JPS6317777B2 - - Google Patents
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- JPS6317777B2 JPS6317777B2 JP10852975A JP10852975A JPS6317777B2 JP S6317777 B2 JPS6317777 B2 JP S6317777B2 JP 10852975 A JP10852975 A JP 10852975A JP 10852975 A JP10852975 A JP 10852975A JP S6317777 B2 JPS6317777 B2 JP S6317777B2
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- glass
- laminated glass
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
- Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は1.5mm乃至2.5mmの薄板ガラスを積層し
た合せガラス及びその製造法に関する。
た合せガラス及びその製造法に関する。
２枚のガラス板をポリビニールブチラール膜等
のプラスチツク中間膜で積層した合せガラスは、
特に自動車の風防窓のフロントガラスとして広く
使用されている。例えば自動車用の合せガラスと
しては、2.5mm乃至５mm厚程度の２枚のガラス板
を合わせたものが標準のものとして実用されてい
る。この様な自動車用合せガラスは自動車の軽量
化、乗員の衝突時の安全性の見地から薄板ガラス
を使用した薄い合せガラスの開発が要望されてき
た。しかしながら、2.5mm以下のガラス板を積層
した合せガラスにあつては、合せガラスの製造
時、あるいは合せガラスの運搬時、あるいは自動
車窓への嵌め込み等の取扱い時に合せガラスのエ
ツヂ部に受ける衝撃により破損する場合がしばし
ば生じ、そのため取扱いが非常に困難で実用には
供し得ないものであつた。この様な難点を解消す
るために薄いガラス板を強化し、この強化ガラス
を積層した合せガラスも提案されている。しかし
ながら、2.5mm以下のガラス板は現在通常の方法
として実施されている風冷強化方法では、冷却能
が不足するため充分な強化をすることができない
という欠点があつた。そのため、2.5mm以下のガ
ラス板を強化する場合にはイオン交換強化方法、
液冷強化方法等の特殊な強化方法を利用しなけれ
ばならず、莫大な設備が必要となるばかりでな
く、時間がかかるとともに強化時の取扱いが不便
であり、歩留りも低く、従つて低価な合せガラス
を大量生産ベースで迅速に製造することができな
いという欠点があつた。
のプラスチツク中間膜で積層した合せガラスは、
特に自動車の風防窓のフロントガラスとして広く
使用されている。例えば自動車用の合せガラスと
しては、2.5mm乃至５mm厚程度の２枚のガラス板
を合わせたものが標準のものとして実用されてい
る。この様な自動車用合せガラスは自動車の軽量
化、乗員の衝突時の安全性の見地から薄板ガラス
を使用した薄い合せガラスの開発が要望されてき
た。しかしながら、2.5mm以下のガラス板を積層
した合せガラスにあつては、合せガラスの製造
時、あるいは合せガラスの運搬時、あるいは自動
車窓への嵌め込み等の取扱い時に合せガラスのエ
ツヂ部に受ける衝撃により破損する場合がしばし
ば生じ、そのため取扱いが非常に困難で実用には
供し得ないものであつた。この様な難点を解消す
るために薄いガラス板を強化し、この強化ガラス
を積層した合せガラスも提案されている。しかし
ながら、2.5mm以下のガラス板は現在通常の方法
として実施されている風冷強化方法では、冷却能
が不足するため充分な強化をすることができない
という欠点があつた。そのため、2.5mm以下のガ
ラス板を強化する場合にはイオン交換強化方法、
液冷強化方法等の特殊な強化方法を利用しなけれ
ばならず、莫大な設備が必要となるばかりでな
く、時間がかかるとともに強化時の取扱いが不便
であり、歩留りも低く、従つて低価な合せガラス
を大量生産ベースで迅速に製造することができな
いという欠点があつた。
本発明は、上記した欠点のない合せガラスであ
つて、安価に大量に生産することができ、自動車
用のフロントガラスとして最適な特性を持つ合せ
ガラス及びその製造方法を提供することを目的と
するものである。
つて、安価に大量に生産することができ、自動車
