WO2019160328A1 - 광학필름 라미네이팅 시스템 및 장치 - Google Patents

광학필름 라미네이팅 시스템 및 장치 Download PDF

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WO2019160328A1
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optical film
roller
laminating
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이범석
임유진
김찬수
장응진
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주식회사 엘지화학
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    • B32B37/182—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with all layers existing as coherent layers before laminating involving the assembly of discrete sheets or panels only one or more of the layers being plastic

Definitions

  • the present invention relates to an optical film laminating system and apparatus for laminating an optical film on a panel for the manufacture of a display unit.
  • the display unit may be manufactured by attaching a functional optical film such as a polarizing film and / or a retardation film, a brightness enhancement film, or a diffusion film on the surface of the panel.
  • a functional optical film such as a polarizing film and / or a retardation film, a brightness enhancement film, or a diffusion film
  • FIG. 1 is a side view schematically showing an optical film laminating system according to an example of the prior art.
  • the optical film 1 and the panel 2 are inserted between the pair of rollers 3 and 4 for continuous lamination of the optical film, and the panel 2 is rotated by the rotation of the pair of rollers 3 and 4. ), The optical film 1 is laminated.
  • the attachment conditions required may vary depending on the specifications of the display unit. Specifically, the attachment precision may be required differently according to the display unit specification.
  • the optical film laminating system shown in FIG. 1 may be used for a display unit of a type requiring relatively low adhesion accuracy, but the optical unit shown in FIG. 1 may be used for a display unit of a type requiring relatively high adhesion accuracy. Film laminating systems may not be suitable.
  • optical film laminating systems for the manufacture of display units of the type that require relatively high adhesion accuracy.
  • the background art described above is technical information possessed by the inventors for the derivation of the embodiments of the present invention or acquired in the derivation process, and may be referred to as a publicly known technology disclosed to the general public before the application of the embodiments of the present invention. none.
  • Embodiments of the present invention are to provide a single optical film laminating system and apparatus capable of manufacturing all of a plurality of types of display units according to the attachment conditions.
  • the first panel conveying unit including a plurality of conveying roller capable of conveying by supporting the panel from the lower side;
  • a second panel transfer unit capable of absorbing and transferring the panel from either one of the upper side and the lower side;
  • a laminating unit comprising a first roller portion and a second roller portion spaced apart up and down; and laminating mode of the optical film to the panel according to the attachment conditions, the first roller
  • the panel and the optical film is put together between the second and the second roller unit to the first mode to allow the optical film to be laminated to the panel and the second panel transfer unit to absorb and transport the panel
  • a control unit which sets an optical film between at least one of the first roller unit and the second roller unit and the panel to set at least one of the second modes to allow the optical film to be laminated to the panel; It may include.
  • the laminating mode of the optical film for the panel by the control unit when the laminating mode of the optical film for the panel by the control unit is set to the second mode, the first roller portion and the second roller portion with the panel between the second panel transfer unit And on the opposite side.
  • the non-attached roller portion of the first roller portion and the second roller portion, which is not the attached roller portion, 2 panel transfer unit may be arranged so as not to overlap with the trajectory of the transport.
  • the roller portion located at a position closer to the second panel transfer unit among the first roller portion and the second roller portion, the upper portion disposed up and down with a support roller and the support roller in between. It may include a roller and a lower roller.
  • the second panel transfer unit when the laminating mode of the optical film with respect to the panel is set to the first mode by the controller, the second panel transfer unit is before the rotation of the first roller portion and the second roller portion is performed. A portion of the panel can be adsorbed and fixed for a period of time.
  • the attachment roller unit presses the optical film to the panel that is adsorbed and transported by the second panel transfer unit. Can be laminated.
  • the optical film support further includes an optical film support for adsorbing and supporting the upstream portion located upstream of the optical direction of the optical film rather than the front end of the optical film laminated with respect to the panel, wherein the optical film support is optical with respect to the panel. While the film is being laminated, it can move along the conveying direction of the optical film while supporting the upstream portion of the optical film.
  • the optical film support portion after the lamination of the optical film to the panel is completed, the optical film support portion, the release of the adsorption support of the optical film and then moved in the direction opposite to the conveying direction of the optical film lamination is complete optical film
  • the upstream portion of the subordinated optical film can be adsorbed and supported.
  • the attachment condition may be an attachment position precision of the optical film to the panel, wherein the attachment position precision required through the second mode is more than the attachment position precision required through the first mode. Can be high.
  • the first panel conveying unit including a plurality of conveying rollers that can be transported by supporting the panel from the lower side;
  • a second panel transfer unit capable of absorbing and transferring the panel from either one of the upper side and the lower side;
  • Means for laminating an optical film to the panel Laminating unit comprising a first roller and a second roller spaced apart up and down;
  • a laminating mode of the optical film to the panel according to the attachment conditions, the first to the panel and the optical film is put together between the first roller and the second roller portion so that the optical film can be laminated to the panel
  • the mode and the second panel transfer unit to absorb and transport the panel, but the optical film is introduced between the panel and the attachment roller of any one of the first roller and the second roller.
  • the laminating mode of the optical film with respect to the panel is switched from one of the first mode and the second mode to the other by the control unit and at least one of the second mode for allowing the panel to be laminated to the second mode. It may include a driving unit for moving at least one position of the first roller unit and the second roller unit.
  • optical film laminating system According to the optical film laminating system according to an embodiment of the present invention, there is an advantage that can be manufactured in a single optical film laminating system, a plurality of types of display units that are divided according to the attachment conditions.
  • the laminating means of the optical film optimized according to the required attachment conditions may be different from each other, the optical film laminating system according to an embodiment of the present invention can simply switch the laminating means of the optical film optimized according to the attachment conditions. There is an advantage that it can.
  • the first method of introducing a panel and an optical film between a pair of rollers in terms of process efficiency to minimize processing time is preferred.
  • the second method of increasing the fixing time of the panel to minimize the meandering of the panel for laminating the optical optical film for the production of a display unit of the type that requires a relatively high adhesion accuracy is preferred.
  • the optical film laminating system has the advantage that the implementation of both the first method and the second method.
  • FIG. 1 is a side view schematically showing an optical film laminating system according to an example of the prior art.
  • FIG. 2 is a side view schematically showing an optical film laminating system according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic diagram schematically showing the operation of the main part of the optical film laminating system according to the first embodiment of the present invention when the laminating mode of the optical film is set to the first mode.
  • FIG. 4 is a schematic diagram schematically showing the operation of the main part of the optical film laminating system according to the first embodiment of the present invention when the laminating mode of the optical film is set to the second mode.
  • FIG. 5 is a schematic diagram schematically showing the operation of the main part of the optical film laminating system according to the second embodiment of the present invention when the laminating mode of the optical film is set to the first mode.
  • FIG. 6 is a schematic diagram schematically showing the operation of the main part of the optical film laminating system according to the second embodiment of the present invention when the laminating mode of the optical film is set to the second mode.
  • an optical film laminating apparatus used in an optical film laminating system according to an embodiment of the present invention to be described below, comprising: a first panel conveying unit including a plurality of conveying rollers capable of conveying by supporting a panel from below; A second panel transfer unit capable of absorbing and transferring the panel from either one of the upper side and the lower side; Means for laminating an optical film to the panel, Laminating unit comprising a first roller and a second roller spaced apart up and down; A laminating mode of the optical film to the panel according to the attachment conditions, the first to the panel and the optical film is put together between the first roller and the second roller portion so that the optical film can be laminated to the panel The mode and the second panel transfer unit to absorb and transport the panel, but the optical film is introduced between the panel and the attachment roller of any one of the first roller and the second roller.
  • the laminating mode of the optical film with respect to the panel is switched from one of the first mode and the second mode to the other by the control unit and at least one of the second mode for allowing the panel to be laminated to the second mode. It may include a driving unit for moving at least one position of the first roller unit and the second roller unit.
  • FIG. 2 is a side view schematically showing an optical film laminating system according to a first embodiment of the present invention
  • Figure 3 is an optical according to a first embodiment of the present invention when the laminating mode of the optical film is set to the first mode
  • Figure 4 is an operation process of the main part of the optical film laminating system according to the first embodiment of the present invention when the laminating mode of the optical film is set to the second mode
  • Figure 4 is a schematic diagram schematically showing.
