WO2019219742A1 - Verfahren zum automatischen verpacken mindestens zweier teile - Google Patents

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WO2019219742A1
WO2019219742A1 PCT/EP2019/062470 EP2019062470W WO2019219742A1 WO 2019219742 A1 WO2019219742 A1 WO 2019219742A1 EP 2019062470 W EP2019062470 W EP 2019062470W WO 2019219742 A1 WO2019219742 A1 WO 2019219742A1
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WO
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parts
transport
transport surface
robot
packaging
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PCT/EP2019/062470
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English (en)
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Inventor
Georg SPOETTA
Original Assignee
R. Weiss Verpackungstechnik Gmbh & Co. Kg
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/40—Arranging and feeding articles in groups by reciprocating or oscillatory pushers
    • B65B35/405—Arranging and feeding articles in groups by reciprocating or oscillatory pushers linked to endless conveyors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B17/00—Other machines, apparatus, or methods for packaging articles or materials
    • B65B17/02—Joining articles, e.g. cans, directly to each other for convenience of storage, transport, or handling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/06—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles
    • B65B5/067—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles in bags
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B2220/00—Specific aspects of the packaging operation
    • B65B2220/14—Adding more than one type of material or article to the same package

Definitions

  • the invention relates to a method for automatic joint packaging of at least a first and a second part in a package, the two parts having different sizes and geometries.
  • a first part and a second part are deposited side by side in pairs on a transport device designed as a conveyor belt and transported to a tubular bag packaging machine.
  • the first part is, for example, a plastic bottle, for example a medical infusion bottle
  • the second part is an adapter welded in a blister for subsequent attachment or screwing onto the bottle.
  • the disadvantage here is that the bottle and the blister in the tubular bag can easily slip and therefore the automatic Flandhabung the individual tubular bag including its contents by means of robots during the subsequent collective packaging of the bag in cartons o.ä. is difficult.
  • Both the first and the second parts are automatically fed from a first or second feed device of the transport device.
  • the first parts are automatically placed on the transport surface in such a way that they are aligned in the transport direction in a defined manner, with a front side of the first parts facing in the transport direction and a rear side facing the transport direction.
  • the second parts are automatically placed on the transport surface in each case before a first part, seen in the transport direction.
  • the first and second parts are then conveyed together in pairs on the transport device to a packaging device.
  • the pusher which is part of the transport device, engages the rear of the respective first part and pushes it in the transport direction.
  • the first part takes on its front a second part.
  • the advantages of the invention are, in particular, that in each case only the first part is pushed directly from a pusher and thereby takes on its front side, the second part.
  • the term "front side” is to be understood here as meaning the front region of the first part (not only its front end face).
  • the two parts to be packed together are thus not next to each other on the transport device, but substantially in a line, preferably behind and / or one above the other.
  • the respective geometries of the first and second parts are particularly preferably taken into account, or even coordinated, so that the two parts have a substantially defined position during transport. In this relative position to each other, the two parts are then packed together, this relative position can be maintained in a tight-fitting packaging. Slipping of the second part relative to the first part in the packaging can be prevented in this way.
  • each first part has a driver region in the region of its front side, which is preferably curved.
  • This driver area is aligned in the transport direction and takes with the second parts. It is preferred if the driver area the second part at least partially covered in plan view of the transport device. In other words, the second part is taken along on an underside of the first part of this. A lateral slippage of the second part during sliding transport through the first part is thus effectively avoided.
  • Each second part preferably has a driving area, which is placed in alignment with the first part in front of its driving area on the transport device.
  • the entrainment region of the second part is located on the entrainment region of the first part, preferably partially covered by it in plan view, so that the first part with its entrainment region can push the second part in a defined position in front of it.
  • the driver portion of the first part is a recess or bulge and the entrainment of the second part is an education or indentation.
  • the recess or indentation of the second part can then come to rest at the recess or recess of the first part. In this case, no exact positive connection between the first and the second part is necessary. It is preferably sufficient if the second part can not slip past the first part in the opposite direction to the transport direction.
  • the first part is a bottle, whose entrainment area is the bottleneck.
  • This bottleneck is particularly preferably aligned on the transport surface in the transport direction.
  • the second part according to this particularly preferred embodiment is a blister, which is deposited on the transport surface and at least partially passes under the bottleneck of the first part and is taken along by this at the time of advancement of the first part.
  • the bottle belly has no direct contact with the blister.
  • a bottle cap for the bottle is preferably packaged.
  • the blister has a defined area as the entrainment area, the blister then being placed on the transport device in such a way that this entrainment area is oriented in the direction of the bottleneck.
  • the pusher comprises plates or fingers spaced apart in the transport direction, each of which engages the rear side of a first part and pushes the corresponding first part together with the second part in the direction of transport.
  • Such thrust devices are known in principle.
  • One finger in each case engages the back of a first part.
  • a first robot places the first part and / or a second robot places the second part on the transport surface.
  • Robots are predestined for this job, as they work quickly and precisely and can also pick up the first or second part and align it as desired before they are deposited on the conveyor.
  • Advantageous robots are designed, for example, as a delta picker with an additional fourth axis.
  • the respective position of the first and / or second parts is detected on the first and second feed means of preferably one detection device.
  • the respective robot as the first and / or the second robot, is then activated in order to place the first part or the second part with a defined orientation on the transport surface. In this way, randomly delivered first and / or second can be deposited with a defined orientation on the transport surface.
  • the second parts at the same location in each case an identification identifier, for example, a bar code on.
  • This identification code is read by a recognition device before the respective second part is placed on the transport device.
  • the signal is transmitted by a control processing to control the second robot, which then places the second part with a defi ned with respect to the placement of the identification identification orientation on the transport device. If, for example, in the aforementioned exemplary embodiment such an identification tag is mounted on the upper side of the blister, the second robot can turn the blister and place it on the transport device in front of the first part, so that the designated take-along area is always used. of the first part.
