WO2020012783A1 - 自動車のフロントガラス用合せガラス、及びその製造方法 - Google Patents

自動車のフロントガラス用合せガラス、及びその製造方法 Download PDF

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宮本　高幸
裕紀 山北
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セントラル硝子株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a laminated glass for a windshield of an automobile and a method for producing the same.
  • Patent Literature 1 in a laminated glass for an automobile used for a window glass of an automobile, the thickness of each glass sheet is different, and the thickness of a glass sheet disposed outside the room is reduced.
  • a structure has been proposed in which the thickness of the glass plate disposed on the indoor side is set to be 1.045 to 1.8 mm, the thickness of the glass plate disposed on the indoor side is made thinner, and the thickness of the glass plate disposed on the indoor side is made thinner. ing.
  • Patent Documents 2 and 3 in a laminated glass including an outdoor glass plate and an indoor glass plate, in accordance with the curved shape of the outdoor glass plate, an ultrathin flat glass plate is straightened, A laminated glass laminated through a resin interlayer is disclosed.
  • Patent Document 4 is based on the background of weight reduction of laminated glass for automobiles, in order to solve the problem that the bending behavior of two glass plates is different when simultaneously bending flat glass plates of different thicknesses.
  • the two glass sheets disclose a technique in which the thick glass sheet has a lower viscosity than the thin glass sheet at any temperature between the annealing point and the softening point of the thick glass sheet.
  • Patent Literature 5 discloses that a thin glass plate is more easily deformed than a thick glass plate during bending by heating, and the viscosity of the thick glass plate is reduced under a temperature atmosphere in which the glass plate is bent and formed. It has been proposed to adjust the glass composition of each glass plate so as to have a viscosity lower than the viscosity of the glass plate, and to form a non-uniform temperature distribution on the main surface of each glass plate in the forming step.
  • Patent Literature 6 discloses a laminated glass for an automobile including a non-chemically strengthened indoor glass sheet and a chemically strengthened indoor glass sheet having a specified thickness and compressive stress value.
  • Patent Literature 7 discloses a laminated glass for automobiles in which indoor and outdoor glass plates are chemically strengthened glass plates made of aluminosilicate glass.
  • the glass sheet placed inside the cabin should also be focused on the impact of the occupant when the car encounters an accident.
  • a hard ball having a weight of 2260 g is dropped from a height of 4 m on the glass plate side, and the occupant's head is joined. Tests have been performed to simulate a collision with glass.
  • the laminated glass that the hard sphere did not penetrate is an acceptable product.
  • the thin glass plate disposed on the indoor side is chemically strengthened glass.
  • an impact from the indoor side is also considered as an internal impact event, as in Patent Document 8.
  • the thin glass plate of the laminated glass disclosed in Patent Document 9 which is disposed on the indoor side is also chemically strengthened glass.
  • the laminated glass disclosed in Patent Document 10 similarly to Patent Documents 8 and 9, impact from the indoor side is considered as an internal impact event.
  • the laminated glass disclosed in Patent Document 10 is different from the above-described laminated glass in that the glass plate disposed on the outdoor side is chemically strengthened with a thin thickness of 0.5 to 1 mm and a surface compressive stress of 300 to 800 MPa.
  • the glass sheet placed on the indoor side is unstrengthened glass having a thickness of 1 mm to 2.5 mm.
  • the use of heat-strengthened glass for a glass plate disposed on the indoor side has also been proposed.
  • Patent Document 11 discloses a laminated glass including a glass plate having a thickness of 0.8 mm to 3.5 mm, wherein the glass plate has a compressive stress of 2 MPa to 39 MPa at a central portion for a side glass. Has been disclosed.
  • the glass sheet arranged on the indoor side thinner so as not to reduce the rigidity of the glass sheet arranged on the outside of the vehicle.
  • the use of a thin glass sheet leads to a decrease in the mechanical strength of the laminated glass sheet.
  • the thin glass sheet has a compressive stress. From this point of view, it seems reasonable to use a thin glass plate disposed on the indoor side as a chemically strengthened glass plate as in the laminated glass disclosed in Patent Documents 6 to 9.
  • the surface of the chemically strengthened glass has a compressive stress greater than 250 MPa, the impact resistance of the surface of the glass plate becomes relatively high.
  • the glass plate absorbs energy at the time of the impact to ensure occupant safety, and as a result, the glass plate is damaged Is preferred.
  • air-cooled tempered glass used as tempered glass is difficult to realize with such a thin glass plate.
  • Patent Document 11 discloses that a glass plate having a compressive stress of 2 MPa to 39 MPa at the center of the glass plate is used as a constituent member of the laminated glass. However, in view of the mechanical characteristics, 5 MPa or more is preferable. Is recommended to have a compressive stress of 20 MPa.
  • the present inventors provide a laminated glass for a windshield in which a thin glass plate is disposed on the indoor side, which can improve the safety of the laminated glass on the assumption that an internal impact event occurs. As an issue. Specifically, even if a hard sphere weighing 2260 g falls from a height of 4 m toward a thin glass plate, the hard sphere does not penetrate the laminated glass, and the impact of the hard sphere causes an appropriate breakage of the glass.
  • An object of the present invention is to provide a laminated glass for a windshield, which shows a spread.
  • Laminated glass for a windshield of an automobile is a resin intermediate film layer, and a curved first glass plate arranged on the outdoor side, arranged to face each other with the intermediate film layer interposed therebetween, With a curved second glass plate arranged on the indoor side,
  • the first glass plate is a glass plate having a thickness of 0.7 mm to 3 mm
  • the second glass plate is a glass plate having a thickness of 0.3 mm to 1.4 mm, and is thinner than the first glass plate;
  • the second glass sheet is a thermally strengthened glass having a compressive stress of less than 5 MPa, It is characterized by the following.
  • double-strength glass refers to the method of heat treatment of a sheet glass to create a compressive stress layer of an appropriate size on the glass surface, increase the breaking strength, and when broken, the material is similar to a sheet glass. It is defined as ".”
  • the second glass plate which is a thin glass plate, is a thermally strengthened glass having a small compressive stress of less than 5 MPa.
  • the laminated glass is a test that simulates that the occupant's head has collided with the laminated glass, that is, a rigid ball having a weight of 2260 g is dropped from a height of 4 m, and the rigid ball is placed on the fourth main surface.
  • a collision test hereinafter, sometimes simply referred to as a “falling ball test”
  • penetration of the hard sphere into the laminated glass is prevented.
  • the size of the crushed area in the test of the glass sheet having a small compressive stress examined in the present invention is considered to indicate how much the glass sheet side absorbed the impact on the glass sheet by the hard sphere. be able to. This is because the value of the tensile stress inside the glass sheet is small, and the influence of the tensile stress on the fracture behavior is small. The smaller the compressive stress of the second glass sheet, the more the crushed area tends to be. In the examination of the present invention, surprisingly, no penetration of a hard sphere was observed in the falling ball test even when the second glass plate had a compressive stress of less than 5 MPa.
  • the laminated glass structure, wherein the second glass sheet has a compressive stress of less than 5 MPa has an improved degree of expansion of the crushed area. The expansion of the crushing area will be described in detail in “Detailed description of the invention”.
  • a preferred method of manufacturing a laminated glass for a windshield of an automobile includes a first glass plate having a first principal surface and a second principal surface and having a thickness of 0.7 mm to 3 mm and a third principal surface.
