EP3527500A1 - Verpackungsvorrichtung für artikel und verfahren zum betreiben einer zur handhabung flächiger verpackungszuschnitte ausgebildeten verpackungsvorrichtung - Google Patents

Verpackungsvorrichtung für artikel und verfahren zum betreiben einer zur handhabung flächiger verpackungszuschnitte ausgebildeten verpackungsvorrichtung Download PDF

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EP3527500A1
EP3527500A1 EP18208731.2A EP18208731A EP3527500A1 EP 3527500 A1 EP3527500 A1 EP 3527500A1 EP 18208731 A EP18208731 A EP 18208731A EP 3527500 A1 EP3527500 A1 EP 3527500A1
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EP
European Patent Office
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conveyor
packaging
blanks
packaging blanks
flat
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EP18208731.2A
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Olaf Treter
Hans Luber
Josef Mayer
Stephan Wittmann
Peter Koch
Herbert Spindler
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Krones AG
Original Assignee
Krones AG
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Publication date
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    • B65B41/00—Supplying or feeding container-forming sheets or wrapping material
    • B65B41/02—Feeding sheets or wrapper blanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/24—Enclosing bottles in wrappers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B43/12—Feeding flexible bags or carton blanks in flat or collapsed state; Feeding flat bags connected to form a series or chain
    • B65B43/14—Feeding individual bags or carton blanks from piles or magazines
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    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/06—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths
    • B65B11/08—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths in a single straight path

Definitions

  • the present invention relates to a packaging device for articles having the features of the preamble of independent claim 1 and to a method for operating a packaging device designed for handling different flat packaging blanks with the features of independent method claim 8.
  • Embodiments are also known in which containers in a grouped arrangement, for example, are placed on a cardboard sheet which forms a flat base for the respective containers and does not have the containers laterally circumferential and / or supporting edges, which must or can be folded upwards , These cardboard sheets or packaging are often referred to as a pad.
  • the respective container In order to arrange a respective desired packaging as quickly as possible to the respective containers, devices are already known in which the respective container on a package or on a so-called. Pad or a so-called. Tray ascend.
  • a device discloses, for example, the DE 10 2014 112 341 A1 .
  • the packaging apparatus disclosed in this document has a horizontal conveyor on which groups of containers are formed.
  • the packaging device comprises a carton feed, with which carton outer packagings are provided and introduced into the transport path of articles, so that in each case a group of containers can ascend to a prepared box outer packaging and thus comes to a standstill on the respective Kartonumverpackung in the desired manner.
  • a carton feed as used in the DE 10 2014 112 341 A1 is disclosed, in practice regularly has a plurality of carriers, whose respective pitch must be adapted to the geometry or the dimensions of each to be introduced in the transport carton packaging. If a first packaging process is to be completed with first cardboard outer packagings and further carton outer packagings are to be introduced into the transport path of the articles in a time subsequent subsequent packaging process, which differ from the first carton outer packagings, the pitch of the individual drivers must also be changed. This is done in the previously known machines by manual means by a user and is correspondingly time consuming. The entire device is stopped for a longer period of time, so that during the conversion phase, no processing and packaging of articles is possible. Also, it can not be completely ruled out that such a manual change of the pitch is at least partially a faulty adjustment of the pitch, which can lead to significant disruption or problems in the subsequent handling and / or packaging of articles.
  • an object of the invention can be seen in providing a corresponding possibility for a simplified change between different or differently dimensioned packaging blanks for a generic packaging device. Furthermore, the risk of problems or the occurrence of errors in a corresponding change should at least be significantly reduced.
  • the invention proposes a packaging device for articles such as beverage containers or the like, which has the features of the independent device claim.
  • the articles can be formed for example by bottles and / or cans or by other suitable containers, be they made of plastic, metal or glass.
  • the packaging device on which the invention is based comprises at least one horizontal conveying device for conveying articles as previously specified.
  • the at least one horizontal conveying device may comprise a plurality of conveyor belts, wherein a distance, in particular a small distance, or a gap for introducing flat packaging blanks in a transport path of the article is formed between two directly in the conveying or transporting direction conveyor belts, which is typically from an area below the conveying plane formed by the conveyor belts takes place, but this could possibly also take place from an area above the conveying plane formed by the conveyor belts.
  • the packaging device comprises at least one feeder, which is equipped and configured in such a way that it can introduce flat packaging blanks into a transport path of the articles, so that articles can ascend via the at least one horizontal conveyor onto flat packaging blanks introduced into the transport path during conveying, which are thus located after positioning each between the articles and the horizontal conveyor.
  • the feed can be arranged or positioned completely or at least approximately completely beneath a transport plane for articles formed by the at least one horizontal conveying device. If the at least one horizontal conveying device, as mentioned above, comprises a plurality of conveyor belts, the feed or a first conveying device and second conveying device, which may also be described below and optionally formed as part of the feed, can be arranged or positioned below the at least one horizontal conveying device in the vertical direction ,
  • the at least one feed comprises a first conveyor, which is prepared for introduction of first flat packaging blanks in the transport path of the article.
  • the at least one feed comprises a second conveyor, which is prepared for introduction of second flat packaging blanks in the transport path of the article.
  • the second flat packaging blanks differ from the first flat packaging blanks.
  • the first flat packaging blanks for example, have edges that after appropriate driving of respective articles on a respective first planar Packaging blank are folded in the upward direction or are foldable in the upward direction, so that they form lower edge regions that prevent articles from slipping sideways.
  • Such first flat packaging blanks are referred to in practice as a tray.
  • second flat packaging blanks can be designed to be flat or substantially planar. Second flat packaging blanks may possibly have no edges, which are folded after appropriate driving of respective articles on a respective second flat packaging blank in the upward direction or are foldable in the upward direction. Such second flat packaging blanks are referred to in practice as a pad.
  • First sheet packaging blanks and second sheet packaging blanks can each provide a flat footprint for articles.
  • the first flat packaging blanks can differ from the second flat packaging blanks in the size or magnitude dimensioning of their respective contact area provided for articles.
  • a respective contact area provided for the articles over the first flat packaging blanks can be increased in terms of amount or reduced in amount relative to a respective contact area provided for the articles via the second flat packaging blanks.
  • first flat packaging blanks are predetermined in comparison to second flat packaging blanks for a larger or smaller number of articles each to be picked up.
  • the packaging device is formed depending on respective in the transport of the article to bring first flat packaging blanks or second flat packaging blanks for a change between the first conveyor and the second conveyor.
  • the packaging device is designed such that a user makes the change between the first conveyor and the second conveyor.
  • the first conveyor and the second conveyor may be formed as a structurally integrated component of the packaging device or at least one feed of the packaging device. It may be that the first conveyor and / or the second conveyor can not be removed without tools from the packaging device.
  • Embodiments have proven successful in which the first conveyor and the second conveyor are arranged on a common linear guide and are movable for the respective change along the common linear guide.
  • the arrangement on the common linear guide can in this case be such that a respective user can move the first conveyor and / or the second conveyor at a respective change along the common linear guide or move manually along the common linear guide.
  • the respective change or the movement of the first conveying device and / or the second conveying device along the common linear guide may also be effected actuarially or with the aid of at least one actuator embodied as part of the packaging device during a respective change.
  • first conveyor and the second conveyor are coupled to a common drive shaft, by means of which common drive shaft, the first conveyor and the second conveyor for each introduction of the first flat packaging blanks or second flat packaging blanks in the transport of the article can be actuated
  • a longitudinal extent of the common drive shaft can here be oriented parallel to a guide direction of the common linear guide.
  • the first conveyor and / or the second conveyor may optionally remain mechanically coupled to the common drive shaft during a respective change from an operating position to a waiting position.
  • the packaging device or the supply has at least one coupling by means of which an actuation by the drive shaft for a conveyor located in a waiting position or the respective located in the waiting position first conveyor or second conveyor can be solved.
  • the first conveyor comprises a plurality for temporarily holding first flat packaging blanks provided first driver.
  • the second conveyor device comprises a plurality of second drivers provided for temporarily holding second flat packaging blanks.
  • a relative spacing of the first drivers with respect to each other can here be matched to the first packaging blanks to be temporarily held. Further, a relative spacing of the second driver can be matched to each other on the temporarily to be held second flat packaging blanks.
  • first conveyor and the second conveyor for introducing the first flat packaging blanks and the second flat packaging blanks in the transport of the article each comprise at least two at least approximately parallel oriented, circumferentially guided and preferably each designed as a conveyor chain funding.
  • the packaging device comprises a common linear guide for the first conveyor and the second conveyor, it may be that first conveyor or first conveyor chains of the first conveyor are independently movable along the common linear guide. Alternatively or additionally, it may be that second conveying means or second conveying chains of the second conveying device are movable independently of one another along the common linear guide.
  • first conveyor and the second conveyor can each change from an operating position to a waiting position or in which the first conveyor and the second conveyor respectively from a waiting position to an operating position and from an operating position in a waiting position are movable.
  • embodiments have proven in which a relative spacing of the at least two formed as part of the first conveyor at least two at least approximately parallel to each other oriented, circumferentially guided and preferably each formed as a conveyor chain conveyor in the waiting position relative to the operating position can be reduced.
  • a relative spacing of the at least two formed as part of the second conveyor at least two at least approximately parallel to each other oriented, circumferentially guided and preferably each formed as a conveyor chain funding in the waiting position relative to the operating position can be reduced.
  • the packaging device may comprise a control device and at least one actuator, which is in communication with the control device.
  • the at least one actuator via the control device for independently performing a change between the first conveyor and the second conveyor can be controlled.
  • embodiments have proved useful in which on the control device, an association between respective in the transport of the article to be introduced different flat Packaging blanks and prepared for this conveyors are deposited.
  • a user may optionally select planar packaging blanks to be introduced into the transport path of the articles via the control device, whereupon the control device optionally transfers a respective conveying device prepared for introducing a selected flat packaging blank into an operating position of the packaging device or the feed.
  • the invention also relates to a method for operating a packaging device designed for handling different flat packaging blanks, wherein the method for solving the problem identified above is also suitable and intended.
  • At least one formed as part of the packaging device horizontal conveyor promotes articles.
  • a first conveyor device designed as part of the packaging device introduces first flat packaging blanks into a transport path of the articles so that articles are driven onto the first flat packaging blanks.
  • the first flat packaging blanks can emerge from below a conveying plane formed by the horizontal conveying device for articles, whereupon articles ascend onto a respective first second flat packaging blank which has emerged from below the conveying plane.
  • the conveying device configured as a component of the packaging device is exchanged for a second conveying device embodied as part of the packaging device.
  • the second conveyor formed as part of the packaging device is prepared for introduction of second flat packaging blanks which differ from the first flat packaging blanks in the transport path of the articles. It is envisaged that temporally following this, the second conveyor
  • the second flat packaging blanks in the transport of the article brings so that items drive up on the second flat packaging blanks.
  • first conveyor and the second conveyor are arranged on a common linear guide, wherein the first conveyor and the second conveyor are moved when changing each along the common linear guide.
  • the movement of the first conveying device and the second conveying device along the common linear guide can in each case take place in one direction, which is formed perpendicular or substantially perpendicular to a conveying direction for articles effected via the horizontal conveying device.
  • the first conveying device comprises a plurality of first drivers provided for the temporary holding of first flat packaging blanks and that the second conveying device comprises a plurality of second drivers provided for the temporary holding of second flat packaging blanks.