  • the first and / or the second parts are transported by means of feeders to the transport device, wherein the first and / or the second parts are preferably without a respective defined orientation on these feeders.
  • the feeders are formed in example as conventional conveyor belts.
  • the first and / or second parts can therefore be delivered disorderly, for example by automatic or manual removal from a large package.
  • the transfer of the first and / or second parts of the supply device (s) is then preferably carried out by means of one or more robots, preferably by means of a first robot for the first parts and a second robot for the second parts.
  • a preferred embodiment provides that a first part of a defined distance from the pusher is promoted before it takes with its front a second part.
  • the two parts can thus be deposited on the transport surface at a mutual distance, before the first part is conveyed from the pushing device to the next second part and then, preferably by contacting its catch region with said entrainment region of the second part, pushing in front of him.
  • a first part and a second part to be pushed by this first part are both already transferred to the transport device in this way. lays that they rest against each other and then pushed together immediately from the pusher in the transport direction.
  • the packaging device used is particularly preferably a tubular bag packaging machine (also called a flowpack machine or a flow-wrap machine).
  • a tubular bag packaging machine also called a flowpack machine or a flow-wrap machine.
  • the two parts conveyed on the transport surface according to the invention can then be packed against one another and in the defined relative position in which they have already been conveyed on the transport surface.
  • the two parts thus remain in their respective position in the tubular bag and are easy to machine and trouble-free in the event of further handling, in particular the transport into larger packaging containers.
  • Fig. 1 is a side view of a first and second part on a
  • FIG. 2 shows a side view of two pairs of first and second parts transported in succession on a transport surface
  • Fig. 3 is a plan view of the transport device of Fig. 2, and
  • FIG. 4 shows a plan view of a schematically illustrated packaging installation with feed devices, robots, transport device and packaging device.
  • FIG. 1 shows a section of a transport device 1 with a transport surface 2 in a side view.
  • a first Part 10 placed in the form of a bottle, for example, an infusion bottle to be used in hospitals.
  • the first part 10 has a front side 11 and a rear side 12 and lies with a support section 14 on the transport surface 2.
  • the term "front side 11" generally means the front region of the first part 10, that is to say not exclusively its end face.
  • the bottle preferably has a substantially rectangular cross section, so that the support section 14 can be flat.
  • a second part 20 in the form of a blister with a content (not shown), for example an adapter or attachment for the bottle, is placed on the transport surface 2.
  • a content for example an adapter or attachment for the bottle.
  • fingers 4 (only one is shown) upwards, which are part of a thruster 3.
  • the transport surface 2 does not move itself in the transport direction T; Rather, only the pushing device 3 or its fingers 4 are conveyed, which project for the purpose, for example, through a central longitudinal slot in the transport surface 2 (indicated by a dashed line in FIGS. 3 and 4) and through a below the transport surface 2 arranged endless chain (not shown) to be taken.
  • the skilled person is also a variety of other options for the drive of the thruster 3 known.
  • a finger 4 of the pushing device 3 engages the rear side 12 of the first part 10 and pushes it in the transport direction T. If the first part 10 is the second part not initially conveyed on the transporting surface 2 20 reached, this is taken from the front 11 of the first part 10, without even come with the pusher 3 in contact.
  • the first part has a catch region 13 in the region of its front side 11.
  • the second part 20 then passes between this section 13a and the transport surface 2 when the first part 10 reaches the second part 20 due to the pushing action of the pushing device 3. Subsequently, the first and the second part 10, 20 are pushed together over the transport surface 2.
  • Each second part 20 in the present case has a driving area 23.
  • a secure abutment of the second part 20 on the first part 10 is advantageous if the second part 20 bears against the driver area 13 with one of its broad sides, ie in the region of the neck of the bottle 15, ie. between flange neck 15 and transport surface 2.
  • the region of this broad side of the second part 20 serves in the present case as said entrainment region 23.
  • the second part 20 is a blister with a bottle adapter inserted therein for the bottle-shaped first part 10, the non-uniform shape of this adapter determines the entrainment area 23 of the second part 20.
  • the adapter has, for example, a broad side, the second part 20 is then stored with the orientation of the broad side of the adapter to the first part 10 out on the transport surface 2.
  • FIGS. 2 (side view) and FIG. 3 (top view) show the transport according to the invention of two first and second parts 10, 20 pushed one after the other in the direction of transport T on a transport surface 2.
  • the circulation of the transport device 1 is indicated very schematically.
  • a second part 20 enters the driver region 13 of a first part.
  • the second part 20 has a driving area (here: a broad side of the second part 20), which is also flat enough to fit under the neck of the bottle 15 (see FIGS.
  • a first feed device 5 conveys first parts 10 in the feed direction Z1 parallel to the transport device 1 into the working area of a first robot 6 (in the present case symbolized by a dashed circle).
  • the first robot 6 individually grips the first parts 10 and deposits them on the transport surface 2 of the transport device 1.
  • a second feed device 7 is provided, on which, in accordance with the present exemplary embodiment, second parts 20 are conveyed perpendicular to the transport direction T in the feed direction Z2.
  • a second part 20 enters the working area of a second robot 8 (also symbolized by a dashed circle), the latter grasps this second part 20 and places it on the transport surface 2 in front of a first part 10.
  • FIG. 4 shows how a first part 10 is pushed on its rear side 12 by a finger 4 in the direction of transport T in the direction of the second part 20 placed in front of it.
  • FIG. 4 also shows three further pairs of first and second parts 10 which are conveyed in the transport direction T and which are each pushed by a finger 4 in front of them.
  • the first parts 10 are already delivered in an order on the first feed device 5, for example upright.
  • the first parts 10 are disordered on the feeder 5.
  • each first part 10 is grasped and stored on the transport surface 2 with a defined orientation.
