KR101678803B1

KR101678803B1 - 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템 및 방법

Info

Publication number: KR101678803B1
Application number: KR1020160069653A
Authority: KR
Inventors: 박산; 최항석; 장응진; 이석재; 박경혁; 정봉수; 유재한; 박천호; 남필수; 이범석
Original assignee: 주식회사 엘지화학
Priority date: 2016-06-03
Filing date: 2016-06-03
Publication date: 2016-11-22
Also published as: US20170348957A1; CN107463010A; CN207133537U; US10710351B2; CN107463010B

Abstract

본 발명에 따른 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템은, 광학필름을 반송하여 피딩하는 피딩 유닛; 상기 피딩 유닛에 의해 피딩되는 광학필름 중 상기 이형필름을 내측으로 하여 되접어 상기 이형필름으로부터 상기 편광필름의 시트편을 박리하는 박리 유닛; 상기 박리 유닛에 의해 상기 편광필름의 시트편이 박리된 이형필름을 권취하는 권취 유닛; 및 패널을 반송하면서, 상기 이형필름으로부터 박리되는 상기 편광필름의 시트편을 상기 패널에 라미네이팅하는 라미네이팅 유닛을 포함하는 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템으로서, 상기 이형필름으로부터 상기 편광필름의 시트편이 박리되는 박리 지점이 상기 박리 유닛의 선단부로부터 상기 라미네이팅 유닛 방향으로 소정 간격 이격되어 있는 목표 박리 위치에 형성될 수 있도록 하며, 서로 인접한 2개의 편광필름의 제1 시트편 및 제2 시트편 중 상기 피딩 방향의 하류측에 위치하는 상기 제1 시트편을 상기 이형필름으로부터 완전히 박리하는 완전 박리 시점과, 상기 제1 시트편을 완전히 라미네이팅하는 라미네이팅 완료 시점 사이에, 상기 점착층의 점착력에 의해 서로 연결되어 있는 상기 제1 시트편의 후단부와 상기 제2 시트편의 선단부가 서로 이격되어 분리될 수 있도록, 상기 피딩 유닛, 상기 권취 유닛 및 상기 라미네이팅 유닛 중 적어도 하나를 제어하는 제어부를 포함하는 것을 특징하는 것을 특징으로 한다.

Description

광학 표시 소자의 연속 제조 시스템 및 방법{THE SYSTEM AND METHOD FOR MANUFACTURING OPTICAL DISPLAY ELEMENT}

본 발명은 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템 및 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 이형 필름으로부터 박리된 편광필름의 시트편을 점착층을 매게로 하여 패널에 라미네이팅하여 광학 표시 소자를 제조하는 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템 및 광학 표시 소자의 연속 제조 방법에 관한 것이다.

점착층을 매개로 하여 편광필름의 시트편이 형성되어 있는 이형필름을 내측으로 되접어 이형필름으로부터 편광필름의 시트편을 점착층과 함께 박리하면서, 박리된 편광필름의 시트편을, 점착층을 매개로 하여 패널에 부착 유닛으로 라미네이팅는 종래의 광학 표시 소자의 연속 제조 방법이 알려져 있다.

종래의 광학 표시 소자의 연속 제조 방법에 따르면, 박리 유닛의 선단부에서 이형필름을 내측으로 되접어 편광필름의 시트편을 이형필름으로부터 박리시키고, 편광필름의 시트편이 박리된 이형필름을 권취하여 회수한다.

이때, 박리 지점은 박리 유닛의 선단부에 위치하게 되며, 박리 유닛 선단부와 이형필름 사이의 마찰력에 의해 이형필름은 진동을 일으키며 권취되며, 이형필름 진동에 의해 편광필름의 시트편도 진동을 일으키며 이형필름으로부터 박리되게 된다. 이로써, 패널에 라미네이팅될 편광필름의 시트편은 불균일해질 수 있으며, 불균일 상태의 편광필름의 시트편과 패널을 라미네이팅 롤 사이에 끼워 라미네이팅하는 경우, 광학 표시 소자 내에 줄무늬 불량(예를 들어, 선 형상의 기포)이 형성될 수 있다.

한편, 종래의 광학 표시 소자의 연속 제조 방법은, 편광필름의 피딩속도, 편광필름의 시트편의 라미네이팅속도를 동일하게 제어하는 경우가 일반적이다. 이 때, 슬릿라인이 형성된 채 서로 인접해있는 편광필름의 시트편끼리는 슬릿라인이 형성 후에도 점착층에 의해 재부착되어 연결된 상태일 수 있으며, 한창 라미네이팅되고 있는 편광필름의 제1 시트편과 다음에 라미네이팅될 편광필름의 제2 시트편은, 편광필름의 제1 시트편이 패널에 완전히 라미네이팅될 때까지도 완전히 분리되지 않을 수 있다. 이 경우, 편광필름의 제2 시트편은, 그 선단부가 편광필름의 제1 시트편의 후단부와 분리되지 않은 상태로, 편광필름의 제1 시트편이 라미네이팅되어야할 패널의 후단부에 달라붙는 문제가 발생할 수 있다.

본 발명은 상기 문제를 해결하기 위해 안출된 것으로서, 그 목적은 편광필름의 시트편이 이형필름으로부터 박리될 때, 불균일해지는 불량 발생을 억제하며, 편광필름의 제1 시트편이 패널에 완전히 라미네이팅되기 전에, 편광필름의 제1 시트편과 편광필름의 제2 시트편을 분리할 수 있는 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템 및 광학 표시 소자의 연속 제조 방법을 제공하기 위함이다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 일 실시 형태로서, 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템은, 길이 방향을 따라 복수 개 나열되며 점착층을 포함하는 편광필름의 시트편과, 길이 방향을 따라 연장되어 있으며 상기 점착층을 매개로 하여 상기 편광필름의 시트편이 박리 가능하도록 점착된 이형필름을 포함하는 광학필름을 반송하여 피딩하는 피딩 유닛; 상기 피딩 유닛에 의해 피딩되는 광학필름 중 상기 이형필름을 내측으로 하여 되접어 상기 이형필름으로부터 상기 편광필름의 시트편을 박리하는 박리 유닛; 상기 박리 유닛에 의해 상기 편광필름의 시트편이 박리된 이형필름을 권취하는 권취 유닛; 및 패널을 반송하면서, 상기 이형필름으로부터 박리되는 상기 편광필름의 시트편을 상기 패널에 라미네이팅하는 라미네이팅 유닛을 포함하는 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템으로서,

