線回折装置（ＸＲＤ）を用い、ＣｅＯ２－ＺｒＯ２に由来する単相が形成されているか否かにより確認することができる。ＣｅＯ２－ＺｒＯ２には前記のＣｅ以外の希土類元素の酸化物が固溶していてもよい。特に、耐熱性とＯＳＣとのバランスの観点から、第一触媒部１４および第二触媒部１５中の好ましいＣｅＯ２の量は５～４０質量％である。第一触媒部１４および第二触媒部１５中の好ましいＺｒＯ２の量は１０～８０質量％である。ここでいう好ましいＣｅＯ２及びＺｒＯ２の量は、固溶体となっているＣｅＯ２やＺｒＯ２の量をそれぞれ含むほか、セリア－ジルコニア複合酸化物を構成するＣｅのＣｅＯ２換算量及び該複合酸化物を構成するＺｒのＺｒＯ２換算量をそれぞれ含む。
　ＣｅＯ２及びＺｒＯ２の量は、例えば、触媒層を全溶解して得られる溶液中のＣｅ及びＺｒの量をＩＣＰ－ＡＥＳで測定し、酸化物換算することにより測定できる。なお、基材の隔壁内に触媒層が含まれる場合には、各触媒層及び基材を全溶解して得られる溶液中のＣｅ及びＺｒの量から、基材のみを全溶解して得られる溶液中のＣｅ及びＺｒの量を差し引くことにより測定できる。
　第一触媒部１４に含まれうる酸素貯蔵成分以外の無機酸化物としては、酸素貯蔵成分以外の金属酸化物が挙げられ、アルミナ、シリカ、シリカ－アルミナ、チタニア、アルミノシリケート類が挙げられる。特にアルミナが耐熱性に優れるという観点で好ましく用いられる。第一触媒部１４及び第二触媒部１５中における酸素貯蔵成分以外の無機酸化物の含有量は、好ましくは４～５０質量％である。
　アルミナの量は、例えば、触媒層を全溶解して得られる溶液中のアルミニウムの量をＩＣＰ－ＡＥＳで測定し、酸化物換算することにより測定できる。なお、基材の隔壁内に触媒層が含まれる場合には、各触媒層及び基材を全溶解して得られる溶液中のＡｌの量から、基材のみを全溶解して得られる溶液中のＡｌの量を差し引くことにより測定できる。
　ＰＭ捕集能を一層高める点や排ガス浄化性能を一層高める点から、第一触媒部１４は、隔壁２３の内部ではなく、主に隔壁２３の表面に存在することが好ましい。第一触媒部１４が主に隔壁２３の表面に存在するとは、第一触媒部１４が設けられた基材１１の断面において、基材１１の隔壁２３の表面に存在する第一触媒部１４の質量が隔壁２３の内部に存在する第一触媒部１４の質量よりも多いことをいう。例えば第一触媒部１４が設けられた隔壁の断面を、上述した走査型電子顕微鏡で観察すると共に、ＥＤＳ分析し、基材にのみ存在する元素（例えばＳｉ、Ｍｇ等）と触媒層にのみ存在する元素（例えばＣｅ、Ｚｒ等）との境界をライン分析することや、電子線マイクロアナライザ（ＥＰＭＡ）により分析する方法等によって、第一触媒部１４が主に隔壁２３の表面に存在していることを確認できる。同様に、第二触媒部１５は、隔壁２３の内部ではなく、主に隔壁２３の表面に存在することが好ましい。図３～図５では、第一触媒部１４が主に隔壁２３の表面に存在し、第二触媒部１５が主に隔壁２３の表面に存在する状態を模式的に示している。
　第一触媒部１４を隔壁２３の内部ではなく、主に隔壁２３の表面に存在させるためには例えば第一触媒部１４及び第二触媒部１５を構成する触媒担持用の金属酸化物粒子として、隔壁２３の細孔を通り難い粒径のものを用いればよい。また触媒層形成時に隔壁２３の細孔よりも粒径が大きな有機造孔材を用いることによっても、隔壁２３の表面に存在させる触媒層の量を隔壁２３内部に存在する量に対して高めやすくなる。
　次いで、以下、本発明の排ガス浄化用触媒の好ましい製造方法について説明する。
　例えば図３に示す実施形態の排ガス浄化用触媒１０の好適な製造方法は、以下の（１）～（３）の工程を有する。その他の形態についても下記方法を適宜変更すればよい。（１）の工程と（２）及び（３）の工程とはいずれを先に行ってもよい。（２）及び（３）の工程においては、一方の触媒活性成分としてＲｈを用い、他方の触媒活性成分としてＰｄ又はＰｔを用いる。