  • the bottleneck is placed on the transport surface 2 in the transport direction T.
  • the second parts 20 are also deposited on the transport surface 2 with a defined orientation. Their supply on the feeder 7 is disordered.
  • a detection device 9 for example a camera or another optical device, is arranged near the transport device 1, which recognizes the position of each second part 20.
  • every second part 20 has an identification code 24, for example in the form of a bar code, on its upper side.
  • the recognition device 9 recognizes the position of rotation of the second parts 20 about their respective vertical axis and transmits corresponding signals to a control device (not shown), which in turn controls and instructs the second robot 8 to do so the second part 20 detected by the recognition device 9 in a defined orientation on the transport surface 2 store.
  • the second part 20 is deposited with a broad side in front of the first part 10.
  • This broad side serves as a driving area 23 and is detected by the entrainment area 13 of the first part 10, so that the second part 20 can be pushed safely from the first part 10.
  • the pairs of respective first and second parts 10, 20 conveyed successively on the transport surface in the transporting direction T are conveyed in the present case into a packaging machine 29 known per se, which is designed here as a hose-bag packaging machine and in each case a first and second part 10 , 20 in a package 30, here a tubular bag, welded.
  • the packaging 30 can in this case rest tightly against the two parts 10, 20, in particular at the two longitudinal sides pointing in the direction of transport T. In this way, the two parts 10, 20 can not slip relative to each other in the transport direction T, so that in particular a subsequent collecting gripping the packaged first and second parts 10, 20 for packaging in larger containers trouble-free allows.
  • the facilities of the packaging installation including the transport device 1, the feed devices 5, 7, the robots 6, 8, the recognition device 9 and the packaging device 29 are preferably controlled by a control device (not shown).
  • first and second feeders may also be otherwise oriented and / or configured to deliver the first and second parts, respectively.
  • the feed directions Z1 and Z2 are arranged in opposite directions or at different angular positions relative to one another.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Container Filling Or Packaging Operations (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen gemeinsamen Verpacken von jeweils mindestens einem ersten Teil (10) und einem zweiten Teil (20) in einer Verpackung (30), wobei die beiden Teile (10, 20) unterschiedliche Größen und Geometrien aufweisen, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: - automatisches Platzieren von mittels einer ersten Zuführeinrichtung (5) automatisch zugeführten ersten Teilen (10) auf der Transportfläche (2) einer Transporteinrichtung (1), wobei die ersten Teile (10) mit jeweils definierter Ausrichtung mit in Transportrichtung (T) weisender Vorderseite (11) und mit entgegen die Transportrichtung (T) weisender Rückseite (12) auf der Transportfläche (2) platziert werden; - automatisches Platzieren von mittels einer zweiten Zuführeinrichtung (7) automatisch zugeführten zweiten Teilen (20) auf der Transportfläche (2), wobei jeweils ein zweites Teil (20) vor jeweils einem ersten Teil (10), gesehen in Transportrichtung (T), platziert wird; und - automatisches Transportieren der ersten Teile (10) und der zweiten Teile (20) auf der Transportfläche (2) zu einer Verpackungseinrichtung (29), indem eine Schubeinrichtung (3) der Transporteinrichtung (1) an der Rückseite (12) jedes ersten Teils (10) angreift und dieses erste Teil (10) in Transportrichtung (T) schiebt, wobei jeweils ein zweites Teil (20) von der Vorderseite (11) eines von der Schubeinrichtung (3) geschobenen ersten Teils (10) mitgenommen wird.

Description

Verfahren zum automatischen Verpacken mindestens zweier Teile
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen gemeinsamen Ver- packen von jeweils mindestens einem ersten und einem zweiten Teil in einer Verpackung, wobei die beiden Teile unterschiedliche Größen und Geo- metrien aufweisen.
Bei einem bekannten derartigen Verfahren werden ein erstes Teil und ein zweites Teil paarweise nebeneinander auf einer als Förderband ausgebilde- ten Transporteinrichtung abgelegt und zu einer Schlauchbeutel- Verpackungsmaschine transportiert. Das erste Teil ist beispielsweise eine Kunststoffflasche, beispielsweise eine medizinische Infusionsflasche, und das zweite Teil ein in einem Blister verschweißter Adapter zum späteren Auf- stecken bzw. Aufschrauben auf die Flasche. Nachteilhaft ist hierbei, dass die Flasche und der Blister in dem Schlauchbeutel leicht verrutschen können und daher die automatische Flandhabung der einzelnen Schlauchbeutel samt Inhalt mittels Roboter beim nachfolgenden Sammelverpacken der Schlauch- beutel in Kartons o.ä. erschwert ist.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das Verpacken von mindestens einem ersten und einem zweiten Teil in einer gemeinsamen Verpackung zu optimieren.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Sowohl die ersten als auch die zwei- ten Teile werden automatisch von einer ersten bzw. zweiten Zuführeinrich- tung der Transporteinrichtung zugeführt. Die ersten Teile werden derart au- tomatisch auf der Transportfläche platziert, dass sie definiert in Transport- richtung ausgerichtet sind, wobei eine Vorderseite der ersten Teile in Trans- portrichtung und eine Rückseite entgegen die Transportrichtung weist. Wei- terhin werden die zweiten Teile automatisch auf der Transportfläche platziert und zwar jeweils vor einem ersten Teil, gesehen in Transportrichtung. Die ersten und zweiten Teile werden dann paarweise zusammen auf der Trans- porteinrichtung zu einer Verpackungseinrichtung gefördert. Hierbei greift die Schubeinrichtung, die Teil der Transporteinrichtung ist, an der Rückseite des jeweiligen ersten Teils an und schiebt dieses in Transportrichtung. Das erste Teil hingegen nimmt an seiner Vorderseite ein zweites Teil mit.