用のフロントガラスとして最適な特性を持つ合せ
ガラス及びその製造方法を提供することを目的と
するものである。
本発明者はかかる目的に基づいて研究の結果、
通常状態において嵌め込み等の取扱い時に衝撃と
してエツヂ部に発生する応力は大部分250Kg／cm2
以下であること、それに従つて周辺部の平面圧縮
強度を250Kg／cm2とするだけで、実用上の取扱い
にほとんど支障なく、かつ破損が著るしく減少す
ることが各種実験を繰返した結果統計的に見出し
た。
通常状態において嵌め込み等の取扱い時に衝撃と
してエツヂ部に発生する応力は大部分250Kg／cm2
以下であること、それに従つて周辺部の平面圧縮
強度を250Kg／cm2とするだけで、実用上の取扱い
にほとんど支障なく、かつ破損が著るしく減少す
ることが各種実験を繰返した結果統計的に見出し
た。
本発明はかかる知見に基づくものであり、その
発明(1)は２枚のガラス板をプラスチツク中間膜に
より積層した合せガラスの２枚のガラス板の外側
の周辺部が250〜900Kg／cm2の平面圧縮応力を有す
る板厚1.5mm乃至2.5mmのガラス板であることを特
徴とする合せガラスに関するものであり、又その
発明(2)は、 (1) ２枚のガラス板を重ねて曲げ型に載置し、こ
のガラス板を550℃〜650℃に加熱して２枚同時
に成型する工程、 (2) 上記重ね合わされたガラス板を少くともその
徐冷域温度450℃〜550℃の間を90℃／分〜150
℃／分の冷却速度で冷却し、ガラス板周辺部に
平面圧縮応力を生ぜしめる工程、 (3) 周辺部に平面圧縮応力の与えられた上記２枚
のガラス板をその平面圧縮応力の形成された面
をそれぞれ外側にし、そのガラス板間にプラス
チツク中間膜を挾み合せガラス組立体を用意す
る工程、 (4) 上記合せガラス組立体を熱圧着し一体化する
工程 とよりなる合せガラスの製造法に関するものであ
る。
発明(1)は２枚のガラス板をプラスチツク中間膜に
より積層した合せガラスの２枚のガラス板の外側
の周辺部が250〜900Kg／cm2の平面圧縮応力を有す
る板厚1.5mm乃至2.5mmのガラス板であることを特
徴とする合せガラスに関するものであり、又その
発明(2)は、 (1) ２枚のガラス板を重ねて曲げ型に載置し、こ
のガラス板を550℃〜650℃に加熱して２枚同時
に成型する工程、 (2) 上記重ね合わされたガラス板を少くともその
徐冷域温度450℃〜550℃の間を90℃／分〜150
℃／分の冷却速度で冷却し、ガラス板周辺部に
平面圧縮応力を生ぜしめる工程、 (3) 周辺部に平面圧縮応力の与えられた上記２枚
のガラス板をその平面圧縮応力の形成された面
をそれぞれ外側にし、そのガラス板間にプラス
チツク中間膜を挾み合せガラス組立体を用意す
る工程、 (4) 上記合せガラス組立体を熱圧着し一体化する
工程 とよりなる合せガラスの製造法に関するものであ
る。
かかる本発明によれば、ガラス板の外側面周辺
部に250Kg／cm2以上の平面圧縮応力が与えられエ
ツヂ強度が向上されているので、自動車窓への嵌
め込み作業時、あるいは運搬時の破損を著しく減
少させることができる。しかも、本発明の合せガ
ラスは２枚のガラス板の板厚方向の断面歪がほと
んど与えられていないので、自動車のフロント窓
に使用されている際に、たとえ割れても通常の全
面強度ガラスの様に亀裂が全面に入らないので、
運転者の前方の視界を確保することができる。更
に、1.5mm乃至2.5mmのガラス板を風冷強化により
全体に断面歪を与えることは従来の風冷強化設備
ではできないが、周辺部領域のみに平面圧縮歪を
与えることは従来の曲げ加工設備あるいは風冷強
化設備を改良するだけで行なえるので、安価に、
大量に、しかも容易に強化を行なうことができ
る。
部に250Kg／cm2以上の平面圧縮応力が与えられエ
ツヂ強度が向上されているので、自動車窓への嵌
め込み作業時、あるいは運搬時の破損を著しく減
少させることができる。しかも、本発明の合せガ
ラスは２枚のガラス板の板厚方向の断面歪がほと
んど与えられていないので、自動車のフロント窓
に使用されている際に、たとえ割れても通常の全
面強度ガラスの様に亀裂が全面に入らないので、
運転者の前方の視界を確保することができる。更
に、1.5mm乃至2.5mmのガラス板を風冷強化により
全体に断面歪を与えることは従来の風冷強化設備
ではできないが、周辺部領域のみに平面圧縮歪を
与えることは従来の曲げ加工設備あるいは風冷強
化設備を改良するだけで行なえるので、安価に、
大量に、しかも容易に強化を行なうことができ