상기 이형필름으로부터 상기 편광필름의 시트편이 박리되는 박리 지점이 상기 박리 유닛의 선단부로부터 상기 라미네이팅 유닛 방향으로 소정 간격 이격되어 있는 목표 박리 위치에 형성될 수 있도록 하며, 서로 인접한 2개의 편광필름의 제1 시트편 및 제2 시트편 중 상기 피딩 방향의 하류측에 위치하는 상기 제1 시트편을 상기 이형필름으로부터 완전히 박리하는 완전 박리 시점과, 상기 제1 시트편을 완전히 라미네이팅하는 라미네이팅 완료 시점 사이에, 상기 점착층의 점착력에 의해 서로 연결되어 있는 상기 제1 시트편의 후단부와 상기 제2 시트편의 선단부가 서로 이격되어 완전히 분리될 수 있도록, 상기 피딩 유닛, 상기 권취 유닛 및 상기 라미네이팅 유닛 중 적어도 하나를 제어하는 제어부를 포함하는 것을 특징하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 일 실시예 형태로서, 상기 제어부는, 상기 라미네이팅 유닛에 의한 상기 제1 시트편의 라미네이팅 속도를 V1으로 하고, 상기 피딩 유닛에 상기 광학필름의 피딩 속도를 V2로 하였을 때, 상기 완전 박리 시점과 상기 라미네이팅 완료 시점 사이에, 적어도 V2<V1가 되는 제1 기간이 포함될 수 있도록 설정할 수 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예 형태로서, 상기 제1 기간의 시작 시점은, 상기 완전 박리 시점일 수 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예 형태로서, 상기 제1 기간의 시작 시점은, 상기 제1 시트편이 라미네이팅되고 있는 패널의 전체 길이 중 아직 라미네이팅되지 않은 비라미네이팅 길이가 10 내지 30 mm 가 되는 시점일 수도 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예 형태로서, 상기 제어부는, 상기 권취 유닛에 의한 상기 이형필름의 권취 속도를 V3로 하였을 때, 상기 제1 기간동안에는 V2=V3가 되도록, 상기 피딩 유닛 및 상기 권취 유닛을 제어하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 일 실시예 형태로서, 상기 제어부는, 상기 라미네이팅 유닛에 의한 제1 시트편의 라미네이팅 속도를 V1으로 하고, 상기 피딩 유닛에 상기 광학필름의 피딩 속도를 V2로 하고, 상기 권취 유닛에 의한 상기 이형 필름의 권취 속도를 V3로 하였을 때, 상기 박리 지점이 상기 박리 유닛의 선단부와 상기 목표 박리 위치 사이에 위치하는 경우에는, 상기 박리 지점이 상기 목표 박리 위치로 이동될 때까지 V3 < V1 = V2가 되도록, 상기 라미네이팅 유닛, 상기 피딩 유닛 및 상기 권취유닛을 제어하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 일 실시예 형태로서, 상기 제어부는, 상기 라미네이팅 유닛에 의한 상기 제1 시트편의 라미네이팅 속도를 V1으로 하고, 상기 피딩 유닛에 상기 광학필름의 피딩 속도를 V2로 하고, 상기 권취 유닛에 의한 상기 이형 필름의 권취 속도를 V3로 하였을 때, 상기 박리 지점이 상기 목표 박리 위치와 상기 라미네이팅 유닛 사이에 위치하는 경우에는, 상기 박리 지점이 상기 목표 박리 위치로 이동될 때까지 V3 > V1 = V2가 되도록, 상기 라미네이팅 유닛, 상기 피딩 유닛 및 상기 권취유닛을 제어하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 목적을 달성하기 위하여 다른 본 발명의 일 실시 형태로서, 광학 표시 소자의 연속 제조 방법은, 길이 방향을 따라 복수 개 나열되며 점착층을 포함하는 편광필름의 시트편과, 길이 방향을 따라 연장되어 있으며 상기 점착층을 매개로 하여 상기 편광필름의 시트편이 박리 가능하도록 점착된 이형필름을 포함하는 광학필름을 피딩 유닛에 의하여 반송하여 피딩하는 피딩 단계; 상기 피딩 유닛에 의해 피딩되는 광학필름 중 상기 이형필름을 내측으로 하여 되접어 상기 이형필름으로부터 상기 편광필름의 시트편을 박리 유닛에 의해 박리하는 박리 단계; 상기 박리 유닛에 의해 편광필름 시트편이 박리된 이형필름을 권취 유닛에 의해 권취하는 권취 단계; 및 패널을 반송하면서 상기 이형필름으로부터 박리되는 상기 편광필름의 시트편을 라미네이팅 유닛에 의하여 상기 패널에 라미네이팅하는 라미네이팅 단계를 포함하는 광학 표시 소자의 연속 제조 방법으로서,

상기 이형필름으로부터 상기 편광필름의 시트편이 박리되는 박리 지점이 상기 박리 유닛의 선단부로부터 상기 라미네이팅 유닛 방향으로 소정 간격 이격되어 있는 목표 박리 위치에 형성될 수 있도록 하며, 서로 인접한 2개의 편광필름의 제1 시트편 및 제2 시트편 중 상기 피딩 방향의 하류측에 위치하는 상기 제1 시트편을 상기 이형필름으로부터 완전히 박리하는 완전 박리 시점과, 상기 제1 시트편을 완전히 라미네이팅하는 라미네이팅 완료 시점 사이에, 상기 점착층의 점착력에 의해 서로 연결되어 있는 상기 제1 시트편의 후단부와 상기 제2 시트편의 선단부가 서로 이격되어 완전히 분리될 수 있도록, 상기 피딩 유닛, 상기 권취 유닛 및 상기 라미네이팅 유닛 중 적어도 하나를 제어하는 제어단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 다른 본 발명의 일 실시 형태로서, 상기 제어단계는, 상기 라미네이팅 단계에 있어, 상기 제1 시트편의 라미네이팅 속도를 V1으로 하고, 상기 피딩 단계에 있어, 상기 광학필름의 피딩 속도를 V2로 하였을 때, 상기 완전 박리 시점과 상기 라미네이팅 완료 시점 사이에, 적어도 V2<V1가 되는 제1 기간이 포함될 수 있도록 설정할 수 있다.

또한, 다른 본 발명의 일 실시 형태로서, 상기 제1 기간의 시작 시점은, 상기 완전 박리 시점일 수 있다.

또한, 다른 본 발명의 일 실시 형태로서, 상기 제1 시트편이 라미네이팅되고 있는 패널의 전체 길이 중 아직 라미네이팅되지 않은 비라미네이팅 길이가 10 내지 30 mm 가 되는 시점일 수도 있다.

또한, 다른 본 발명의 일 실시 형태로서, 상기 제어단계는, 상기 권취 단계에 있어, 상기 이형 필름의 권취 속도를 V3로 하였을 때, 상기 제1 기간동안에는 V2=V3가 되도록, 상기 피딩 유닛 및 상기 권취 유닛을 제어하는 것이 바람직하다.

또한, 다른 본 발명의 일 실시 형태로서, 상기 제어단계는, 상기 라미네이팅 단계에 있어, 상기 제1 시트편의 라미네이팅 속도를 V1으로 하고, 상기 피딩 단계에 있어, 상기 광학필름의 피딩 속도를 V2로 하고, 상기 권취 단계에 있어, 상기 이형 필름의 권취 속도를 V3로 하였을 때, 상기 박리 지점이 상기 박리 유닛의 선단부와 상기 목표 박리 위치 사이에 위치하는 경우에는, 상기 박리 지점이 상기 목표 박리 위치로 이동될 때까지 V3 < V1 = V2가 되도록, 상기 라미네이팅 유닛, 상기 피딩 유닛 및 상기 권취유닛을 제어하는 것이 바람직하다.

또한, 다른 본 발명의 일 실시 형태로서, 상기 제어단계는, 상기 라미네이팅 단계에 있어, 상기 제1 시트편의 라미네이팅 속도를 V1으로 하고, 상기 피딩 단계에 있어, 상기 광학필름의 피딩 속도를 V2로 하고, 상기 권취 단계에 있어, 상기 이형필름의 권취 속도를 V3로 하였을 때, 상기 박리 지점이 상기 목표 박리 위치와 상기 라미네이팅 유닛 사이에 위치하는 경우에는, 상기 박리 지점이 상기 목표 박리 위치로 이동될 때까지 V3 > V1 = V2가 되도록, 상기 라미네이팅 유닛, 상기 피딩 유닛 및 상기 권취유닛을 제어하는 것이 바람직하다.