  • a relative spacing of the first carriers relative to one another can be matched to the first packaging blanks to be temporarily held.
  • a relative spacing of the second driver can be matched to each other on the temporarily to be held second flat packaging blanks.
  • the second carriers are arranged in their relative spacing prepared to each other on the second conveyor and that is changed to the second conveyor, wherein the second drivers maintain their relative spacing to each other during time and in time after the change.
  • first conveying device and the second conveying device can each comprise at least two conveying means which are oriented at least approximately parallel to one another and preferably each designed as a conveying chain, which respective conveying means are driven in rotation in the transport path of the articles for introducing the first flat packaging blanks or the second flat packaging blanks.
  • the first conveyor during the introduction of the flat packaging blanks in the transport of the article in a Operating position of the packaging device is located and transferred to a waiting position. It may also be that, during the changeover, the second conveying device previously arranged in a waiting position of the packaging device is moved from the waiting position into an operating position of the packaging device.
  • embodiments have proved successful in which the at least two conveying means of the first conveyor, which are oriented at least approximately parallel to one another and preferably in each case as a conveyor chain, reduce their relative distance from one another during the transfer to the waiting position and / or in which the at least two are at least approximately parallel each other oriented and preferably each designed as a conveyor chain conveyor means of the second conveyor in the course of movement in the operating position increase their relative distance from each other.
  • the at least two conveying means of the first conveying device which are oriented at least approximately parallel to one another and preferably in each case as a conveyor chain, increase their relative distance from each other during the transfer to the operating position and / or that the at least two are oriented at least approximately parallel to one another and preferably each designed as a conveyor chain conveyor of the second conveyor in the course of movement in the waiting position to reduce their relative distance from each other.
  • the packaging device preferably comprises at least one horizontal conveying device, by means of which articles, which in the present context may be formed, for example, by beverage containers, are moved along a defined conveying direction.
  • a useful or necessary component of the packaging device is a feed designated here, which is positioned below a transport plane formed by the horizontal conveying device.
  • a feed flat packaging blanks can be introduced into a transport path of the article or beverage containers, so that the articles or beverage containers during their continuous and caused by the horizontal conveyor movement on the drive up in the transport path introduced flat blanks.
  • the packaging blanks can each form a flat footprint for articles.
  • the packaging blanks may, for example, have edges or edge folds which are folded upwards after the articles have been driven onto a respective packaging blank.
  • the packaging device may further comprise a magazine which can receive a plurality of packaging blanks in a stacked form or in a stack.
  • the packaging device optionally comprises a suction and / or gripping device, which is formed as part of the feed and can accept a respective uppermost lying as part of the stack or located flat packaging blank from the stack.
  • the suction and / or gripping device can then introduce a respective received from the stack flat packaging blank between two timing belt of the feeder.
  • these toothed belts can move circumferentially and ensure that they move and convey an inserted packaging blank in the direction of a first conveying device or in the direction of a second conveying device, depending on which of these conveying devices is currently in an operating position of the packaging device.
  • the suction and / or gripping device is controlled or actuated via a suitable control and / or regulating device provided for this purpose.
  • the toothed belts receive the packaging blanks at a transfer position from the suction and / or gripping device.
  • the flat packaging blanks may each have edges which are folded upwards at a later time. Such flat packaging blanks are referred to as tray. Also, it may be that flat packaging blanks do not have such edges, which are folded in an upward direction. Such flat packaging blanks can in this case be designed plan or substantially planar and are referred to as a pad.
  • the packaging device may form packaging units from a first specific number of articles and, as part of a second packaging process, form further packaging units with a second larger number of articles.
  • a contact surface provided by means of the flat packaging blank for respective articles must be matched to the respective articles or beverage containers.
  • a contact surface provided by articles for the first flat packaging sections it is possible for a contact surface provided by articles for the first flat packaging sections to be reduced in terms of amount or increased in terms of the amount relative to a contact surface provided by articles for a second flat packaging blanks.
  • a conveying device designed as a component of the feed must be adapted.
  • Such known conveyors comprise a plurality of carriers, which are individually removed from the conveyor in known from the prior art packaging devices and then be attached to the conveyor with modified and adapted to be introduced into the transport path of the article planar packaging blanks pitch spacing.
  • the adaptation of a feed or conveying device to different flat packaging blanks is associated with known packaging devices with a high expenditure of time and personnel.
  • the packaging device according to the invention makes it possible to avoid such a complicated adaptation.
  • the adaptation of the packaging device for successive packaging processes with different flat packaging blanks can be made time-optimized and with reduced personnel expenditure.
  • the first conveyor in the packaging device, for example, in a certain operating state, can be in an operating position, being able to introduce first flat packaging blanks into a transport path of the articles.
  • the first conveying device comprises in particular a first or two or more first conveying means, each of which is designed as a first conveyor chain or first conveyor chains.
  • two first funding or first conveyor chains are moved circumferentially, resulting in the first conveyor or first conveyor chains first blank packaging blanks move and can bring in the transport of the article.
  • flat packaging blanks are removed from the stack and transferred to the toothed belts in the area of the transfer position.
  • the toothed belts then transfer the respective flat packaging blanks to the respective first conveying device located in the operating position or to the second conveying device.
  • the first conveyor can be in the operating position in order to thus receive first flat packaging blanks from the toothed belts via first drivers.
  • the relative distance or pitch of the first carrier formed as part of the first conveyor is adapted to respective to be received and to be introduced in the transport of articles first flat packaging blanks. Accordingly, the first conveyor is prepared with respect to the pitch or relative distance of their first driver to each other on the introduction of first flat packaging blanks in the transport of the article.
  • both the first conveyor and the second conveyor can be arranged on a common linear guide.
  • both the first conveying device and the second conveying device can switch back and forth between a waiting position and an operating position provided for introducing respective flat packaging blanks into the transport path of the articles.
  • the packaging device may make it possible to move the first conveyor from its operating position along the common linear guide into a waiting position provided for the first conveyor.
  • Both the first conveying means of the first conveying device and the second conveying means of the second conveying device are movable independently of one another along the common linear guide. In this case, the relative spacing of the first conveying means or first conveying chains of the first conveying device in the waiting position relative to the relative spacing of the first conveying means or of the first conveying chains in the operating position can be reduced.
  • both the first conveyor and the second conveyor can be kept in their respective waiting position for each change in the respective operating position in a compact arrangement.
  • the relative distance or pitch of the second carrier formed as part of the second conveyor is further adapted to respective to be received and to be introduced into the transport path of articles second flat packaging blanks. Accordingly, the second conveyor with respect to the pitch or relative distance of their second driver to each other on the introduction of second flat packaging blanks in the transport of the article prepared, with the second flat packaging blanks differ from the first flat packaging blanks and, accordingly, the pitch or relative spacing of the second driver to each other with respect to the pitch or relative distance of the first driver to each other is formed differently.
  • the packaging device therefore has, for different flat packaging blanks, in each case a separate conveying device which is prepared for introduction of these respective flat packaging blanks with regard to the relative spacing or pitch of their entrainment members.
  • first flat packaging blanks which may be formed, for example, as a pad
  • first flat packaging blanks are introduced into the transport path of articles via the first conveying device located in the operating position with their first drivers, so that the respective articles are in contact with the first conveying device located in the operating position in the transport path introduced first flat packaging blanks ascend.
  • second flat packaging blanks which may be designed, for example, as trays
  • the first conveyor changes from the operating position to the waiting position, wherein the relative distance or pitch formed as part of the first conveyor first driver remains unchanged.
  • the second conveyor prepared for the introduction of second flat packaging blanks in the transport path of the article changes from the waiting position to the operating position.
  • the relative distance or pitch of the second driver is adapted to the respective in the transport of the article to be introduced second flat packaging blanks, so that the second conveyor can hold respective second flat packaging blanks for insertion into the transport path of the article temporarily clamped.
  • the packaging device can thereby be adapted in a time-optimized and simple and uncomplicated way to different packaging blanks to be introduced into the transport path of articles.
  • the Fig. 1 shows a schematic side view of an embodiment of the packaging device according to the invention 1.
  • the packaging device 1 comprises a horizontal conveyor 7, by means of which Article 3, in the shown Embodiment are formed by beverage container 5, are moved along the direction indicated by arrow arrow conveying direction FR.
  • Part of the packaging device 1 is further a feed 4, which is positioned below a formed by the horizontal conveyor 7 transport plane.
  • a feed 4 flat packaging blanks 2 and 2 '(see. Figures 2 and 3 ) are introduced into a transport path of the article 3 or beverage container 5, so that the articles 3 or beverage containers 5 ascend during their continuous movement effected via the horizontal conveyor 7 onto the flat packaging blanks 2 or 2 'introduced into the transport path.
  • the packaging blanks 2 and 2 'can each form a level footprint for Article 3.
  • the packaging blanks 2 and 2 'can have edges that are folded upwards after driving the articles 3 onto a respective packaging blank 2 or 2'.
  • the packaging device 1 comprises a magazine 11, in which a plurality of packaging blanks 2 and 2 'are arranged in a stacked form or as a stack 13.
  • the packaging device 1 comprises a suction and / or gripping device 15, which is formed as part of the feed 4 and can receive a respective uppermost formed as part of the stack 13 flat packaging blank 2 or 2 'from the stack 13.
  • the suction and / or gripping device 15 can then bring in a respective stacked packaging blank 2 or 2 'received between the stack 13 between two toothed belts 16 of the feeder 4, which toothed belts 16 are moved circumferentially and thereby a respective inserted packaging blank 2 or 2' in FIG Move direction of a first conveyor 20 or second conveyor 30, which is located in an operating position of the packaging device 1.
  • a first conveyor 20 or second conveyor 30 which is located in an operating position of the packaging device 1.
  • Fig. 1 is the first conveyor 20 in the according to Fig. 2 shown operating position and brings this first flat packaging blanks 2 in a transport of Article 3 a.
  • the suction and / or gripping device 15 is in this case controlled or actuated via the control and / or regulating device S.
  • a transfer position from which the timing belt 16 the respective packaging blank 2 and 2 'from the suction and / or gripping device 15 receives is in Fig. 1 referenced with paragraph 17.
  • FIG. 2 and 3 each having reference numerals 2 and 2 'shown flat packaging blanks edges that are folded at a later time in the upward direction.
  • Such flat packaging blanks are referred to as tray.
  • flat packaging blanks 2 or 2 ' have no such edges, which are folded in the upward direction.
  • Such flat packaging blanks 2 and 2 ' can be made plan or substantially planar and are referred to as a pad.
  • the packaging device 1 forms packaging units from a first specific number of articles 3 in the context of a first packaging process and forms further packaging units with a second larger number of articles 3 in the context of a second packaging process.
  • a contact surface provided by means of the flat packaging blank 2 or 2 'for respective article 3 must be applied to the respective article 3 Be agreed or beverage container 5.
  • a footprint provided by first flat packaging blanks 2 for article 3 is reduced in magnitude or increased in size compared to a contact surface provided by second flat packaging blanks 2 'for article 3.
  • a conveying device formed as part of the feed 4 must be adapted.
  • Such known conveyors comprise a plurality of carriers, which are individually removed from the conveyor in known from the prior art packaging devices and then with modified and to be introduced into each of the transport path of the article 3 flat packaging blanks 2 and 2 'adapted pitch on the conveyor be attached.
  • the adaptation of a feed 4 or conveyor to different flat packaging blanks 2 and 2 ' is associated with known packaging devices with high expenditure of time and personnel.