  • the optical film laminating system 1000 relates to a system for laminating an optical film on a panel to manufacture a display unit capable of displaying an image.
  • the panel that can be applied to the optical film laminating system 1000 may be a liquid crystal panel having a liquid crystal layer, an OLED panel having an organic EL layer, and the like, and may be a polarizing film, a diffusion film, a brightness enhancement film, or an antireflection film. Any panel can be applied as long as the optical film requiring an optical function such as the panel needs to be laminated.
  • the optical film may have a laminate structure in which a plurality of films are stacked.
  • the plurality of film types forming the laminate structure of the optical film and the number of layers laminated therein may vary.
  • the structure of the optical film F may include a polarizing film F1 and one surface of the polarizing film.
  • a protective film F2 for protecting the side and a release film F3 adhered to the other surface side of the polarizing film F1 is laminated for continuous supply of the polarizing film.
  • the release film F3 needs to be peeled off and the adhesive layer needs to be exposed on the side from which the peeling film F3 is peeled, a detailed description thereof will be omitted. Even if the structure of the optical film (F) during the lamination to the panel (P) is assumed that the release film (F3) is peeled off.
  • the optical film laminating system 1000 is an optical film supply unit 100, an optical film cutting unit 200, a peeling unit 300, a release film recovery unit 400, a first panel transfer unit 500, a second
  • the panel transfer unit 600 may include a laminating unit 700, an optical film support 800, and a controller (not shown).
  • the optical film supply unit 100 is tensioned on the supply roll 110 and the optical film F that are long unfolded, which can release and supply the optical film F while the optical film F formed long along the longitudinal direction is wound. It may include a plurality of support rolls 120 to support the end.
  • the optical film cutting unit 200 forms a plurality of sheet pieces corresponding to the size of the panel P in order to form the optical film F that is continuously supplied. It may be provided with a cutting means that can be repeatedly cut along the width direction as much as. Such cutting means may be a circular blade, a laser device or the like. Meanwhile, the cutting of the optical film may use a so-called 'half-cutting' method in which the release film F3 is left without cutting so that the optical film can be continuously transferred until laminated to the panel. In addition, when a defect is included on the optical film, a so-called 'skip-cut' cutting process may be used so that the defective area including the defect may be excluded. On the other hand, an imaging device (cam) can be used to determine the position of the optical film for the defect or cutting of the optical film.
  • a cutting means that can be repeatedly cut along the width direction as much as.
  • Such cutting means may be a circular blade, a laser device or the like.
  • the cutting of the optical film may use a so-
  • the peeling unit 300 may peel off the release film F3 on the optical film F in order to laminate the optical film F on the panel P.
  • the peeling unit 300 may include the edge portion 310 so that the transport path may be changed by refolding the release film F3 to peel the release film F3 from the half-cut optical film sheet formed. have.
  • the release film recovery unit 400 may include a recovery roll 410 to wind and recover the release film F3 peeled off by the peeling unit 300.
  • the first panel transfer unit 500 is a means for transferring the panel P before the optical film F is laminated to the panel P and / or after the optical film F is laminated to the panel P. Can be.
  • the first panel transport unit 500 may include a plurality of transport rollers 510 spaced apart along the transport direction of the panel (P).
  • the second panel transfer unit 600 may be a means for transferring the panel P while the optical film F is laminated to the panel P, before the optical film F is laminated to the panel P. .
  • the second panel transfer unit 600 may absorb and transport the panel P from either one of the upper side and the lower side.
  • the second panel transfer unit 600 has an adsorption plate 610 for supporting and adsorbing the panel P by vacuum or the like on either one of the upper and lower sides thereof, and a horizontal guide unit for guiding the horizontal transfer of the adsorption plate 610. 620 and a connection part 630 connecting the adsorption plate 610 and the horizontal guide part 620.
  • the connection part 630 may serve as a guide to allow the adsorption plate 610 to reciprocate in the vertical direction.
  • the second panel transfer unit 600 absorbs and transports the panel P from the upper side.
  • the laminating unit 700 is a means for laminating the optical film F to the panel P.
  • the laminating unit 700 may include a first roller portion 710 and a second roller portion 720 which are spaced apart vertically.
  • the first roller portion 710 located at a position closer to the second panel transfer unit 600 among the first roller portion 710 and the second roller portion 720 is the support roller 711.
  • the support roller 711 may support the upper roller 712 and the lower roller 713 to prevent the bending deformation of the upper roller 712 and the lower roller 713.
  • the second roller part 720 positioned at a position further apart from the second panel transfer unit 600 includes a support roller 721 and a support roller ( It may include an attachment roller 722 is disposed on the upper or lower portion of the 721 is supported by the support roller 721.
  • the support roller 721 may support the attachment roller 722 to prevent the bending deformation of the attachment roller 722.
  • Attachment roller 722 for pressing and laminating the optical film (F) should be located above the support roller 721.
  • the optical film support 800 is more optical than the tip of the optical film F laminated to the panel P to prevent meandering of the optical film F while the optical film F is laminated to the panel P.
  • the upstream portion located on the upstream side of the film in the conveying direction can be adsorbed and supported.
  • the optical film support part 800 may move along the conveying direction of the optical film F while adsorbing and supporting the upstream portion of the optical film F while the optical film F is laminated with respect to the panel P. step a)
  • the optical film support part 800 completes laminating of the optical film F with respect to the panel P (specifically after laminating the optical film sheet piece), and releases the adsorption support of the optical film, and then the optical film It can be moved in the opposite direction to the conveying direction of, so as to adsorb and support the upstream portion of the subordinated optical film than the optical film on which lamination is completed (specifically, the optical film sheet on which lamination is completed). ((B) step)
  • the controller may set the laminating mode of the optical film on the panel to at least one of a first mode and a second mode according to an attachment condition.
  • the controller is a circuit board and an integrated circuit chip for controlling the first roller unit 710, the second roller unit 720 and / or the second panel transfer unit 600 according to the embodiment and the laminating mode of the optical film for the panel. It can be implemented in various forms such as a series of computer programs, firmware, software, and the like mounted on hardware.
  • the panel and the optical film (F) are put together between the first roller portion 710 and the second roller portion 720 which are spaced up and down, and the optical film ( It may be a mode that allows F) to be laminated to the panel P.
  • FIG. 1 In the first mode of the laminating mode of the optical film for the panel, the panel and the optical film (F) are put together between the first roller portion 710 and the second roller portion 720 which are spaced up and down, and the optical film ( It may be a mode that allows F) to be laminated to the panel P.
  • the second mode of the laminating mode of the optical film with respect to the panel, the panel P by the second panel transfer unit 600 is absorbed and transported, but any one of the first roller portion 710 and the second roller portion 720
  • the optical film F may be input between one attachment roller part and the panel P so that the optical film F may be laminated to the panel P.
  • the first roller part 710 and / or the second roller part 720 may be moved to a required position in each mode by a predetermined driving unit. do.
  • the driving unit may include a moving part connected to the first roller part and / or the second roller part, a guide part for guiding the moving direction of the moving part, and a motor for providing power to move the moving part when power is supplied. If the drive unit is configured to move the position of the first roller portion and / or the second roller portion may be changed in various forms and structures.
  • the attachment condition may be the attachment position precision of the optical film to the panel
  • the attachment position precision required through the second mode may be higher than the attachment position precision required through the first mode.
  • the attachment position precision required through the first mode may be on the order of 300 ⁇ m tolerance
  • the attachment position precision required through the second mode may be on the order of 200 ⁇ m tolerance.
  • the panel P and the optical film F together for the laminating of the optical film for the panel may be introduced between the roller portion 720. Then, the lower roller 713 of the first roller portion 710 and the attachment roller 722 of the second roller portion 720 are adjacent to each other to rotate while pressing a portion of the panel P and the optical film F. As the panel P and the optical film F are transferred in one direction, the optical film F is laminated to the panel P.