  • a second glass plate having a thickness of 0.3 mm to 1.5 mm and a thickness smaller than the first glass plate, the second glass plate having a thickness of 0.3 mm to 1.5 mm,
  • a laminate comprising a heat-resistant powder dispersed between the second main surface and the third main surface and a release agent layer made of air, which is also in contact with the three main surfaces, is curved by heat molding.
  • the laminated glass for an automobile can be provided.
  • the value of the compressive stress in the present invention is the stress value at the outermost surface of the glass plate, and when the glass plate is manufactured by the float process, the surface in contact with the tin bath, the so-called tin surface, It is measured at the center and is measured by an improved measurement method from the measurement method specified in JIS R # 3222 (2003). These measurement methods use the photoelastic effect, and the JIS measures the distance of interference fringes observed during measurement, whereas the improved measurement method measures the angle of interference fringes observed during measurement. Then, the value of the compressive stress is obtained. For details of the improved measuring method, see Japanese Patent Application Laid-Open No. H11-281501.
  • the measurement by the improved measuring method can be performed by a commercially available Babinet-type surface stress meter.
  • a “Babinet-type surface stress meter manufactured by Orihara Seisakusho, model: BTP-H (L)” is used, The compression stress of the glass plate can be determined.
  • the laminated glass for automobiles of the present invention improves the safety of the laminated glass on the assumption that an internal impact event occurs.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view schematically illustrating a laminated body of a first glass plate and a second glass plate before forming a laminated glass plate having a curved main surface. It is a figure which illustrates typically the state where the laminated body of a 1st glass plate and a 2nd glass plate is curved by bending. It is a figure explaining the outline of the falling ball test with respect to the laminated glass of verification. It is a drawing substitute photograph which shows the result of the crushing test with respect to the laminated glass for verification. It is a drawing substitute photograph which shows the result of the crushing test with respect to the laminated glass for verification. It is a drawing substitute photograph which shows the result of the crushing test with respect to the laminated glass for verification. It is a drawing substitute photograph which shows the result of the crushing test with respect to the laminated glass for verification. It is a drawing substitute photograph which shows the result of the crushing test with respect to the laminated glass for verification.
  • a laminated glass 1 for an automobile according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
  • FIG. 1 schematically illustrates a cross section of the laminated glass 1 for an automobile.
  • the laminated glass 1 for a vehicle has a first glass plate 21 having a resin intermediate film layer 3, a curved surface having a principal surface disposed opposite to the resin intermediate film layer 3, and a principal surface having a curved surface.
  • a second glass plate 22 having a curved surface wherein the first glass plate 21 includes a convex first main surface 211 and a concave second main surface 212 facing the resin intermediate film layer 3.
  • the first glass plate 21 includes a convex first main surface 211 and a concave second main surface 212 facing the resin intermediate film layer 3.
  • the second glass plate 22 includes a third convex main surface 223 facing the resin intermediate film layer 3 and a fourth main concave surface 224.
  • first and second glass plates 21 and 22 a flat plate-shaped first glass plate 21 or 22 processed into a curved shape, and a glass plate whose main surface is a curved surface is preferably used.
  • a material of the first glass plate 21 a known glass composition such as aluminosilicate glass, borosilicate glass, and non-alkali glass is used in addition to soda lime silicate glass specified in ISO16293-1. can do.
  • a material having a color tone such as gray, green, or blue in which a coloring component such as iron or cobalt is appropriately adjusted as a component of the glass composition may be used.
  • the first and second glass plates are obtained by a float process, and in the process, those having a surface in contact with a tin bath surface are preferable.
  • the first glass plate 21 is preferably thicker than the second glass plate 22 so as to have higher rigidity than the second glass plate 22, and the thickness is preferably 0.7 mm to 3 mm.
  • the thickness of the first glass plate is preferably 0.2 mm or more, more preferably 0.5 mm or more than the thickness of the second glass plate.
  • the thickness of the first glass plate 21 is less than 0.7 mm, the rigidity of the glass plate is reduced, so that it becomes difficult to maintain the automotive laminated glass 1 in a predetermined curved shape.
  • the thickness of the first glass plate 21 is more than 3 mm, the weight ratio of the material is high as a member constituting the automotive laminated glass 1, which is not preferable from the viewpoint of reducing the weight of the automotive laminated glass 1. Disappears.
  • the thickness of the first glass plate 21 is preferably 1.3 mm to 3 mm, more preferably 1.3 mm to 2.2 mm.
  • the second glass plate 22 is thinner than the first glass plate 21 and has a thickness of 0.3 mm to 1.4 mm, so that the laminated glass 1 for automobiles is kept in a predetermined curved shape, and the weight is reduced. This makes it easier to balance.
  • the thickness of the second glass plate 22 may be preferably 0.3 mm to 1.1 mm, more preferably 0.5 mm to 1.1 mm.
  • the second glass plate 22 is a heat-strengthened glass having a compressive stress of less than 5 MPa, preferably 4.5 MPa or less. With these compressive stresses, the safety of the laminated glass on the assumption that an internal impact event occurs is improved.
  • the lower limit of the compressive stress is not particularly limited, the lower limit of the compressive stress may be 0.1 MPa, preferably 0.5 Ma, more preferably 1 MPa, and further preferably 2 MPa.
  • the region where the compressive stress is formed may be 1/5 to 1/7 of the thickness of the glass plate.
  • the stress conditions as described above can be achieved by adjusting molding conditions for bending a flat glass plate by heating.
  • bending of the glass plate is performed by applying gravity to the glass plate or molding.
  • the compressive stress layer has a cooling rate near the main surface of the glass sheet from the softened state of the glass sheet to a state where the plastic flow in the glass sheet stops and solidifies, and the center of the glass sheet. This is caused by the difference in the cooling rate of each part.
  • the cooling rate from the bending temperature of the second glass plate 22 to the strain point temperature of the second glass plate 22 is set to 40 ° C./min to 120 ° C./min.
  • the cooling speed on the third main surface side after the bending is slightly higher than the cooling speed on the central portion of the glass plate.
  • the cooling rate on the third principal surface side is equal to the cooling rate in the central region of the glass plate due to, for example, insufficient space, the tensile stress layer at the center of the glass plate 22 has the third principal surface. There is also concern about reaching the side. In the laminated glass for an automobile having such a configuration, the penetration resistance of the hard sphere in the ball drop test is likely to be reduced.
  • the glass plate 21 disposed on the outdoor side may also have a stress configuration equivalent to that of the glass plate 22. That is, the first glass plate 21 may be a heat-strengthened glass having a compressive stress of preferably less than 5 MPa, preferably 4.5 MPa or less.
  • the lower limit of the compressive stress is not particularly limited, the lower limit of the compressive stress may be 0.1 MPa, preferably 0.5 Ma, more preferably 1 MPa, and further preferably 2 MPa.
  • the compression stress layer here may be 1 / to 7 of the thickness of the glass plate.
  • the strain point temperature of the glass plates 21 and 22 can be measured based on JIS R 3103-2 (2001), and a glass sample based on this specification may be one sampled from the glass plates 21 and 22. Glass having the same composition as the glass plates 21 and 22 may be used. Further, the softening point temperatures of the glass plates 21 and 22 can be measured based on JIS R # 3103-1 (2001), and a glass sample based on this specification may be a sample sampled from the glass plates 21 and 22; A glass plate having the same composition as the glass plates 21 and 22 may be reproduced.