  • the schematic representation of Fig. 2 shows individual aspects of the embodiment of a packaging device 1 after Fig. 1 ,
  • the first conveyor 20 is located in Fig. 2 in an operating position and brings this first flat packaging blanks 2 in a transport of Article 3 a.
  • the first conveying device 20 comprises two first conveying means 21, each of which is designed as a first conveying chain 23.
  • the first two conveying means 21 and first conveying chains 23 are moved circumferentially, as a result of which the first conveying means 21 or first conveying chains 23 move first flat packaging blanks 2 and introduce them into the transport path of the article 3.
  • flat packaging blanks 2 and 2 ' are removed from the stack 13 and transferred to the toothed belt 16 in the area of the transfer position 17.
  • the toothed belts 16 then transfer the respective flat packaging blanks 2 or 2 'to the respective first conveying device 20 or second conveying device 30 located in the operating position Fig. 2 is the first conveyor 20 in the operating position and takes over first driver 25 first flat packaging blanks 2 of the timing belt 16 against.
  • the relative distance or pitch of the first carrier 25 formed as a constituent of the first conveyor 20 is adapted to respective first and second accommodated packaging blanks 2 to be taken into the transport path of articles 3. Accordingly, the first conveyor 20 is prepared with respect to the pitch or relative distance of their first driver 25 to each other on the introduction of first flat packaging blanks 2 in the transport of the article 3.
  • the Fig. 2 also shows that both the first conveyor 20 and the second conveyor 30 are arranged on a common linear guide 18.
  • both the first conveyor 20 and the second conveyor 30, as described below, switch between a waiting position and an operating position provided for introducing respective flat packaging blanks 2 or 2 'into the transport path of the article 3.
  • FIG. 3 shows further aspects of the embodiment of a packaging device Fig. 1 ,
  • a synopsis of Figures 2 and 3 illustrates here that the first conveyor 20 from the operating position to Fig. 2 along the common linear guide 18 in a provided for the first conveyor 20 waiting position Fig. 3 was moved.
  • the first conveying means 21 of the first conveying device 20 as well as the second conveying means 31 of the second conveying device 30 are movable independently of one another along the common linear guide 18.
  • the Fig. 2 lets in conjunction with Fig. 3 recognize that the relative spacing of the first conveyor 21 and first conveyor chains 23 of the first conveyor 20 in the waiting position relative to the relative spacing of the first conveyor 21 and the first conveyor chains 23 is formed reduced in the operating position.
  • the relative spacing or pitch of the second carrier 35 formed as a component of the second conveyor 30 is further adapted to respective receiving and in the transport of articles 3 second flat packaging blanks 2 '. Accordingly, the second conveyor 30 is prepared with respect to the pitch or relative distance between their second driver 35 to each other on the introduction of second flat packaging blanks 2 'in the transport of the article 3, wherein the second flat packaging blanks 2' of the first flat Packaging blanks 2 differ and, accordingly, the pitch or relative distance of the second driver 35 to each other with respect to the pitch or relative distance of the first driver 25 to each other is formed differently.
  • the packaging device 1 therefore has, for different flat packaging blanks 2 and 2 ', each having its own conveying device 20 or 30, which is based on an introduction of these respective flat packaging blanks 2 and 2' in FIG With regard to the relative spacing or pitch of their drivers 25 and 35 is prepared.
  • first conveyor 20 With their first drivers 25 first flat packaging blanks 2, which may be formed, for example, as a pad in the transport of articles 3 (see. Fig. 1 ), so that the respective articles 3 ascend to the first flat packaging blanks 2 introduced into the transport path via the first conveying device 20 located in the operating position.
  • first conveyor 20 changes from the operating position Fig. 2 to the waiting position Fig. 3 , wherein the relative distance or pitch of the first carrier 25 formed as part of the first conveyor 20 is maintained unchanged.
  • the second conveyor 30 prepared for the introduction of second flat packaging blanks 2 'into the transport path of the article 3 changes from the waiting position Fig. 2 in the operating position Fig. 3 .
  • Already in the waiting position Fig. 2 is the relative distance or pitch of the second driver 35 to the respective introduced in the transport of the article 3 second flat packaging blanks 2 ', so that the second conveyor 30 respective second flat packaging blanks 2' for insertion into the transport path of the article 3 temporarily clamped can hold.
  • the packaging device 1 can thereby be time-optimized and easily and simply adapted to different in the transport of articles 3 to be introduced flat packaging blanks 2 and 2 '.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verpackungsvorrichtung für Artikel wie Getränkebehälter oder dergleichen. Die Verpackungsvorrichtung umfasst wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung zum Fördern von Artikeln. Weiter umfasst die Verpackungsvorrichtung mindestens eine Zuführung (4), welche flächige Verpackungszuschnitte (2) in einen Transportweg der Artikel einbringen kann, so dass Artikel während des Förderns über die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung auf in den Transportweg eingebrachte flächige Verpackungszuschnitte (2) auffahren.Es ist vorgesehen, dass die Zuführung (4) eine erste Fördereinrichtung (20) umfasst, die auf ein Einbringen von ersten flächigen Verpackungszuschnitten (2) in den Transportweg der Artikel vorbereitet ist. Zudem ist vorgesehen, dass die mindestens eine Zuführung eine zweite Fördereinrichtung (30) umfasst, die auf ein Einbringen von zweiten flächigen Verpackungszuschnitten, die sich von den ersten flächigen Verpackungszuschnitten unterscheiden, in den Transportweg der Artikel vorbereitet ist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verpackungsvorrichtung für Artikel mit den Merkmalen des Oberbegriffs des unabhängigen Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zum Betreiben einer zur Handhabung unterschiedlicher flächiger Verpackungszuschnitte ausgebildeten Verpackungsvorrichtung mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 8.
  • Für die Verarbeitung, Zusammenstellung, Gruppierung und Verpackung von Artikeln wie bspw. Getränkebehältern gibt es die unterschiedlichsten Verpackungsarten. Derzeit sehr häufig als Getränkebehälter eingesetzte PET-Behälter weisen in der Regel relativ geringe Wandstärken auf und sind deshalb auch im befüllten Zustand nicht völlig formstabil. Aus diesem Grund und im Hinblick auf die bessere logistische Handhabbarkeit werden die verschiedensten Verpackungen bzw. Umverpackungen für gruppierte Einzelbehälter eingesetzt. So können die Behälter in gruppierter Anordnung bspw. auf einen Kartonbogen gestellt werden, dessen Ränder nach oben gefalzt werden. Diese im Wesentlichen durch die stützenden Kartonbögen gebildeten Umverpackungen bezeichnet man auch als Tray. Auch sind Ausführungsformen bekannt, bei welchen Behälter in gruppierter Anordnung bspw. auf einen Kartonbogen gestellt werden, der eine ebene Standfläche für die jeweiligen Behälter ausbildet und keine die Behälter seitlich umfangende und/oder abstützende Ränder besitzt, die nach oben gefaltet werden müssen bzw. können. Diese Kartonbögen bzw. Verpackungen werden oftmals auch als Pad bezeichnet.
  • Um eine jeweils gewünschte Verpackung möglichst schnell an den jeweiligen Behältern anordnen zu können, sind bereits Vorrichtungen bekannt, bei welchen die jeweiligen Behälter auf eine Verpackung bzw. auf ein sog. Pad oder ein sog. Tray auffahren. Eine solche Vorrichtung offenbart beispielsweise die DE 10 2014 112 341 A1 . Die in diesem Dokument offenbarte Verpackungsvorrichtung besitzt eine Horizontalfördereinrichtung, auf welcher Gruppen aus Behältern gebildet werden. Weiter umfasst die Verpackungsvorrichtung eine Kartonzufuhr, mit der Kartonumverpackungen bereitgestellt und in den Transportweg von Artikeln eingebracht werden, so dass jeweils eine Gruppe an Behältern auf eine bereitgestellte Kartonumverpackung auffahren kann und damit in gewünschter Weise auf der jeweiligen Kartonumverpackung zum Stehen kommt.
  • Eine Kartonzufuhr, wie sie in der DE 10 2014 112 341 A1 offenbart ist, besitzt in der Praxis regelmäßig eine Vielzahl von Mitnehmern, deren jeweiliger Teilungsabstand an die Geometrie bzw. die Maße der jeweils in den Transportweg einzubringenden Kartonumverpackungen angepasst sein muss. Sofern ein erster Verpackungsprozess mit ersten Kartonumverpackungen beendet werden soll und in einem zeitlich hierauf folgenden weiteren Verpackungsprozess weitere Kartonumverpackungen in den Transportweg der Artikel eingebracht werden sollen, die sich von den ersten Kartonumverpackungen unterscheiden, muss auch der Teilungsabstand der einzelnen Mitnehmer zueinander geändert werden. Dies erfolgt bei den bisher bekannten Maschinen auf manuellem Wege durch einen Benutzer und ist entsprechend zeitaufwändig. Die gesamte Vorrichtung wird hierfür über eine längere Zeitdauer angehalten, so dass während der Umstellungsphase keine Verarbeitung und Verpackung von Artikeln möglich ist. Auch kann nicht vollständig ausgeschlossen werden, dass bei einer solchen manuellen Änderung des Teilungsabstandes zumindest bereichsweise eine fehlerhafte Einstellung des Teilungsabstandes erfolgt, was zu erheblichen Störungen oder Problemen bei der anschließenden Handhabung und/oder Verpackung von Artikeln führen kann.
  • Eine Aufgabe der Erfindung kann aus diesem Grunde darin gesehen werden, eine entsprechende Möglichkeit zum vereinfachten Wechsel zwischen unterschiedlichen bzw. unterschiedlich dimensionierten Verpackungszuschnitten für eine gattungsgemäße Verpackungsvorrichtung bereitzustellen. Weiterhin soll das Risiko von Problemen bzw. des Auftretens von Fehlern bei einem entsprechenden Wechsel zumindest deutlich reduziert werden können.
  • Die obigen Aufgaben werden durch eine Verpackungsvorrichtung und ein Verfahren gelöst, welche die Merkmale der unabhängigen Ansprüche umfassen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die abhängigen Ansprüche beschrieben.
  • Zur Lösung der genannten Aufgaben schlägt die Erfindung eine Verpackungsvorrichtung für Artikel wie Getränkebehälter oder dergleichen vor, welche die Merkmale des unabhängigen Vorrichtungsanspruchs aufweist. Die Artikel können beispielsweise durch Flaschen und/oder Dosen oder durch andere geeignete Behälter gebildet sein, seien diese aus Kunststoff, aus Metall oder Glas gefertigt.
  • Die der Erfindung zugrunde liegende Verpackungsvorrichtung umfasst wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung zum Fördern von Artikeln, wie sie zuvor spezifiziert wurden. Die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung kann mehrere Transportbänder umfassen, wobei zwischen zwei in Förder- oder Transportrichtung unmittelbar aufeinanderfolgenden Transportbändern ein Abstand, insbesondere ein geringer Abstand, oder ein Spalt zum Einbringen von flächigen Verpackungszuschnitten in einen Transportweg der Artikel ausgebildet ist, was typischerweise von einem Bereich unterhalb der durch die Transportbänder gebildeten Förderebene erfolgt, was jedoch ggf. auch von einem Bereich oberhalb der durch die Transportbänder gebildeten Förderebene erfolgen könnte.