  • the area of the panel P to be laminated is located upstream or downstream from the laminating unit 700 with respect to the conveying direction of the panel P. It is preferable that it is supported by one panel conveying unit.
  • the laminating mode of the optical film with respect to the panel is set to the first mode
  • a portion of the panel (P) is part of the second panel before the rotation of the first roller portion 710 and the second roller portion 720 is performed. It is preferable to be fixed by the transfer unit 600.
  • the adsorption plate 610 supports the front end portion P_a of the panel P with the first roller portion 710 and the second roller portion (L) while adsorbing and supporting a portion other than the front end portion P_a of the panel P.
  • the position of the panel P may be aligned and inserted between 720.
  • the first roller part 710 and the second roller part 720 are adjacent to each other and press the tip part P_a of the panel P and the tip part of the optical film F to press the tip part P_a of the panel P.
  • the tip of the optical film (F) can be aligned. That is, immediately before the lamination of the optical film F with respect to the panel P, specifically, just before the rotation of the first roller part 710 and the second roller part 720 is performed, the panel P and the optical film. Positioning of (F) can be performed to improve the adhesion accuracy of the optical film (F).
  • the panel P When the laminating mode of the optical film to the panel is set to the second mode by the control unit, the panel P is sucked by the second panel transfer unit 600 while the optical film F is laminated to the panel P.
  • the optical film F may be inserted between the attachment roller part of the first roller part 710 and the second roller part 720 and the panel P.
  • the attachment roller may press the optical film F to be laminated by the panel P, which is adsorbed and transferred by the second panel transfer unit 600.
  • the first roller when the laminating mode of the optical film to the panel by the control unit is set to the second mode, the first roller was spaced apart up and down with the panel (P) in the first mode reference
  • the part 710 and the second roller part 720 may both move to the lower side of the panel P in the second mode.
  • the first roller part 710 and the second roller part 720 are opposite to the second panel transfer unit 600 with the panel P therebetween (of the embodiment reference panel P of FIG. 4).
  • the second panel transfer unit 600 Disposed on the lower side), the second panel transfer unit 600 may be in a state capable of transferring the panel P in one direction (left direction based on FIG. 4) without interference of the laminating unit 700.
  • the first roller part 710 located at a position closer to the second panel transfer unit among the first roller part 710 and the second roller part 720 functions as the attachment roller part in the second mode.
  • the front end portion P_a of the panel P and the front end portion of the optical film F are aligned, and then the upper roller 712 of the first roller portion 710 is adjacent to the lower surface of the panel P. It is preferable to press the tip of F) to the lower surface of the panel P. Then, the suction plate 610 is transferred in parallel with one direction (left direction of FIG. 4) of the horizontal guide part 620, and the upper roller 712 of the first roller part 710 is synchronized with the feeding speed thereof. By rotating, the optical film F is laminated to the panel P.
  • the transfer of the panel P is performed by the adsorption plate 610 which is transferred along one direction of the horizontal guide part 620, so that the panel P
  • the meandering of the optical film can be minimized so that the adhesion accuracy of the optical film can be improved compared to the first mode.
  • the suction support of the panel P by the second panel transfer unit is released, and re-upstream from the laminating unit 700 based on the transport direction of the panel P.
  • the process is repeated.
  • FIG. 5 is a schematic diagram schematically showing the operation of the main part of the optical film laminating system according to the second embodiment of the present invention when the laminating mode of the optical film is set to the first mode
  • Figure 6 is a laminating mode of the optical film Is a schematic diagram schematically showing the operation of the main part of the optical film laminating system according to the second embodiment of the present invention when the second mode is set.
  • the laminating system of the optical film according to the second embodiment has most of the configuration and operation form the same as the laminating system of the optical film according to the first embodiment, the description thereof will be omitted and only the differences between the two will be described. .
  • the first roller part 710 located at a position closer to the second panel transfer unit 600 among the first roller part 710 and the second roller part 720 is the support roller 711. And, it has been described to include an upper roller 712 and a lower roller 713 disposed up and down with the support roller 711 therebetween.
  • the first roller portion 710 may be transferred along a predetermined transfer guide portion, a casing 710 'and the transfer guide portion to form an appearance of the first roller portion 710 and the casing 710' and It may include a connecting portion 714 to be connected.
  • the transfer guide portion may be replaced by the horizontal guide portion 620 in the second panel transfer unit 600.
  • the first roller unit that is spaced up and down with the panel P interposed therebetween in the first mode reference ( 710 and the second roller portion 720 have been described as being moved to the lower side of the panel P in the second mode.
  • the ratio of the non-adhering roller portion of the first roller portion 710 and the second roller portion 720 is not.
  • the attachment roller part may be disposed so as not to overlap with the feed trajectory T of the second panel transfer unit 600.
  • the second roller unit 720 located on the side opposite to the second panel transfer unit 600 (the upper side of the reference panel P of FIG. 6) on the basis of the panel P functions as an attachment roller unit in the second mode.
  • the first roller portion 710 serves as a non-attached roller portion.
  • the first roller part 710 which is the non-attached roller part, is connected to the connecting part 714 along the horizontal guide part 620 in parallel with the conveying direction of the panel P (the left direction of FIG. 6). It may be disposed so as not to overlap the feed trajectory (T) of the panel transfer unit 600. As a result, the second panel transfer unit 600 may be in a state capable of transferring the panel P in one direction (left direction based on FIG. 6) without interference of the laminating unit 700.
  • the front end portion P_a of the panel P and the front end portion of the optical film F are aligned, and then the attachment roller 722 of the second roller portion 720 is aligned.
  • the adsorption plate 610 is transported in parallel with one direction of the horizontal guide part 620 (left direction of Fig. 6), and the attachment roller 722 of the second roller part 720 is synchronized with the feed speed thereof. By rotating, the optical film F is laminated to the panel P.
  • the transfer of the panel P is carried along one direction of the horizontal guide part 620. Since the meandering of the panel P can be minimized, the adhesion accuracy of the optical film can be improved compared to the first mode.
  • optical film laminating system According to the optical film laminating system according to an embodiment of the present invention, there is an advantage that can be manufactured in a single optical film laminating system, a plurality of types of display units that are divided according to the attachment conditions.
  • the laminating means of the optical film optimized according to the required attachment conditions may be different from each other, the optical film laminating system according to an embodiment of the present invention can simply switch the laminating means of the optical film optimized according to the attachment conditions. There is an advantage that it can.
  • the first method of introducing a panel and an optical film between a pair of rollers in terms of process efficiency to minimize processing time is
  • the second method of increasing the fixing time of the panel to minimize the meandering of the panel for laminating the optical film for manufacturing a display unit of a type that requires a relatively high adhesion accuracy is
  • the optical film laminating system has an advantage in that both the first and second methods can be implemented.

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Abstract

본 발명은 디스플레이 유닛의 제조를 위해 패널에 광학필름을 라미네이팅하기 위한 광학필름 라미네이팅 시스템에 관한 것이다. 본 발명의 실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템은, 패널을 하측에서 지지하여 이송할 수 있는 복수의 이송롤러를 포함하는 제1패널이송유닛; 패널을 상측 또는 하측 중 어느 일측에서 흡착하여 이송할 수 있는 제2패널이송유닛; 광학필름을 상기 패널에 라미네이팅하기 위한 수단으로서, 상하로 이격 배치되는 제1롤러부와 제2롤러부를 포함하는 라미네이팅유닛;및 부착 조건에 따라 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드를, 상기 제1롤러부와 제2롤러부 사이에 상기 패널 및 상기 광학필름을 함께 투입하여 상기 광학필름이 상기 패널에 라미네이팅될 수 있도록 하는 제1모드와, 상기 제2패널이송유닛에 의해 상기 패널을 흡착하여 이송하되 상기 제1롤러부 및 상기 제2롤러부 중 어느 하나의 부착롤러부와 상기 패널 사이에 광학필름을 투입하여 상기 광학필름이 상기 패널에 라미네이팅될 수 있도록 하는 제2모드 중 적어도 하나로 설정하는 제어부를 포함할 수 있다.