  • the bending temperature can be adjusted at ⁇ 100 ° C. of the softening point temperature of the glass sheet, and in the present embodiment, the bending temperature is considered as the highest temperature when the glass sheet is heated.
  • the curvature of the thin glass plate may be larger than that of the other glass plate.
  • the setting of the heat treatment conditions for bending the glass plate is simplified, and the curvature of the glass plate 21 after the bending is reduced.
  • the glass plates 21 and 22 may be formed under a condition such that the curvature of the glass plate 22 is different from that of the glass plate 22.
  • the glass plate 22 was pressed and corrected so that the curvature of the glass plate 22 becomes equal to the curvature of the glass plate 21 during the thermocompression bonding between the glass plates 21 and 22 and the resin intermediate film layer 3.
  • the laminated glass 1 may be used.
  • a compression stress is applied to the main surface 224 by the correction of the curvature, and the compression stress is improved.
  • a tensile stress is applied to the main surface 223, and a compressive stress is reduced.
  • the curvature of the glass plate 22 is smaller than the curvature of the glass plate 21 before the curvature of the glass plate 22 is corrected at the time of thermocompression bonding, tensile stress is applied to the main surface 224 by the correction of the curvature, and compressive stress is applied. , And compressive stress is applied to the main surface 223 to increase the compressive stress.
  • the curvature of the glass plate 22 may be larger than the curvature of the glass plate 21 before the curvature of the glass plate 22 is corrected at the time of thermocompression bonding. preferable.
  • Adjustment of the compressive stress value by straightening may cause cracking of the glass plate 22 at the time of manufacturing the laminated glass 1 and may reduce the yield of manufacturing the laminated glass 1. , 20%, preferably 10%, more preferably 5%.
  • the resin intermediate film 3 combines the first glass plate 21 and the second glass plate 22 by heating, and includes polyvinyl butyral (PVB), ethylene vinyl acetate (EVA), acrylic resin (PMMA), and urethane. Resin, polyethylene terephthalate (PET), cycloolefin polymer (COP) and the like can be used. Note that the intermediate film layer 3 may be composed of a plurality of resin layers.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating an outline of a falling ball test on the laminated glass 100 for verification.
  • a laminated glass 100 for verification a flat laminated glass 100 of 30 cm ⁇ 30 cm square was prepared.
  • a glass plate 220 having a thickness of 1.1 mm was prepared as a glass plate corresponding to the second glass plate 22, and a glass plate 210 having a thickness of 1.8 mm was prepared as a glass plate corresponding to the first glass plate.
  • Both glass plates 210 and 220 are made of soda-lime glass having a strain point of 500 ° C. by a float process.
  • the compressive stress of the second glass plate 220 was formed by the following procedure.
  • a laminate comprising a powder and a release agent layer composed of 70% by volume of air is prepared.
  • the laminated body is heated at a furnace setting temperature of 600 ° C. in a heating furnace for producing bent glass for automobiles, and cooled from the temperature to the strain point temperature at a cooling rate of 70 ° C./min or more. did.
  • the second glass plate 220 having a stress of 4 MPa, the second glass plate 220 having a stress of 15 MPa, and the second glass plate 220 having a stress of 25 MPa were obtained depending on the cooling rate.
  • the interlayer film layer 4 made of PVB was thermocompression-bonded to both glass plates on the resin interlayer film layer to obtain a laminated glass 100 for verification.
  • the thickness of the interlayer film was 0.8 mm.
  • FIG. 5 shows the results when a compressive stress of 4 MPa was formed on the exposed surface of the second glass plate having a thickness of 1.1 mm.
  • the result of FIG. 6 shows the result when a compressive stress of 15 MPa was formed on the exposed surface of the second glass plate having a thickness of 1.1 mm.
  • the results in FIG. 7 show the results when a compressive stress of 25 MPa was formed on the exposed surface of the second glass plate having a thickness of 1.1 mm.
  • a preferred method for producing the laminated glass for automobiles 1 is as follows: A first glass plate 21 having a thickness of 0.7 mm to 3 mm and having a first main surface 211 and a second main surface 212; a third main surface 223 and a fourth main surface 224; A second glass plate 22 having a thickness of 3 mm to 1.5 mm and having a thickness smaller than that of the first glass plate, the second glass plate 22 being in contact with the second main surface and also in contact with the third main surface; (A) preparing a laminate 10 including a release agent layer 4 composed of heat-resistant powder and air dispersed between a surface and the third main surface; The laminated body 10 is arranged on the forming ring 5 with the first main surface 211 facing downward or horizontally or substantially horizontally and conveyed in a heating furnace, and the first and second glass plates 21 and 22 are bent at a forming temperature.
  • the curved laminate is cooled at a cooling rate of 40 ° C./min from the bending temperature to the lower of the strain point temperature of the first glass sheet and the non-point temperature of the second glass sheet.
  • the resin intermediate film layer, the concave-side second main surface, and the convex-side third main surface are arranged to face each other, and the resin intermediate film layer, the first glass plate, and the second glass plate are thermocompression-bonded.
  • step (F) In the steps (A) to (D), the distance between the second main surface and the third main surface is set to 10 ⁇ m to 20 ⁇ m.
  • FIG. 2 is a diagram schematically illustrating a laminated body 10 (cross section) of the first glass plate 21 and the second glass plate 22 before a curved glass plate is formed.
  • FIG. 3 is a diagram schematically illustrating a state in which the laminate 10 is bent by bending.
  • the glass plate 21 and the glass 22 are laminated via the release agent layer 4 to form the laminate 10.
  • the release agent layer 4 is in contact with the second main surface 212 and also in contact with the third main surface 223, the heat-resistant powder dispersed between the second main surface and the third main surface. Consists of body and air.
  • the heat-resistant powder ceramic powders such as boron nitride, diatomaceous earth, and magnesium oxide can be suitably used. Then, by using a powder having an absolute value of 10 ⁇ m to 20 ⁇ m in particle diameter, the second main surface and the third main surface can be separated from each other in the steps (A) to (D). Can be set to 10 ⁇ m to 20 ⁇ m.
  • the air in the release agent layer is 65% by volume. It is preferably adjusted to be 85% by volume, preferably 70% by volume to 80% by volume.
  • the laminated body 10 is placed on the forming ring 5 with the first main surface 211 facing downward and horizontally or substantially horizontally.
  • the forming ring 5 is configured to be able to hold the outer peripheral portion of the laminated body 5 from the main surface 211 side, and may be formed of a metal steel such as stainless steel or steel.
  • the forming ring 5 holding the laminate 10 is conveyed in a heating furnace, and the first and second glass plates 21 and 22 are heated to a bending forming temperature.
  • the laminate is curved.
  • a portion of the laminate 10 that is not held by the forming ring 5 may be bent into a predetermined shape by gravity (so-called self-weight bending). Further, the laminate 10 may be pressed and formed between the forming ring 5 and a press die (not shown) (so-called press forming).
  • the cooling rate is from 40 ° C./min to 120 ° C. from the bending temperature to the lower of the strain point temperature of the first glass sheet and the non-point temperature of the second glass sheet. / Min, preferably at 50 ° C / min to 100 ° C / min, more preferably at 60 ° C / min to 90 ° C / min.