（１）触媒活性成分と、金属酸化物粒子とを含有する第一触媒部１４用スラリーを、流入側セル２１側の隔壁２３における少なくともＸ方向上流側の表面に塗布した後、乾燥又は焼成する工程。
（２）触媒活性成分と、金属酸化物粒子とを含有する第二触媒部１５用の下層用スラリーを、流出側セル２２側の隔壁２３における少なくともＸ方向下流側の表面に塗布して乾燥又は焼成させる工程。
（３）（２）の後、触媒活性成分と、金属酸化物粒子とを含有する第二触媒部１５用の上層用スラリーを、流出側セル２２側の隔壁２３における第二触媒部１５用の下層用スラリー塗布箇所の少なくとも一部に塗布し、乾燥又は焼成させる工程。
　金属酸化物粒子としては、第一触媒部１４及び第二触媒部１５の構成成分として上述した酸素貯蔵成分又は酸素貯蔵成分以外の無機酸化物の粒子が挙げられる。前記の各工程における触媒活性成分は、硝酸塩などの水溶性塩の状態で金属酸化物粒子と混合してそれぞれ第一触媒部１４用スラリー及び第二触媒部１５用スラリーを得て、これらを基材１１に塗布した後、乾燥又は焼成を行ってもよい。あるいは、触媒活性成分は、予め金属酸化物粒子に担持させ、担持後の金属酸化物粒子をスラリーとしてもよい。触媒活性成分を予め担持する場合は金属酸化物粒子を触媒活性成分の水溶性塩の水溶液に含浸させたのち、３５０～５５０℃で焼成する方法が挙げられる。
　前記の各スラリーには、基材に触媒活性成分を担持した金属酸化物粒子を密着させる目的で、バインダーを含有させてもよい。バインダーとしては、例えばアルミナゾル、ジルコニアゾル、チタニアゾル、シリカゾル等が挙げられる。前記の各スラリーは、造孔材を含有させてもよい。造孔材としては、例えば架橋ポリ（メタ）アクリル酸メチル粒子、架橋ポリ（メタ）アクリル酸ブチル粒子、架橋ポリスチレン粒子、架橋ポリアクリル酸エステル粒子などを用いることができる。
　前記のスラリーを基材１１に塗布するためには、当該スラリー中に基材１１の排ガス流通方向上流側又は下流側を浸漬させる方法が挙げられる。当該浸漬と同時に基材の反対側からスラリーを吸引してもよい。このような方法により、スラリーを所望の位置に塗布できる。前記の各工程においてスラリーの乾燥温度は、いずれも４０～１２０℃が好ましく、焼成温度は、いずれも３５０～５５０℃が好ましい。
　更に本実施形態の排ガス浄化用触媒１０においては、第一触媒部１４の質量は、触媒活性成分の量に応じて制御すればよいが、乾燥後の質量で、第一触媒部１４を形成した部分の基材の体積１Ｌあたり１０ｇ以上であることが好ましく、特に２０ｇ以上であることがより好ましい。第一触媒部１４の質量は、乾燥後の質量で、基材の体積１Ｌあたり８０ｇ以下であることが圧力損失の低減の観点、及び、高速運転時の排ガス浄化性能の向上などの点で好ましく、６０ｇ以下であることがより好ましい。第二触媒部１５の質量は、触媒活性成分の量に応じて制御すればよいが、乾燥後の質量で、基材の体積１Ｌあたり２０ｇ以上であることが好ましく、３０ｇ以上であることがより好ましい。圧力損失の低減のために、第二触媒部１５の質量は、乾燥後の質量で、第二触媒部１５を形成した部分の基材の体積１Ｌあたり８０ｇ以下であることが好ましく、６０ｇ以下であることがより好ましい。
　第一触媒部１４又は第二触媒部１５が酸化性触媒層及び還元性触媒層を合計で２層以上有する場合、最も質量が多い層と、最も質量が少ない層とのの質量比は例えば前者：後者が１：０．２～１、より好ましくは１：０．５～１であることが、排ガス浄化性能がより向上するという観点から好ましい。