본 발명의 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템 및 제조 방법에 따르면, 제어부에 의하여, 피딩 유닛, 상기 권취 유닛 및 상기 라미네이팅 유닛 중 적어도 하나를 제어함으로써, 이형필름으로부터 편광필름의 시트편이 박리되는 박리 지점이 박리 유닛의 선단부로부터 라미네이팅 유닛 방향으로 소정 간격 이격되어 있는 목표 박리 위치에 형성될 수 있도록 하는 바, 박리 유닛 선단부와 이형필름 사이의 마찰력에 의해 이형필름이 진동을 일으키며 권취되는 종래의 제조 시스템과 비교하여, 이형필름으로부터 편광필름 시트편을 안정적으로 박리할 수 있으며, 광학 표시 소자 내에 줄무늬 불량이 형성되는 것을 억제할 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명의 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템 및 제조 방법은, 제어부에 의하여, 피딩 유닛, 상기 권취 유닛 및 상기 라미네이팅 유닛 중 적어도 하나를 제어함으로써, 서로 인접한 2개의 편광필름의 제1 시트편 및 제2 시트편 중 피딩 방향의 하류측에 위치하는 제1 시트편을 이형필름으로부터 완전히 박리하는 완전 박리 시점과, 제1 시트편을 완전히 라미네이팅하는 라미네이팅 완료 시점 사이에, 점착층의 점착력에 의해 서로 연결되어 있는 제1 시트편의 후단부와 제2 시트편의 선단부가 서로 이격되어 완전히 분리될 수 있도록 하는 바, 제1 시트편의 라미네이팅 과정 중에, 제2 시트편의 선단부가 제1 시트편의 후단부 및 패널의 후단부에 달라붙지 않도록 할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템의 일례를 도시한 개략도,
도 2a 및 도 2b는 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템에서 박리 지점을 전진시키는 방법을 설명하기 위한 개략도,
도 3a 및 도 3b는 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템에서 박리 지점을 후진시키는 방법을 설명하기 개략도,
도 4a 및 도 4b는 본 발명의 일 실시예 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템에서 라미네이팅 속도(V1), 피딩 속도(V2), 권취 속도(V3) 제어를 이용하여 제1 편광 필름 시트편과 제2 편광 필름 시트편을 분리시키는 방법을 설명하기 위한 개략도,
도 5은 본 발명의 광학 표시 소자의 제조 시스템의 일 실시예에 있어서의 속도(V1, V2, V3) 조건을 나타내는 도면,
도 5a은 본 발명의 광학 표시 소자의 제조 시스템의 일 실시예에 있어서의 속도(V1, V2, V3) 조건을 제1 시트편이 패널에 완전히 라미네이팅된 이후를 포함하여 나타낸 도면, 및
도 6은 본 발명의 광학 표시 소자의 제조 시스템의 제2 실시예에 있어서의 속도(V1, V2, V3) 조건을 나타내는 도면이다.

아래에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다.

본 발명에서 사용되는 용어는 본 발명에서의 기능을 고려하면서 가능한 현재 널리 사용되는 일반적인 용어들을 선택하였으나, 이는 당 분야에 종사하는 기술자의 의도 또는 판례, 새로운 기술의 출현 등에 따라 달라질 수 있다. 또한, 특정한 경우는 출원인이 임의로 선정한 용어도 있으며, 이 경우 해당되는 발명의 설명 부분에서 상세히 그 의미를 기재할 것이다. 따라서 본 발명에서 사용되는 용어는 단순한 용어의 명칭이 아닌, 그 용어가 가지는 의미와 본 발명의 전반에 걸친 내용을 토대로 정의되어야 한다.

단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 명세서 전체에서 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있음을 의미한다.

우선, 본 발명에 이용되는 광학필름을 설명하기로 한다.

광학필름은, 편광필름과, 이형필름을 포함할 수 있다. 여기서, 광학필름은, 롤 형상으로 감겨진 필름 롤로 마련될 수 있다.

여기서, 필름 롤은, 길이방향을 따라 연장되어 있으며 점착층을 포함하는 편광필름;과, 길이방향을 따라 연장되어 있으며 점착층을 매개로 하여 편광필름이 박리가능하도록 점착되어 있는 이형필름;을 포함하는 광학필름 적층체가 롤 형상으로 감긴 것일 수 있다. 이 경우, 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템은, 이형필름을 절단하지 않은 채, 편광필름을 미리 정한 간격으로 절단(소위, 하프컷팅)할 수 있는 절단 유닛을 구비하여, 편광필름으로부터 편광필름의 시트편을 형성할 수 있다. 여기서, 편광필름의 절단은, 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템 내의 결점 검사 장치의 검사 결과를 기초로, 정상품의 시트편과, 불량품의 시트편이 서로 구별될 수 있도록, 행해질 수 있다. 여기서, 결점 검사 공정은, 광원을 이용하여 편광필름에 빛을 방출하고, 방출된 빛 중 편광필름으로부터 나오는 투과광 또는 반사광을 화상 촬용하고, 화성 처리함으로써, 편광필름 상에 있는 결점을 검사할 수 있다. 화상 처리 방법으로, 예를 들면, 이치화 처리에 의한 농담 판정을 통해 결점을 검출하는 방법이 이용될 수 있다. 결점 검사 공정에 의해 산출된 결점의 위치 정보를 이용하여, 편광필름 상에 형성되는 슬릿라인의 위치를 결정할 수 있다.

또한, 필름 롤은, 길이 방향을 따라 복수 개 나열되며 점착층을 포함하는 편광 필름 시트편;과, 길이 방향을 따라 연장되어 있으며 점착층을 매개로 하여 편광필름의 시트편이 박리가능하도록 점착되어 이형필름;을 포함하는 광학필름 적층체가 롤 형상으로 감긴 것일 수 있다. 다시 말해, 슬릿라인이 형성된 편광필름의 연속적인 롤일 수 있다.

예를 들어, 도 1에 도시된 제1 필름 롤(R1)은, 제1 점착층을 포함하는 제1 편광필름(11)과, 제1 점착층을 매개로 하여 제1 편광필름(11)에 점착된 이형필름(12)을 포함하는 제1 광학필름 적층체(10)가, 롤 형상으로 감긴 것이다.

편광필름은, 일반적으로, 편광자와, 접착제 또는 점착제에 의하여 편광자의 편면 또는 양면에 형성되는 보호필름을 포함할 수 있다.

제1 광학필름 적층체(10)는, 위상차 필름, 시각보상 필름, 휘도향상 필름, 표면 보호필름 두께를 더 포함할 수 있다.

편광필름과 이형필름의 매개체인 점착층은, 아크릴계 점착제, 실리콘계 점착제, 우레탄계 점착제 등이 이용될 수 있으나, 반드시 이에 제한되는 것은 아니다.

이형필름은, 플라스틱계 필름 등이 이용될 수 있으며, 실리콘계, 장쇄 알킬계, 불소계, 황화몰리브덴 등의 박리제로 코팅 처리된 것일 수도 있으나, 반드시 이에 제한되는 것은 아니다.