Description

광학필름 라미네이팅 시스템 및 장치
본 발명은 디스플레이 유닛의 제조를 위해 패널에 광학필름을 라미네이팅하기 위한 광학필름 라미네이팅 시스템 및 장치에 관한 것이다.
디스플레이 유닛은 패널의 면 상에 편광필름 및/또는 위상차필름, 휘도향상필름, 확산필름 등의 기능성 광학필름이 부착됨으로써, 제조될 수 있다.
도 1은 종래기술의 일예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템을 개략적으로 나타낸 측면도이다.
일반적으로 광학필름의 연속적인 라미네이팅을 위하여 광학필름(1)과 패널(2)을 한 쌍의 롤러(3, 4) 사이에 투입시켜 한 쌍의 롤러(3, 4)의 회전에 의해 패널(2)에 광학필름(1)이 라미네이팅되게 된다.
한편, 이러한 방식은 한 쌍의 롤러(3, 4)에 의해 패널(2)과 광학필름(1)이 함께 이송되면서 각각 사행이 발생할 가능성이 높아지며, 이는 부착 정밀도를 떨어뜨리는 문제를 유발할 수 있다.
한편, 디스플레이 유닛의 스펙에 따라 요구되는 부착 조건이 다른 경우가 있다. 구체적으로는 디스플레이 유닛 스펙에 따라 부착 정밀도는 달리 요구될 수 있다.
부착 정밀도가 상대적으로 낮게 요구되는 타입의 디스플레이 유닛에 대해서는 도 1에 도시된 광학필름 라미네이팅 시스템을 이용해도 무방할 것이나, 부착 정밀도를 상대적으로 높게 요구하는 타입의 디스플레이 유닛에 대해서는 도 1에 도시된 광학필름 라미네이팅 시스템이 적합하지 않을 수 있다.
물론, 부착 정밀도를 상대적으로 높게 요구하는 타입의 디스플레이 유닛의 제조를 위한 광학필름 라미네이팅 시스템도 존재할 수 있다.
다만, 복수 타입의 디스플레이 유닛의 수요는 각각 요구되는 물량의 정도, 요구되는 시기가 각각 다를 것이므로, 각각에 적합한 광학필름 디스플레이 유닛을 공장 내에 모두 보유하고 배치하는 것은 공간 및 설비를 지나치게 낭비하는 결과를 초래하게 된다.
전술한 배경기술은 발명자가 본 발명의 실시예들의 도출을 위해 보유하고 있었거나, 도출 과정에서 습득한 기술 정보로서, 반드시 본 발명의 실시예들의 출원 전에 일반 공중에게 공개된 공지기술이라 할 수는 없다.
본 발명의 실시예들은 부착 조건에 따른 구분되는 복수 타입의 디스플레이 유닛을 모두 제조할 수 있는 단일 광학필름 라미네이팅 시스템 및 장치를 제공하고자 한다.
본 발명의 실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템은, 패널을 하측에서 지지하여 이송할 수 있는 복수의 이송롤러를 포함하는 제1패널이송유닛; 패널을 상측 또는 하측 중 어느 일측에서 흡착하여 이송할 수 있는 제2패널이송유닛; 광학필름을 상기 패널에 라미네이팅하기 위한 수단으로서, 상하로 이격 배치되는 제1롤러부와 제2롤러부를 포함하는 라미네이팅유닛;및 부착 조건에 따라 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드를, 상기 제1롤러부와 제2롤러부 사이에 상기 패널 및 상기 광학필름을 함께 투입하여 상기 광학필름이 상기 패널에 라미네이팅될 수 있도록 하는 제1모드와, 상기 제2패널이송유닛에 의해 상기 패널을 흡착하여 이송하되 상기 제1롤러부 및 상기 제2롤러부 중 어느 하나의 부착롤러부와 상기 패널 사이에 광학필름을 투입하여 상기 광학필름이 상기 패널에 라미네이팅될 수 있도록 하는 제2모드 중 적어도 하나로 설정하는 제어부를 포함할 수 있다.
본 실시예에 있어서, 상기 제어부에 의해 상기 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드가 제2모드로 설정된 경우, 상기 제1롤러부 및 상기 제2롤러부는 상기 패널을 사이에 두고 상기 제2패널이송유닛과 반대 측에 배치될 수 있다.
본 실시예에 있어서, 상기 제어부에 의해 상기 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드가 제2모드로 설정된 경우, 상기 제1롤러부 및 상기 제2롤러부 중 상기 부착롤러부가 아닌 비부착롤러부는 상기 제2패널이송유닛의 이송궤도와 중첩되지 않도록 배치될 수 있다.
본 실시예에 있어서, 상기 제1롤러부 및 상기 제2롤러부 중 상기 제2패널이송유닛과 더 인접한 위치에 위치하는 롤러부는, 지지롤러와, 상기 지지롤러를 사이에 두고 상하로 배치되는 상부롤러 및 하부롤러를 포함할 수 있다.
본 실시예에 있어서, 상기 제어부에 의해 상기 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드가 제1모드로 설정된 경우, 상기 제2패널이송유닛은 상기 제1롤러부 및 상기 제2롤러부의 회전이 수행되기 전에 소정 기간 동안 상기 패널의 일부분을 흡착 고정할 수 있다.
본 실시예에 있어서, 상기 제어부에 의해 상기 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드가 제2모드로 설정된 경우, 상기 부착롤러부는 상기 제2패널이송유닛에 의해 흡착되어 이송되는 패널에 상기 광학필름을 가압하여 라미네이팅할 수 있다.
본 실시예에 있어서, 패널에 대해 라미네이팅되는 광학필름의 선단부보다 상기 광학필름의 이송방향 기준 상류 측에 위치하는 상류부를 흡착지지하는 광학필름 지지부를 더 포함하며, 상기 광학필름 지지부는 패널에 대해 광학필름이 라미네이팅되는 동안 광학필름의 상류부를 흡착지지한 채 광학필름의 이송방향을 따라 이동할 수 있다.
본 실시예에 있어서, 패널에 대해 광학필름의 라미네이팅을 완료한 후 상기 광학필름 지지부는, 상기 광학필름의 흡착지지를 해제한 뒤 상기 광학필름의 이송방향과 반대방향으로 이동하여 라미네이팅이 완료된 광학필름보다 후순위 광학필름의 상류부를 흡착지지할 수 있다.
본 실시예에 있어서, 상기 부착 조건은 패널에 대한 광학필름의 부착 위치 정밀도일 수 있으며, 상기 제2모드를 통해 요구되는 상기 부착 위치 정밀도는 상기 제1모드를 통해 요구되는 상기 부착 위치 정밀도보다 더 높을 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 장치는, 패널을 하측에서 지지하여 이송할 수 있는 복수의 이송롤러를 포함하는 제1패널이송유닛; 패널을 상측 또는 하측 중 어느 일측에서 흡착하여 이송할 수 있는 제2패널이송유닛; 광학필름을 상기 패널에 라미네이팅하기 위한 수단으로서, 상하로 이격 배치되는 제1롤러부와 제2롤러부를 포함하는 라미네이팅유닛; 부착 조건에 따라 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드를, 상기 제1롤러부와 제2롤러부 사이에 상기 패널 및 상기 광학필름을 함께 투입하여 상기 광학필름이 상기 패널에 라미네이팅될 수 있도록 하는 제1모드와, 상기 제2패널이송유닛에 의해 상기 패널을 흡착하여 이송하되 상기 제1롤러부 및 상기 제2롤러부 중 어느 하나의 부착롤러부와 상기 패널 사이에 광학필름을 투입하여 상기 광학필름이 상기 패널에 라미네이팅될 수 있도록 하는 제2모드 중 적어도 하나로 설정하는 제어부 및 상기 제어부에 의해 상기 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드가 제1모드 및 제2모드 중 어느 하나에서 다른 하나로 전환됨에 따라 상기 제1롤러부 및 상기 제2롤러부 중 적어도 하나의 위치를 이동시키는 구동유닛을 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템에 따르면, 부착 조건에 따른 구분되는 복수 타입의 디스플레이 유닛을 단일 광학필름 라미네이팅 시스템 내에서 모두 제조할 수 있는 장점이 있다.