  • Weiter umfasst die Verpackungsvorrichtung mindestens eine Zuführung, welche in einer Weise ausgestattet und ausgebildet ist, dass sie flächige Verpackungszuschnitte in einen Transportweg der Artikel einbringen kann, so dass Artikel während des Förderns über die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung auf in den Transportweg eingebrachte flächige Verpackungszuschnitte auffahren können, welche sich somit nach erfolgter Positionierung jeweils zwischen den Artikeln und der Horizontalfördereinrichtung befinden. Die Zuführung kann vollständig oder zumindest näherungsweise vollständig unterhalb einer durch die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung ausgebildeten Transportebene für Artikel angeordnet bzw. positioniert sein. Sofern die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung, wie vorhergehend erwähnt, mehrere Transportbänder umfasst, kann die Zuführung bzw. können eine nachfolgend noch beschriebene und ggf. als Bestandteil der Zuführung ausgebildete erste Fördereinrichtung sowie zweite Fördereinrichtung in vertikaler Richtung unterhalb der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung angeordnet bzw. positioniert sein.
  • Weiter umfasst die mindestens eine Zuführung eine erste Fördereinrichtung, die auf ein Einbringen von ersten flächigen Verpackungszuschnitten in den Transportweg der Artikel vorbereitet ist. Auch umfasst die mindestens eine Zuführung eine zweite Fördereinrichtung, die auf ein Einbringen von zweiten flächigen Verpackungszuschnitten in den Transportweg der Artikel vorbereitet ist. Die zweiten flächigen Verpackungszuschnitten unterscheiden sich hierbei von den ersten flächigen Verpackungszuschnitten. Beispielsweise kann es sein, dass die ersten flächigen Verpackungszuschnitte sich von den zweiten flächigen Verpackungszuschnitten durch eine jeweilige für Artikel vorgesehene Verpackungsart unterscheiden. Erste flächige Verpackungszuschnitte können beispielsweise Ränder besitzen, die nach entsprechendem Auffahren jeweiliger Artikel auf einen jeweiligen ersten flächigen Verpackungszuschnitt in Richtung nach oben gefaltet werden bzw. in Richtung nach oben faltbar sind, so dass sie untere Randbereiche ausbilden, die Artikel am seitlichen Verrutschen hindern. Solche ersten flächigen Verpackungszuschnitte werden in der Praxis als Tray bezeichnet.
  • Weiter können zweite flächige Verpackungszuschnitte plan oder im Wesentlichen plan ausgebildet sein. Zweite flächige Verpackungszuschnitte können ggf. keine Ränder besitzen, die nach entsprechendem Auffahren jeweiliger Artikel auf einen jeweiligen zweiten flächigen Verpackungszuschnitt in Richtung nach oben gefaltet werden bzw. in Richtung nach oben faltbar sind. Solche zweiten flächigen Verpackungszuschnitte werden in der Praxis als Pad bezeichnet. Erste flächige Verpackungszuschnitte und zweite flächige Verpackungszuschnitte können jeweils eine ebene Aufstandsfläche für Artikel bereitstellen. Hierbei können sich die ersten flächigen Verpackungszuschnitte von den zweiten flächigen Verpackungszuschnitten in der Größe bzw. betragsmäßigen Dimensionierung ihrer jeweiligen für Artikel bereitgestellten Aufstandsfläche unterscheiden. Beispielsweise kann eine jeweilige über die ersten flächigen Verpackungszuschnitte für Artikel bereitgestellte Aufstandsfläche gegenüber einer jeweiligen über die zweiten flächigen Verpackungszuschnitte bereitgestellten Aufstandsfläche für Artikel betragsmäßig vergrößert oder betragsmäßig verkleinert sein. So kann es sein, dass erste flächige Verpackungszuschnitte gegenüber zweiten flächigen Verpackungszuschnitten für eine größere oder kleinere Anzahl jeweils aufzunehmender Artikel vorbestimmt sind.
  • Es ist vorzugsweise bzw. gemäß einer sinnvollen Ausführungsvariante weiter vorgesehen, dass die Verpackungsvorrichtung in Abhängigkeit von jeweiligen in den Transportweg der Artikel einzubringen ersten flächigen Verpackungszuschnitten oder zweiten flächigen Verpackungszuschnitten für einen Wechsel zwischen der ersten Fördereinrichtung und der zweiten Fördereinrichtung ausgebildet ist. Beispielsweise kann es sein, dass die Verpackungsvorrichtung derart ausgebildet ist, dass ein Benutzer den Wechsel zwischen der ersten Fördereinrichtung und der zweiten Fördereinrichtung vornimmt. Die erste Fördereinrichtung und die zweite Fördereinrichtung können als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung bzw. mindestens einer Zuführung der Verpackungsvorrichtung ausgebildet sein. Hierbei kann es sein, dass die erste Fördereinrichtung und/oder die zweite Fördereinrichtung nicht werkzeuglos aus der Verpackungsvorrichtung entnehmbar sind.
  • Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen die erste Fördereinrichtung und die zweite Fördereinrichtung auf einer gemeinsamen Linearführung angeordnet sind und zum jeweiligen Wechsel entlang der gemeinsamen Linearführung bewegbar sind. Die Anordnung auf der gemeinsamen Linearführung kann hierbei derart sein, dass ein jeweiliger Benutzer die erste Fördereinrichtung und/oder die zweite Fördereinrichtung bei einem jeweiligen Wechsel entlang der gemeinsamen Linearführung verschieben bzw. entlang der gemeinsamen Linearführung händisch bewegen kann. Wie nachfolgend noch erwähnt, kann der jeweilige Wechsel bzw. die Bewegung der ersten Fördereinrichtung und/oder zweiten Fördereinrichtung entlang der gemeinsamen Linearführung bei einem jeweiligen Wechsel ggf. auch aktorisch bzw. unter Zuhilfenahme wenigstens eines als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ausgebildeten Aktors bewirkt werden.
  • Zudem ist vorstellbar, dass die erste Fördereinrichtung und die zweite Fördereinrichtung an eine gemeinsame Antriebswelle gekoppelt sind, mittels welcher gemeinsamen Antriebswelle die erste Fördereinrichtung und die zweite Fördereinrichtung zum jeweiligen Einbringen der ersten flächigen Verpackungszuschnitte bzw. zweiten flächigen Verpackungszuschnitte in den Transportweg der Artikel betätigt werden kann. Eine Längserstreckung der gemeinsamen Antriebswelle kann hierbei parallel zu einer Führungsrichtung der gemeinsamen Linearführung orientiert sein. Die erste Fördereinrichtung und/oder die zweite Fördereinrichtung können ggf. bei einem jeweiligen Wechsel aus einer Betriebsposition in eine Warteposition mechanisch an die gemeinsame Antriebswelle gekoppelt bleiben. Denkbar ist hierbei, dass die Verpackungsvorrichtung bzw. die Zuführung über wenigstens eine Kupplung verfügt, mittels welcher eine Betätigung durch die Antriebswelle für eine in einer Warteposition befindliche Fördereinrichtung bzw. der jeweiligen in der Warteposition befindlichen ersten Fördereinrichtung oder zweiten Fördereinrichtung gelöst werden kann.
  • Auch kann es sein, dass die erste Fördereinrichtung eine Vielzahl zum temporären Halten von ersten flächigen Verpackungszuschnitten vorgesehene erste Mitnehmer umfasst. Weiter kann es sein, dass die zweite Fördereinrichtung eine Vielzahl zum temporären Halten von zweiten flächigen Verpackungszuschnitten vorgesehene zweite Mitnehmer umfasst. Eine relative Beabstandung der ersten Mitnehmer zueinander kann hierbei auf die temporär zu haltenden ersten Verpackungszuschnitte abgestimmt sein. Weiter kann eine relative Beabstandung der zweiten Mitnehmer zueinander auf die temporär zu haltenden zweiten flächigen Verpackungszuschnitte abgestimmt sein.
  • Es ist darüber hinaus vorstellbar, dass die erste Fördereinrichtung und die zweite Fördereinrichtung zum Einbringen der ersten flächigen Verpackungszuschnitte und der zweiten flächigen Verpackungszuschnitte in den Transportweg der Artikel jeweils wenigstens zwei zumindest näherungsweise parallel zueinander orientierte, umlaufend geführte und vorzugsweise jeweils als Förderkette ausgebildete Fördermittel umfassen. Sofern die Verpackungsvorrichtung eine gemeinsame Linearführung für die erste Fördereinrichtung und die zweite Fördereinrichtung umfasst, kann es sein, dass erste Fördermittel bzw. erste Förderketten der ersten Fördereinrichtung unabhängig voneinander entlang der gemeinsamen Linearführung bewegbar sind. Alternativ oder ergänzend kann es sein, dass zweite Fördermittel bzw. zweite Förderketten der zweiten Fördereinrichtung unabhängig voneinander entlang der gemeinsamen Linearführung bewegbar sind.
  • Wie zuvor erwähnt, haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die erste Fördereinrichtung und die zweite Fördereinrichtung jeweils aus einer Betriebsposition in eine Warteposition wechseln können bzw. bei welchen die erste Fördereinrichtung und die zweite Fördereinrichtung jeweils aus einer Warteposition in eine Betriebsposition und aus einer Betriebsposition in eine Warteposition bewegbar sind.
  • Hierbei haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen eine relative Beabstandung der wenigstens zwei als Bestandteil der ersten Fördereinrichtung ausgebildeten wenigstens zwei zumindest näherungsweise parallel zueinander orientierten, umlaufend geführten und vorzugsweise jeweils als Förderkette ausgebildeten Fördermittel in der Warteposition gegenüber der Betriebsposition reduzierbar ist. Alternativ oder ergänzend kann es sein, dass eine relative Beabstandung der wenigstens zwei als Bestandteil der zweiten Fördereinrichtung ausgebildeten wenigstens zwei zumindest näherungsweise parallel zueinander orientierten, umlaufend geführten und vorzugsweise jeweils als Förderkette ausgebildeten Fördermittel in der Warteposition gegenüber der Betriebsposition reduzierbar ist.
  • Die Verpackungsvorrichtung kann eine Steuerungseinrichtung sowie mindestens einen Aktor umfassen, der mit der Steuerungseinrichtung in Verbindung steht. Hierbei kann der mindestens eine Aktor via die Steuerungseinrichtung zum selbständigen Durchführen eines Wechsels zwischen der ersten Fördereinrichtung und der zweiten Fördereinrichtung ansteuerbar sein. Insbesondere haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen auf der Steuerungseinrichtung eine Zuordnung zwischen jeweiligen in den Transportweg der Artikel einzubringenden unterschiedlichen flächigen Verpackungszuschnitten und hierfür vorbereiteten Fördereinrichtungen hinterlegt sind. Demnach kann ein Benutzer ggf. über die Steuerungseinrichtung jeweilige in den Transportweg der Artikel einzubringende flächige Verpackungszuschnitte auswählen, woraufhin die Steuerungseinrichtung ggf. aktorisch eine jeweilige auf das Einbringen eines ausgewählten flächigen Verpackungszuschnittes vorbereitete Fördereinrichtung in eine Betriebsposition der Verpackungsvorrichtung bzw. der Zuführung überführt.
  • Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zum Betreiben einer zur Handhabung unterschiedlicher flächiger Verpackungszuschnitte ausgebildeten Verpackungsvorrichtung, wobei auch das Verfahren zur Lösung der oben identifizierten Aufgabe geeignet und vorgesehen ist.