다음으로, 본 발명에 따른 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템에 의해 제조되는, 광학 표시 소자를 설명하기로 한다.

광학 표시 소자는, 패널의 편면 또는 양면에 편광필름의 시트편이 라미네이팅된 것으로서, 필요에 따라 구동 회로가 내장될 수 있다. 여기서, 패널은, 액정 셀을 포함하는 액정 패널로서, VA형, IPS 형 등의 타입으로 분류될 수 있다. 도 1에 도시된 패널(P)은, 한 쌍의 기판 사이에 액정 셀층이 밀봉된 상태로 배치되어 있는 구성일 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템의 일례를 도시한 개략도이며, 도 2a 및 도 2b는 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템에서 박리 지점을 전진시키는 방법을 설명하기 위한 개략도이며, 도 3a 및 도 3b은 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템에서 박리 지점을 후진시키는 방법을 설명하기 개략도이며, 도 4a 및 도 4b는 본 발명의 일 실시예 따른 광학 표시 소자의 제조 시스템에서 라미네이팅 속도(V1), 피딩 속도(V2), 권취 속도(V3) 제어를 이용하여 제1 편광 필름 시트편과 제2 편광 필름 시트편을 분리시키는 방법을 설명하기 위한 개략도이다.

본 실시 형태에 따른 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템은, 길이 방향을 따라 복수 개 나열되며 점착층을 포함하는 편광필름의 시트편과, 길이 방향을 따라 연장되어 있으며 점착층을 매개로 하여 편광필름의 시트편이 박리 가능하도록 점착된 이형필름을 포함하는 광학필름을 반송하여 피딩하는 피딩 유닛;과, 피딩 유닛에 의해 피딩되는 광학필름 중 이형필름을 내측으로 하여 되접어 이형필름으로부터 편광필름의 시트편을 박리하는 박리 유닛;과, 박리 유닛에 의해 편광필름의 시트편이 박리된 이형필름을 권취하는 권취 유닛; 및 패널을 반송하면서 이형필름으로부터 박리되는 편광필름의 시트편을 패널에 라미네이팅하는 라미네이팅 유닛;을 포함할 수 있다. 그리고, 편광필름의 시트편을 이형필름으로부터 박리하는 박리 과정 및 편광필름의 시트편을 라미네이팅하는 라미네이팅 과정에 있어서, 이형필름으로부터 편광필름의 시트편이 박리되는 박리 지점이 박리 유닛의 선단부로부터 라미네이팅 유닛 방향으로 소정 간격 이격되어 있는 목표 박리 위치에 형성될 수 있도록 하며, 서로 인접한 2개의 편광필름의 제1 시트편 및 편광필름의 제2 시트편 중 피딩 방향의 하류측에 위치하는 편광필름의 제1 시트편을 이형필름으로부터 완전히 박리하는 완전 박리 시점과, 편광필름의 제1 시트편을 완전히 라미네이팅하는 라미네이팅 완료 시점 사이에, 점착층의 점착력에 의해 서로 연결되어 있는 편광필름의 제1 시트편의 후단부와 편광필름의 제2 시트편의 선단부가 서로 이격되어 완전히 분리될 수 있도록, 피딩 유닛, 권취 유닛 및 라미네이팅 유닛 중 적어도 하나를 제어하는 제어부를 포함할 수 있다. 또한, 제어부는, 라미네이팅 유닛에 의한 제1 편광 필름 시트편의 라미네이팅 속도를 V1으로 하고, 피딩 유닛에 광학필름의 피딩 속도를 V2로 하였을 때, 완전 박리 시점과 라미네이팅 완료 시점 사이에, 적어도 V2<V1가 되는 제1 기간이 포함될 수 있도록 설정할 수 있다.

이하에서는, 도 1 내지 도 4를 참조하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템 및 광학 표시 소자의 연속 제조 방법을 구체적으로 설명하기로 한다.

광학 표시 소자의 연속 제조 시스템(1000)은, 패널(P)의 일면에 편광필름의 시트편을 라미네이팅하는 제1 필름 장치(100)와, 패널(P)의 타면에 편광필름의 시트편을 라미네이팅하는 제2 필름 장치(미도시)를 포함할 수 있다.

제1 필름 장치(100)는, 제1 이형필름 반송 유닛(110)과, 제1 패널 반송 유닛(120)과, 제1 라미네이팅 유닛(130)과, 제2 패널 반송 유닛(140)을 포함할 수 있다.

제2 필름 장치(미도시)는, 제1 필름 장치(100)을 구성하는 각 유닛 요소와 마찬가지의 유닛 요소를 포함할 수 있다. 구체적으로, 제2 필름 장치는, 제2 이형필름 반송 유닛과, 제2 라미네이팅 유닛과, 광학 표시 소자 반송 유닛을 포함할 수 있다.

편광필름의 시트편을 라미네이팅하는 위치와 관련된 본 발명의 일 실시예는, (a) 패널의 상방에서 패널의 일면에 편광필름의 시트편을 라미네이팅하고, 편광필름의 시트편이 라미네이팅된 패널을 그 일면과 타면이 향하고 있는 방향이 서로 역전될 수 있도록 반전시킨 후, 패널의 상방에서 패널의 타면에 편광필름의 시트편을 라미네이팅하도록 구성되어 있다. 다만, 이에 제한되지 않으며, (b) 패널의 하방에서 패널의 일면에 편광필름의 시트편을 라미네이팅하고, 패널을 반전시킨 후, 패널의 하방에서 패널의 타면에 편광필름의 시트편을 라미네이팅할 수도 있으며, (c) 패널의 상방에서 패널의 일면에 편광필름의 시트편을 라미네이팅하고, 패널을 반전시키지 않고, 패널의 하방에서 패널의 타면에 편광필름의 시트편을 라미네이팅할 수도 있으며, (d) 패널의 하방에서 패널의 일면에 편광필름의 시트편을 라미네이팅하고, 패널을 반전시키지 않고, 패널의 상방에서 패널의 타면에 편광필름의 시트편을 라미네이팅할 수도 있다.

제1 패널 반송 유닛(120)은, 제1 라미네이팅 유닛(130)으로 패널(P)을 반송할 수 있다. 여기서, 제1 패널 반송 유닛(120)은 다양한 반송 수단을 포함할 수 있으며, 예를 들어, 반송 롤러(121) 또는 컨베이어 벨트를 사용하여, 패널(P)을 제조 라인 하류측으로 반송할 수 있다.

제1 이형필름 반송 유닛(110)은, 제1 필름 롤(R1)로부터 제1 광학 필름 적층체(10)를 풀어내고, 제1 편광필름(11)을 제1 이형필름(12)에 미치지 않는 깊이까지 소정 간격으로 절단하여 제1 편광필름(11)의 시트편(13a, 13b)을 형성하며, 제1 편광필름(11)의 시트편(13a, 13b)을 제1 이형필름(12)와 함께 피딩하여 제1 라미네이팅 유닛(130)에 반송시키며, 제1 이형필름(12)을 내측으로 하여 되접어 제1 이형필름(12)로부터 점착층(14)과 함께 제1 편광필름(11)의 시트편(13a, 13b)을 박리하여, 제1 라미네이팅 유닛(130)에 공급한다. 본 실시예에서, 제1 이형필름 반송 유닛(110)은, 제1 절단 유닛(111), 제1 이동 롤(113), 제1 피딩 유닛(115), 제1 박리 유닛(117), 제1 권취 유닛(119)을 포함할 수 있다.