특히, 요구되는 부착 조건에 따라 최적화된 광학필름의 라미네이팅 수단은 서로 다를 수 있는데, 본 발명의 실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템은 그 부착 조건에 따라 최적화된 광학필름의 라미네이팅 수단을 간단하게 전환할 수 있다는 장점이 있다.
구체적으로는 부착 정밀도가 상대적으로 낮게 요구되는 타입의 디스플레이 유닛의 제조를 위한 광학필름의 라미네이팅은 공정 시간을 최소화하는 공정 효율 측면에서 한 쌍의 롤러 사이에 패널 및 광학필름을 투입하는 제1방식이 바람직하며, 부착 정밀도 상대적으로 높게 요구되는 타입의 디스플레이 유닛의 제조를 위한 광학 광학필름의 라미네이팅은 패널의 사행을 최소화하기 위해 패널의 고정시간을 늘리는 제2방식이 바람직한데, 본 발명의 실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템은 제1방식 및 제2방식의 구현이 모두 가능한 장점이 있다.
도 1은 종래기술의 일예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템을 개략적으로 나타낸 측면도이다.
도 2는 본 발명의 제1실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템을 개략적으로 나타낸 측면도이다.
도 3은 광학필름의 라미네이팅 모드가 제1모드로 설정되어 있는 경우 본 발명의 제1실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템의 주요부의 작동 과정을 개략적으로 나타낸 모식도이다.
도 4는 광학필름의 라미네이팅 모드가 제2모드로 설정되어 있는 경우 본 발명의 제1실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템의 주요부의 작동 과정을 개략적으로 나타낸 모식도이다.
도 5는 광학필름의 라미네이팅 모드가 제1모드로 설정되어 있는 경우 본 발명의 제2실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템의 주요부의 작동 과정을 개략적으로 나타낸 모식도이다.
도 6은 광학필름의 라미네이팅 모드가 제2모드로 설정되어 있는 경우 본 발명의 제2실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템의 주요부의 작동 과정을 개략적으로 나타낸 모식도이다.
※부호의 설명
1000 : 광학필름 라미네이팅 시스템
100 : 광학필름 공급유닛
200 : 광학필름 절단유닛
300 : 박리유닛
400 : 이형필름 회수유닛
500 : 제1패널이송유닛
600 : 제2패널이송유닛
700 : 라미네이팅유닛
710 : 제1롤러부
711 : 지지롤러
712 : 상부롤러
713 : 하부롤러
720 : 제2롤러부
800 : 광학필름 지지부
F : 광학필름
P : 패널
본 발명은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 한편, 본 명세서에서 사용된 용어는 실시예들을 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함한다(comprises)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급된 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자는 하나 이상의 다른 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다. 제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 구성요소들은 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.
우선, 후술되는 본 발명의 실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템에 이용되는 광학필름 라미네이팅 장치는, 패널을 하측에서 지지하여 이송할 수 있는 복수의 이송롤러를 포함하는 제1패널이송유닛; 패널을 상측 또는 하측 중 어느 일측에서 흡착하여 이송할 수 있는 제2패널이송유닛; 광학필름을 상기 패널에 라미네이팅하기 위한 수단으로서, 상하로 이격 배치되는 제1롤러부와 제2롤러부를 포함하는 라미네이팅유닛; 부착 조건에 따라 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드를, 상기 제1롤러부와 제2롤러부 사이에 상기 패널 및 상기 광학필름을 함께 투입하여 상기 광학필름이 상기 패널에 라미네이팅될 수 있도록 하는 제1모드와, 상기 제2패널이송유닛에 의해 상기 패널을 흡착하여 이송하되 상기 제1롤러부 및 상기 제2롤러부 중 어느 하나의 부착롤러부와 상기 패널 사이에 광학필름을 투입하여 상기 광학필름이 상기 패널에 라미네이팅될 수 있도록 하는 제2모드 중 적어도 하나로 설정하는 제어부 및 상기 제어부에 의해 상기 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드가 제1모드 및 제2모드 중 어느 하나에서 다른 하나로 전환됨에 따라 상기 제1롤러부 및 상기 제2롤러부 중 적어도 하나의 위치를 이동시키는 구동유닛을 포함할 수 있다.
이하 첨부된 도면을 참고하여 본 발명을 상세히 설명하기로 한다.
도 2는 본 발명의 제1실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템을 개략적으로 나타낸 측면도이며, 도 3은 광학필름의 라미네이팅 모드가 제1모드로 설정되어 있는 경우 본 발명의 제1실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템의 주요부의 작동 과정을 개략적으로 나타낸 모식도이며, 도 4는 광학필름의 라미네이팅 모드가 제2모드로 설정되어 있는 경우 본 발명의 제1실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템의 주요부의 작동 과정을 개략적으로 나타낸 모식도이다.
본 발명의 제1실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템(1000)은 영상을 디스플레이할 수 있는 디스플레이 유닛을 제조하기 위하여 패널에 광학필름을 라미네이팅하는 시스템에 관한 것이다.
광학필름 라미네이팅 시스템(1000)에 적용될 수 있는 패널은 액정층을 구비하는 액정형 패널, 유기 EL 층을 구비하는 OLED형 패널 등이 될 수 있으며, 편광필름, 확산필름, 휘도향상필름, 반사방지필름 등과 같은 광학적 기능을 요하는 광학필름이 라미네이팅될 필요가 있는 패널이면 그 어떠한 패널도 모두 적용될 수 있다.
광학필름은 복수의 필름이 적층된 적층체 구조를 가질 수 있다. 광학필름의 적층체 구조를 형성하는 복수의 필름 종류 및 그 적층되는 층의 수량은 다양할 수 있으나, 이하에는 설명의 편의상, 광학필름(F)의 구조는 편광필름(F1), 편광필름의 일면 측을 보호하기 위한 보호필름(F2), 편광필름의 연속적 공급을 위해 편광필름(F1)의 타면 측에 점착되어 있는 이형필름(F3)이 적층되어 있는 형태를 예로 들기로 한다. 아울러, 광학필름(F)이 패널(P)에 라미네이팅되기 위해서는 이형필름(F3)이 박리되어 그 박리되는 면 측에 점착층이 노출된 상태일 필요가 있으므로, 본 발명의 설명에서는 구체적인 설명을 생략하더라도 패널(P)에 라미네이팅되는 동안의 광학필름(F)의 구조는 이형필름(F3)이 박리된 상태인 것으로 가정한다.
이러한 광학필름 라미네이팅 시스템(1000)은 광학필름 공급유닛(100), 광학필름 절단유닛(200), 박리유닛(300), 이형필름 회수유닛(400), 제1패널이송유닛(500), 제2패널이송유닛(600), 라미네이팅유닛(700), 광학필름 지지부(800) 및 제어부(미도시)를 포함할 수 있다.
광학필름 공급유닛(100)은 길이방향을 따라 길게 형성된 광학필름(F)이 권취된 상태에서 광학필름(F)을 풀어내어 공급할 수 있는 공급롤(110)과 길게 풀리는 광학필름(F)에 장력을 부여하며 지지하는 복수의 지지롤(120)을 포함할 수 있다.
광학필름 절단유닛(200)은 연속적으로 공급되는 광학필름(F)을 패널(P)의 크기에 대응되는 복수의 시트편으로 형성하기 위하여, 광학필름(F)을 그 길이방향을 따라 소정의 간격만큼 반복적으로 폭 방향을 따라 절단할 수 있는 절단수단을 구비할 수 있다. 이러한 절단수단은 원형 칼날, 레이저 장치 등이 이용될 수 있다. 한편, 광학필름의 절단은 패널에 라미네이팅되기까지 광학필름이 연속적으로 이송될 수 있도록 이형필름(F3)은 절단하지 않고 남겨두는 소위 '하프-컷팅'방식이 이용될 수 있다. 아울러, 광학필름 상에 결점이 포함되어 있는 경우에는 그 결점이 포함되어 있는 불량영역은 배제될 수 있도록 소위 '스킵-컷'방식의 절단공정 또한 이용될 수 있다. 한편, 광학필름의 결점 또는 절단을 위한 광학필름의 위치 확인을 위해 촬상장치(cam)가 이용될 수 있다.