  • the laminate 10 is transported in a heating furnace, and is heated and cooled.
  • the heating furnace has a temperature profile in which the temperature gradually increases in the traveling direction of the laminate 10 and reaches the bending temperature, and then is gradually cooled. By adjusting the temperature profile and the transport speed of the laminated body 10, the cooling rate of the laminated body 10 after bending can be adjusted.
  • step (E) is performed, and the first glass plate 21 and the second glass plate 22 that have been stacked are once separated.
  • thermocompression bonding the first glass plate 21 and the second glass plate 22 is performed.
  • the thermocompression bonding of the resin intermediate film layer 3, the first glass plate 21, and the second glass plate 22 is performed, for example, at 100 to 150 ° C. while pressing the laminated glass precursor structure at 1.0 to 1.5 MPa. By holding for 15 to 60 minutes, laminated glass 1 for an automobile as shown in FIG. 1 is obtained.
  • Thermocompression bonding can be performed, for example, in an autoclave.
  • the space between the plastic intermediate layer 3 and each of the glass plates 21 and 22 is degassed. Preferably.
  • the curvature of the second glass sheet is larger than the curvature of the first glass sheet, and the second glass sheet is replaced with the first glass sheet in the step (F). May be corrected so as to be equivalent to the curvature of the laminated glass 1.
  • the straightening of the second glass plate 22 is performed by laminating the first glass plate 21, the resin intermediate film layer 3, and the second glass plate to form a laminate. It may be performed by sandwiching with a clip or the like.
  • the strain point temperature of the first glass plate and the second glass plate May be 0 ° C. to 20 ° C.
  • first glass plate 22 second glass plate 3: resin interlayer film 4: release agent layer 5: forming ring

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Abstract

室内側に薄いガラス板が配置されるフロントガラス用合せガラスにおいて、内部衝撃事象発生時を想定しての合せガラスの安全性を改善できる合せガラスを提供する。本発明の一実施形態に係る自動車のフロントガラス用合せガラスは、樹脂中間膜層、及び前記中間膜層を介して対向して配置された、室外側に配置される湾曲した第一ガラス板と、室内側に配置される湾曲した第二ガラス板とを備え、前記第一ガラス板は、厚みが０．７ｍｍ～３ｍｍのガラス板であり、前記第二ガラス板は、厚みが０．３ｍｍ～１．４ｍｍのガラス板で、且つ前記第一ガラス板よりも薄い厚みであり、前記第二ガラス板は、５ＭＰａ未満の圧縮応力を有する熱強化ガラスで構成される。該構成により、室内側に薄いガラス板が配置される合せガラスにおいて、内部衝撃事象発生時を想定しての合せガラスの安全性を改善できる。

Description

自動車のフロントガラス用合せガラス、及びその製造方法
　本発明は、自動車のフロントガラス用合せガラス、及びその製造方法に関する。
　自動車では、年々、ガソリン燃料や、電気などのエネルギー効率向上が要求されてきており、それに使用される部材の軽量化が求められてきている。この背景のもと、特許文献１では、自動車の窓ガラスに使用される、自動車用合せガラスでは、各ガラス板の厚みが異なる合せガラスであって、室外側に配置されるガラス板の厚みを１．４５ｍｍ～１．８ｍｍ、室内側に配置されるガラス板の厚みを１．０ｍｍ～１．４ｍｍとし、室内側に配置されるガラス板の方の厚みを薄いものとする、構造が提案されている。
　また、特許文献２、３では、室外側ガラス板と、室内側ガラス板とを備える合せガラスにおいて、室外側ガラス板の湾曲形状に合せて、極薄の平板ガラス板を矯正させた状態で、樹脂中間膜層を介して合せ化した合せガラスが開示されている。特許文献４は、自動車用合せガラスの軽量化を背景に、異なる厚さの平板ガラス板を、同時に湾曲加工するときの、２枚のガラス板の曲げ挙動が異なるという課題を解決するために、２枚のガラス板は、厚いガラス板の徐冷点と軟化点との間の任意の温度において、厚いガラス板が薄いガラス板よりも低い粘度を有するものとする手法を開示している。
　そして、特許文献５は、加熱による曲げ成形時には、薄いガラス板は、厚いガラス板よりも変形しやすいことを課題とし、ガラス板を曲げ成形する温度雰囲気下で、厚いガラス板の粘度が、薄いガラス板の粘度よりも低い粘度となるように各ガラス板のガラス組成を調整し、かつ成形工程にて各ガラス板の主表面に不均一な温度分布を形成することを提案している。