Die Vorteile der Erfindung liegen insbesondere darin, dass jeweils nur der erste Teil direkt von einer Schubeinrichtung geschoben wird und hierbei an seiner Vorderseite das zweite Teil mitnimmt. Unter„Vorderseite“ ist hierbei der vordere Bereich des ersten Teils zu verstehen (nicht alleinig dessen vor- derste Stirnseite). Die beiden zusammen zu verpackenden Teile liegen also nicht nebeneinander auf der Transporteinrichtung, sondern im Wesentlichen in einer Linie, vorzugsweise hinter- und/oder übereinander. Bei diesem Transport werden besonders bevorzugt die jeweiligen Geometrien des ersten und des zweiten Teils berücksichtigt, oder sogar aufeinander abgestimmt, so dass die beiden Teile während des Transports eine im Wesentlichen definier- te Lage haben. In dieser Relativlage zueinander werden die beiden Teile dann miteinander verpackt, wobei diese Relativlage bei einer dicht anliegen- den Verpackung beibehalten werden kann. Ein Verrutschen des zweiten Teils relativ zum ersten Teil in der Verpackung kann auf diese Weise verhin- dert werden.
Es können auch optional Seitenführungen entlang der Transportfläche vor- gesehen sein, um notfalls ein Vorbeirutschen von zweiten Teilen an den je- weiligen ersten Teilen zu verhindern, wenn eine zuweilen unpräzise relative Lagezuordnung zwischen erstem und zweitem Teil vorliegt.
Besonders bevorzugt weist jedes erste Teil einen Mitnehmerbereich im Be- reich seiner Vorderseite auf, der vorzugsweise gekrümmt ausgebildet ist. Dieser Mitnehmerbereich wird in Transportrichtung ausgerichtet und nimmt die zweiten Teile mit. Hierbei ist es bevorzugt, wenn der Mitnehmerbereich das zweite Teil in Draufsicht auf die Transporteinrichtung zumindest teilweise überdeckt. Mit anderen Worten wird das zweite Teil an einer Unterseite des ersten Teils von diesem mitgenommen. Ein seitliches Wegrutschen des zwei- ten Teils beim schiebenden Transport durch das erste Teil wird damit wirk- sam vermieden.
Jedes zweite Teil weist vorzugsweise einen Mitnahmebereich auf, der mit Ausrichtung auf das erste Teil vor dessen Mitnehmerbereich auf der Trans- porteinrichtung platziert wird. Beim gemeinsamen Transport befindet sich der Mitnahmebereich des zweiten Teils am Mitnehmerbereich des ersten Teils, vorzugsweise teilweise von diesem in Draufsicht überdeckt, so dass das ers- te Teil mit seinem Mitnehmerbereich das zweite Teil in definierter Position vor sich herschieben kann.
Es ist diesbezüglich vorteilhaft, wenn der Mitnehmerbereich des ersten Teils eine Ein- oder Ausbuchtung ist und der Mitnahmebereich des zweiten Teils eine Aus- oder Einbuchtung ist. Die Aus- bzw. Einbuchtung des zweiten Teils kann dann an der Ein- bzw. Ausbuchtung des ersten Teils zur Anlage kom- men. Hierbei ist kein exakter Formschluss zwischen dem ersten und dem zweiten Teil notwendig. Es ist vorzugsweise schon ausreichend, wenn das zweite Teil nicht an dem ersten Teil entgegen der Transportrichtung vorbei- rutschen kann.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführung ist das erste Teil eine Fla sche, deren Mitnehmerbereich der Flaschenhals ist. Dieser Flaschenhals wird besonders bevorzugt auf der Transportfläche in Transportrichtung aus- gerichtet. Das zweite Teil gemäß dieser besonders bevorzugten Ausführung ist ein Blister, der auf die Transportfläche abgelegt wird und spätestens beim Vorschieben des ersten Teils zumindest teilweise unter den Flaschenhals des ersten Teils gelangt und von diesem mitgenommen wird. Der Flaschen- bauch hat hierbei keinen direkten Kontakt mit dem Blister. In dem Blister ist vorzugsweise ein Flaschenaufsatz für die Flasche verpackt. Vorzugsweise weist der Blister einen definierten Bereich als Mitnahmebereich auf, wobei der Blister dann so auf der Transporteinrichtung platziert wird, dass dieser Mitnahmebereich in Richtung zum Flaschenhals ausgerichtet ist.
Vorzugsweise umfasst die Schubeinrichtung in Transportrichtung beabstan- dete Platten oder Finger, die jeweils an der Rückseite eines ersten Teils an- greifen und das entsprechende erste Teil zusammen mit dem zweiten Teil in Transportrichtung schieben. Derartige Schubeinrichtungen sind prinzipiell bekannt. Jeweils ein Finger greift hierbei an der Rückseite eines ersten Teils an.
Vorzugsweise platziert ein erster Roboter das erste Teil und/oder ein zweiter Roboter das zweite Teil auf der Transportfläche. Roboter sind für diese Ar- beit prädestiniert, da sie schnell und präzise arbeiten und zudem das erste bzw. das zweite Teil aufnehmen und vor Ablage auf der Transporteinrichtung wie gewünscht ausrichten können. Vorteilhafte Roboter sind beispielsweise als Delta-Picker mit zusätzlich vierter Achse ausgestaltet.
Vorzugsweise wird die jeweilige Lage der ersten und/oder zweiten Teile auf der ersten bzw. zweiten Zuführeinrichtung von vorzugsweise jeweils einer Erkennungseinrichtung erfasst. Auf Grundlage des erfassten Signals wird dann der jeweilige Roboter, als der erste und/oder der zweite Roboter ange- steuert, um das erste Teil bzw. das zweite Teil mit einer definierten Ausrich- tung auf der Transportfläche zu platzieren. Auf diese Weise können unge- ordnet angelieferte erste und/oder zweite mit definierter Ausrichtung auf der Transportfläche abgelebt werden.