る。
又、本発明の発明(2)の製造法によれば、２枚同
時に曲げ加工及び平面圧縮歪を与えることができ
るので、加工作業が有利であるばかりでなく、１
枚では加熱させた場合挾んで所望の形状に自重曲
げすることが困難な1.5mm〜2.5mm厚のガラス板で
も２枚重ねて曲げ加工するので、上記難点がな
く、所望の形状に成型することができる。更に２
枚重ねて周辺部を冷却するので、ガラス板の断面
方向に歪が入ることが少なく、強度が要求される
ガラス板の外側の面の周辺部にだけ所望の平面圧
縮歪を与えることができ、その形状もそれぞれ合
わせた場合に充分合致できる様に精度高く成型す
ることができる。
時に曲げ加工及び平面圧縮歪を与えることができ
るので、加工作業が有利であるばかりでなく、１
枚では加熱させた場合挾んで所望の形状に自重曲
げすることが困難な1.5mm〜2.5mm厚のガラス板で
も２枚重ねて曲げ加工するので、上記難点がな
く、所望の形状に成型することができる。更に２
枚重ねて周辺部を冷却するので、ガラス板の断面
方向に歪が入ることが少なく、強度が要求される
ガラス板の外側の面の周辺部にだけ所望の平面圧
縮歪を与えることができ、その形状もそれぞれ合
わせた場合に充分合致できる様に精度高く成型す
ることができる。
以下本発明を詳細に説明する。
本発明において、合せガラスを構成する２枚の
ガラス板は、合せガラスとした場合、剛性、平担
性、２次的歪、強度等の各特性が充分満足のゆく
ものであり、種々の曲げ加工ができる様な1.5mm
乃至2.5mmの範囲の板厚のガラス板が有利に選択
される。ガラス板の板厚が2.5mm以上である場合
には、合せガラスとした場合、剛性、強度が増大
し、衝突時破壊しにくくなるので、衝撃による脳
傷害が起る可能性がでて衝突安全性が低下すると
ともに、下記する方法で周辺部に歪を入れようと
すると、歪がガラス板の断面方向に及ぶことがあ
り、強度が増大し、衝突安全性が劣る様になると
ともに破損時の前方の視界を確保できなくなるの
で好ましくない。一方、ガラス板の板厚が1.5mm
以下であると、剛性、平担性、２次的歪、強度等
の面で不満足であり、合せガラスの素板ガラスと
して供し得ない。かかるガラス板は、合せガラス
に構成された時に少くとも外側に配される両側の
ガラス板の周辺部に250Kg／cm2乃至900Kg／cm2好ま
しくは250Kg／cm2乃至500Kg／cm2範囲の平面圧縮歪
が加えられている。ガラス板の少くとも外面側の
周辺部には、合せガラス板が運搬時あるいは窓へ
の嵌め込み作業時のエツヂ部の衝撃を保護でき、
かつ窓に嵌め込まれた後においても充分な強度を
もつて保持できる様に少くともガラス板の端部か
ら1.5cm程度の周辺領域まで少くとも250Kg／cm2以
上の平面圧縮歪が与えられている必要がある。勿
論合せガラスに構成された時内側に配される面側
の周辺部に250℃／cm2〜900Kg／cm2の平面圧縮歪を
加えてもよい。
ガラス板は、合せガラスとした場合、剛性、平担
性、２次的歪、強度等の各特性が充分満足のゆく
ものであり、種々の曲げ加工ができる様な1.5mm
乃至2.5mmの範囲の板厚のガラス板が有利に選択
される。ガラス板の板厚が2.5mm以上である場合
には、合せガラスとした場合、剛性、強度が増大
し、衝突時破壊しにくくなるので、衝撃による脳
傷害が起る可能性がでて衝突安全性が低下すると
ともに、下記する方法で周辺部に歪を入れようと
すると、歪がガラス板の断面方向に及ぶことがあ
り、強度が増大し、衝突安全性が劣る様になると
ともに破損時の前方の視界を確保できなくなるの
で好ましくない。一方、ガラス板の板厚が1.5mm
以下であると、剛性、平担性、２次的歪、強度等
の面で不満足であり、合せガラスの素板ガラスと
して供し得ない。かかるガラス板は、合せガラス
に構成された時に少くとも外側に配される両側の
ガラス板の周辺部に250Kg／cm2乃至900Kg／cm2好ま
しくは250Kg／cm2乃至500Kg／cm2範囲の平面圧縮歪
が加えられている。ガラス板の少くとも外面側の
周辺部には、合せガラス板が運搬時あるいは窓へ
の嵌め込み作業時のエツヂ部の衝撃を保護でき、
かつ窓に嵌め込まれた後においても充分な強度を
もつて保持できる様に少くともガラス板の端部か
ら1.5cm程度の周辺領域まで少くとも250Kg／cm2以
上の平面圧縮歪が与えられている必要がある。勿
論合せガラスに構成された時内側に配される面側
の周辺部に250℃／cm2〜900Kg／cm2の平面圧縮歪を
加えてもよい。