제1 절단 유닛(111)은, 흡착 장치(111a)에 의해 제1 이형필름(12) 측으로부터 제1 광학필름 적층체(10)를 고정해 두고, 제1 편광필름(11)을 점착층(14)과 함께, 제1 이형필름(12)에 미치지 않는 깊이까지 소정 간격으로 절단하여, 제1 이형필름(12) 상에 제1 편광필름(11)의 시트편(13a, 13b)를 형성할 수 있다. 본 실시예에서, 제1 절단 유닛(111)으로는, 원형칼날, 레이저 장치 등이 이용될 수 있다.

제1 이동 롤(113)은, 제1 이형필름(12)의 장력 변동을 흡수하여, 제1 이형필름(12)의 장력을 유지할 수 있다.

제1 피딩 유닛(115)은, 제1 피딩 롤러(115)을 포함하여, 제1 광학필름 적층체(10)를 반송할 수 있다. 제1 피딩 유닛(115)에 의한 제1 광학필름 적층체(10)의 피딩 속도 V2는, 후술하는 제1 제어부(150)에 의해 제어될 수 있다.

제1 이형필름 반송 유닛(110)은, 제1 이동 롤(113) 및 제1 피딩 유닛(115)을 통해 제1 이형 필름(12)을 반송한다.

제1 박리 유닛(117)은, 패널(P)에 제1 편광필름(11)의 시트편(13a)을 라미네이팅하는 경우, 그 선단부(117a)에서 제1 피딩 유닛(115)에서 피딩되는 제1 광학필름 적층체(10) 중 제1 이형필름(12)을 내측으로 하여 되접어, 제1 이형필름(12)로부터 제1 편광필름(11)의 시트편(13a, 13b)을 점착층(14)과 함께, 박리할 수 있다. 본 실시예에서, 제1 박리 유닛(117)은, 선단부(117a)를 나이프 에지부로 마련하고 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다. 나이프 에지부의 곡률반경은 0.3 내지 5.0mm일 수 있다.

제1 권취 유닛(119)은, 제1 박리 유닛(117)에 의해 제1 편광필름(11)의 시트편(13a, 13b)이 박리된 제1 이형필름(12)을 권취할 수 있다. 제1 권취 유닛(119)에 의한 제1 이형필름(12)의 권취 속도 V3는, 후술하는 제1 제어부(150)에 의해 제어될 수 있다.

제1 라미네이팅 유닛(130)은, 제1 패널 반송 유닛(120)에 의해 공급된 패널(P)의 상방에서 제1 이형필름 반송 유닛(110)에 의해 공급된 제1 편광필름(11)의 시트편(13)을 점착층(14)을 매개로 하여 라미네이팅할 수 있다. 본 실시예에서, 제1 라미네이팅 유닛(130)은, 제1 라미네이팅 롤러(131)와, 제1 구동 롤러(132)를 포함할 수 있다. 여기서, 제1 라미네이팅 유닛(130)에 의해 패널(P)에 한창 라미네이팅되고 있는 제1 편광필름(11)의 시트편을 제1 시트편(13a)으로 설명하기로 하며, 제1 시트편(13a) 다음에 라미네이팅될 제1 편광필름(11)의 시트편을 제2 시트편(13b)으로 설명하기로 한다. 제1 라미네이팅 유닛(130)에 의한 제1 시트편(13a)의 라미네이팅 속도 V1는, 후술하는 제1 제어부(150)에 의해 제어될 수 있다. 예를 들어, 후술하는 제1 제어부(150)에 의해, 제1 구동 롤러(132)의 회전 속도가 제어됨으로써, 라미네이팅 속도 V1이 제어될 수 있다. 한편, 제1 라미네이팅 롤러(131)는, 제1 구동 롤러(132)의 구동에 의해 종동하는 부재일 수 있지만, 반드시 이에 한정되지 않으며, 구동과 종동이 역의 관계에 있을 수 있으며, 제1 라미네이팅 롤러(131) 및 제1 구동 롤러(132) 모두 구동할 수 있는 부재일 수도 있다.

제1 제어부(150)는, 제1 구동 롤러(132), 제1 피딩 롤러(115) 및 제1 권취 유닛(119)을 제어하여, 제1 시트편(13a)의 라미네이팅 속도 V1(제1 시트편(13a) 및 패널의 반송속도), 제1 광학필름 적층체(10)의 피딩 속도 V2(제2 시트편(13b)의 반송속도), 제1 이형필름(12)의 권취 속도 V3(시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도)를 제어할 수 있다.

제1 제어부(150)는, 제1 구동 롤러(132)의 회전 속도를 제어함으로써, 제1 시트편(13a)의 라미네이팅 속도V1(제1 시트편(13a) 및 패널(P)의 반송속도)를 제어할 수 있다. 또한, 제1 제어부(150)는, 제1 피딩 롤러(115)의 회전 속도를 제어함으로써, 제1 광학필름 적층체(10)의 피딩 속도 V2(제2 시트편(13b)의 반송속도)를 제어할 수 있다. 그리고, 제1 제어부(150)는, 제1 권취 유닛(119)을 제어함으로써, 제1 이형필름(12)의 권취 속도 V3(시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도)를 제어할 수 있다.

제1 제어부(150)는, 제1 이형필름(12)으로부터 제1 편광필름의 시트편이 박리되는 박리 지점이, 제1 박리 유닛(117)의 선단부(117a)로부터 제1 라미네이팅 유닛(130) 방향으로 소정 간격 이격되어 있는 목표 박리 위치에 형성될 수 있도록, 제1 구동 롤러(132), 제1 피딩 롤러(115) 및 제1 권취 유닛(119)을 제어할 수 있다. 여기서, 목표 박리 위치는, 제1 박리 유닛(117)의 선단부(117a)와 제1 라미네이팅 롤러(131) 사이의 위치로서, 작업자의 선택에 따라 정해질 수 있다.

바람직하게, 목표 박리 위치는, 예를 들어, 제1 박리 유닛(117)의 선단부(117a)로부터 3 내지 15 mm 이격되어 있는 지점일 수 있다. 목표 박리 위치가 제1 박리 유닛(117)의 선단부(117a)로부터 3 mm 이내인 경우에는, 제1 박리 유닛(117)의 선단부(117a)와 내측으로 되접어지는 제1 이형필름(12) 부분이 충분히 이격되지 않음으로써, 박리 유닛(117)의 선단부(117a)와 내측으로 되접어지는 제1 이형필름(12) 부분 사이의 마찰력으로 인하여 제1 이형필름(12)이 진동하면서 권취되는 문제가 있을 수 있다. 또한, 목표 박리 위치가 제1 박리 유닛(117)의 선단부(117a)로부터 15 mm를 초과하여 이격되어 있는 지점인 경우에는, 피딩되고 있는 제1 편광필름의 시트편의 선단부가 제1 박리 유닛(117)의 선단부의 일측으로부터 충분히 지지되지 않음으로써, 쳐지게 되는 문제가 있을 수 있다.