　このように製造された排ガス浄化用触媒１０は、その排ガス浄化性能を活かし、ガソリンエンジンなど化石燃料を動力源とする内燃機関の排ガス浄化用触媒として、種々の用途に用いることができる。また、本実施形態によれば、このような排ガス浄化用触媒１０を用いた排ガス浄化方法も提供することができる。例えば、排ガス浄化用触媒１０を、ガソリンエンジン、特に車両のＧＤＩエンジンなどの内燃機関の排気経路に設けて、ＧＰＦ等として用いることで、ガソリンエンジンからの排ガスを良好に浄化することが可能となる。
　本発明の排ガス浄化用触媒１０を用いる排ガス浄化処理システムの一例を図６に示す。排ガス浄化用触媒１０は、内燃機関の排気系に設けられている。図６は、内燃機関１００と、該内燃機関１００の排気系に設けられた排ガス浄化用触媒１０を模式的に示す図である。
本実施形態に係る内燃機関であるエンジンには、酸素と燃料ガスとを含む混合ガスが供給される。内燃機関は、この混合ガスを燃焼させ、燃焼エネルギーを力学的エネルギーに変換する。燃焼された混合ガスは排ガスとなって排気系に排出される。図６に示す構成の内燃機関１００は、自動車のガソリンエンジンを主体として構成されている。前記内燃機関１００を排気系に連通させる不図示の排気ポートには、エキゾーストマニホールド３が接続されている。エキゾーストマニホールド３は、排ガスが流通する排気管４に接続されている。エキゾーストマニホールド３と排気管４とにより内燃機関１００の排ガスの流通経路が形成されている。図中の矢印は排ガス流通方向を示している。排ガス浄化用触媒１０は、前記内燃機関１００の排気系に設けられている。排ガス浄化処理システム１は、本実施形態に係る排ガス浄化用触媒１０に加えて、本実施形態とは別の排ガス浄化用触媒２を有している。排ガス浄化用触媒１０は別の排ガス浄化用触媒２の排ガス流通方向下流側に位置しており、当該別の排ガス浄化用触媒２と隣接して設けられている。排ガス浄化用触媒２は排ガス中に含まれる三元成分（ＮＯｘ、ＨＣ、ＣＯ）を浄化可能なものとして構成されている。排ガス浄化用触媒２の種類は特に限定されず、例えば、白金（Ｐｔ）、パラジウム（Ｐｄ）、ロジウム（Ｒｄ）等の貴金属が担持された触媒であってもよい。排ガス浄化用触媒２としてはウォールフロー構造を有しないものを用いることができる。一方、排ガス浄化用触媒１０は、ＰＭ捕集性能を有し、ＧＰＦとして作用する。
　以上の構成によれば、排ガス浄化用触媒１０の優れた排ガス浄化性能により、触媒活性成分の量を増加させずに排ガス中の有害成分を効果的に浄化できる。
　以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。下記実施例及び比較例において乾燥及び焼成はすべて大気中で行った。また触媒活性成分の使用量は、各触媒層中の触媒活性成分量が表１に示す量となるように調整した。また、隔壁２３と直接接触する酸化性触媒層については、基材１１の隔壁２３の表面に存在する酸化性触媒層の質量が、隔壁２３の内部に存在する酸化性触媒層の質量よりも多くなるように、第２のスラリーに用いる金属酸化物粒子の粒径及び造孔材の粒径を調整した。隔壁２３と直接接触する還元性触媒層についても、同様に、第１のスラリーに用いる金属酸化物粒子の粒径及び造孔材の粒径を調整した。
　また下記の各実施例において、酸化性触媒層及び還元性触媒層を積層させる場合には、積層された酸化性触媒層及び還元性触媒層のそれぞれのＸ方向両端部の位置はほぼ同じであった（積層された酸化性触媒層及び還元性触媒層のそれぞれの長さはほぼ同じであった。）。
＜実施例１＞
〔１．スラリーの調製〕
（第１のスラリー）
　ＣｅＯ２－ＺｒＯ２固溶体粉末（ＣｅＯ２－ＺｒＯ２固溶体中にＣｅＯ２１５質量％、ＺｒＯ２７０質量％、Ｃｅ以外の希土類元素の酸化物１５質量％を含有）及びアルミナ粉末を用意した。ＣｅＯ２－ＺｒＯ２固溶体粉末とアルミナ粉末とを質量比１０：１で混合し、硝酸ロジウム水溶液中に含浸させた。