　他方で、薄いガラス板は、合せガラスの機械的強度の低下をもたらす。そのため、特許文献６は、非化学強化室外側ガラス板と、厚みや、圧縮応力値が規定された化学強化室内側ガラス板を備える自動車用合せガラスが開示されている。さらには、特許文献７は、室内外のガラス板をアルミノシリケートガラスからなる化学強化ガラス板とした自動車用合せガラスを開示している。
　室内側に配置されるガラス板は、自動車が事故に遭遇したときに乗員による衝撃にも注目される必要がある。例えば、特許文献８に開示された、室内側に薄いガラス板が配置される合せガラスでは、同ガラス板側に、重量２２６０ｇの剛球を４ｍの高さから落下して、乗員の頭部が合せガラスに衝突したことを模擬した試験がなされている。剛球が貫通しなかった合せガラスが合格品となる。特許文献８に開示された合せガラスの、室内側に配置される薄いガラス板は化学強化ガラスである。また、特許文献９に開示された、室内側に薄いガラス板が配置される合せガラスでも、特許文献８と同様に室内側からの衝撃が、内部衝撃事象として検討されている。特許文献９に開示された合せガラスの、室内側に配置される薄いガラス板も化学強化ガラスである。
　特許文献１０に開示された合せガラスでも、特許文献８、９同様に、室内側からの衝撃が、内部衝撃事象として検討されている。特許文献１０に開示された合せガラスは、前述された合せガラスとは異なり、室外側に配置されるガラス板が、０．５～１ｍｍの薄い厚みの３００～８００ＭＰａの表面圧縮応力を持つ化学強化ガラスで、室内側に配置されるガラス板は、１ｍｍ～２．５ｍｍの厚さの未強化ガラスとなっている。また、特許文献１０での合せガラスの別構成にて、室内側に配置されるガラス板に、熱強化ガラスの使用もまた提案されている。また、特許文献１１には、０．８ｍｍ～３．５ｍｍの厚さのガラス板を含む合せガラスにおいて、該ガラス板が中央部において２ＭＰａ～３９ＭＰａの圧縮応力を持つ構成のサイドガラス用の合せガラスを開示している。
特表２０１３－５２５２３５号公報 特表２０１４－５２７０１１号公報 特開２００７－１９７２８８号公報 ＷＯ２０１２／１３７７４２号 ＷＯ２０１４／０５４４６８号 特表２０１６－５３０１９０ 特開２０１６－８１６１号公報 特表２０１７－５１８２４６号公報 特表２０１６－５３０１９０号公報 特表２０１４－５２３３８９号公報 特表２００４－５０８９９５号公報
　自動車用合せガラス板の軽量化のためには、車外側に配置されるガラス板の剛性を下げないために、室内側に配置されるガラス板を薄いものとすることが好ましい。しかしながら、薄いガラス板の使用は、合せガラス板の機械的強度の低下につながるので、これを補うために、薄いガラス板は圧縮応力を備えることが好ましい。この観点からすると、特許文献６～９に開示されている合せガラスのように、室内側に配置される薄いガラス板を化学強化ガラス板とすることは合理的なように思われる。
　しかしながら、化学強化ガラスの表面は、２５０ＭＰａよりも大きな圧縮応力を備えているため、ガラス板表面の耐衝撃性は比較的高いものとなる。自動車が事故に遭遇したときの乗員によるガラス板への衝撃発生などの内部衝撃事象発生時は、乗員の安全確保のため、衝撃時のエネルギーをガラス板が吸収し、その結果としてガラス板が破損することが好ましい。このことは、自動車の前面のウィンドシールドとして配置されるフロントガラスには重要な観点である。この観点からすると、室内側に配置されるガラス板として、化学強化ガラスを使用する場合、合せガラスに何等か構成上の工夫が必要なように思われる。他方で、強化ガラスとして使用されている風冷強化ガラスは、そのような薄いガラス板で実現することが難しい。また、特許文献１１では、ガラス板の中央部において２ＭＰａ～３９ＭＰａの圧縮応力を持つガラス板を合せガラスの構成部材とするものを開示しているが、機械的特性を鑑みて、５ＭＰａ以上、好ましくは２０ＭＰａの圧縮応力のものが推奨されている。
　以上から、本発明者らは、室内側に薄いガラス板が配置されるフロントガラス用合せガラスにおいて、内部衝撃事象発生時を想定しての合せガラスの安全性を改善できる合せガラスを提供することを課題とする。具体的には、重量２２６０ｇの剛球を４ｍの高さから、薄いガラス板に向けて落下しても、前記剛球が前記合せガラスを貫通せず、前記剛球の衝撃によって、適度なガラスの破損の広がりを示す、フロントガラス用合せガラスを提供することを課題とする。
　本発明の一態様に係る自動車のフロントガラス用合せガラスは、樹脂中間膜層、及び前記中間膜層を介して対向して配置された、室外側に配置される湾曲した第一ガラス板と、室内側に配置される湾曲した第二ガラス板とを備え、
　前記第一ガラス板は、厚みが０．７ｍｍ～３ｍｍのガラス板であり、
　前記第二ガラス板は、厚みが０．３ｍｍ～１．４ｍｍのガラス板で、且つ前記第一ガラス板よりも薄い厚みであり、
　前記第二ガラス板は、５ＭＰａ未満の圧縮応力を有する熱強化ガラスである、
ことを特徴とする。
　前記熱強化ガラスは、ＪＩＳ Ｒ ３２２２（２００３年）でいうところの倍強度ガラスと類似した特性を有するものと言えるかしれない。しかしながら、市中に流通している倍強度ガラスは、通常、３０Ｍａ程度以上の圧縮応力を有するものであるが、本発明の態様での熱強化ガラスの圧縮応力は、それもずっと小さいものである点に大きな相違点がある。前記ＪＩＳでは、「倍強度ガラスとは、板ガラスを熱処理してガラス表面に適切な大きさの圧縮応力層をつくり、破壊強度を増大させ、かつ、破損したときに、材料の板ガラスに近い割れ方となるようにしたもの。」と定義されている。
　本発明の態様に係るフロントガラス用合せガラスでは、薄いガラス板である第二ガラス板が、５ＭＰａ未満の微小な圧縮応力が備わっている熱強化ガラスである。この構成によって、前記合せガラスは、乗員の頭部が合せガラスに衝突したことを模擬した試験、すなわち、重量２２６０ｇの剛球を４ｍの高さから落下して、前記第四主面に前記剛球を衝突させる試験（以下、単に「落球試験」と表記する場合有）において、前記剛球の前記合せガラスへの貫通を防止せしめる。
　本発明で検討される小さな圧縮応力を有するガラス板の、当試験での破砕領域の大きさは、前記剛球によるガラス板への衝撃を、ガラス板側がどの程度吸収したかを示していると考えることができる。なぜなら、そのガラス板の内部の引張応力の値が小さく、引張応力が破砕挙動に与える影響が小さいからである。前記第二ガラス板の圧縮応力が小さい程、破砕領域が広がる傾向がある。そして、本発明の検討では、前記第二ガラス板が５ＭＰａ未満の圧縮応力を有している場合でも、意外なことに、前記落球試験にて、剛球の貫通が見られなかった。前記第二ガラス板が５ＭＰａ未満の圧縮応力を有している、前記合せガラス構造は、破砕領域の広がりの程度が改善される。破砕領域の広がりについては、「発明を実施するための形態」にて詳述される。
　また、前記自動車のフロントガラス用合せガラスの好適な製造方法は、第一主面と第二主面とを備える、厚みが０．７ｍｍ～３ｍｍの平板の第一ガラス板と、第三主面と第四主面とを備える、厚みが０．３ｍｍ～１．５ｍｍで、且つ第一ガラス板よりも厚みの薄い平板の第二ガラス板と、前記第二主面と接触し、且つ前記第三主面とも接触する、前記第二主面と前記第三主面との間に分散れた耐熱性粉体と空気とからなる離型剤層と、を備える積層体を加熱成形によって湾曲化する工程を有する、というものである。