예를 들어, 도 2a에 도시된 바와 같이, 박리 지점이 제1 박리 유닛(117)의 선단부(117a)와 목표 박리 위치 사이에 위치하는 경우, 제1 제어부(150)는, 박리 지점이 목표 박리 위치로 이동될 때까지, V3 < V1 = V2가 되도록, 제1 구동 롤러(132), 제1 피딩 롤러(115) 및 제1 권취 유닛(119)을 제어할 수 있다. 여기서, V1은 제1 시트편(13a)의 라미네이팅 속도로서, 제1 시트편(13a) 및 패널(P)의 반송속도이기도 하며, V2는 제1 광학필름 적층체(10)의 피딩 속도로서, 제2 시트편(13b)의 반송속도이기도 하며, V3는 제1 이형필름(12)의 권취 속도로서, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도이기도 하다. V1과 V2을 동일하게 제어하면, 인접해 있는 사이에 슬릿라인이 형성되어 있는 제1 시트편(13a)과 제2 시트편(13b)이, 점착층(14)의 점착력에 의해 연결되어 있으므로, 제1 시트편(13a)과 제2 시트편(13b)을 분리하지 않고 반송시키게 된다. 다만, V3를 V1 및 V2보다 작게 제어하면, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12) 부분을 제1 시트편(13a) 및 제2 시트편(13b)의 반송속도보다 느리게 권취하게 되며, 시트편이 박리되지 않은 제1 이형필름(12) 부분의 반송속도는 시트편의 반송속도(V1, V2)를 추종하므로, 박리 지점을 제조 라인의 하류 측으로 점점 전진시키게 된다. 그리고, 제1 제어부(150)는, 도 2b에 도시된 바와 같이, 박리 위치가 목표 박리 위치에 도달하게 되면, V1 = V2 = V3가 되도록, 제1 구동 롤러(132), 제1 피딩 롤러(115) 및 제1 권취 유닛(119)을 제어함으로써, 박리 지점을 목표 박리 위치 상에 지속적으로 위치시킬 수 있다.

다른 예를 들어, 도 3a에 도시된 바와 같이, 박리 지점이 목표 박리 위치와 라미네이팅 유닛 사이에 위치하는 경우에는, 제1 제어부(150)는, 박리 지점이 목표 박리 위치로 이동될 때까지, V3 > V1 = V2가 되도록, 제1 구동 롤러(132), 제1 피딩 롤러(115) 및 제1 권취 유닛(119)을 제어할 수 있다. V1과 V2을 동일하게 제어하면, 인접해 있는 사이에 슬릿라인이 형성되어 있는 제1 시트편(13a)과 제2 시트편(13b)이, 점착층(14)의 점착력에 의해 연결되어 있으므로, 제1 시트편(13a)과 제2 시트편(13b)을 분리하지 않고 반송시키게 된다. 다만, V3를 V1 및 V2보다 크게 제어하면, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12) 부분을 제1 시트편(13a) 및 제2 시트편(13b)의 반송속도보다 빠르게 권취하게 되며, 시트편이 박리되지 않은 제1 이형필름(12) 부분의 반송속도는 시트편의 반송속도(V1, V2)를 추종하므로, 박리 지점을 제조 라인의 하류 측으로 점점 후퇴시키게 된다. 그리고, 제1 제어부는, 도 3b에 도시된 바와 같이, 박리 위치가 목표 박리 위치에 도달하게 되면, V1 = V2 = V3가 되도록, 제1 구동 롤러(132), 제1 피딩 롤러(115) 및 제1 권취 유닛(119)을 제어함으로써, 박리 지점을 목표 박리 위치 상에 지속적으로 위치시킬 수 있다.

또한, 제1 제어부(150)는, 서로 인접한 2개의 제1 편광필름(11)의 제1 시트편(13a) 및 제1 편광필름(11)의 제2 시트편(13b) 중 피딩 방향의 하류측에 위치하는 제1 편광필름(11)의 제1 시트편(13a)을 제1 이형필름(12)으로부터 완전히 박리하는 완전 박리 시점과, 제1 편광필름(11)의 제1 시트편(13a)을 완전히 라미네이팅하는 라미네이팅 완료 시점 사이에, 점착층의 점착력에 의해 서로 연결되어 있는 제1 편광필름(11)의 제1 시트편(13a)의 후단부와 제1 편광필름(11)의 제2 시트편(13b)의 선단부가 서로 이격되어 완전히 분리될 수 있도록, 제1 구동 롤러(132), 제1 피딩 롤러(115) 및 제1 권취 유닛(119)을 제어할 수 있다.

여기서, 제1 제어부(150)는, 제1 시트편(13a)이 라미네이팅되고 있는 동안, 제1 시트편(13a)을 제1 이형필름(12)으로부터 완전히 박리하는 완전 박리시점과, 제1 시트편(13a)이 완전히 라미네팅되는 라미네이팅 완료 시점 사이에, 적어도 V2<V1가 되는 제1 기간이 포함될 수 있도록 설정할 수 있다.

예를 들어, 제1 기간의 시작 시점은, 완전 박리 시점일 수 있다. 제1 제어부(150)가, 제1 기간의 시작 시점을 완전 박리 시점으로 설정하는 경우, 완전 박리 시점에서 제1 광학필름 적층체(10)의 피딩 속도 V2(제2 시트편(13b)의 반송속도)가 제1 시트편(13a)의 라미네이팅 속도 V1(제1 시트편(13a) 및 패널(P)의 반송속도)보다 느려지게 되므로, 제1 시트편(13a)은 제1 이형필름(12)의 권취속도 V3에 영향을 받지 않으면서 점착층(14)의 점착력에 의해 연결되어 있는 제1 시트편(13a)의 후단부와 제2 시트편(13b)의 선단부는 서로 이격되어 완전히 분리될 수 있다. 또한, 제1 시트편(13a) 및 패널(P)은, 제1 기간동안, 제2 시트편(13b)의 반송속도보다 더 빠르게 이동하게 되므로, 제2 시트편(13b)의 선단부가 제1 시트편(13a)의 후단부 및 패널(P)의 후단부에 달라붙지 않도록 할 수 있다.

다른 예를 들어, 제1 기간의 시작 시점은, 제1 편광필름(11)의 제1 시트편(13a)이 라미네이팅되고 있는 패널(P)의 전체 길이 중 아직 라미네이팅되지 않는 비라미네이팅 길이가 10 내지 30 mm가 되는 시점일 수도 있다. 제1 제어부(150)가, 제1 기간의 시작 시점을 비라미테이팅 길이가 10 내지 30 mm가 되는 시점으로 설정하는 경우, 비라미네이팅 길이가 10 내지 30 mm가 되는 시점에서 제1 광학필름 적층체(10)의 피딩 속도 V2(제2 시트편(13b)의 반송속도)가 제1 시트편(13a)의 라미네이팅 속도 V1(제1 시트편(13a) 및 패널(P)의 반송속도)보다 느려지게 되므로, 제1 기간의 시작 시점에 제1 시트편(13a)의 점착층(14)이 노출되어 있는 면적을 10 내지 30 mm로 하면서, 점착층(14)의 점착력에 의해 연결되어 있는 제1 시트편(13a)의 후단부와 제2 시트편(13b)의 선단부는 서로 이격되어 완전히 분리될 수 있다. 여기서, 제1 시트편(13a)의 점착층(14)이 노출되어 있는 면적은, 제1 기간의 시작 시점부터 라미네이팅 완료시점까지 점차 줄어들게 된다. 다시 말해, 제1 기간의 시작 시점에 제1 시트편(13a)의 점착층(14)이 노출되어 있는 면적을 10 내지 30 mm로 감소시킴으로써, 제1 시트편(13a)의 점착층(14)에 이물이 유입될 수 있는 가능성을 효과적으로 억제할 수 있다. 다만,