　次いで、この混合液と、該混合液の固形分に対して１０質量％の造孔材（架橋ポリ（メタ）アクリル酸メチル粒子）と、該混合液の固形分に対して３質量％のアルミナゾルと、該混合液の固形分に対して５質量％のジルコニアゾルと、液媒として水と、を混合して、第１のスラリーを調製した。
（第２のスラリー）
　ＣｅＯ２－ＺｒＯ２固溶体粉末（ＣｅＯ２－ＺｒＯ２固溶体中にＣｅＯ２４０質量％、ＺｒＯ２５０質量％、Ｃｅ以外の希土類元素の酸化物１０質量％を含有）及びアルミナ粉末を質量比３：１で混合し、硝酸パラジウム水溶液中に含浸させた。
　次いで、この混合液と、該混合液の固形分に対して２５質量％の造孔材（架橋ポリ（メタ）アクリル酸メチル粒子）と、該混合液の固形分に対して３質量％のアルミナゾルと、該混合液の固形分に対して３質量％のジルコニアゾルと、液媒として水と、を混合して、第２のスラリーを調製した。
〔２．焼成前の第一触媒部の形成〕
　基材１１として、図１に示す構造を有し、厚さが２００μｍの隔壁で区画された軸方向に延びるセルを、軸方向と直交する面において、３００セル／ｉｎｃｈ２有し、体積が１．４Ｌである基材１１を用いた。基材１１は、流入側端面におけるひとつの流入側セル２１の開口部の面積と、流出側端面におけるひとつの流出側セル２２の開口部の面積とが概ね同じであった。
　第１のスラリー中に基材１１の排ガス流通方向の上流側端部を浸漬し、下流側から吸引した後に７０℃で１０分乾燥させた。これにより隔壁２３における流入側セル２１に臨む面に、第１のスラリーの固形分からなる層（焼成前の第一触媒部）を設けた。
〔３．焼成前の第二触媒部の形成〕
　乾燥後の基材１１の排ガス流通方向の下流側端部を、第２のスラリー中に浸漬し、上流側から吸引した後に７０℃で１０分乾燥させた。これにより隔壁２３における流出側セル２２に臨む面に、第２のスラリーの固形分からなる下層を設けた。
　続いて第２のスラリー乾燥後の基材１１における排ガス流通方向の下流側端部を今度は第１のスラリーに浸漬し、再度上流側から吸引した後に７０℃で１０分乾燥させた。これにより前記下層と第１のスラリー固形分からなる上層との積層体（焼成前の第二触媒部）を形成した。
〔４．焼成〕
　その後、基材１１を、４５０℃、１時間で焼成した。これにより、基材１１上に第一触媒部１４及び第二触媒部１５が形成されてなる実施例１の排ガス浄化用触媒１０を得た。得られた第一触媒部１４は、単層の還元性触媒層からなる。一方、第二触媒部１５は、酸化性触媒層である下層１５Ａの外表面に還元性触媒層である上層１５Ｂが積層した積層体からなる。
　また、実施例１の排ガス浄化用触媒において、排ガス浄化用触媒１０の第一触媒部１４は、排ガス流通方向Ｘの上流側端部Ｒ１から下流側に全長Ｌの４５％までの範囲にかけて、流入側セル２１側の隔壁２３の表面に形成されており、第一触媒部１４が形成された部分の基材の体積に対する第一触媒部１４の質量は乾燥後の質量で５５ｇ／Ｌであった。表１においては、この第一触媒部１４は「第一触媒部」の「下層」として記載し、第一触媒部１４の質量は「ＷＣ量」（ウォッシュコート量）として記載した。
　排ガス浄化用触媒１０の第二触媒部１５における下層１５Ａ及び上層１５Ｂは、排ガス流通方向Ｘの下流側端部Ｒ２から上流側に全長Ｌの７０％までの範囲にかけて、流出側セル２２側の隔壁２３の表面に形成されていた。第二触媒部１５が形成された部分の基材の体積に対する質量は乾燥後で下層１５Ａが３３ｇ／Ｌ、上層１５Ｂが１７ｇ／Ｌであった。表１においては、この下層１５Ａは「第二触媒部」の「下層」、上層１５Ｂは「第二触媒部」の「上層」として記載し、それぞれの質量を「ＷＣ量」（ウォッシュコート量）として記載した。
　＜実施例２＞
　〔３．焼成前の第二触媒部の形成〕時に、第１のスラリーと第２のスラリーの塗布の順序を入れ替えた。それ以外は実施例１と同様にして、実施例２の排ガス浄化用触媒１０を得た。
　＜実施例３＞