Gemäß einer diesbezüglichen vorteilhaften Ausführung weisen die zweiten Teile an der jeweils gleichen Stelle jeweils eine Identifikationskennung, bei spielsweise einen Strichcode, auf. Diese Identifikationskennung wird vor Platzieren des jeweiligen zweiten Teils auf der Transporteinrichtung von ei- ner Erkennungseinrichtung gelesen. Das Signal wird von einer Steuereinrich- tung verarbeitet, um den zweiten Roboter anzusteuern, der dann das zweite Teil mit einer in Bezug auf die Platzierung der Identifikationskennung defi nierte Ausrichtung auf der Transporteinrichtung platziert. Wenn beispielswei- se bei dem zuvor genannten Ausführungsbeispiel auf der Oberseite des Blis- ters eine derartige Identifikationskennung angebracht ist, kann der zweite Roboter den Blister so drehen und auf der Transporteinrichtung vor dem ers- ten Teil ablegen, dass stets der designierte Mitnahmebereich zum Mitneh- merbereich des ersten Teils zeigt.
Die ersten und/oder die zweiten Teile werden mittels Zuführeinrichtungen an die Transporteinrichtung herantransportiert, wobei sich die ersten und/oder die zweiten Teile vorzugsweise ohne eine jeweilige definierte Ausrichtung auf diesen Zuführeinrichtungen befinden. Die Zuführeinrichtungen sind bei spielsweise als herkömmliche Förderbänder ausgebildet. Die ersten und/oder zweiten Teile können also ungeordnet angeliefert werden, beispielsweise durch automatische oder manuelle Entnahme aus einer Großverpackung.
Die Übergabe der ersten und/oder zweiten Teile von dem oder den Zu- führeinrichtungen erfolgt dann vorzugsweise mittels einem oder mehreren Robotern, bevorzugt mittels eines ersten Roboters für die ersten Teile und einem zweiten Roboter für die zweiten Teile.
Eine bevorzugte Ausführung sieht vor, dass ein erstes Teil eine definierte Wegstrecke von der Schubeinrichtung gefördert wird, bevor es mit seiner Vorderseite ein zweites Teil mitnimmt. Die beiden Teile können also mit ei- nem gegenseitigen Abstand auf die Transportfläche abgelegt werden, bevor das erste Teil von der Schubeinrichtung zum nächstgelegenen zweiten Teil gefördert wird und dieses dann, vorzugsweise unter Kontaktierung seines besagten Mitnehmerbereichs mit dem besagten Mitnahmebereich des zwei- ten Teils, vor sich herschiebt.
Gemäß einer Alternative werden ein erstes und ein von diesem ersten Teil zu schiebendes zweite Teil schon beide so auf die Transporteinrichtung abge- legt, dass sie aneinander anliegen und dann sofort gemeinsam von der Schubeinrichtung in Transportrichtung geschoben werden.
Als Verpackungseinrichtung wird besonders bevorzugt eine Schlauchbeutel- Verpackungsmaschine (auch Flowpack-Maschine oder Flow-wrap-Maschine genannt) verwendet. Die beiden erfindungsgemäß auf der Transportfläche geförderten Teile können dann aneinander anliegend und in der definierten Relativlage, in der sie schon auf der Transportfläche gefördert wurden, ver- packt werden. Die beiden Teile bleiben also im Schlauchbeutel in ihrer jewei- ligen Position und sind beim weiteren Handling, insbesondere dem Verbrin- gen in größere Verpackunsgebinde, leicht maschinell und störungsfrei zu ergreifen.
Vorteilhafte Weiterbildungen sind durch die Merkmale der Unteransprüche gekennzeichnet. Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines ersten und zweiten Teils auf einer
Transportfläche, vor und bei Mitnahme des zweiten Teils durch das erste Teil;
Fig. 2 eine Seitenansicht von zwei hintereinander transportierten Paa- ren aus erstem und zweitem Teil auf einer Transportfläche;
Fig. 3 eine Draufsicht auf die Transporteinrichtung der Fig. 2, und
Fig. 4 eine Draufsicht auf eine schematisch dargestellte Verpa- ckungsanlage mit Zuführeinrichtungen, Robotern, Transportein- richtung und Verpackungseinrichtung.
In der Fig. 1 ist ein Ausschnitt einer Transporteinrichtung 1 mit einer Trans- portfläche 2 in Seitenansicht gezeigt. Auf der Transportfläche 2 ist ein erstes Teil 10 in Form einer Flasche platziert, beispielsweise einer in Krankenhäu- sern einzusetzenden Infusionsflasche. Das erste Teil 10 weist eine Vorder- seite 11 und eine Rückseite 12 auf und liegt mit einem Auflageabschnitt 14 auf der Transportfläche 2 auf. Unter dem Begriff„Vorderseite 11“ ist generell der vordere Bereich des ersten Teils 10 gemeint, also nicht ausschließlich dessen Stirnfläche. Die Flasche weist vorzugsweise einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt auf, so dass der Auflageabschnitt 14 eben ausge- bildet sein kann.
In der linken Hälfte der Figur 1 ist in einigem Abstand zum ersten Teil 10 ein zweites Teil 20 in Form eines Blisters mit einem nicht dargestellten Inhalt, beispielsweise einem Adapter oder Aufsatz für die Flasche, auf der Trans- portfläche 2 platziert. Von der Transportfläche 2 ragen in Transportrichtung T der Transporteinrichtung 1 beabstandet angeordnete Finger 4 (nur einer ist dargestellt) aufwärts, die Bestandteil einer Schubeinrichtung 3 sind. Die Transportfläche 2 bewegt sich selbst nicht in Transportrichtung T; vielmehr werden nur die Schubeinrichtung 3 bzw. deren Finger 4 gefördert, die zu die sem Zweck beispielsweise durch einen mittigen Längsschlitz in der Trans- portfläche 2 (durch eine gestrichelte Linie in den Fig. 3 und 4 angedeutet) hindurchragen und durch eine unterhalb der Transportfläche 2 angeordneten Endloskette (nicht dargestellt) mitgenommen werden. Dem Fachmann ist auch noch eine Vielzahl anderer Möglichkeiten für den Antrieb der Schubein- richtung 3 bekannt.