  • Merkmale, welche vorhergehend zu diversen Ausführungsformen der Verpackungsvorrichtung beschrieben wurden können ebenso für das nachfolgend beschriebene Verfahren vorgesehen sein und werden nicht mehrfach erwähnt. Weiter können nachfolgend beschriebene Merkmale, welche diverse Ausführungsformen des Verfahrens betreffen, bei vorhergehend bereits beschriebener Verpackungsvorrichtung vorgesehen sein.
  • Im Rahmen eines Schrittes des Verfahrens ist vorgesehen, dass wenigstens eine als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ausgebildete Horizontalfördereinrichtung Artikel fördert.
  • Weiter ist vorgesehen, dass eine erste als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ausgebildete erste Fördereinrichtung erste flächige Verpackungszuschnitte in einen Transportweg der Artikel einbringt, so dass Artikel auf die ersten flächigen Verpackungszuschnitte auffahren. Die ersten flächigen Verpackungszuschnitte können hierbei von unterhalb einer durch die Horizontalfördereinrichtung für Artikel ausgebildeten Förderebene auftauchen, woraufhin Artikel auf einen jeweiligen ersten von unterhalb der Förderebene aufgetauchten zweiten flächigen Verpackungszuschnitt auffahren.
  • Zudem wird von der ersten als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ausgebildeten Fördereinrichtung auf eine zweite als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ausgebildete Fördereinrichtung gewechselt. Die zweite als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ausgebildete Fördereinrichtung ist auf ein Einbringen von zweiten flächigen Verpackungszuschnitten, die sich von den ersten flächigen Verpackungszuschnitten unterscheiden, in den Transportweg der Artikel vorbereitet. Es ist vorgesehen, dass zeitlich hierauf folgend die zweite Fördereinrichtung die zweiten flächigen Verpackungszuschnitte in den Transportweg der Artikel einbringt, so dass Artikel auf die zweiten flächigen Verpackungszuschnitte auffahren. Auch hierbei kann es sein, dass die zweiten flächigen Verpackungszuschnitte von unterhalb einer durch die Horizontalfördereinrichtung für Artikel ausgebildeten Förderebene auftauchen, woraufhin Artikel auf einen jeweiligen zweiten von unterhalb der Förderebene aufgetauchten flächigen zweiten Verpackungszuschnitt auffahren.
  • Es kann sein, dass die erste Fördereinrichtung und die zweite Fördereinrichtung auf einer gemeinsamen Linearführung angeordnet sind, wobei die erste Fördereinrichtung und die zweite Fördereinrichtung beim Wechsel jeweils entlang der gemeinsamen Linearführung bewegt werden. Die Bewegung der ersten Fördereinrichtung und der zweiten Fördereinrichtung entlang der gemeinsamen Linearführung kann hierbei jeweils in einer Richtung erfolgen, welche senkrecht oder im Wesentlichen senkrecht zu einer über die Horizontalfördereinrichtung bewirkten Förderrichtung für Artikel ausgebildet ist.
  • Auch kann es sein, dass die erste Fördereinrichtung eine Vielzahl an zum temporären Halten von ersten flächigen Verpackungszuschnitten vorgesehenen ersten Mitnehmern umfasst und dass die zweite Fördereinrichtung eine Vielzahl an zum temporären Halten von zweiten flächigen Verpackungszuschnitten vorgesehenen zweiten Mitnehmern umfasst. Eine relative Beabstandung der ersten Mitnehmer zueinander kann auf die temporär zu haltenden ersten Verpackungszuschnitte abgestimmt sein. Weiter kann eine relative Beabstandung der zweiten Mitnehmer zueinander auf die temporär zu haltenden zweiten flächigen Verpackungszuschnitte abgestimmt sein. Es kann sein, dass die zweiten Mitnehmer in ihrer relativen Beabstandung zueinander vorbereitet auf der zweiten Fördereinrichtung angeordnet sind und dass auf die zweite Fördereinrichtung gewechselt wird, wobei die zweiten Mitnehmer ihre relative Beabstandung zueinander zeitlich während und zeitlich nach dem Wechsel beibehalten.
  • Weiter können die erste Fördereinrichtung und die zweite Fördereinrichtung jeweils wenigstens zwei zumindest näherungsweise parallel zueinander orientierte und vorzugsweise jeweils als Förderkette ausgebildete Fördermittel umfassen, welche jeweiligen Fördermittel zum Einbringen der ersten flächigen Verpackungszuschnitte oder der zweiten flächigen Verpackungszuschnitte in den Transportweg der Artikel jeweils umlaufend angetrieben werden.
  • Darüber hinaus kann es sein, dass sich die erste Fördereinrichtung während des Einbringens der flächigen Verpackungszuschnitte in den Transportweg der Artikel in einer Betriebsposition der Verpackungsvorrichtung befindet und in eine Warteposition überführt wird. Auch kann es sein, dass während des Wechsels die zweite bis dahin in einer Warteposition der Verpackungsvorrichtung angeordnete Fördereinrichtung aus der Warteposition in eine Betriebsposition der Verpackungsvorrichtung bewegt wird.
  • Es haben sich hierbei Ausführungsformen bewährt, bei welchen die wenigstens zwei zumindest näherungsweise parallel zueinander orientierten und vorzugsweise jeweils als Förderkette ausgebildeten Fördermittel der ersten Fördereinrichtung im Verlauf des Überführens in die Warteposition ihren relativen Abstand zueinander verkleinern und/oder bei welchen die wenigstens zwei zumindest näherungsweise parallel zueinander orientierten und vorzugsweise jeweils als Förderkette ausgebildeten Fördermittel der zweiten Fördereinrichtung im Verlauf der Bewegung in die Betriebsposition ihren relativen Abstand zueinander vergrößern. Ebenso kann es sein, dass die wenigstens zwei zumindest näherungsweise parallel zueinander orientierten und vorzugsweise jeweils als Förderkette ausgebildeten Fördermittel der ersten Fördereinrichtung im Verlauf eines Überführens in die Betriebsposition ihren relativen Abstand zueinander vergrößern und/oder dass die wenigstens zwei zumindest näherungsweise parallel zueinander orientierten und vorzugsweise jeweils als Förderkette ausgebildeten Fördermittel der zweiten Fördereinrichtung im Verlauf einer Bewegung in die Warteposition ihren relativen Abstand zueinander verkleinern.
  • Die nachfolgenden Ausführungen fassen nochmal einige Aspekte der zuvor bereits in verschiedenen Ausführungsvarianten erläuterten Erfindung zusammen, konkretisieren einige Aspekte, sollen jedoch nicht im Widerspruch zu den bereits gemachten Ausführungen gesehen werden, sondern in Zusammenschau, bei Zweifeln ggf. als speziellere Ausführungsvarianten und/oder Abwandlungen. So kann, wie bereits oben mehrfach erwähnt, die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung vorzugsweise mindestens eine Horizontalfördereinrichtung umfassen, mittels welcher Artikel, die im vorliegenden Zusammenhang bspw. durch Getränkebehälter gebildet sein können, entlang einer definierten Förderrichtung bewegt werden.
  • Sinnvoller oder notwendiger Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ist außerdem eine hier so bezeichnete Zuführung, die unterhalb einer durch die Horizontalfördereinrichtung ausgebildeten Transportebene positioniert ist. Über die Zuführung können flächige Verpackungszuschnitte in einen Transportweg der Artikel bzw. Getränkebehälter eingebracht werden, so dass die Artikel bzw. Getränkebehälter während ihrer fortlaufenden und über die Horizontalfördereinrichtung bewirkten Bewegung auf die in den Transportweg eingebrachten flächigen Verpackungszuschnitte auffahren. Die Verpackungszuschnitte können jeweils eine ebene Aufstandsfläche für Artikel ausbilden. In diversen Ausführungsformen können die Verpackungszuschnitte bspw. Ränder oder Randfalze besitzen, die nach Auffahren der Artikel auf einen jeweiligen Verpackungszuschnitt in Richtung nach oben gefaltet werden.
  • Die Verpackungsvorrichtung kann weiterhin ein Magazin umfassen, das mehrere Verpackungszuschnitte in gestapelter Form bzw. als Stapel aufnehmen kann. Zudem umfasst die Verpackungsvorrichtung wahlweise eine Saug- und/oder Greifeinrichtung, welche als Bestandteil der Zuführung ausgebildet und einen jeweiligen zuoberst als Bestandteil des Stapels liegenden oder befindlichen flächigen Verpackungszuschnitt vom Stapel entgegennehmen kann. Die Saug- und/oder Greifeinrichtung kann sodann einen jeweiligen vom Stapel entgegengenommenen flächigen Verpackungszuschnitt zwischen zwei Zahnriemen der Zuführung einbringen. Diese Zahnriemen können sich insbesondere umlaufend bewegen und dafür sorgen, dass sie einen eingebrachten Verpackungszuschnitt in Richtung einer ersten Fördereinrichtung oder in Richtung einer zweiten Fördereinrichtung bewegen und fördern, je nachdem, welche dieser Fördereinrichtungen sich aktuell in einer Betriebsposition der Verpackungsvorrichtung befindet.
  • Zur Entgegennahme eines jeweiligen flächigen Verpackungszuschnittes vom Stapel wird die Saug- und/oder Greifeinrichtung hierbei über eine geeignete und hierfür vorgesehene Steuer- und/oder Regeleinrichtung gesteuert bzw. betätigt. Die Zahnriemen nehmen die Verpackungszuschnitte an einer Transferposition von der Saug- und/oder Greifeinrichtung entgegen.
  • In der Praxis können die flächigen Verpackungszuschnitte jeweils Ränder aufweisen, die zu einem späteren Zeitpunkt in Richtung nach oben gefaltet werden. Solche flächigen Verpackungszuschnitte werden als Tray bezeichnet. Auch kann es sein, dass flächige Verpackungszuschnitte keine solchen Ränder besitzen, die in Richtung nach oben gefaltet werden. Solche flächigen Verpackungszuschnitte können hierbei plan oder im Wesentlichen plan ausgebildet sein und werden als Pad bezeichnet. Zudem kann es sein, dass die Verpackungsvorrichtung im Rahmen eines ersten Verpackungsprozesses Verpackungseinheiten aus einer ersten bestimmten Anzahl an Artikeln bildet und im Rahmen eines zweiten Verpackungsprozesses weitere Verpackungseinheiten mit einer zweiten größeren Anzahl an Artikeln bildet.
  • Damit die jeweiligen für einen flächigen Verpackungszuschnitt vorgesehenen Artikel auf dem jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitt Platz finden, muss eine mittels des flächigen Verpackungszuschnittes für jeweilige Artikel bereitgestellte Aufstandsfläche auf die jeweiligen Artikel bzw. Getränkebehälter abgestimmt sein. Hierbei kann es sein, dass eine durch erste flächige Verpackungszuschnitte für Artikel bereitgestellte Aufstandsfläche gegenüber einer durch zweite flächige Verpackungszuschnitte für Artikel bereitgestellten Aufstandsfläche betragsmäßig vermindert oder betragsmäßig vergrößert ausgebildet ist.