上記した周辺部に平面圧縮歪の与えられたガラ
スは次の様な方法で最適に製造される。例えば、
２枚のガラス板をその間に融着防止剤を介在させ
て重ね合わせ、これを所望の形状に彎曲させるた
めに用意された曲げ型に載置する。次いで加熱炉
へ入れガラス板を550℃〜650℃に加熱して曲げ型
に応じた形状に自重を利用して曲げ成型する。次
いでこの加熱されたガラス板を冷却する際に、徐
冷域温度450℃〜550℃の間を90℃／分〜150℃／
分、好ましくは100℃／分〜120℃／分の冷却速度
で冷却される様に、重ね合わされた二枚のガラス
板の周辺部の上下方向あるいは横方向より空気を
吹付けるか、あるいは上記加熱されたガラス板を
加熱炉から取出し放冷する。この様にすることに
より２枚のガラス板の外側の周辺部のみに250
Kg／cm2〜500Kg／cm2の平面圧縮応力を与えること
ができる。なお、徐冷域温度450℃〜550℃の間を
90℃／分以下の冷却速度で冷却すると周辺部に
250Kg／cm2以上の平面圧縮歪が入らず、又150℃／
分以上の冷却速度で冷却するとガラス板にソリ、
変形等が入り、合せガラスの素板として適合した
ものを得ることができない。
スは次の様な方法で最適に製造される。例えば、
２枚のガラス板をその間に融着防止剤を介在させ
て重ね合わせ、これを所望の形状に彎曲させるた
めに用意された曲げ型に載置する。次いで加熱炉
へ入れガラス板を550℃〜650℃に加熱して曲げ型
に応じた形状に自重を利用して曲げ成型する。次
いでこの加熱されたガラス板を冷却する際に、徐
冷域温度450℃〜550℃の間を90℃／分〜150℃／
分、好ましくは100℃／分〜120℃／分の冷却速度
で冷却される様に、重ね合わされた二枚のガラス
板の周辺部の上下方向あるいは横方向より空気を
吹付けるか、あるいは上記加熱されたガラス板を
加熱炉から取出し放冷する。この様にすることに
より２枚のガラス板の外側の周辺部のみに250
Kg／cm2〜500Kg／cm2の平面圧縮応力を与えること
ができる。なお、徐冷域温度450℃〜550℃の間を
90℃／分以下の冷却速度で冷却すると周辺部に
250Kg／cm2以上の平面圧縮歪が入らず、又150℃／
分以上の冷却速度で冷却するとガラス板にソリ、
変形等が入り、合せガラスの素板として適合した
ものを得ることができない。
上記した方法では２枚のガラス板を同時に、し
かも生産効率よくガラス板周辺部に250Kg／cm2〜
500Kg／cm2の平面圧縮応力を形成することができ
て最適であるが、ガラス板の周辺部に250Kg／cm2
から900Kg／cm2までの平面圧縮応力を与えたい場
合には次の様な方法でも可能である。例えば、ガ
ラス板をガス炉上にのせ、550℃〜650℃に加熱
し、型枠に移しかえ、直ちに所定形状の成型面を
持つ成形部材の成形面に吸引して吸着せしめ、所
定の形状に成形せしめる、いわゆるエア−フオー
ム法により成型し、次いで放冷あるいは風冷して
冷却する。なお、この場合には、合せガラスの２
枚のそれぞれのガラス素板を少くとも合せガラス
とした場合、その外側面の周辺部に平面圧縮応力
が入る様に別々に成形、冷却しなければならな
い。この様にすることによつてもガラス板周辺部
に250Kg／cm2〜900Kg／cm2の平面圧縮歪を得ること
ができる。
かも生産効率よくガラス板周辺部に250Kg／cm2〜
500Kg／cm2の平面圧縮応力を形成することができ
て最適であるが、ガラス板の周辺部に250Kg／cm2
から900Kg／cm2までの平面圧縮応力を与えたい場
合には次の様な方法でも可能である。例えば、ガ
ラス板をガス炉上にのせ、550℃〜650℃に加熱
し、型枠に移しかえ、直ちに所定形状の成型面を
持つ成形部材の成形面に吸引して吸着せしめ、所
定の形状に成形せしめる、いわゆるエア−フオー
ム法により成型し、次いで放冷あるいは風冷して
冷却する。なお、この場合には、合せガラスの２
枚のそれぞれのガラス素板を少くとも合せガラス
とした場合、その外側面の周辺部に平面圧縮応力
が入る様に別々に成形、冷却しなければならな
い。この様にすることによつてもガラス板周辺部
に250Kg／cm2〜900Kg／cm2の平面圧縮歪を得ること
ができる。
この様な方法によりガラス板を急冷すれば、ガ
ラス板の板厚方向には断面歪が入らず、周辺部に
平面圧縮歪が入るのみであり、自動車のフロント
合せガラス用のガラス板として最適なものを提供
することができる。
ラス板の板厚方向には断面歪が入らず、周辺部に
平面圧縮歪が入るのみであり、自動車のフロント