　このような製造方法とすることで、前記自動車用合せガラスを提供することができる。
　本発明での圧縮応力の値は、ガラス板の最表面での応力値であり、ガラス板がフロートプロセスで製造された際に、錫浴と接した面、所謂、錫面で、当該面の中央部にて計測されもので、ＪＩＳ Ｒ ３２２２（２００３年）に規定された測定方法からの改良測定方法にて、計測されたものである。これら測定方法は、光弾性効果を利用したもので、前記ＪＩＳでは、測定時に観測される干渉縞の距離を測るのに対し、前記改良測定方法では、測定時に観測される干渉縞の角度が計測されて圧縮応力の値が求められる。前記改良測定方法の詳細については、特開平１１－２８１５０１号公報を参照されたい。前記改良測定方法による測定は、市販されているバビネ式表面応力計によって行うことができ、例えば、「折原製作所製、バビネ型表面応力計、ｍｏｄｅｌ：ＢＴＰ－Ｈ（Ｌ）」を活用すれば、ガラス板の圧縮応力を求めることができる。
　本発明の自動車用合せガラスは、内部衝撃事象発生時を想定しての合せガラスの安全性が改善される。
本発明の一実施形態に係る自動車用合せガラスを概略的に説明する断面図である。 主面が湾曲化した曲面からなる合せガラス板を形成する前の、第一ガラス板と第二ガラス板との積層体を概略的に説明する断面図である。 第一ガラス板と第二ガラス板との積層体を曲げ成形により湾曲化する状態を模式的に説明する図である。 検証の合せガラスに対する落球試験の概略を説明する図である。 検証用の合せガラスに対する破砕試験の結果を示す、図面代用写真である。 検証用の合せガラスに対する破砕試験の結果を示す、図面代用写真である。 検証用の合せガラスに対する破砕試験の結果を示す、図面代用写真である。
　本発明の一実施形態に係る自動車用合せガラス１を図面を参照して説明する。
　図１は、自動車用合せガラス１の断面を概略的に説明するものである。自動車用合せガラス１は、樹脂中間膜層３、及び前記樹脂中間膜層３を介して対向して配置された、主面が湾曲した曲面からなる第一ガラス板２１と、主面が湾曲した曲面からなる第二ガラス板２２とを備え、前記第一ガラス板２１は、凸面側第一主面２１１と、前記樹脂中間膜層３と面する凹面側第二主面２１２とを備える、厚みが０．７ｍｍ～３ｍｍのガラス板であり、前記第二ガラス板２２は、前記樹脂中間膜層３と面する凸面側第三主面２２３と、凹面側第四主面２２４とを備える、厚みが０．３ｍｍ～１．４ｍｍで、且つ前記第一ガラス板２１よりも薄い厚みのガラス板である。
　第一、第二ガラス板２１、２２としては、平板状の第一ガラス板２１、２２が湾曲形状に加工され、主面が湾曲した曲面からなるガラス板とされたものを好適に使用することができる。第一ガラス板２１の材質としては、ＩＳＯ１６２９３－１で規定されているようなソーダ石灰珪酸塩ガラスの他、アルミノシリケートガラスやホウケイ酸塩ガラス、無アルカリガラス等の公知のガラス組成のものを使用することができる。また、第一ガラス板２１の材質として、鉄やコバルト等の着色成分がガラス組成の成分として適宜調整され、グレー、緑、青などの色調を呈するものも使用してもよい。また、第一、第二ガラス板は、フロートプロセスによって得られたもので、当該プロセスにおいて、錫浴面と接した面を有しているものが好ましい。
　第一ガラス板２１は、第二ガラス板２２よりも高い剛性を持つように、第二ガラス板２２の厚みよりも厚いものとし、その厚みを、０．７ｍｍ～３ｍｍとすることが好ましい。前記第一ガラス板の厚みは、前記第二ガラス板の厚みよりも、０．２ｍｍ以上、さらには０．５ｍｍ以上とすることが好ましい。第一ガラス板２１の厚みが０．７ｍｍ未満の場合、ガラス板の剛性が低くなるので、自動車合せガラス１を所定の湾曲形状に保ちにくくなる。他方、第一ガラス板２１の厚みが３ｍｍ超の場合、自動車合せガラス１を構成する部材として、当該材料の重量の比率が高くなり、自動車用合せガラス１の軽量化の観点からは好ましいものではなくなる。これらを考慮すると、第一ガラス板２１の厚みは、好ましくは１．３ｍｍ～３ｍｍ、より好ましくは１．３ｍｍ～２．２ｍｍとされる。
　第二ガラス板２２は、第一ガラス板２１よりも薄いものとし、厚みが、０．３ｍｍ～１．４ｍｍとすることで、自動車用合せガラス１を所定の湾曲形状に保つことと、軽量化させることのバランスを図りやすくなる。これらを考慮すると、第二ガラス板２２の厚みは、好ましくは０．３ｍｍ～１．１ｍｍ、より好ましくは０．５ｍｍ～１．１ｍｍとしてもよい。
　前記第二ガラス板２２は、５ＭＰａ未満、好ましくは４．５ＭＰａ以下の圧縮応力を有する熱強化ガラスである。これら圧縮応力であれば、内部衝撃事象発生時を想定しての合せガラスの安全性が改善される。前記圧縮応力の下限は特に限定するものではないが、圧縮応力の下限は０．１ＭＰａ、好ましくは０．５Ｍａ、より好ましは１ＭＰａ、さらに好ましくは２ＭＰａとしてもよい。圧縮応力が形成された領域は、ガラス板の厚みの１／５～１／７としてもよい。
　前述のような応力条件は、平板状のガラス板の加熱による湾曲化のための成形条件を調整することでなすことができる。平板状のガラス板を該ガラス板の軟化点近くで加熱時に、該ガラス板への重力の印加や、モールド成形などによってガラス板の曲げ成形がなされる。
　この圧縮応力層は、ガラス板が軟化された状態から、ガラス板内の塑性流動が止まって固化される状態まで冷却されるまでの、ガラス板の主面付近の冷却速度と、ガラス板の中央部の冷却速度の違いによって生じるものである。本実施形態では、前記第二ガラス板２２の曲げ成形温度から、前記第二ガラス板２２の歪点温度までの冷却速度を、４０℃／分～１２０℃／分とすることで、ガラス板の主面の冷却速度を、ガラス板の中央部の冷却速度よりもわずかに速くすることで、ガラス板の主面に５ＭＰａ未満の圧縮応力を形成することができる。
　また、ガラス板２１と、ガラス板２２とを重ねた状態で、且つガラス２１と、２２との間隔を、わずかに空隙を設けた状態、例えば、１０μｍ～２０μｍの空隙を設けた状態にして、ガラス板２１と、ガラス板２２とを同時に曲げ成形すると、曲げ成形後の第三主面側の冷却速度もガラス板の中央部の冷却速度よりもわずかに速くなるので、第三主面側にも５ＭＰａ未満の圧縮応力とすることができる。前記第三主面側の冷却速度が、空隙が十分に設けられていないなどによって、ガラス板の中央領域の冷却速度と同等となる場合、ガラス板２２の中央の引張応力層が第三主面側まで到達することも懸念される。このような構成を備える自動車用合せガラスでは、前記落球試験での剛球の耐貫通性が低下しやすいものとなる。
　室外側に配置されるガラス板２１も、ガラス板２２と同等の応力構成を備えたものとしてもよい。すなわち、前記第一ガラス板２１は、好ましくは５ＭＰａ未満、好ましくは４．５ＭＰａ以下の圧縮応力を有する熱強化ガラスであってもよい。前記圧縮応力の下限は特に限定するものではないが、圧縮応力の下限は０．１ＭＰａ、好ましくは０．５Ｍａ、より好ましくは１ＭＰａ、さらに好ましくは２ＭＰａとしてもよい。また、ここでの圧縮応力層は、ガラス板の厚みの１／５～１／７としてもよい。