In der rechten Hälfte der Fig. 1 greift ein Finger 4 der Schubeinrichtung 3 an der Rückseite 12 des ersten Teils 10 an und schiebt diesen in Transportrich- tung T. Wenn das erste Teil 10 das - auf der Transportfläche 2 zunächst nicht geförderte - zweite Teil 20 erreicht, wird dieses von der Vorderseite 11 des ersten Teils 10 mitgenommen, ohne selbst mit der Schubeinrichtung 3 in Kontakt zu kommen. Um vorliegend eine definierte Mitnahme des zweiten Teils 20 durch das erste Teil 10 zu realisieren, weist das erste Teil im Bereich seiner Vorderseite 11 einen Mitnehmerbereich 13 auf. Dieser Mitnehmerbereich 13, der im Falle der in den Figuren dargestellten Flasche durch deren Flaschenhals 15 gebil det ist, weist einen Abschnitt 13a auf, der von der Transportfläche 2 beab- standet ist. Zwischen diesen Abschnitt 13a und der Transportfläche 2 gelangt dann das zweite Teil 20, wenn das erste Teil 10 durch die Schiebewirkung der Schubeinrichtung 3 das zweite Teil 20 erreicht. Anschließend werden das erste und das zweite Teil 10, 20 gemeinsam über die Transportfläche 2 ge- schoben.
Jedes zweite Teil 20 weist vorliegend einen Mitnahmebereich 23 auf. Dieser ergibt sich bei der in den Figuren dargestellten Ausführungsform durch die in der Draufsicht im Wesentlichen rechteckförmige oder ovale Geometrie des zweiten Teils 20 mit zwei Breitseiten und zwei Schmalseiten. Einer sicheren Anlage des zweiten Teils 20 am ersten Teil 10 kommt es zugute, wenn das zweite Teil 20 mit einer seiner Breitseiten an dem Mitnehmerbereich 13, vor- liegend also im Bereich des Flaschenhalses 15 anliegt, d.h. zwischen Fla- schenhals 15 und Transportfläche 2. Der Bereich dieser Breitseite des zwei- ten Teils 20 dient vorliegend als besagter Mitnahmebereich 23.
Wenn das zweite Teils 20 ein Blister mit einem darin eingelegten Fla- schenadapter für den als Flasche ausgebildeten ersten Teil 10 ist, bestimmt die ungleichmäßige Form dieses Adapters den Mitnahmebereichs 23 des zweiten Teils 20. Der Adapter weist beispielsweise eine Breitseite auf, wobei das zweite Teil 20 dann mit der Ausrichtung der Breitseite des Adapters zum ersten Teil 10 hin auf der Transportfläche 2 abgelegt wird.
In den Fig. 2 (Seitenansicht) und Fig. 3 (Draufsicht) ist der erfindungsgemä- ße Transport von zwei hintereinander in Transportrichtung T auf einer Trans- portfläche 2 geschobenen ersten und zweiten Teilen 10, 20 dargestellt. Zu- dem ist der Umlauf der Transporteinrichtung 1 sehr schematisch angedeutet. Wie den Figuren zu entnehmen ist, gelangt jeweils ein zweites Teil 20 in den Mitnehmerbereich 13 eines ersten Teils. Im vorliegenden Fall weist das zwei- te Teil 20 einen Mitnahmebereich auf (hier: eine Breitseite des zweiten Teils 20), der zudem derart flach ist, dass es unter dem Flaschenhals 15 Platz fin- det (s. Fig. 1-3).
In der Fig. 4 ist eine Draufsicht auf eine Verpackungsanlage schematisch dargestellt. Zentrales Element ist die Transporteinrichtung 1 mit ihrer Trans- portfläche 2 und der Schubeinrichtung 3, die mehrere in Transportrichtung T beabstandete Finger 4 aufweist. Eine erste Zuführeinrichtung 5 fördert erste Teile 10 in Zuführrichtung Z1 parallel zur Transporteinrichtung 1 in den Ar- beitsbereich eines ersten Roboters 6 (vorliegend als gestrichelter Kreis sym- bolisiert). Der erste Roboter 6 ergreift einzeln die ersten Teile 10 und legt sie auf der Transportfläche 2 der Transporteinrichtung 1 ab.
Weiterhin ist eine zweite Zuführeinrichtung 7 vorgesehen, auf dem entspre- chend dem vorliegenden Ausführungsbeispiel senkrecht zur Transportrich- tung T zweite Teile 20 in Zuführrichtung Z2 angefördert werden. Wenn ein zweites Teil 20 in den Arbeitsbereich eines zweiten Roboters 8 (ebenfalls als gestrichelter Kreis symbolisiert) gelangt, ergreift dieser dieses zweite Teil 20 und legt es auf die Transportfläche 2 vor einem ersten Teil 10 ab. Es werden jeweils ein erstes und ein zweites Teil 20 zwischen zwei Finger 4 der
Schubeinrichtung 3 platziert. In der Fig. 4 ist dargestellt, wie ein erstes Teil 10 an seiner Rückseite 12 von einem Finger 4 in Transportrichtung T in Rich- tung auf das vor ihm platzierte zweite Teil 20 geschoben wird. In der Fig. 4 sind noch drei weitere in Transportrichtung T geförderte Paare aus erstem und zweitem Teil 10 gezeigt, die jeweils von einem Finger 4 vor sich herge- schoben werden.