도 4a 및 도 4b를 참조하면, 본 실시예에서, 제1 제어부(150)는, 제1 시트편(13a)이 패널(P)에 라미네이팅되는 동안, 제1 시트편(13a)이 제1 이형필름(12)으로부터 완전히 박리되는 완전 박리 시점까지는 V1 = V2 = V3가 되도록, 제1 구동 롤러(132), 제1 피딩 롤러(115) 및 제1 권취 유닛(119)을 제어하여, 박리 지점을 목표 박리 위치 상에 유지시킨다. 또한, 제1 제어부(150)는, 완전 박리 시점을 제1 기간의 시작 시점으로 하여 제1 기간 동안 V1 > V2 = V3, 제1 구동 롤러(132), 제1 피딩 롤러(115) 및 제1 권취 유닛(119)을 제어하여, 점착층의 점착력에 의해 서로 연결되어 있는 제1 시트편(13a)의 후단부와 제2 시트편(13b)의 선단부가 서로 이격되어 완전히 분리된 상태에서 제1 시트편(13a)이 패널(P)에 라미네이팅되도록 함과 동시에, 박리 지점을 목표 박리 위치 상에 유지시킨다. 제1 기간의 시작 지점은, 완전 박리 시점인 동시에 비라미네이팅 길이가 10 내지 30 mm 가 되는 시점일 수 있다. 여기서, 제1 제어부(150)는, V1 > V2 = V3가 되는 제1 기간 시점 전에, 라미네이팅 속도 V1과 제1 피딩 속도 V2와 권취 속도 V3를 동일 속도로 하면서 감속하고, 제1 기간 동안에는 V1 > V2 = V3가 되도록, 제1 구동 롤러(132), 제1 피딩 롤러(115) 및 제1 권취 유닛(119)을 제어하는 것이 바람직하다. 이로써, 저속으로 라미네이팅, 피딩, 및 박리함으로써, 박리 지점을 목표 박리 위치 상에 유지하면서 라미네이팅, 피딩 및 박리를 보다 안정시켜, 기포 내지 이물 유입 및 줄무늬 발생으로 인한 광학 표시 소자의 불량률을 감소시킬 수 있다.

제2 패널 반송 유닛(140)은, 제1 라미네이팅 유닛(130)에 의해 제1 시트편(13a)이 라미네이팅된 패널(P)을 반송하여 제2 라미네이팅 유닛에 공급할 수 있다. 제2 패널 반송 유닛(140)은, 제1 시트편(13a)이 라미네이팅된 패널(P)을 수평상태를 유지하며 패널(P)의 장변과 단변의 위치관계가 서로 역전될 수 있도록, 90°회전시킬 수 있는 선회 장치와, 제1 시트편(13a)이 라미네이팅된 패널(P)을 패널(P)의 일면과 타면의 위치관계가 서로 역전될 수 있도록, 반전시키는 반전 장치를 포함할 수 있다.

광학 표시 소자의 연속 제조 시스템은, 전술하였듯이, 패널(P)의 타면에 편광필름의 시트편을 라미네이팅하는 제2 필름 장치(미도시)를 포함할 수 있다. 제2 필름 장치는, 제1 필름 장치(100)에서 설명한 각 유닛 및 장치 등의 요소를 이용할 수 있다. 예를 들어, 제2 이형필름 반송 유닛은, 제1 이형필름 반송 유닛(120)과 마찬가지의 장치로 구성할 수 있으며, 제2 피딩 유닛은, 제1 피딩 유닛(115)과 마찬가지의 장치로 구성할 수 있으며, 제2 라미네이팅 유닛은, 제1 라미네이팅 유닛(130)과 마찬가지의 장치로 구성할 수 있으며, 제2 제어부는, 제1 제어부(150)와 마찬가지의 기능을 수행할 수 있도록 구성할 수 있다.

광학 표시 소자의 연속 제조 시스템은, 제2 라미네이팅 유닛에 의해 패널의 타면에도 편광필름이 라미네이팅된 광학 표시 소자를 제조 라인 하류 측으로 반송할 수 있는 광학 표시 소자 반송 유닛(미도시)를 포함할 수 있다. 여기서, 광학 표시 소자 반송 유닛(미도시)은, 반송 롤러 또는 컨베이어 벨트를 사용할 수 있다.

광학 표시 소자의 연속 제조 시스템은, 광학 표시 소자를 검사하기 위한 검사 유닛을 포함할 수 있다. 여기서, 검사 유닛의 검사 목적, 검사 방법은 특별히 한정되지 아니한다.

본 실시 형태에 따른 광학 표시 소자의 연속 제조 방법은, 길이 방향을 따라 복수 개 나열되며 점착층을 포함하는 편광필름의 시트편과, 길이 방향을 따라 연장되어 있으며 상기 점착층을 매개로 하여 상기 편광필름의 시트편이 박리 가능하도록 점착된 이형필름을 포함하는 광학필름을 피딩 유닛에 의하여 반송하여 피딩하는 피딩 단계;와, 상기 피딩 유닛에 의해 피딩되는 광학필름 중 상기 이형필름을 내측으로 하여 되접어 상기 이형필름으로부터 상기 편광필름의 시트편을 박리 유닛에 의해 박리하는 박리 단계;와, 상기 박리 유닛에 의해 편광필름 시트편이 박리된 이형필름을 권취 유닛에 의해 권취하는 권취 단계; 및

패널을 반송하면서 상기 이형필름으로부터 박리되는 상기 편광필름의 시트편을 라미네이팅 유닛에 의하여 상기 패널에 라미네이팅하는 라미네이팅 단계를 포함하는 광학 표시 소자의 연속 제조 방법으로서, 상기 이형필름으로부터 상기 편광필름의 시트편이 박리되는 박리 지점이 상기 박리 유닛의 선단부로부터 상기 라미네이팅 유닛 방향으로 소정 간격 이격되어 있는 목표 박리 위치에 형성될 수 있도록 하며, 서로 인접한 2개의 편광필름의 제1 시트편 및 제2 시트편 중 상기 피딩 방향의 하류측에 위치하는 상기 제1 시트편을 상기 이형필름으로부터 완전히 박리하는 완전 박리 시점과, 상기 제1 시트편을 완전히 라미네이팅하는 라미네이팅 완료 시점 사이에, 상기 점착층의 점착력에 의해 서로 연결되어 있는 상기 제1 시트편의 후단부와 상기 제2 시트편의 선단부가 서로 이격되어 완전히 분리될 수 있도록, 상기 피딩 유닛, 상기 권취 유닛 및 상기 라미네이팅 유닛 중 적어도 하나를 제어하는 제어단계를 포함할 수 있다.