  • Um die jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitte in den Transportweg der Artikel bzw. Getränkebehälter einbringen zu können, muss im Stand der Technik eine als Bestandteil der Zuführung ausgebildete Fördereinrichtung angepasst werden. Solche bekannten Fördereinrichtungen umfassen eine Vielzahl an Mitnehmern, die bei aus dem Stand der Technik bekannten Verpackungsvorrichtungen einzeln von der Fördereinrichtung abgenommen werden und daraufhin mit verändertem und an jeweilige in den Transportweg der Artikel einzubringende flächige Verpackungszuschnitte angepasstem Teilungsabstand an der Fördereinrichtung befestigt werden. Das Anpassen einer Zuführung bzw. Fördereinrichtung an unterschiedliche flächige Verpackungszuschnitte ist bei bekannten Verpackungsvorrichtungen mit hohem zeitlichem und personellem Aufwand verbunden.
  • Die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung ermöglicht es, ein solches aufwendiges Anpassen zu vermeiden. Zudem kann das Anpassen der Verpackungsvorrichtung für aufeinanderfolgende Verpackungsprozesse mit unterschiedlichen flächigen Verpackungszuschnitten zeitoptimiert und unter reduziertem personellem Aufwand erfolgen kann.
  • Bei der Verpackungsvorrichtung kann sich bspw. in einem bestimmten Betriebszustand die erste Fördereinrichtung in einer Betriebsposition befinden, wobei sie in der Lage ist, erste flächige Verpackungszuschnitte in einen Transportweg der Artikel einzubringen. Hierzu umfasst die erste Fördereinrichtung insbesondere ein erstes oder zwei oder mehr erste Fördermittel, die jeweils als erste Förderkette oder erste Förderketten ausgebildet sind. Die z.B. zwei ersten Fördermittel bzw. ersten Förderketten werden umlaufend bewegt, woraus resultierend die ersten Fördermittel bzw. ersten Förderketten erste flächige Verpackungszuschnitte bewegen und in den Transportweg der Artikel einbringen können.
  • Im Zusammenhang mit dem hier beschriebenen Förder- und/oder Verpackungsprozess werden flächige Verpackungszuschnitte vom Stapel abgenommen und im Bereich der Transferposition an die Zahnriemen übergeben. Die Zahnriemen übergeben die jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitte sodann an die jeweilige in der Betriebsposition befindliche erste Fördereinrichtung oder an die zweite Fördereinrichtung.
  • Je nach Betriebszustand kann sich bspw. die erste Fördereinrichtung in der Betriebsposition befinden, um somit über erste Mitnehmer erste flächige Verpackungszuschnitte von den Zahnriemen entgegenzunehmen. Der relative Abstand bzw. Teilungsabstand der als Bestandteil der ersten Fördereinrichtung ausgebildeten ersten Mitnehmer ist hierbei an jeweilige entgegenzunehmende und in den Transportweg von Artikeln einzubringende erste flächige Verpackungszuschnitte angepasst. Demnach ist die erste Fördereinrichtung im Hinblick auf den Teilungsabstand bzw. relativen Abstand ihrer ersten Mitnehmer zueinander auf das Einbringen von ersten flächigen Verpackungszuschnitten in den Transportweg der Artikel vorbereitet.
  • Wahlweise können sowohl die erste Fördereinrichtung als auch die zweite Fördereinrichtung auf einer gemeinsamen Linearführung angeordnet sein. Hierdurch können sowohl die erste Fördereinrichtung als auch die zweite Fördereinrichtung zwischen einer Warteposition und einer zum Einbringen jeweiliger flächiger Verpackungszuschnitte in den Transportweg der Artikel vorgesehenen Betriebsposition hin und her wechseln.
  • Die Verpackungsvorrichtung kann es ermöglichen, die erste Fördereinrichtung aus ihrer Betriebsposition entlang der gemeinsamen Linearführung in eine für die erste Fördereinrichtung vorgesehene Warteposition zu bewegen. Sowohl die ersten Fördermittel der ersten Fördereinrichtung als auch die zweiten Fördermittel der zweiten Fördereinrichtung sind unabhängig voneinander entlang der gemeinsamen Linearführung bewegbar. Hierbei kann die relative Beabstandung der ersten Fördermittel bzw. ersten Förderketten der ersten Fördereinrichtung in der Warteposition gegenüber der relativen Beabstandung der ersten Fördermittel bzw. der ersten Förderketten in der Betriebsposition vermindert sein.
  • Auch kann es sein, dass die relative Beabstandung der zweiten Fördermittel bzw. der zweiten Förderketten der zweiten Fördereinrichtung in der Warteposition gegenüber der relativen Beabstandung der zweiten Fördermittel bzw. der zweiten Förderketten der zweiten Fördereinrichtung in der Betriebsposition ebenso vermindert ist. Hierdurch können sowohl die erste Fördereinrichtung als auch die zweite Fördereinrichtung in ihrer jeweiligen Warteposition zum jeweiligen Wechsel in die jeweilige Betriebsposition in kompakter Anordnung bereitgehalten werden.
  • Der relative Abstand bzw. Teilungsabstand der als Bestandteil der zweiten Fördereinrichtung ausgebildeten zweiten Mitnehmer ist weiterhin an jeweilige entgegenzunehmende und in den Transportweg von Artikeln einzubringende zweite flächige Verpackungszuschnitte angepasst. Demnach ist auch die zweite Fördereinrichtung im Hinblick auf den Teilungsabstand bzw. relativen Abstand ihrer zweiten Mitnehmer zueinander auf das Einbringen von zweiten flächigen Verpackungszuschnitten in den Transportweg der Artikel vorbereitet, wobei sich die zweiten flächigen Verpackungszuschnitte von den ersten flächigen Verpackungszuschnitten unterscheiden und dementsprechend der Teilungsabstand bzw. relative Abstand der zweiten Mitnehmer zueinander gegenüber dem Teilungsabstand bzw. relativen Abstand der ersten Mitnehmer zueinander unterschiedlich ausgebildet ist.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass sowohl für die erste Fördereinrichtung als auch für die zweite Fördereinrichtung der relative Abstand der ersten Mitnehmer und der relative Abstand der zweiten Mitnehmer in der jeweiligen Betriebsposition und in der jeweiligen Warteposition beibehalten wird. Die Verpackungsvorrichtung besitzt daher für unterschiedliche flächige Verpackungszuschnitte jeweils eine eigene Fördereinrichtung, die auf ein Einbringen dieser jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitte im Hinblick auf den relativen Abstand bzw. Teilungsabstand ihrer Mitnehmer vorbereitet ist.
  • In der Praxis werden über die in der Betriebsposition befindliche erste Fördereinrichtung mit ihren ersten Mitnehmern erste flächige Verpackungszuschnitte, die beispielsweise als Pad ausgebildet sein können, in den Transportweg von Artikeln eingebracht, so dass die jeweiligen Artikel auf die über die in der Betriebsposition befindliche erste Fördereinrichtung in den Transportweg eingebrachten ersten flächigen Verpackungszuschnitte auffahren. Sofern zeitlich hierauf folgend vorgesehen ist, dass Artikel auf zweite flächige Verpackungszuschnitte, die beispielsweise als Tray ausgebildet sein können, auffahren sollen, wechselt die erste Fördereinrichtung aus der Betriebsposition in die Warteposition, wobei der relative Abstand bzw. Teilungsabstand der als Bestandteil der ersten Fördereinrichtung ausgebildeten ersten Mitnehmer hierbei unverändert beibehalten wird. Zudem wechselt die für das Einbringen von zweiten flächigen Verpackungszuschnitten in den Transportweg der Artikel vorbereitete zweite Fördereinrichtung aus der Warteposition in die Betriebsposition.
  • Bereits in der Warteposition ist der relative Abstand bzw. Teilungsabstand der zweiten Mitnehmer an die jeweiligen in den Transportweg der Artikel einzubringenden zweiten flächigen Verpackungszuschnitte anpasst, so dass die zweite Fördereinrichtung jeweilige zweite flächige Verpackungszuschnitte zum Einbringen in den Transportweg der Artikel temporär klemmend halten kann. Die Verpackungsvorrichtung kann hierdurch zeitoptimiert sowie einfach und unkompliziert an unterschiedliche in den Transportweg von Artikeln einzubringende flächige Verpackungszuschnitte angepasst werden.
  • Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
    • Fig. 1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung.
    • Fig. 2 zeigt einzelne Aspekte der Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung nach Fig. 1.
    • Fig. 3 zeigt weitere Aspekte der Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung nach Fig. 1.
  • Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar. Die Ausführungsformen, Beispiele und Varianten der vorhergehenden Absätze, die Ansprüche oder die folgende Beschreibung und die Figuren, einschließlich ihrer verschiedenen Ansichten oder jeweiligen individuellen Merkmale, können unabhängig voneinander oder in beliebiger Kombination verwendet werden. Merkmale, die in Verbindung mit einer Ausführungsform beschrieben werden, sind für alle Ausführungsformen anwendbar, sofern die Merkmale nicht unvereinbar sind.
  • Die Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung 1. Die Verpackungsvorrichtung 1 umfasst eine Horizontalfördereinrichtung 7, mittels welcher Artikel 3, die im gezeigten Ausführungsbeispiel durch Getränkebehälter 5 gebildet sind, entlang der mittels Pfeildarstellung angedeuteten Förderrichtung FR bewegt werden.
  • Bestandteil der Verpackungsvorrichtung 1 ist weiter eine Zuführung 4, die unterhalb einer durch die Horizontalfördereinrichtung 7 ausgebildeten Transportebene positioniert ist. Über die Zuführung 4 können flächige Verpackungszuschnitte 2 bzw. 2' (vgl. Figuren 2 und 3) in einen Transportweg der Artikel 3 bzw. Getränkebehälter 5 eingebracht werden, so dass die Artikel 3 bzw. Getränkebehälter 5 während ihrer fortlaufenden und über die Horizontalfördereinrichtung 7 bewirkten Bewegung auf die in den Transportweg eingebrachten flächigen Verpackungszuschnitte 2 bzw. 2' auffahren. Die Verpackungszuschnitte 2 bzw. 2' können jeweils eine ebene Aufstandsfläche für Artikel 3 ausbilden. In diversen Ausführungsformen können die Verpackungszuschnitte 2 bzw. 2' Ränder besitzen, die nach Auffahren der Artikel 3 auf einen jeweiligen Verpackungszuschnitt 2 bzw. 2' in Richtung nach oben gefaltet werden.
  • Die Verpackungsvorrichtung 1 umfasst ein Magazin 11, in welchem mehrere Verpackungszuschnitte 2 bzw. 2' in gestapelter Form bzw. als Stapel 13 angeordnet sind. Zudem umfasst die Verpackungsvorrichtung 1 eine Saug- und/oder Greifeinrichtung 15, welche als Bestandteil der Zuführung 4 ausgebildet ist und einen jeweiligen zuoberst als Bestandteil des Stapels 13 ausgebildeten flächigen Verpackungszuschnitt 2 bzw. 2' vom Stapel 13 entgegennehmen kann. Die Saug- und/oder Greifeinrichtung 15 kann sodann einen jeweiligen vom Stapel 13 entgegengenommenen flächigen Verpackungszuschnitt 2 bzw. 2' zwischen zwei Zahnriemen 16 der Zuführung 4 einbringen, welche Zahnriemen 16 umlaufend bewegt werden und hierdurch einen jeweiligen eingebrachten Verpackungszuschnitt 2 bzw. 2' in Richtung einer ersten Fördereinrichtung 20 oder zweiten Fördereinrichtung 30 bewegen, welche sich in einer Betriebsposition der Verpackungsvorrichtung 1 befindet. In der Darstellung gemäß Fig. 1 befindet sich die erste Fördereinrichtung 20 in der gemäß Fig. 2 dargestellten Betriebsposition und bringt hierbei erste flächige Verpackungszuschnitte 2 in einen Transportweg der Artikel 3 ein.