　尚、ガラス板２１、２２の歪点温度は、ＪＩＳ Ｒ ３１０３－２（２００１年）に基づいて測定でき、この規定に基づくガラス試料は、ガラス板２１、２２からサンプリングされたものでもよいし、ガラス板２１、２２と同じ組成のガラスのものを使用してもよい。また、ガラス板２１、２２の軟化点温度は、ＪＩＳ Ｒ ３１０３－１（２００１年）に基づいて測定でき、この規定に基づくガラス試料は、ガラス板２１、２２からサンプリングされたものでもよいし、ガラス板２１、２２と同じ組成のガラスが再現されたものを使用してもよい。曲げ成形温度は、ガラス板の軟化点温度の±１００℃で調整することができ、本実施形態では、前記曲げ成形温度は、ガラス板が加熱されたときの最高到達温度として考えるものとする。
　ガラス板２１と、ガラス板２２とを重ねた状態で曲げ成形する場合、薄いガラス板の曲率は、もう一方のガラス板よりも大きくなることがある。ガラス板２１と、ガラス板２２とは同じ曲率となることが理想的ではあるが、ガラス板の曲げ成形の熱処理条件の設定を簡易的なものとし、曲げ成形後の、ガラス板２１の曲率と、ガラス板２２の曲率とが異なるものとなるような条件でガラス板２１、２２が曲げ成形されてもよい。
　この場合、ガラス板２１、２２と、樹脂中間膜層３との熱圧着時に前記ガラス板２２の曲率を前記ガラス板２１の曲率を同等となるように、前記ガラス板２２が押圧され矯正された状態で、合せガラス１としてもよい。熱圧着時におけるガラス板２２の曲率の矯正前において、ガラス板２２の曲率が、ガラス板２１の曲率よりも大きい場合、曲率の矯正によって、主面２２４には圧縮応力がかかり圧縮応力が向上、主面２２３には引張応力がかかり圧縮応力が低下する。他方で、熱圧着時におけるガラス板２２の曲率の矯正前において、ガラス板２２の曲率が、ガラス板２１の曲率よりも小さい場合、曲率の矯正によって、主面２２４には引張応力がかかり圧縮応力が低下、主面２２３には圧縮応力がかかり圧縮応力が向上する。自動車ガラス１の露出する面の強度を向上させたい場合は、熱圧着時におけるガラス板２２の曲率の矯正前において、ガラス板２２の曲率が、ガラス板２１の曲率よりも大きいものであることが好ましい。
　矯正による圧縮応力値の調整は、合せガラス１の製造時のガラス板２２の割れを誘発し、合せガラス１の製造の歩留まりを低下させることがあるので、矯正前後での圧縮応力値の調整は、２０％以内、好ましくは１０％以内、より好ましくは５％以内としてもよい。
　樹脂中間膜３は加熱することで、第一ガラス板２１と、第二ガラス板２２とを合せ化するもので、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ウレタン樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）等を使用することができる。なお、中間膜層３は複数の樹脂層で構成されていても良い。
　次にガラス板に形成された応力の違いによる、ガラス板の破砕挙動の違いを検討する。
　図４は、検証の合せガラス１００に対する落球試験の概略を説明する図である。検証用の合せガラス１００として、３０ｃｍ×３０ｃｍ角の平板状の合せガラス１００が準備された。該合せガラス１００では、第二ガラス板２２に相当するガラス板として、厚さ１．１ｍｍのガラス板２２０、第一ガラス板に相当するガラス板として、厚さ１．８ｍｍのガラス板２１０が準備された。ガラス板２１０、２２０とも、歪点は５００℃のフロートプロセスによるソーダ石灰ガラスからなるものである。
　第二ガラス板２２０の圧縮応力は、次の手順にて形成された。平板状の第一ガラス板２１０と、平板状の第二ガラス板２２０と、前記第一、第二ガラス板の間に配置された、絶対値において粒径が１０μｍ～２０μｍの範囲内にある窒化ホウ素の粉体と、７０体積％の空気とで構成された離型剤層とでなる積層体を準備する。該積層体を、自動車用の曲げガラスを生産している加熱炉内で、炉内設定温度６００℃で加熱し、該温度から、前記歪点温度まで冷却速度７０℃／分以上の速度で冷却した。冷却速度の違いによって、４ＭＰａの応力が形成された第二ガラス板２２０、１５ＭＰａの応力が形成された第二ガラス板２２０、２５ＭＰａの応力が形成された第二ガラス板２２０を得た。
　樹脂中間膜層にＰＶＢからなる中間膜層４が、両ガラス板と熱圧着されて、検証用の合せガラス１００とされた。検証用の合せガラス１００において、中間膜層の厚さは０．８ｍｍであった。検証の合せガラスのガラス板２２０の主面に対して、４ｍの高さから、２２６８ｇの鋼球６を落して生じた、ガラス破砕の様子を観察した。その結果を、図５～図７の図面代用写真にして示す。尚、図５～図７中の打撃点６０、円形破砕領域６１を示す符号、線、円は、写真上への加工で付されたものである。
　図５は、厚さ１．１ｍｍの第二ガラス板の露出している面に４ＭＰａの圧縮応力が形成されたときの結果を示すものである。図６の結果は、厚さ１．１ｍｍの第二ガラス板の露出している面に１５ＭＰａの圧縮応力が形成されたときの結果を示すものである。そして、図７の結果は、厚さ１．１ｍｍの第二ガラス板の露出している面に２５ＭＰａの圧縮応力が形成されたときの結果を示すものである。
　いずれの試料でも、前記剛球の前記合せガラスの貫通は生じなかった。また、円形状破砕領域６１をみると、２５ＭＰａの圧縮応力時の試料（図７）で、前記剛球によるガラス板への打撃点６０と比べて、直径において、６倍程度の広がりが見られた。前記剛球の衝撃によって、適度なガラスの破損の広がりを示していることがわかる。１５ＭＰａの圧縮応力時の試料（図６）では、円形状破砕領域６１は、打撃点６０と比べて、直径において、７倍程度の広がりであった。そして、４ＭＰａの圧縮応力時の試料（図５）では、円形状破砕領域６１は、打撃点６０と比べて、直径において、１０倍程度の広がりであった。
このことから、内部衝撃事象発生時には、５ＭＰａ未満の圧縮応力を有するガラス板はより衝撃を吸収し、乗員に対する安全性が改善されることがわかる。平板状のガラスは、湾曲したガラス板よりも機械的強度は不利であり、また、剛球によるガラス板の破砕の広がりに与える主要因は、同厚であれば、ガラス板が備える応力なので、この検証結果は、湾曲したガラス板を備える、自動車用合せガラス１にも適用される。
　前記自動車用合せガラス１の好適な製造方法は、
　第一主面２１１と第二主面２１２とを備える、厚みが０．７ｍｍ～３ｍｍの平板の第一ガラス板２１と、第三主面２２３と第四主面２２４とを備える、厚みが０．３ｍｍ～１．５ｍｍで、且つ第一ガラス板よりも厚みの薄い平板の第二ガラス板２２と、前記第二主面と接触し、且つ前記第三主面とも接触する、前記第二主面と前記第三主面との間に分散れた耐熱性粉体と空気とからなる離型剤層４と、を備える積層体１０を準備する工程（Ａ）と、
　前記積層体１０を、前記第一主面２１１を下向きに水平又は略水平にして成形リング５に配置して加熱炉内で搬送し、前記第一、第二ガラス板２１、２２を曲げ成形温度まで加熱する工程（Ｂ）と、
　前記曲げ成形温度まで加熱された前記積層体を湾曲化する工程（Ｃ）と、
　湾曲化された前記積層体を、前記曲げ成形温度から、前記第一ガラス板の歪点温度と前記第二ガラス板の否点温度のうち低い方の歪点温度まで、冷却速度４０℃／分～１２０℃／分で冷却する工程（Ｄ）と、
　前記第一ガラス板と、前記第二ガラス板とを分離する工程（Ｅ）と、
　樹脂中間膜層と、前記凹面側第二主面と、前記凸面側第三主面とを対向して配置し、樹脂中間膜層と、第一ガラス板と、第二ガラス板とを熱圧着する、工程（Ｆ）とを備え、