박리유닛(300)은 광학필름(F)을 패널(P)에 라미네이팅하기 위하여 광학필름(F) 상에서 이형필름(F3)을 박리할 수 있다. 이러한 박리유닛(300)은 이형필름(F3)을 되접어 이송경로가 변경될 수 있도록 에지부(310)를 포함하여, 하프-컷팅되어 형성된 광학필름 시트편으로부터 이형필름(F3)을 박리할 수 있다.
이형필름 회수유닛(400)은 박리유닛(300)에 의해 박리된 이형필름(F3)을 권취하여 회수할 수 있도록 회수롤(410)을 포함할 수 있다.
제1패널이송유닛(500)은 패널(P)에 광학필름(F)이 라미네이팅되기 전 및/또는 패널(P)에 광학필름(F)이 라미네이팅된 이후에 패널(P)을 이송하기 위한 수단일 수 있다. 이러한 제1패널이송유닛(500)은 패널(P)의 이송방향을 따라 이격배치되는 복수의 이송롤러(510)를 포함할 수 있다.
제2패널이송유닛(600)은 패널(P)에 광학필름(F)이 라미네이팅되기 전, 패널(P)에 광학필름(F)이 라미네이팅되는 동안 패널(P)을 이송하기 위한 수단일 수 있다. 제2패널이송유닛(600)은 패널(P)을 상측 또는 하측 중 어느 일측에서 흡착하여 이송할 수 있다. 이러한 제2패널이송유닛(600)은 패널(P)을 상측 또는 하측 중 어느 일측에서 진공 등에 의하여 흡착지지하는 흡착플레이트(610)와, 흡착플레이트(610)의 수평 이송을 가이드하는 수평가이드부(620)와, 흡착플레이트(610)와 수평가이드부(620)를 연결하는 연결부(630)를 포함할 수 있다. 연결부(630)는 흡착플레이트(610)가 상하방향으로 왕복이동할 수 있도록 가이드 역할을 할 수도 있다. 이하에서는, 설명의 편의상 제2패널이송유닛(600)이 패널(P)을 상측에서 흡착하여 이송하는 것으로 가정하여 설명하기로 한다.
라미네이팅유닛(700)은 광학필름(F)을 패널(P)에 라미네이팅하기 위한 수단이다. 이러한 라미네이팅유닛(700)은 상하로 이격 배치되는 제1롤러부(710)와 제2롤러부(720)를 포함할 수 있다.
제1실시예에 있어, 제1롤러부(710) 및 제2롤러부(720) 중 제2패널이송유닛(600)과 더 인접한 위치에 위치하는 제1롤러부(710)는 지지롤러(711)와, 지지롤러(711)를 사이에 두고 상하로 배치되는 상부롤러(712) 및 하부롤러(713)를 포함할 수 있다. 여기서, 지지롤러(711)는 상부롤러(712) 및 하부롤러(713)를 지지하여 상부롤러(712) 및 하부롤러(713)의 휨변형을 방지할 수 있다.
제1롤러부(710) 및 제2롤러부(720) 중 제2패널이송유닛(600)으로부터 더 이격된 위치에 위치하는 제2롤러부(720)는 지지롤러(721)와, 지지롤러(721)의 상부 또는 하부에 배치되어 지지롤러(721)에 의해 지지되는 부착롤러(722)를 포함할 수 있다. 여기서, 지지롤러(721)는 부착롤러(722)를 지지하여 부착롤러(722)의 휨변형을 방지할 수 있다. 본 실시예는 제2패널이송유닛(600)이 패널(P)의 상측에 위치하고 패널(P)의 하면에 광학필름을 라미네이팅하는 형태를 예로 들어 설명하고 있기 때문에, 패널(P)의 하면을 향하여 광학필름(F)을 가압 및 라미네이팅하기 위한 부착롤러(722)는 지지롤러(721)의 상부에 위치해야 한다.
광학필름 지지부(800)는 패널(P)에 대해 광학필름(F)이 라미네이팅되는 동안 광학필름(F)의 사행을 방지하기 위하여 패널(P)에 대해 라미네이팅되는 광학필름(F)의 선단부보다 광학필름의 이송방향 기준 상류 측에 위치하는 상류부를 흡착지지할 수 있다.
광학필름 지지부(800)는 패널(P)에 대해 광학필름(F)이 라미네이팅되는 동안 광학필름(F)의 상류부를 흡착지지한 채 광학필름(F)의 이송방향을 따라 이동할 수 있다.((a) 단계)
광학필름 지지부(800)는 패널(P)에 대해 광학필름(F)의 라미네이팅을 완료한 후(구체적으로는 광학필름 시트편의 라미네이팅을 완료한 후), 광학필름의 흡착지지를 해제한 뒤 광학필름의 이송방향과 반대방향으로 이동하여 라미네이팅이 완료된 광학필름(구체적으로는 라미네이팅이 완료된 광학필름 시트편)보다 후순위 광학필름의 상류부를 흡착지지할 수 있다.((b) 단계)
이렇게 광학필름 지지부(800)의 구동은 상기 (a) 단계 및 (b) 단계를 반복하게 된다.
제어부(미도시)는 부착 조건에 따라 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드를 후술하는 제1모드와 제2모드 중 적어도 하나로 설정할 수 있다. 제어부는 실시예 및 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드에 따라 제1롤러부(710),제2롤러부(720) 및/또는 제2패널이송유닛(600)을 제어하는 회로기판, 집적회로칩, 하드웨어에 탑재된 일련의 컴퓨터 프로그램, 펌웨어, 소프트웨어 등의 다양한 모습으로 구현될 수 있다.
패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드 중 제1모드는, 상하로 이격 배치되는 제1롤러부(710)와 제2롤러부(720) 사이에 패널 및 광학필름(F)을 함께 투입하여 광학필름(F)이 패널(P)에 라미네이팅될 수 있도록 하는 모드일 수 있다.
패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드 중 제2모드는, 제2패널이송유닛(600)에 의해 패널(P)을 흡착하여 이송하되 제1롤러부(710) 및 제2롤러부(720) 중 어느 하나의 부착롤러부와 패널(P) 사이에 광학필름(F)을 투입하여 광학필름(F)이 패널(P)에 라미네이팅될 수 있도록 하는 모드일 수 있다.
제어부에 의해 상기 라미네이팅 모드가 제1모드 또는 제2모드로 설정되면 제1롤러부(710) 및/또는 제2롤러부(720)는 소정의 구동유닛에 의해 각 모드에서 요구되는 위치로 이동하게 된다. 구동유닛은 제1롤러부 및/또는 제2롤러부와 연결된 이동부, 이동부의 이동방향을 가이드하기 위한 가이드부 및 전원이 공급되면 이동부를 이동시키기 위해 동력을 제공하는 모터를 포함할 수 있으며, 이러한 구동유닛은 제1롤러부 및/또는 제2롤러부의 위치 이동을 시키기 위한 구성이라면 그 형태 및 구조는 다양하게 변경될 수 있다.
여기서, 부착 조건은 패널에 대한 광학필름의 부착 위치 정밀도일 수 있으며, 제2모드를 통해 요구되는 부착 위치 정밀도는 제1모드를 통해 요구되는 부착 위치 정밀도보다 더 높은 것일 수 있다. 예를 들어, 제1모드를 통해 요구되는 부착 위치 정밀도는 허용오차한계 300 ㎛ 수준이고, 제2모드를 통해 요구되는 부착 위치 정밀도는 허용오차한계 200 ㎛ 수준일 수 있다.
제어부에 의해 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드가 제1모드로 설정된 경우, 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅을 위해 패널(P) 및 광학필름(F)은 함께 제1롤러부(710)와 제2롤러부(720) 사이에 투입될 수 있다. 그리고 제1롤러부(710)의 하부롤러(713)와 제2롤러부(720)의 부착롤러(722)가 서로 인접하여 패널(P)과 광학필름(F)의 일부를 가압한 채 회전함으로써, 패널(P)과 광학필름(F)은 일 방향으로 이송되면서 광학필름(F)이 패널(P)에 라미네이팅하게 된다.