合せガラス用のガラス板として最適なものを提供
することができる。
周辺部の強化されたガラス板２枚は、その平面
圧縮歪の形成された面をそれぞれ外側にして、そ
の間にポリビニールブチラール膜、ポリウレタン
中間膜などのプラスチツク中間膜を挾み、合せガ
ラス組立体を用意する。次いでこの合せガラス組
立体を用意し、常法の合せガラス組立体の接合方
法により一体化される。例えば、合せガラス組立
体を予備圧着袋に入れ500〜650mmHgに減圧し、
80〜90℃に加熱し、予備圧着する。次いで予備圧
着された合せガラス組立体をオートクレーブの中
に入れ12〜14Kg／cmの加圧下で120〜145℃に加熱
し、15〜30分程度保持して、本圧着を行い、ガラ
ス板とプラスチツク中間膜とを接合し、一体化し
て合せガラスが製造される。
圧縮歪の形成された面をそれぞれ外側にして、そ
の間にポリビニールブチラール膜、ポリウレタン
中間膜などのプラスチツク中間膜を挾み、合せガ
ラス組立体を用意する。次いでこの合せガラス組
立体を用意し、常法の合せガラス組立体の接合方
法により一体化される。例えば、合せガラス組立
体を予備圧着袋に入れ500〜650mmHgに減圧し、
80〜90℃に加熱し、予備圧着する。次いで予備圧
着された合せガラス組立体をオートクレーブの中
に入れ12〜14Kg／cmの加圧下で120〜145℃に加熱
し、15〜30分程度保持して、本圧着を行い、ガラ
ス板とプラスチツク中間膜とを接合し、一体化し
て合せガラスが製造される。
実施例
所望の形状に切断された厚さ1.8mmのガラス板
２枚を自重曲げ用曲げ型に載置して加熱炉へ入
れ、ガラス板を590℃〜605℃に加熱し、所望の形
状に自動曲げ成型する。次いで直ちに加熱された
ガラス板を放冷し、徐冷温度域490℃〜540℃の間
を100℃／分〜120℃／分の速度で冷却した。この
様にしてガラス板のそれぞれの外側の周辺部に
250Kg／cm2乃至350Kg／cm2の平面圧縮歪を生成させ
た。この２枚のガラス板の間に0.76mmの厚さポリ
ビニールブチラール膜を挾み、合せガラス組立体
を構成し、これを予備圧着袋に入れ、600mmHgに
減圧して85℃に加熱し、合せガラス組立体を予備
圧着する。次いで、これをオートクレーブの中に
入れ、13Kg／cm2の加圧下で130℃に加熱し、20分
間保持して本圧着を行い、ガラス板とプラスチツ
ク中間膜とを接合し、一体化して合せガラスを製
造した。
２枚を自重曲げ用曲げ型に載置して加熱炉へ入
れ、ガラス板を590℃〜605℃に加熱し、所望の形
状に自動曲げ成型する。次いで直ちに加熱された
ガラス板を放冷し、徐冷温度域490℃〜540℃の間
を100℃／分〜120℃／分の速度で冷却した。この
様にしてガラス板のそれぞれの外側の周辺部に
250Kg／cm2乃至350Kg／cm2の平面圧縮歪を生成させ
た。この２枚のガラス板の間に0.76mmの厚さポリ
ビニールブチラール膜を挾み、合せガラス組立体
を構成し、これを予備圧着袋に入れ、600mmHgに
減圧して85℃に加熱し、合せガラス組立体を予備
圧着する。次いで、これをオートクレーブの中に
入れ、13Kg／cm2の加圧下で130℃に加熱し、20分
間保持して本圧着を行い、ガラス板とプラスチツ
ク中間膜とを接合し、一体化して合せガラスを製
造した。
この様にして20枚の合せガラスを製造したが、
これら合せガラスは運搬あるいは自動車窓への嵌
め込み作業中破損することがなかつた。
これら合せガラスは運搬あるいは自動車窓への嵌
め込み作業中破損することがなかつた。
第１図は本発明の合せガラスに使用される周辺
部の強化されたガラス板を示し、第２図は本発明
の合せガラスの横断面図を示す。 １；周辺部の強化されたガラス板、２；周辺部
の平面圧縮歪領域、３；プラスチツク中間膜。
部の強化されたガラス板を示し、第２図は本発明
の合せガラスの横断面図を示す。 １；周辺部の強化されたガラス板、２；周辺部
の平面圧縮歪領域、３；プラスチツク中間膜。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ (1) 板厚1.5mm乃至2.5mmの２枚のガラス板を
重ねて曲げ型に載置し、このガラス板を550℃
〜650℃に加熱して２枚同時に成型する工程、 (2) 上記重ね合わされたガラス板を少くともその
徐冷域温度450℃〜550℃の間を90℃／分〜150
℃／分の冷却速度で冷却し、ガラス板の端部か
ら1.5cm以内に250Kg／cm2〜500Kg／cm2の平面圧