　前記工程（Ａ）～（Ｄ）において、前記第二主面と前記第三主面との間隔を１０μｍ～２０μｍとする、ものである。
　各工程を、図２、３を用いて説明する。
　図２は、湾曲化したガラス板を形成する前の、第一ガラス板２１と第二ガラス板２２との積層体１０（断面）を概略的に説明する図である。そして、図３は、前記積層体１０を曲げ成形により湾曲化する状態を模式的に説明する図である。
　前記工程（Ａ）において、ガラス板２１と、ガラス２２とは、離型剤層４を介して積層され、積層体１０が形成される。前記離型剤層４は、前記第二主面２１２と接触し、且つ前記第三主面２２３とも接触する、前記第二主面と前記第三主面との間に分散れた耐熱性粉体と空気とからなる。前記耐熱性粉体としては、窒化ホウ素、珪藻土、酸化マグネシウムなどのセラミック粉体が好適に利用できる。そして、該粉体の粒径が、絶対値において、１０μｍ～２０μｍ内にあるものを使用することで、前記工程（Ａ）～（Ｄ）において、前記第二主面と前記第三主面との間隔を１０μｍ～２０μｍとすることができる。
　また、前記工程（Ｄ）での主面２１２、２２３の冷却効率と、主面２１２と主面２２３との間隔保持のバランスを考慮すると、前記離型剤層での前記空気は、６５体積％～８５体積％、好ましくは７０体積％～８０体積％となるように調整されることが好ましい。
　前記工程（Ｂ）では、前記積層体１０が、前記第一主面２１１を下向きにして、水平又は略水平にして成形リング５に配置される。成形リング５は、前記積層体５の外周部を主面２１１側から保持できるようにしたもので、ステンレス鋼、鉄鋼などの金属鋼からなるものを使用することができる。積層体１０を保持した成形リング５は、加熱炉内で搬送され、前記第一、第二ガラス板２１、２２は曲げ成形温度まで加熱される。
　次いで、工程（Ｃ）にて、前記積層体が湾曲化される。この工程では、積層体１０の成形リング５で保持されていない部位が、重力によって所定の形状に曲げ成形されてもよい（所謂、自重曲げ成形）。さらには、積層体１０を、成形リング５と、図示しないプレス型との間に挟んで加圧して成形してもよい（所謂、プレス成形）。
　曲げ成形により湾曲化された積層体１０は、冷却される、工程（Ｄ）を経る。工程（Ｄ）では、前記曲げ成形温度から、前記第一ガラス板の歪点温度と前記第二ガラス板の否点温度のうち低い方の歪点温度まで、冷却速度４０℃／分～１２０℃／分、好ましくは、５０℃／分～１００℃／分、より好ましくは、６０℃／分～９０℃／分で冷却される。積層体１０は、加熱炉内を搬送され、加熱されて冷却される。加熱炉は、積層体１０の進行方向で徐々に温度が上昇し、曲げ成形温度に到達した後、徐々に冷却される温度プロファイルを備える。その温度プロファイルと、積層体１０の搬送速度を調整することで、積層体１０の曲げ成形後の冷却速度を調整することができる。
　この工程の後、工程（Ｅ）となり、積層された、第一ガラス板２１と第二ガラス板２２とは、一旦分離される。
　そして、樹脂中間膜層３と、前記凹面側第二主面２１２と、前記凸面側第三主面２２３とを対向して配置し合せガラス前駆構造体を形成し、樹脂中間膜層３と、第一ガラス板２１と、第二ガラス板２２とを熱圧着する、工程（Ｆ）となる。樹脂中間膜層３と、第一ガラス板２１と、第二ガラス板２２との熱圧着は、例えば、合せガラス前駆構造体を１．０～１．５ＭＰａで加圧しながら、１００～１５０℃で１５～６０分保持することで、図１に示すような自動車用合せガラス１が得られる。熱圧着は、例えば、オートクレーブ内で行うことができる。また、樹脂中間膜層３と、第一ガラス板２１と、第二ガラス板２２とを熱圧着を行う前に、可塑性中間層３と、各ガラス板２１、２２との間を脱気しておくことが好ましい。
　前記工程（Ｄ）後の積層体において、第二ガラス板の曲率を、前記第一ガラス板の曲率よりも大きいものとし、前記工程（Ｆ）時に、前記第二ガラス板を前記第一ガラス板の曲率と同等となるように矯正して、合せガラス１を形成してもよい。前記第二ガラス板２２の矯正は、前記第一ガラス板２１と、前記樹脂中間膜層３と、前記第二ガラス板とを積層して積層体を形成したときに、その積層体の周縁をクリップなどで挟むことによってなしてもよい。
　また、前記第一ガラス板２１、前記第二ガラス板２２の曲げ成形時の挙動、冷却時の挙動を近いものとするために、前記第一ガラス板の歪点温度と、前記第二ガラス板の歪点温度との差を、０℃～２０℃としてもよい。
　尚、特定の実施形態を参照して本発明を説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
　１：　自動車用合せガラス
　２１：　第一ガラス板
　２２：　第二ガラス板
　３：　樹脂中間膜層
　４：　離型剤層
　５：　成形リング

Claims (8)

  1. 　自動車のフロントガラス用合せガラスであって、樹脂中間膜層、及び前記中間膜層を介して対向して配置された、室外側に配置される湾曲した第一ガラス板と、室内側に配置される湾曲した第二ガラス板とを備え、
    　前記第一ガラス板は、厚みが０．７ｍｍ～３ｍｍのガラス板であり、
    　前記第二ガラス板は、厚みが０．３ｍｍ～１．４ｍｍのガラス板で、且つ前記第一ガラス板よりも薄い厚みであり、
    　前記第二ガラス板は、５ＭＰａ未満の圧縮応力を有する熱強化ガラスである、前記フロントガラス用合せガラス。
  2. 　前記第一ガラス板は、５ＭＰａ未満の圧縮応力を有する熱強化ガラスである、
    請求項１に記載のフロントガラス用合せガラス。
  3. 　前記第一ガラス板の厚みが１．３ｍｍ～３ｍｍである、請求項１又は２に記載のフロントガラス用合せガラス。
  4. 　前記第二ガラス板の厚みが０．３ｍｍ～１．２ｍｍである、請求項１乃至３のいずれかに記載のフロントガラス用合せガラス。
  5. 　請求項１乃至４のいずれかに記載の自動車のフロントガラス用合せガラスの製造方法であって、
    　第一主面と第二主面とを備える、厚みが０．７ｍｍ～３ｍｍの平板の第一ガラス板と、第三主面と第四主面とを備える、厚みが０．３ｍｍ～１．５ｍｍで、且つ第一ガラス板よりも厚みの薄い平板の第二ガラス板と、前記第二主面と接触し、且つ前記第三主面とも接触する、前記第二主面と前記第三主面との間に分散れた耐熱性粉体と空気とからなる離型剤層と、を備える積層体を加熱成形によって湾曲化する工程を有する、前記フロントガラス用合せガラスの製造方法。
  6. 　前記離型剤層において、前記空気が６５体積％～８５体積％である、請求項５に記載のフロントガラス用ガラスの製造方法。
  7. 　前記積層体を湾曲化する工程において、前記積層体が加熱成形されるときの、前記成形体の最高到達温度から、前記第一ガラス板の歪点温度と前記第二ガラス板の否点温度のうち低い方の歪点温度まで、冷却速度４０℃／分～１２０℃／分で冷却される、請求項５又は６に記載のフロントガラス用合せガラスの製造方法。
  8. 　前記第一ガラス板の歪点温度と、前記第二ガラス板の歪点温度との差が、０℃～２０℃である、請求項５乃至７のいずれかに記載のフロントガラス用合せガラスの製造方法。
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