패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드가 제1모드로 설정된 경우에는, 라미네이팅유닛(700)보다 패널(P)의 이송방향 기준으로 상류 또는 하류에 위치하되 라미네이팅 대상이 되는 패널(P)의 영역은 제1패널이송유닛에 의해 지지되는 것이 바람직하다.
한편, 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드가 제1모드로 설정된 경우에는, 제1롤러부(710) 및 제2롤러부(720)의 회전이 수행되기 전에는 패널(P)의 일부분이 제2패널이송유닛(600)에 의해 고정되는 것이 바람직하다. 구체적으로는 흡착플레이트(610)는 패널(P)의 선단부(P_a)를 제외한 부분을 흡착하여 지지한 채 패널(P)의 선단부(P_a)를 제1롤러부(710) 및 제2롤러부(720) 사이에 패널(P)의 위치를 정렬시켜 투입시킬 수 있다. 이후에 제1롤러부(710) 및 제2롤러부(720)가 서로 인접하여 패널(P)의 선단부(P_a)와 광학필름(F)의 선단부를 가압하여 패널(P)의 선단부(P_a)와 광학필름(F)의 선단부를 정렬할 수 있다. 즉, 패널(P)에 대한 광학필름(F)의 라미네이팅되기 직전, 구체적으로는 제1롤러부(710) 및 제2롤러부(720)의 회전이 수행되기 직전까지 패널(P)과 광학필름(F)의 위치정렬을 수행하여 광학필름(F)의 부착 정밀도를 향상시킬 수 있다.
제어부에 의해 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드가 제2모드롤 설정된 경우, 패널(P)에 대해 광학필름(F)이 라미네이팅되는 동안 패널(P)은 제2패널이송유닛(600)에 의해 흡착되어 이송되도록 하되, 제1롤러부(710) 및 제2롤러부(720) 중 어느 하나의 부착롤러부와 패널(P) 사이에 광학필름(F)을 투입시킬 수 있다. 그리고 부착롤러부는 제2패널이송유닛(600)에 의해 흡착되어 이송되는 패널(P)에 광학필름(F)을 가압하여 라미네이팅할 수 있다.
구체적으로는 제1실시예에 있어, 제어부에 의해 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드가 제2모드로 설정되면, 제1모드 기준에서 패널(P)을 사이에 두고 상하로 이격 배치되었던 제1롤러부(710) 및 제2롤러부(720)는 제2모드에서 모두 패널(P)의 하측으로 이동될 수 있다. 이로써, 제1롤러부(710) 및 제2롤러부(720)는 패널(P)을 사이에 두고 제2패널이송유닛(600)과 반대되는 측(도 4의 실시예 기준 패널(P)의 하측)에 배치되어, 제2패널이송유닛(600)은 라미네이팅유닛(700)의 간섭없이 패널(P)을 일 방향(도 4 기준 왼쪽 방향)으로 이송할 수 있는 상태가 될 수 있다. 아울러, 제1롤러부(710) 및 제2롤러부(720) 중 제2패널이송유닛과 더 인접한 위치에 위치하는 제1롤러부(710)가 제2모드에서 부착롤러부로 기능하게 된다.
이 때, 패널(P)의 선단부(P_a)와 광학필름(F)의 선단부를 정렬시킨 뒤 제1롤러부(710)의 상부롤러(712)를 패널(P)의 하면에 인접시켜 광학필름(F)의 선단부를 패널(P)의 하면에 가압시키는 것이 바람직하다. 그리고, 흡착플레이트(610)를 수평가이드부(620)의 일 방향(도 4기준 왼쪽 방향)과 평행하게 이송시키고, 그 이송속도와 동기화되어 제1롤러부(710)의 상부롤러(712)가 회전함으로써, 광학필름(F)이 패널(P)에 라미네이팅하게 된다. 한편, 광학필름(F)이 패널(P)에 라미네이팅되는 동안 패널(P)의 이송은 수평가이드부(620)의 일 방향을 따라 이송하는 흡착플레이트(610)에 의해 이루어지므로, 패널(P)의 사행은 최소화될 수 있어 광학필름의 부착 정밀도는 제1모드에 비하여 향상될 수 있다.
일 패널(P)에 대해 광학필름의 라미네이팅이 완료된 이후에는 제2패널이송유닛에 의한 패널(P)의 흡착 지지는 해제하고, 패널(P)의 이송방향 기준 라미네이팅유닛(700)보다 상류로 재이동하여 후순위 패널(P)에 대한 흡착 지지와 함께 패널(P)을 정해진 이송방향을 따라 이송하는 공정을 수행하게 되며, 상기 과정을 반복하게 된다.
도 5는 광학필름의 라미네이팅 모드가 제1모드로 설정되어 있는 경우 본 발명의 제2실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템의 주요부의 작동 과정을 개략적으로 나타낸 모식도이며, 도 6은 광학필름의 라미네이팅 모드가 제2모드로 설정되어 있는 경우 본 발명의 제2실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템의 주요부의 작동 과정을 개략적으로 나타낸 모식도이다.
제2실시예에 따른 광학필름의 라미네이팅 시스템은 대부분의 구성 및 그 작동 형태가 제1실시예에 따른 광학필름의 라미네이팅 시스템과 동일하므로, 그에 대한 설명은 생략하고 양자 간의 차이점에 대해서만 설명하기로 한다.
제1실시예의 경우, 제1롤러부(710) 및 제2롤러부(720) 중 제2패널이송유닛(600)과 더 인접한 위치에 위치하는 제1롤러부(710)는 지지롤러(711)와, 지지롤러(711)를 사이에 두고 상하로 배치되는 상부롤러(712) 및 하부롤러(713)를 포함하도록 설명된 바 있다.
반면, 제2실시예에 있어서, 제1롤러부(710) 및 제2롤러부(720) 중 제2패널이송유닛(600)과 더 인접한 위치에 위치하는 제1롤러부(710)는 상부롤러(712)가 생략될 수 있다. 한편, 제1롤러부(710)는 소정의 이송가이드부와, 제1롤러부(710)의 외관을 형성하는 케이싱(710') 및 상기 이송가이드부를 따라 이송가능하되 상기 케이싱(710')과 연결되는 연결부(714)를 포함할 수 있다. 여기서, 이송가이드부는 제2패널이송유닛(600)에서의 수평가이드부(620)가 대신할 수 있다.
한편, 제1실시예의 경우, 제어부에 의해 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드가 제2모드로 설정되면, 제1모드 기준에서 패널(P)을 사이에 두고 상하로 이격 배치되었던 제1롤러부(710) 및 제2롤러부(720)는 제2모드에서 모두 패널(P)의 하측으로 이동되는 것으로 설명된 바 있다.
이와 대비하여 제2실시예의 경우에는, 제어부에 의해 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드가 제2모드로 설정되면, 제1롤러부(710) 및 제2롤러부(720) 중 부착롤러부가 아닌 비부착롤러부는 제2패널이송유닛(600)의 이송궤도(T)와 중첩되지 않도록 배치될 수 있다. 여기서, 패널(P) 기준으로 제2패널이송유닛(600)과 반대 측(도 6 기준 패널(P)의 상측)에 위치한 제2롤러부(720)가 제2모드에서 부착롤러부로 기능하며, 제1롤러부(710)는 비부착롤러부로 기능하게 된다. 제2모드에서 비부착롤러부인 제1롤러부(710)는 수평가이드부(620)를 따라 연결부(714)가 패널(P)의 이송방향(도 6 기준 왼쪽 방향)과 평행하게 이동하여 제2패널이송유닛(600)의 이송궤도(T)와 중첩되지 않도록 배치될 수 있다. 이로써, 제2패널이송유닛(600)은 라미네이팅유닛(700)의 간섭없이 패널(P)을 일 방향(도 6 기준 왼쪽 방향)으로 이송할 수 있는 상태가 될 수 있다.