  • Zur Entgegennahme eines jeweiligen flächigen Verpackungszuschnittes 2 bzw. 2' vom Stapel 13 wird die Saug- und/oder Greifeinrichtung 15 hierbei über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S gesteuert bzw. betätigt. Auf eine Transferposition, aus welcher die Zahnriemen 16 den jeweiligen Verpackungszuschnitt 2 bzw. 2' von der Saug- und/oder Greifeinrichtung 15 entgegennehmen, wird in Fig. 1 mit Ziffer 17 verwiesen.
  • In der Praxis können die in den nachfolgend erläuterten Figuren 2 und 3 jeweils mit Bezugsziffern 2 und 2' dargestellten flächigen Verpackungszuschnitte Ränder aufweisen, die zu einem späteren Zeitpunkt in Richtung nach oben gefaltet werden. Solche flächigen Verpackungszuschnitte werden als Tray bezeichnet. Auch kann es sein, dass flächige Verpackungszuschnitte 2 bzw. 2' keine solchen Ränder besitzen, die in Richtung nach oben gefaltet werden. Solche flächigen Verpackungszuschnitte 2 bzw. 2' können hierbei plan oder im Wesentlichen plan ausgebildet sein und werden als Pad bezeichnet. Zudem kann es sein, dass die Verpackungsvorrichtung 1 im Rahmen eines ersten Verpackungsprozesses Verpackungseinheiten aus einer ersten bestimmten Anzahl an Artikeln 3 bildet und im Rahmen eines zweiten Verpackungsprozesses weitere Verpackungseinheiten mit einer zweiten größeren Anzahl an Artikeln 3 bildet.
  • Damit die jeweiligen für einen flächigen Verpackungszuschnitt 2 bzw. 2' vorgesehenen Artikel 3 auf dem jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitt 2 bzw. 2' Platz finden, muss eine mittels des flächigen Verpackungszuschnittes 2 bzw. 2' für jeweilige Artikel 3 bereitgestellte Aufstandsfläche auf die jeweiligen Artikel 3 bzw. Getränkebehälter 5 abgestimmt sein. Hierbei kann es sein, dass eine durch erste flächige Verpackungszuschnitte 2 für Artikel 3 bereitgestellte Aufstandsfläche gegenüber einer durch zweite flächige Verpackungszuschnitte 2' für Artikel 3 bereitgestellten Aufstandsfläche betragsmäßig vermindert oder betragsmäßig vergrößert ausgebildet ist. Um die jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitte 2 bzw. 2' in den Transportweg der Artikel 3 bzw. Getränkebehälter 5 einbringen zu können, muss im Stand der Technik eine als Bestandteil der Zuführung 4 ausgebildete Fördereinrichtung angepasst werden. Solche bekannten Fördereinrichtungen umfassen eine Vielzahl an Mitnehmern, die bei aus dem Stand der Technik bekannten Verpackungsvorrichtungen einzeln von der Fördereinrichtung abgenommen werden und daraufhin mit verändertem und an jeweilige in den Transportweg der Artikel 3 einzubringende flächige Verpackungszuschnitte 2 bzw. 2' angepasstem Teilungsabstand an der Fördereinrichtung befestigt werden. Das Anpassen einer Zuführung 4 bzw. Fördereinrichtung an unterschiedliche flächige Verpackungszuschnitte 2 bzw. 2' ist bei bekannten Verpackungsvorrichtungen mit hohem zeitlichem und personellem Aufwand verbunden.
  • Wie nachfolgend zu den Figuren 2 und 3 beschrieben, ist ein solches Anpassen bei der Verpackungsvorrichtung 1 nicht notwendig. Zudem kann das Anpassen der Verpackungsvorrichtung 1 für aufeinanderfolgende Verpackungsprozesse mit unterschiedlichen flächigen Verpackungszuschnitten 2 bzw. 2' zeitoptimiert und unter reduziertem personellem Aufwand erfolgen kann.
  • Die schematische Darstellung der Fig. 2 zeigt einzelne Aspekte der Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1 nach Fig. 1. Die erste Fördereinrichtung 20 befindet sich in Fig. 2 in einer Betriebsposition und bringt hierbei erste flächige Verpackungszuschnitte 2 in einen Transportweg der Artikel 3 ein. Hierzu umfasst die erste Fördereinrichtung 20 zwei erste Fördermittel 21, die jeweils als erste Förderkette 23 ausgebildet sind. Die zwei ersten Fördermittel 21 bzw. ersten Förderketten 23 werden umlaufend bewegt, woraus resultierend die ersten Fördermittel 21 bzw. ersten Förderketten 23 erste flächige Verpackungszuschnitte 2 bewegen und in den Transportweg der Artikel 3 einbringen.
  • Wie zu Fig. 1 bereits beschrieben, werden flächige Verpackungszuschnitte 2 bzw. 2' vom Stapel 13 abgenommen und im Bereich der Transferposition 17 an die Zahnriemen 16 übergeben. Die Zahnriemen 16 übergeben die jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitte 2 bzw. 2' sodann an die jeweilige in der Betriebsposition befindliche erste Fördereinrichtung 20 oder zweite Fördereinrichtung 30. In Fig. 2 befindet sich die erste Fördereinrichtung 20 in der Betriebsposition und nimmt über erste Mitnehmer 25 erste flächige Verpackungszuschnitte 2 von den Zahnriemen 16 entgegen. Der relative Abstand bzw. Teilungsabstand der als Bestandteil der ersten Fördereinrichtung 20 ausgebildeten ersten Mitnehmer 25 ist hierbei an jeweilige entgegenzunehmende und in den Transportweg von Artikeln 3 einzubringende erste flächige Verpackungszuschnitte 2 angepasst. Demnach ist die erste Fördereinrichtung 20 im Hinblick auf den Teilungsabstand bzw. relativen Abstand ihrer ersten Mitnehmer 25 zueinander auf das Einbringen von ersten flächigen Verpackungszuschnitten 2 in den Transportweg der Artikel 3 vorbereitet.
  • Die Fig. 2 zeigt zudem, dass sowohl die erste Fördereinrichtung 20 als auch die zweite Fördereinrichtung 30 auf einer gemeinsamen Linearführung 18 angeordnet sind. Hierdurch können sowohl die erste Fördereinrichtung 20 als auch die zweite Fördereinrichtung 30, wie nachfolgend beschrieben, zwischen einer Warteposition und einer zum Einbringen jeweiliger flächiger Verpackungszuschnitte 2 bzw. 2' in den Transportweg der Artikel 3 vorgesehenen Betriebsposition hin und her wechseln.
  • Die schematische Darstellung der Fig. 3 zeigt weitere Aspekte der Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung nach Fig. 1. Eine Zusammenschau der Figuren 2 und 3 verdeutlicht hierbei, dass die erste Fördereinrichtung 20 aus der Betriebsposition nach Fig. 2 entlang der gemeinsamen Linearführung 18 in eine für die erste Fördereinrichtung 20 vorgesehene Warteposition nach Fig. 3 bewegt wurde. Sowohl die ersten Fördermittel 21 der ersten Fördereinrichtung 20 als auch die zweiten Fördermittel 31 der zweiten Fördereinrichtung 30 sind unabhängig voneinander entlang der gemeinsamen Linearführung 18 bewegbar. Die Fig. 2 lässt in Zusammenschau mit Fig. 3 erkennen, dass die relative Beabstandung der ersten Fördermittel 21 bzw. ersten Förderketten 23 der ersten Fördereinrichtung 20 in der Warteposition gegenüber der relativen Beabstandung der ersten Fördermittel 21 bzw. der ersten Förderketten 23 in der Betriebsposition vermindert ausgebildet ist.
  • Auch lässt Fig. 2 in Zusammenschau mit Fig. 3 erkennen, dass die relative Beabstandung der zweiten Fördermittel 31 bzw. der zweiten Förderketten 33 der zweiten Fördereinrichtung 30 in der Warteposition gemäß Fig. 2 gegenüber der relativen Beabstandung der zweiten Fördermittel 31 bzw. der zweiten Förderketten 33 der zweiten Fördereinrichtung 30 in der Betriebsposition nach Fig. 3 ebenso vermindert ausgebildet ist. Hierdurch können sowohl die erste Fördereinrichtung 20 als auch die zweite Fördereinrichtung 30 in ihrer jeweiligen Warteposition zum jeweiligen Wechsel in die jeweilige Betriebsposition in kompakter Anordnung bereitgehalten werden.
  • Der relative Abstand bzw. Teilungsabstand der als Bestandteil der zweiten Fördereinrichtung 30 ausgebildeten zweiten Mitnehmer 35 ist weiterhin an jeweilige entgegenzunehmende und in den Transportweg von Artikeln 3 einzubringende zweite flächige Verpackungszuschnitte 2' angepasst. Demnach ist auch die zweite Fördereinrichtung 30 im Hinblick auf den Teilungsabstand bzw. relativen Abstand ihrer zweiten Mitnehmer 35 zueinander auf das Einbringen von zweiten flächigen Verpackungszuschnitten 2' in den Transportweg der Artikel 3 vorbereitet, wobei sich die zweiten flächigen Verpackungszuschnitte 2' von den ersten flächigen Verpackungszuschnitten 2 unterscheiden und dementsprechend der Teilungsabstand bzw. relative Abstand der zweiten Mitnehmer 35 zueinander gegenüber dem Teilungsabstand bzw. relativen Abstand der ersten Mitnehmer 25 zueinander unterschiedlich ausgebildet ist.
  • Die Figuren 2 und 3 lassen zudem erkennen, dass sowohl für die erste Fördereinrichtung 20 als auch für die zweite Fördereinrichtung der relative Abstand der ersten Mitnehmer 25 und der relative Abstand der zweiten Mitnehmer 35 in der jeweiligen Betriebsposition und in der jeweiligen Warteposition beibehalten wird. Die Verpackungsvorrichtung 1 besitzt daher für unterschiedliche flächige Verpackungszuschnitte 2 bzw. 2' jeweils eine eigene Fördereinrichtung 20 bzw. 30, die auf ein Einbringen dieser jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitte 2 bzw. 2' im Hinblick auf den relativen Abstand bzw. Teilungsabstand ihrer Mitnehmer 25 bzw. 35 vorbereitet ist.