Die ersten Teile 10 werden vorliegend schon in einer Ordnung auf der ersten Zuführeinrichtung 5 angeliefert, beispielsweise aufrecht stehend. Alternativ sind die ersten Teile 10 auf der Zuführeinrichtung 5 ungeordnet. Vom ersten Roboter 6 wird jedes erste Teil 10 ergriffen und mit definierter Ausrichtung auf der Transportfläche 2 abgelegt. Bei den vorliegend als Flaschen ausge- bildeten ersten Teilen 10 wird der Flaschenhals in Transportrichtung T wei- send auf der Transportfläche 2 platziert.
Auch die zweiten Teile 20 werden mit definierter Ausrichtung auf der Trans- portfläche 2 abgelegt. Ihre Zufuhr auf der Zuführeinrichtung 7 ist ungeordnet. Vorliegend ist nahe der Transporteinrichtung 1 eine Erkennungseinrichtung 9, beispielsweise eine Kamera oder eine andere optische Einrichtung, ange- ordnet, welche die Lage jedes zweiten Teils 20 erkennt. Vorliegend weist jedes zweite Teil 20 eine Identifikationskennung 24, beispielsweise in Form eines Strichcodes, auf seiner Oberseite auf. Die Erkennungseinrichtung 9 erkennt anhand der Lage dieser Identifikationskennung 24 die Rotationslage der zweiten Teile 20 um ihre jeweilige Hochachse und übermittelt entspre- chende Signale an eine (nicht dargestellte) Steuereinrichtung, welche ihrer- seits den zweiten Roboter 8 ansteuert und ihm befiehlt, das entsprechend von der Erkennungseinrichtung 9 erfasste zweite Teil 20 in definierter Aus- richtung auf der Transportfläche 2 abzulegen. Vorliegend wird das zweite Teil 20 mit einer Breitseite vor das erste Teil 10 abgelegt. Diese Breitseite dient als Mitnahmebereich 23 und wird vom Mitnehmbereich 13 des ersten Teils 10 erfasst, so dass das zweite Teil 20 sicher vom ersten Teil 10 geschoben werden kann.
Die nacheinander auf der Transportfläche in Transportrichtung T geförderten Paare aus jeweils erstem und zweitem Teil 10, 20 werden vorliegend in eine an sich bekannte Verpackungsmaschine 29 gefördert, die hier als Schlauch- beutel-Verpackungsmaschine ausgebildet ist und jeweils ein erstes und zwei- tes Teil 10, 20 in eine Verpackung 30, hier einen Schlauchbeutel, ein- schweißt. Die Verpackung 30 kann hierbei eng an den beiden Teilen 10, 20 anliegen, insbesondere an den beiden in Transportrichtung T weisenden Längsseiten. Auf diese Weise können die beiden Teile 10, 20 nicht relativ zueinander in Transportrichtung T verrutschen, so dass insbesondere ein nachfolgendes Sammelgreifen der verpackten ersten und zweiten Teile 10, 20 zum Verpacken in größere Gebinde störungsfrei ermöglicht wird.
Die Einrichtungen der Verpackungsanlage, einschließlich der Transportein- richtung 1 , der Zuführeinrichtungen 5, 7, der Roboter 6, 8, der Erkennungs- einrichtung 9 und der Verpackungseinrichtung 29 werden bevorzugt von ei- ner (nicht dargestellten) Steuereinrichtung gesteuert.
Die vorliegende Erfindung wurde anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert, ist aber nicht auf dieses Ausführungsbeispiel beschränkt. Abwand- lungen innerhalb der Ansprüche sind ohne Weiteres möglich. Beispielsweise können die erste und die zweite Zuführeinrichtung auch anders ausgerichtet und/oder ausgebildet sein, um die ersten bzw. zweiten Teile anzuliefern. Zum Beispiel sind die Zuführrichtungen Z1 und Z2 gegenläufig oder in anderen Winkellagen zueinander angeordnet.
Bezuqszeichen
1 Transporteinrichtung
2 Transportfläche
3 Schubeinrichtung
4 Finger
5 erste Zuführeinrichtung
6 erster Roboter
7 zweite Zuführeinrichtung
8 zweiter Roboter
9 Erkennungseinrichtung
10 erstes Teil
11 Vorderseite des ersten Teils
12 Rückseite des ersten Teils
13 itnehmerbereich
13a Abschnitt
14 Auflageabschnitt
15 Flaschenhals
20 zweites Teil
21 Vorderseite des ersten Teils
22 Rückseite des ersten Teils
23 Mitnahmebereich
24 Identifikationskennung
29 Verpackungseinrichtung
30 Verpackung
T Transportrichtung
Z1 Zuführrichtung
Z2 Zuführrichtung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum automatischen gemeinsamen Verpacken von jeweils mindestens einem ersten Teil (10) und einem zweiten Teil (20) in einer Verpackung (30), wobei die beiden Teile (10, 20) unterschiedliche Größen und Geometrien aufweisen, wobei das Verfahren die folgen- den Schritte umfasst:
- automatisches Platzieren von mittels einer ersten Zuführeinrichtung (5) automatisch zugeführten ersten Teilen (10) auf der Transportfläche (2) einer Transporteinrichtung (1 ), wobei die ersten Teile (10) mit je- weils definierter Ausrichtung mit in Transportrichtung (T) weisender Vorderseite (11 ) und mit entgegen die Transportrichtung (T) weisen- der Rückseite (12) auf der Transportfläche (2) platziert werden;
- automatisches Platzieren von mittels einer zweiten Zuführeinrichtung (7) automatisch zugeführten zweiten Teilen (20) auf der Transportflä- che (2), wobei jeweils ein zweites Teil (20) vor jeweils einem ersten Teil (10), gesehen in Transportrichtung (T), platziert wird; und