　〔２．焼成前の第一触媒部の形成〕時において、基材１１の排ガス流通方向の上流側端部を、第２のスラリー（Ｐｄ含有スラリー）に浸漬させて乾燥させた後、更に第１のスラリー（Ｒｈ含有スラリー）中に浸漬し、上流側から吸引した後に７０℃で１０分乾燥させた。これにより、基材１１上に下層（第２のスラリーからなる層）及び上層（第１のスラリーからなる層）を積層させた。また〔３．焼成前の第二触媒部の形成〕時に、基材１１における排ガス流通方向の下流側端部を第１のスラリーに浸漬し、上流側から吸引した後に７０℃で１０分乾燥させて下層を形成した。上層は形成しなかった。各層の質量（ＷＣ量）はそれぞれ表１に示す量とした。それら以外は実施例１と同様にして、実施例３の排ガス浄化用触媒１０を得た。
　＜実施例４＞
　実施例１において、〔２．焼成前の第一触媒部の形成〕を実施例３と同じ工程に変更した。その点以外は実施例１と同様にして、実施例４の排ガス浄化用触媒１０を得た。
　＜比較例１＞
　実施例１において、〔３．焼成前の第二触媒部の形成〕で、第１のスラリー（Ｒｈ含有スラリー）及び第２のスラリー（Ｐｄ含有スラリー）を、固形分質量比で第１のスラリー：第２のスラリー＝１：２で混合し、混合スラリーを得た。焼成前の第一触媒部を形成した基材１１の排ガス流通方向の下流側端部を、得られた混合スラリーに浸漬し、上流側から吸引した後に７０℃で１０分乾燥させて下層を形成した。下層の質量は実施例１の下層１５Ａ及び上層１５Ｂの合計と同じ量とした。上層は形成しなかった。それら以外は実施例１と同様にして、比較例１の排ガス浄化用触媒１０を得た。
　＜比較例２＞
　実施例１において、〔３．焼成前の第二触媒部の形成〕で、上層を形成しなかった。下層の質量は実施例１の下層１５Ａ及び上層１５Ｂの合計と同じ量とした。それら以外は実施例１と同様にして、比較例２の排ガス浄化用触媒を得た。
　＜比較例３＞
　第一触媒部と第二触媒部とを入れ替えた以外は比較例２と同様にして、比較例３の排ガス浄化用触媒１０を得た。
　実施例及び比較例の排ガス浄化用触媒を下記評価に供した。
　［ＰＭ捕集性能］
　排ガス浄化用触媒を用いた車両を、国際調和排ガス試験モード（ＷＬＴＣ）の運転条件に従って運転した。運転開始から、５８９秒までの低速運転時、運転開始５８９秒から１０２２秒までの中速運転時、運転開始１０２２秒から１４７７秒までの高速運転時、運転開始から１４７７秒から１８００秒までの超高速運転時のそれぞれにおける排ガス浄化用触媒を通過した排ガス中のＰＭ粒子数（ＰＮｃａｔ）を測定した。さらに、エンジンから直接排出されるＰＭ粒子数（ＰＮａｌｌ）を測定し、下記式によりＰＭ捕集率を求めた。結果を表１に示す。
ＰＭ捕集率（％）＝１００－（ＰＮｃａｔ／ＰＮａｌｌ）×１００
（ＰＭ捕集率測定条件）
・評価車両：１．５Ｌ直噴ターボエンジン
・使用ガソリン：認証試験用燃料
・ＰＭ測定装置：堀場製作所社製
　［ＮＯｘ、ＮＭＨＣ及びＣＯ排出量の測定］
　実施例及び比較例の排ガス浄化用触媒を、エンジンの排気経路に配置し、１０～２０万キロ走行を想定した劣化処理として、次のような耐久条件を課した。
　（耐久条件）
　・耐久用エンジン：乗用ＮＡ　２Ｌ　ガソリンエンジン
　・使用ガソリン：市販レギュラーガソリン
　・耐久温度・時間：９００℃、１００ｈｒ
　前記条件にて耐久試験を行った後に、耐久後の排ガス浄化用触媒を下記車両に設置した。次いで、該車両を、国際調和排ガス試験モード（ＷＬＴＣ）の運転条件に従って運転した。運転開始から、５８９秒までの低速運転時、運転開始５８９秒から１０２２秒までの中速運転時、運転開始１０２２秒から１４７７秒までの高速運転時、運転開始から１４７７秒から１８００秒までの超高速運転時のそれぞれにおける排ガス浄化用触媒を通過した排ガス中の窒素酸化物（ＮＯｘ）、非メタン系炭化水素（ＮＭＨＣ）、及び一酸化炭素（ＣＯ）の排出量（エミッション値）を測定した。ＮＯｘ、ＮＭＨＣ及びＣＯそれぞれの総排出量を表１に示す。また、運転開始から１４７７秒から１８００秒までの超高速運転の間のみにおけるＮＯｘの排出量も測定した。測定した排出量を、表１に、ＮＯｘ　Ｅｘ－ｈｉｇｈとして示す。