縮応力を生ぜしめる工程、 (3) 周辺部に平面圧縮応力の与えられた上記２枚
のガラス板をその平面圧縮応力の形成された面
をそれぞれ外側にし、そのガラス板間にプラス
チツク中間膜を挾み合せガラス組立体を用意す
る工程、 (4) 上記合せガラス組立体を熱圧着し一体化する
工程 の各工程よりなる合せガラスの製造法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10852975A JPS5244833A (en) | 1975-09-09 | 1975-09-09 | Laminated glass and its production |
| GB3363376A GB1500099A (en) | 1975-09-09 | 1976-08-12 | Laminated glass windshield and method of making same |
| US05/717,687 US4075381A (en) | 1975-09-09 | 1976-08-25 | Laminated glass windshield and method of making same |
| FR7626910A FR2323650A1 (fr) | 1975-09-09 | 1976-09-07 | Verre feuillete notamment pour pare-brise et son procede de fabrication |
| DE2640206A DE2640206C2 (de) | 1975-09-09 | 1976-09-07 | Verfahren zur Herstellung einer gekrümmten Verbundglaswindschutzscheibe |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10852975A JPS5244833A (en) | 1975-09-09 | 1975-09-09 | Laminated glass and its production |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5244833A JPS5244833A (en) | 1977-04-08 |
| JPS6317777B2 true JPS6317777B2 (ja) | 1988-04-15 |
Family
ID=14487102
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10852975A Granted JPS5244833A (en) | 1975-09-09 | 1975-09-09 | Laminated glass and its production |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5244833A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004508995A (ja) * | 2000-07-20 | 2004-03-25 | グラヴルベル | 窓ガラス |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS609769Y2 (ja) * | 1981-12-17 | 1985-04-05 | 旭硝子株式会社 | 強化調光体 |
| DE3870511D1 (de) * | 1987-04-03 | 1992-06-04 | Asahi Glass Co Ltd | Schicht oder film aus transparentem kunstharz, verfahren zur herstellung und verwendung. |
-
1975
- 1975-09-09 JP JP10852975A patent/JPS5244833A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004508995A (ja) * | 2000-07-20 | 2004-03-25 | グラヴルベル | 窓ガラス |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5244833A (en) | 1977-04-08 |
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