  • In der Praxis werden über die nach Fig. 2 in der Betriebsposition befindliche erste Fördereinrichtung 20 mit ihren ersten Mitnehmern 25 erste flächige Verpackungszuschnitte 2, die beispielsweise als Pad ausgebildet sein können, in den Transportweg von Artikeln 3 (vgl. Fig. 1) eingebracht, so dass die jeweiligen Artikel 3 auf die über die in der Betriebsposition befindliche erste Fördereinrichtung 20 in den Transportweg eingebrachten ersten flächigen Verpackungszuschnitte 2 auffahren. Sofern zeitlich hierauf folgend vorgesehen ist, dass Artikel 3 auf zweite flächige Verpackungszuschnitte 2', die beispielsweise als Tray ausgebildet sein können, auffahren sollen, wechselt die erste Fördereinrichtung 20 aus der Betriebsposition nach Fig. 2 in die Warteposition nach Fig. 3, wobei der relative Abstand bzw. Teilungsabstand der als Bestandteil der ersten Fördereinrichtung 20 ausgebildeten ersten Mitnehmer 25 hierbei unverändert beibehalten wird. Zudem wechselt die für das Einbringen von zweiten flächigen Verpackungszuschnitten 2' in den Transportweg der Artikel 3 vorbereitete zweite Fördereinrichtung 30 aus der Warteposition nach Fig. 2 in die Betriebsposition nach Fig. 3. Bereits in der Warteposition nach Fig. 2 ist der relative Abstand bzw. Teilungsabstand der zweiten Mitnehmer 35 an die jeweiligen in den Transportweg der Artikel 3 einzubringenden zweiten flächigen Verpackungszuschnitte 2' anpasst, so dass die zweite Fördereinrichtung 30 jeweilige zweite flächige Verpackungszuschnitte 2' zum Einbringen in den Transportweg der Artikel 3 temporär klemmend halten kann. Die Verpackungsvorrichtung 1 kann hierdurch zeitoptimiert sowie einfach und unkompliziert an unterschiedliche in den Transportweg von Artikeln 3 einzubringende flächige Verpackungszuschnitte 2 bzw. 2' angepasst werden.
  • Wenn auch im Zusammenhang der Figuren generell von "schematischen" Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen der Artikel und/oder Teilen der Vorrichtung oder anderer gezeichneter Elemente in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser somit, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der konkreter erläuterten Funktionsweise der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.
    • Bezuaszeichenliste
    • 1
    Verpackungsvorrichtung
    2
    erster flächiger Verpackungszuschnitt
    2'
    zweiter flächiger Verpackungszuschnitt
    3
    Artikel
    4
    Zuführung
    5
    Getränkebehälter
    7
    Horizontalfördereinrichtung
    11
    Magazin
    13
    Stapel
    15
    Saug- und/oder Greifeinrichtung
    16
    Zahnriemen
    17
    Transferposition
    18
    Linearführung
    20
    erste Fördereinrichtung
    21
    erstes Fördermittel
    23
    erste Förderkette
    25
    erster Mitnehmer
    30
    zweite Fördereinrichtung
    32
    zweites Fördermittel
    33
    zweite Förderkette
    35
    zweiter Mitnehmer
    S
    Steuer- und/oder Regeleinrichtung

Claims (13)

  1. Verpackungsvorrichtung (1) für Artikel (3) wie Getränkebehälter (5) oder dergleichen, umfassend
    - wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung (7) zum Fördern von Artikeln (3) sowie
    - mindestens eine Zuführung (4), welche flächige Verpackungszuschnitte (2, 2') in einen Transportweg der Artikel (3) einbringen kann, so dass Artikel (3) während des Förderns über die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung (7) auf in den Transportweg eingebrachte flächige Verpackungszuschnitte (2, 2') auffahren, dadurch gekennzeichnet, dass
    - die mindestens eine Zuführung (4) eine erste Fördereinrichtung (20) umfasst, die auf ein Einbringen von ersten flächigen Verpackungszuschnitten (2) in den Transportweg der Artikel (3) vorbereitet ist und dass
    - die mindestens eine Zuführung (4) eine zweite Fördereinrichtung (30) umfasst, die auf ein Einbringen von zweiten flächigen Verpackungszuschnitten (2'), die sich von den ersten flächigen Verpackungszuschnitten (2) unterscheiden, in den Transportweg der Artikel (3) vorbereitet ist,
    wobei die Verpackungsvorrichtung (1) in Abhängigkeit von jeweiligen in den Transportweg der Artikel (3) einzubringenden ersten flächigen Verpackungszuschnitten (2) oder zweiten flächigen Verpackungszuschnitten (2') für einen Wechsel zwischen der ersten Fördereinrichtung (20) und der zweiten Fördereinrichtung (30) ausgebildet ist.
  2. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 1, bei welcher die erste Fördereinrichtung (20) und die zweite Fördereinrichtung (30) auf einer gemeinsamen Linearführung (18) angeordnet sind und zum jeweiligen Wechsel entlang der gemeinsamen Linearführung (18) bewegbar sind.
  3. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei welcher die erste Fördereinrichtung (20) eine Vielzahl zum temporären Halten von ersten flächigen Verpackungszuschnitten (2) vorgesehene erste Mitnehmer (25) umfasst, und bei welcher die zweite Fördereinrichtung (30) eine Vielzahl zum temporären Halten von zweiten flächigen Verpackungszuschnitten (2') vorgesehene zweite Mitnehmer (35) umfasst, wobei eine relative Beabstandung der ersten Mitnehmer (25) zueinander auf die temporär zu haltenden ersten Verpackungszuschnitte (2) abgestimmt ist, und wobei eine relative Beabstandung der zweiten Mitnehmer (35) zueinander auf die temporär zu haltenden zweiten flächigen Verpackungszuschnitte (2') abgestimmt ist.
  4. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welcher die erste Fördereinrichtung (20) und die zweite Fördereinrichtung (30) zum Einbringen der ersten flächigen Verpackungszuschnitte (2) und der zweiten flächigen Verpackungszuschnitte (2') in den Transportweg der Artikel (3) jeweils wenigstens zwei zumindest näherungsweise parallel zueinander orientierte, umlaufend geführte und vorzugsweise jeweils als Förderkette (23, 33) ausgebildete Fördermittel (21, 31) umfassen.
  5. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 4, bei welcher die mindestens eine erste Fördereinrichtung (20) und die mindestens eine zweite Fördereinrichtung (30) jeweils aus einer Betriebsposition in eine Warteposition wechseln können.
  6. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 4 und/oder Anspruch 5, bei welcher a) eine relative Beabstandung der wenigstens zwei als Bestandteil der ersten Fördereinrichtung (20) ausgebildeten wenigstens zwei zumindest näherungsweise parallel zueinander orientierten, umlaufend geführten und vorzugsweise jeweils als Förderkette (23, 33) ausgebildeten Fördermittel (21, 31) in der Warteposition gegenüber der Betriebsposition reduzierbar ist, und/oder bei welcher b) eine relative Beabstandung der wenigstens zwei als Bestandteil der zweiten Fördereinrichtung (30) ausgebildeten wenigstens zwei zumindest näherungsweise parallel zueinander orientierten, umlaufend geführten und vorzugsweise jeweils als Förderkette (23, 33) ausgebildeten Fördermittel (21, 31) in der Warteposition gegenüber der Betriebsposition reduzierbar ist.
  7. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend eine Steuerungseinrichtung (S) sowie mindestens einen Aktor, der mit der Steuerungseinrichtung (S) in Verbindung steht, wobei der mindestens eine Aktor via die Steuerungseinrichtung (S) zum selbständigen Durchführen eines Wechsel zwischen der ersten Fördereinrichtung (20) und der zweiten Fördereinrichtung (30) ansteuerbar ist.
  8. Verfahren zum Betreiben einer zur Handhabung unterschiedlicher flächiger Verpackungszuschnitte (2, 2') ausgebildeten Verpackungsvorrichtung (1), bei welchem Verfahren
    - wenigstens eine als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung (1) ausgebildete Horizontalfördereinrichtung (7) Artikel (3) fördert und
    - eine erste als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung (1) ausgebildete Fördereinrichtung (20) erste flächige Verpackungszuschnitte (2) in einen Transportweg der Artikel (3) einbringt, so dass Artikel (3) auf die ersten flächigen Verpackungszuschnitte (2) auffahren, wobei vorgesehen ist, dass
    - von der ersten als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung (1) ausgebildeten Fördereinrichtung (20) auf eine zweite als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung (1) ausgebildete Fördereinrichtung (30) gewechselt wird, welche zweite als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung (1) ausgebildete Fördereinrichtung (30) auf ein Einbringen von zweiten flächigen Verpackungszuschnitten (2'), die sich von den ersten flächigen Verpackungszuschnitten (2) unterscheiden, in den Transportweg der Artikel (3) vorbereitet ist, und worauf zeitlich folgend
    - die zweite Fördereinrichtung (30) die zweiten flächigen Verpackungszuschnitte (2') in den Transportweg der Artikel (3) einbringt, so dass Artikel (3) auf die zweiten flächigen Verpackungszuschnitte (2') auffahren.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, bei welchem die erste Fördereinrichtung (20) und die zweite Fördereinrichtung (30) auf einer gemeinsamen Linearführung (18) angeordnet sind, wobei die erste Fördereinrichtung (20) und die zweite Fördereinrichtung (30) beim Wechsel jeweils entlang der gemeinsamen Linearführung (18) bewegt werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder Anspruch 9, bei welchem die erste Fördereinrichtung (20) eine Vielzahl zum temporären Halten von ersten flächigen Verpackungszuschnitten (2) vorgesehene erste Mitnehmer (25) umfasst, und bei welchem die zweite Fördereinrichtung (30) eine Vielzahl zum temporären Halten von zweiten flächigen Verpackungszuschnitten (2') vorgesehene zweite Mitnehmer (35) umfasst, wobei eine relative Beabstandung der ersten Mitnehmer (25) zueinander auf die temporär zu haltenden ersten Verpackungszuschnitte (2) abgestimmt ist und wobei eine relative Beabstandung der zweiten Mitnehmer (35) zueinander auf die temporär zu haltenden zweiten flächigen Verpackungszuschnitte (2') abgestimmt ist und wobei die zweiten Mitnehmer (35) in ihrer relativen Beabstandung vorbereitet auf der zweiten Fördereinrichtung (30) angeordnet sind und wobei mit der bereits vorbereiteten relativen Beabstandung der zweiten Mitnehmer (35) zueinander auf die zweite Fördereinrichtung (30) gewechselt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, bei welchem die erste Fördereinrichtung (20) und die zweite Fördereinrichtung (30) jeweils wenigstens zwei zumindest näherungsweise parallel zueinander orientierte und vorzugsweise jeweils als Förderkette (23, 33) ausgebildete Fördermittel (21, 31) umfassen, welche jeweiligen Fördermittel (21, 31) zum Einbringen der ersten flächigen Verpackungszuschnitte (2) oder der zweiten flächigen Verpackungszuschnitte (2') in den Transportweg der Artikel (3) jeweils umlaufend angetrieben werden.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, bei welchem sich die erste Fördereinrichtung (20) während des Einbringens der ersten flächigen Verpackungszuschnitte (2) in den Transportweg der Artikel (3) in einer Betriebsposition der Verpackungsvorrichtung (1) befindet und im Rahmen des Wechsels in eine Warteposition der Verpackungsvorrichtung (1) überführt wird und bei welchem im Rahmen des Wechsels die zweite bis dahin in einer Warteposition der Verpackungsvorrichtung (1) angeordnete Fördereinrichtung (30) aus der Warteposition in eine Betriebsposition der Verpackungsvorrichtung (1) bewegt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, bei welchem wenigstens zwei zumindest näherungsweise parallel zueinander orientierte und vorzugsweise jeweils als erste Förderkette (23) ausgebildete erste Fördermittel (21) der ersten Fördereinrichtung (20) im Verlauf des Überführens in die Warteposition ihren relativen Abstand zueinander verkleinern und/oder bei welchem wenigstens zwei zumindest näherungsweise parallel zueinander orientierte und vorzugsweise jeweils als zweite Förderkette (33) ausgebildete zweite Fördermittel (31) der zweiten Fördereinrichtung (30) im Verlauf der Bewegung in die Betriebsposition ihren relativen Abstand zueinander vergrößern.
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