그리고, 패널(P)에 대해 광학필름(F)을 라미네이팅하기 위해 패널(P)의 선단부(P_a)와 광학필름(F)의 선단부를 정렬시킨 뒤 제2롤러부(720)의 부착롤러(722)를 패널(P)의 하면에 인접시켜 광학필름(F)의 선단부를 패널(P)의 하면에 가압시키는 것이 바람직하다. 그리고, 흡착플레이트(610)를 수평가이드부(620)의 일 방향(도 6기준 왼쪽 방향)과 평행하게 이송시키고, 그 이송속도와 동기화되어 제2롤러부(720)의 부착롤러(722)가 회전함으로써, 광학필름(F)이 패널(P)에 라미네이팅하게 된다. 제2실시예에서도 제1실시예와 마찬가지로, 광학필름(F)이 패널(P)에 라미네이팅되는 동안 패널(P)의 이송은 수평가이드부(620)의 일 방향을 따라 이송하는 흡착플레이트(610)에 의해 이루어지므로, 패널(P)의 사행은 최소화될 수 있어 광학필름의 부착 정밀도는 제1모드에 비하여 향상될 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템에 따르면, 부착 조건에 따른 구분되는 복수 타입의 디스플레이 유닛을 단일 광학필름 라미네이팅 시스템 내에서 모두 제조할 수 있는 장점이 있다.
특히, 요구되는 부착 조건에 따라 최적화된 광학필름의 라미네이팅 수단은 서로 다를 수 있는데, 본 발명의 실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템은 그 부착 조건에 따라 최적화된 광학필름의 라미네이팅 수단을 간단하게 전환할 수 있다는 장점이 있다.
구체적으로는 부착 정밀도가 상대적으로 낮게 요구되는 타입의 디스플레이 유닛의 제조를 위한 광학필름의 라미네이팅은 공정 시간을 최소화하는 공정 효율 측면에서 한 쌍의 롤러 사이에 패널 및 광학필름을 투입하는 제1방식이 바람직하며, 부착 정밀도 상대적으로 높게 요구되는 타입의 디스플레이 유닛의 제조를 위한 광학필름의 라미네이팅은 패널의 사행을 최소화하기 위해 패널의 고정시간을 늘리는 제2방식이 바람직한데, 본 발명의 실시예에 따른 광학필름 라미네이팅 시스템은 제1방식 및 제2방식의 구현이 모두 가능한 장점이 있다.
비록 본 발명이 상기 언급된 바람직한 실시예와 관련하여 설명되었지만, 발명의 요지와 범위로부터 벗어남이 없이 다양한 수정이나 변형을 하는 것이 가능하다. 따라서 첨부된 특허청구의 범위에는 본 발명의 요지에 속하는 한 이러한 수정이나 변형을 포함할 것이다.

Claims (10)

  1. 패널을 하측에서 지지하여 이송할 수 있는 복수의 이송롤러를 포함하는 제1패널이송유닛;
    패널을 상측 또는 하측 중 어느 일측에서 흡착하여 이송할 수 있는 제2패널이송유닛;
    광학필름을 상기 패널에 라미네이팅하기 위한 수단으로서, 상하로 이격 배치되는 제1롤러부와 제2롤러부를 포함하는 라미네이팅유닛;및
    부착 조건에 따라 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드를, 상기 제1롤러부와 제2롤러부 사이에 상기 패널 및 상기 광학필름을 함께 투입하여 상기 광학필름이 상기 패널에 라미네이팅될 수 있도록 하는 제1모드와, 상기 제2패널이송유닛에 의해 상기 패널을 흡착하여 이송하되 상기 제1롤러부 및 상기 제2롤러부 중 어느 하나의 부착롤러부와 상기 패널 사이에 광학필름을 투입하여 상기 광학필름이 상기 패널에 라미네이팅될 수 있도록 하는 제2모드 중 적어도 하나로 설정하는 제어부를 포함하는, 광학필름 라미네이팅 시스템.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제어부에 의해 상기 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드가 제2모드로 설정된 경우, 상기 제1롤러부 및 상기 제2롤러부는 상기 패널을 사이에 두고 상기 제2패널이송유닛과 반대 측에 배치되는, 광학필름 라미네이팅 시스템.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제어부에 의해 상기 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드가 제2모드로 설정된 경우, 상기 제1롤러부 및 상기 제2롤러부 중 상기 부착롤러부가 아닌 비부착롤러부는 상기 제2패널이송유닛의 이송궤도와 중첩되지 않도록 배치되는, 광학필름 라미네이팅 시스템.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 제1롤러부 및 상기 제2롤러부 중 상기 제2패널이송유닛과 더 인접한 위치에 위치하는 롤러부는, 지지롤러와, 상기 지지롤러를 사이에 두고 상하로 배치되는 상부롤러 및 하부롤러를 포함하는, 광학필름 라미네이팅 시스템.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 제어부에 의해 상기 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드가 제1모드로 설정된 경우, 상기 제2패널이송유닛은 상기 제1롤러부 및 상기 제2롤러부의 회전이 수행되기 전에 소정 기간 동안 상기 패널의 일부분을 흡착 고정하는, 광학필름 라미네이팅 시스템.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 제어부에 의해 상기 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드가 제2모드로 설정된 경우, 상기 부착롤러부는 상기 제2패널이송유닛에 의해 흡착되어 이송되는 패널에 상기 광학필름을 가압하여 라미네이팅하는, 광학필름 라미네이팅 시스템.
  7. 제1항에 있어서,
    패널에 대해 라미네이팅되는 광학필름의 선단부보다 상기 광학필름의 이송방향 기준 상류 측에 위치하는 상류부를 흡착지지하는 광학필름 지지부를 더 포함하며,
    상기 광학필름 지지부는 패널에 대해 광학필름이 라미네이팅되는 동안 광학필름의 상류부를 흡착지지한 채 광학필름의 이송방향을 따라 이동하는, 광학필름 라미네이팅 시스템.
  8. 제7항에 있어서,
    패널에 대해 광학필름의 라미네이팅을 완료한 후 상기 광학필름 지지부는, 상기 광학필름의 흡착지지를 해제한 뒤 상기 광학필름의 이송방향과 반대방향으로 이동하여 라미네이팅이 완료된 광학필름보다 후순위 광학필름의 상류부를 흡착지지하는, 광학필름 라미네이팅 시스템.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 부착 조건은 패널에 대한 광학필름의 부착 위치 정밀도일 수 있으며, 상기 제2모드를 통해 요구되는 상기 부착 위치 정밀도는 상기 제1모드를 통해 요구되는 상기 부착 위치 정밀도보다 더 높은, 광학필름 라미네이팅 시스템.
  10. 패널을 하측에서 지지하여 이송할 수 있는 복수의 이송롤러를 포함하는 제1패널이송유닛;
    패널을 상측 또는 하측 중 어느 일측에서 흡착하여 이송할 수 있는 제2패널이송유닛;
    광학필름을 상기 패널에 라미네이팅하기 위한 수단으로서, 상하로 이격 배치되는 제1롤러부와 제2롤러부를 포함하는 라미네이팅유닛;
    부착 조건에 따라 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드를, 상기 제1롤러부와 제2롤러부 사이에 상기 패널 및 상기 광학필름을 함께 투입하여 상기 광학필름이 상기 패널에 라미네이팅될 수 있도록 하는 제1모드와, 상기 제2패널이송유닛에 의해 상기 패널을 흡착하여 이송하되 상기 제1롤러부 및 상기 제2롤러부 중 어느 하나의 부착롤러부와 상기 패널 사이에 광학필름을 투입하여 상기 광학필름이 상기 패널에 라미네이팅될 수 있도록 하는 제2모드 중 적어도 하나로 설정하는 제어부 및
    상기 제어부에 의해 상기 패널에 대한 광학필름의 라미네이팅 모드가 제1모드 및 제2모드 중 어느 하나에서 다른 하나로 전환됨에 따라 상기 제1롤러부 및 상기 제2롤러부 중 적어도 하나의 위치를 이동시키는 구동유닛을 포함하는, 광학필름 라미네이팅 장치.
PCT/KR2019/001764 2018-02-13 2019-02-13 광학필름 라미네이팅 시스템 및 장치 WO2019160328A1 (ko)

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