- automatisches Transportieren der ersten Teile (10) und der zweiten Teile (20) auf der Transportfläche (2) zu einer Verpackungseinrichtung (29), indem eine Schubeinrichtung (3) der Transporteinrichtung (1 ) an der Rückseite (12) jedes ersten Teils (10) angreift und dieses erste Teil (10) in Transportrichtung (T) schiebt, wobei jeweils ein zweites Teil (20) von der Vorderseite (11 ) eines von der Schubeinrichtung (3) geschobenen ersten Teils (10) mitgenommen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Teile (10) jeweils im Bereich ihrer Vorderseite einen vorzugsweise ge- krümmten Mitnehmerbereich (13) aufweist, und dass die ersten Teile (10) mit ihrem in Transportrichtung (T) ausgerichteten Mitnehmerbe- reich (13) auf der Transportfläche (2) platziert werden und die jeweili gen zweiten Teile (20) vor dem Mitnehmerbereich (13) eines jeweils ersten Teils (10) platziert werden, wobei beim Schieben eines ersten Teils (10) der Mitnehmerbereich (13) dieses ersten Teils (10) an ei- nem jeweiligen zweiten Teil (20) angreift und dieses zweite Teil (20), in Draufsicht vorzugsweise dieses zumindest teilweise überdeckend, vor sich herschiebt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass jedes zweite Teil (20) einen Mitnahmebereich (23) aufweist, und dass die zweiten Teile (20) mit ihrem entgegen die Transportrichtung (T) aus- gerichteten Mitnahmebereich (23) auf der Transporteinrichtung (1 ) vor jeweils einem ersten Teil (10) platziert werden, wobei beim Schieben eines ersten Teils (10) der Mitnehmerbereich (13) dieses ersten Teils (10) am Mitnahmebereich (23) des jeweiligen zweiten Teils (20) an- greift und dieses zweite Teil (20) vor sich herschiebt.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Mitnehmerbereich (13) jedes ersten Teils (10) einen von der Trans- portfläche (2) der Transporteinrichtung (1 ) beabstandeten Abschnitt (13a) aufweist, und dass ein zweites Teil (20) beim gemeinsamen Schieben des ersten und zweiten Teils (10, 20) zumindest bereichs- weise zwischen dem besagten Abschnitt (13a) und der Transportflä- che (2) an dem ersten Teil (10) zur Anlage kommt.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Mitnehmerbereich (13) jedes ersten Teils (10) als Ein- oder Ausbuchtung ausgebildet ist und dass der Mitnah- mebereich (23) jedes zweiten Teils (20) als Aus- oder Einbuchtung ausgebildet ist, wobei die jeweilige Ein- bzw. Ausbuchtung jedes ers- ten Teils (10) an der Aus- bzw. Einbuchtung des betreffenden zweiten Teils (20) beim Schieben der beiden Teile (10, 20) eingreift.
6. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Teile (10) jeweils Flaschen sind, deren Mitnehmerbereich (13) der Flaschenhals (15) ist, der je- weils auf der Transportfläche (2) in Transportrichtung (T) ausgerichtet wird, und dass die zweiten Teile (20) jeweils Blister sind, die jeweils vor dem Flaschenhals (15) eines ersten Teils (10) platziert werden und von dem Flaschenhals (15) mitgenommen werden, wobei das entsprechende zweite Teil (20) sich vorzugsweise zumindest be- reichsweise unter dem Flaschenhals (15) auf der Transportfläche (2) befindet, wobei in den Blistern vorzugsweise Flaschenaufsätze ver- packt sind.
7. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schubeinrichtung (3) in Transport- richtung (T) eine Vielzahl von Platten oder Finger (4) umfasst, die je weils an der Rückseite (12) eines ersten Teils (10) angreifen.
8. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Roboter (6) die ersten Teile (10) von der ersten Zuführeinrichtung (5) und/oder dass ein zweiter Roboter (8) die zweiten Teile (20) von der zweiten Zuführeinrichtung (7) auf der Transportfläche (2) platziert.
9. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch qekenn- zeichnet, dass die jeweilige Lage der ersten Teile (10) und/oder zwei- ten Teile (20) auf der ersten bzw. zweiten Zuführeinrichtung (7) von mindestens einer Erkennungseinrichtung (9) erfasst wird, der erste Roboter (6) bzw. zweite Roboter (8) auf Grundlage des erfassten Sig nals entsprechend angesteuert wird und das erste Teil (10) bzw. zwei- te Teil (20) mit einer definierten Ausrichtung auf der Transportfläche (2) platziert.
10. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch qekenn- zeichnet. dass jedes zweite Teil (20) an der jeweils gleichen Stelle je- weils eine Identifikationskennung (24), beispielsweise einen Strich code, aufweist und dass die jeweilige Identifikationskennung (24) vor Platzieren des jeweiligen zweiten Teils (20) auf der Transporteinrich- tung (1 ) von der Erkennungseinrichtung (9) erfasst wird, der zweite Roboter (8) auf Grundlage des erfassten Signals angesteuert wird und das zweite Teil (20) mit einer in Bezug auf die Platzierung der Identifi- kationskennung (24) definierte Ausrichtung auf der Transportfläche (2) platziert.
11. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und/oder die zweiten Teile (10, 20) mittels der ersten bzw. der zweiten Zuführeinrichtung (5, 7) an die Transporteinrichtung (1 ) herantransportiert werden, wobei die ers- ten und/oder die zweiten Teile (10, 20) vorzugsweise keine definierte Ausrichtung aufweisen, und dass die Übergabe der ersten und/oder zweiten Teile (10, 20) von dem oder den Zuführbändern (5, 7) vor- zugsweise mittels eines oder mehreren Robotern (6, 8) erfolgt.
12. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedes erste Teil (10) eine definierte Wegstrecke von der Schubeinrichtung (3) gefördert wird, bevor es ein zweites Teil (20) mit seiner Vorderseite (11 ) mitnimmt.
13. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Verpackungseinrichtung (29) eine Schlauchbeutel-Verpackungsmaschine verwendet wird.
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