（浄化率測定条件）
・評価車両：１．５Ｌ直噴ターボエンジン
・使用ガソリン：認証試験用燃料
・排ガス測定装置：堀場製作所社製
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　１０　排ガス浄化用触媒
　１１　基材
　１４　第一触媒層
　　１４Ａ　下層
　　１４Ｂ　上層
　１５　第二触媒層
　　１５Ａ　下層
　　１５Ｂ　上層
　２１　流入側セル
　２２　流出側セル
　２３　隔壁

Claims (7)

  1. 　基材と該基材に設けられた触媒部とを備え、
    　前記基材は、
    　　排ガス流通方向の流入側が開口し且つ流出側が閉塞されている空間からなる流入側セルと、
    　　排ガス流通方向の流入側が閉塞されており且つ流出側が開口している空間からなる流出側セルと、
    　　該流入側セルと該流出側セルとを隔てる多孔質の隔壁とを有し、
    　前記触媒部は、
    　　前記隔壁における前記流入側セルに臨む面の少なくとも一部に設けられた第一触媒部と、
    　　前記隔壁における前記流出側セルに臨む面の少なくとも一部に設けられた第二触媒部とを有する排ガス浄化用触媒であって、
    　　前記第一触媒部及び前記第二触媒部の一方が、少なくとも１層の酸化性触媒層及び少なくとも１層の還元性触媒層を有し、
    　　他方が、少なくとも１層の酸化性触媒層及び／又は少なくとも１層の還元性触媒層を有する、排ガス浄化用触媒。
  2. 　以下ア又はイの構造を有する請求項１に記載の排ガス浄化用触媒。
    　ア：前記第一触媒部が、前記隔壁上に形成されたＰｄを含む酸化性触媒層と、該酸化性触媒層における該隔壁と反対側の表面に形成されたＲｈを含む還元性触媒層とを有し、前記第二触媒部が、前記隔壁上に形成されたＲｈを含む還元性触媒層を有する。
    　イ：前記第一触媒部が前記隔壁上に形成されたＲｈを含む還元性触媒層を有し、前記第二触媒部が前記隔壁上に形成されたＰｄを含む酸化性触媒層と、該酸化性触媒層における該隔壁と反対側の表面に形成されたＲｈを含む還元性触媒層とを有する。
  3. 　前記第一触媒部が有する酸化性触媒層及び還元性触媒層の合計層数と、前記第ニ触媒部が有する酸化性触媒層及び還元性触媒層の合計層数とが異なる、請求項１又は２に記載の排ガス浄化用触媒。
  4. 　前記第一触媒部が有する還元性触媒層及び酸化性触媒層の合計層数と、前記第二触媒部が有する還元性触媒層及び酸化性触媒層の合計層数とがいずれも２以上である、請求項１～３の何れか１項に記載の排ガス浄化用触媒。
  5. 　前記第一触媒部の排ガス流通方向の長さが、前記基材の該排ガス流通方向の長さに対して１０～８０％であり、
    　前記第二触媒部の排ガス流通方向の長さが、前記基材の該排ガス流通方向の長さに対して３０～９０％である、請求項１～４の何れか１項に記載の排ガス浄化用触媒。
  6. 　前記第一触媒部及び前記第二触媒部がそれぞれ酸素貯蔵成分を含む、請求項１～５の何れか１項に記載の排ガス浄化用触媒。
  7. 　請求項１～６の何れか１項に記載の排ガス浄化用触媒と、他の排ガス浄化用触媒とを有する排ガス浄化処理システムであって、内燃機関の排ガス流通経路において、請求項１～６の何れか１項に記載の排ガス浄化用触媒を、他の排ガス浄化用触媒に対して排ガス流通方向下流側に配置している排ガス浄化処理システム。
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