제1 편광필름(11) 시트편을 패널의 일면에 라미네이팅하는 제1 라미네이팅 공정은, 본 실시예에서, 길이 방향을 따라 연장되어 있으며 점착층을 포함하는 제1 편광필름(11)과, 점착층(14)을 매개로 제1 편광필름(11)이 박리가능하도록 점착된 제1 이형필름(12)을 포함하는 제1 광학필름 적층체;가 롤 형상으로 감긴 제1 필름 롤로부터 제1 광학필름 적층체를 풀어낸다. 그리고, 제1 이형필름(12)을 절단하지 않은 채, 점착층(14)을 포함하여 제1 편광필름(11)을 절단함으로써, 제1 이형필름(12) 상에 제1 편광필름(11)의 시트편을 형성한다. 이후, 제1 박리 유닛의 선단부로부터 소정간격 이격된 목표 박리 위치에서 제1 이형필름(12)을 내측으로 되접어 반송함으로써, 제1 이형필름(12)으로부터 점착층(14)을 포함하여 제1 편광필름(11)의 시트편을 박리한다. 그리고, 점착층(14)을 매개로 하여 제1 편광필름(11)의 제1 시트편(13a)을 패널(P)의 일면에 라미네이팅한다.

제1 제어 단계는, 제1 이형필름(12)으로부터 제1 편광필름(11)의 시트편이 박리되는 박리 지점이, 박리 유닛의 선단부로부터 상기 라미네이팅 유닛 방향으로 소정 간격 이격되어 있는 목표 박리 위치에 형성될 수 있도록, 제1 피딩 유닛(115), 제1 라미네이팅 유닛(130) 및 제1 권취 유닛(119)을 제어할 수 있다.

예를 들어, 도 2a에 도시된 바와 같이, 박리 지점이 제1 박리 유닛의 선단부와 목표 박리 위치 사이에 위치하는 경우, 제1 제어 단계는, 박리 지점이 목표 박리 위치로 이동될 때까지, V3 < V1 = V2가 되도록, 제1 구동 롤러(132), 제1 피딩 롤러(115) 및 제1 권취 유닛(119)을 제어할 수 있다.

다른 예를 들어, 도 3a에 도시된 바와 같이, 박리 지점이 목표 박리 위치와 라미네이팅 유닛 사이에 위치하는 경우에는, 제1 제어 단계는, 박리 지점이 목표 박리 위치로 이동될 때까지, V3 > V1 = V2가 되도록, 제1 구동 롤러(132), 제1 피딩 롤러(115) 및 제1 권취 유닛(119)을 제어할 수 있다.

또한, 제1 제어 단계는, 서로 인접한 2개의 제1 편광필름(11)의 제1 시트편(13a) 및 제1 편광필름의 제2 시트편 중 피딩 방향의 하류측에 위치하는 제1 편광필름(11)의 제1 시트편(13a)을 제1 이형필름(12)으로부터 완전히 박리하는 완전 박리 시점과, 제1 편광필름(11)의 제1 시트편(13a)을 완전히 라미네이팅하는 라미네이팅 완료 시점 사이에, 제1 편광필름(11)의 제1 시트편(13a)과 제1 편광필름의 제2 시트편(13b)을 완전히 분리할 수 있도록, 제1 구동 롤러(132), 제1 피딩 롤러(115) 및 제1 권취 유닛(119)을 제어할 수 있다.

여기서, 제1 제어단계는, 제1 시트편(13a)이 라미네이팅되고 있는 동안, 제1 시트편(13a)을 제1 이형필름(12)으로부터 완전히 박리하는 완전 박리시점과, 제1 시트편(13a)이 완전히 라미네팅되는 라미네이팅 완료 시점 사이에, 적어도 V2<V1가 되는 제1 기간이 포함될 수 있도록 설정할 수 있다.

예를 들어, 제1 기간의 시작 시점은, 완전 박리 시점 또는 제1 편광필름(11)의 제1 시트편(13a)이 라미네이팅되고 있는 패널(P)의 전체 길이 중 아직 라미네이팅되지 않는 비라미네이팅 길이가 10 내지 30 mm 가 되는 시점 중 적어도 하나인 것이 바람직하다.

본 실시예에 따른 광학 표시 소자의 연속 제조 방법은, 패널(P)의 타면에 편광필름을 라미네이팅하는 경우, 패널(P)의 선회 및 반전 단계를 포함할 수 있다. 선회 및 반전 단계는, 제1 편광필름(11)이 라미네이팅된 패널(P)을 수평상태를 유지하며 패널(P)의 장변 및 단변의 위치관계를 역전시키는 선회 공정; 및 패널(P)의 일면 및 타면의 위치관계를 역전시키는 반전 공정에 해당될 수 있다.

제2 편광필름 시트편을 패널(P)의 타면에 라미네이팅하는 제2 라미네이팅 공정은, 제1 편광필름(11) 시트편을 패널(P)의 일면에 라미네이팅하는 제1 라미네이팅 공정과 마찬가지 형태로 진행되며, 제2 제어 단계도 제1 제어 단계와 마찬가지 형태로 진행될 수 있다.

도 5은 본 발명의 광학 표시 소자의 제조 시스템의 일 실시예에 있어서의 속도(V1, V2, V3) 조건을 나타내는 도면이다.

우선, 제1 시트편(13a)이 패널(P)에 라미네이팅되고 있는 초기에, 박리 지점이 박리 유닛의 선단부와 목표 박리 위치 사이에 위치하고 있는 경우를 가정한다.

이 경우, 라미네이팅 속도(V1, 제1 시트편(13a) 및 패널(P)의 반송속도) 및 피딩 속도(V2, 제2 시트편의 반송속도)를 동일하게 하여 가속한 후, 권취 속도(V3, 시트편이 박리된 이형필름의 반송속도)를 가속함으로써, 소정 기간 동안 V3 < V1 = V2가 되도록 하여, 박리 지점을 목표 박리 위치를 향하여 전진시킨다.

그리고, 라미네이팅 속도(V1, 제1 시트편(13a) 및 패널(P)의 반송속도) 및 피딩 속도(V2, 제2 시트편(13b)의 반송속도)가 등속을 유지하도록 한 후, 등속을 유지하는 라미네이팅 속도(V1, 제1 시트편(13a) 및 패널(P)의 반송속도) 및 피딩 속도(V2, 제2 시트편(13b)의 반송속도)와 동일한 속도까지 권취 속도(V3, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도)를 가속함으로써, 박리 지점이 목표 박리 위치 상에 위치하도록 한다.

이후, 제1 시트편(13a)이 패널(P)에 라미네이팅되고 있는 중기에, 라미네이팅 속도(V1, 제1 시트편(13a) 및 패널(P)의 반송속도), 피딩 속도(V2, 제2 시트편(13b)의 반송속도) 및 권취 속도(V3, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도)를 동일하게 하여 가속한 후 등속을 유지하도록 함으로써, 라미네이팅, 피딩 및 권취가 빠르게 이루어질 수 있도록 한다.

이후, 제1 시트편(13a)이 패널(P)에 라미네이팅되고 있는 말기에, 라미네이팅 속도(V1, 제1 시트편(13a) 및 패널(P)의 반송속도), 피딩 속도(V2, 제2 시트편(13b)의 반송속도) 및 권취 속도(V3, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도)를 동일하게 감속한 후 등속을 유지한 상태에서, 제1 기간동안 V1 > V2 = V3가 되도록 하여, 점착층의 점착력에 의해 서로 연결되어 있는 제1 시트편(13a)의 후단부와 제2 시트편(13b)의 선단부가 서로 이격되어 완전히 분리될 수 있도록 한다. 이 경우, V2 = V3이므로, 박리 지점이 지속적으로 목표 박리 위치 상에 유지될 수 있다.

여기서, 제1 기간의 시작시점은 완전 박리 시점 및/또는 비라미네이팅 길이가 10 내지 30 mm 가 되는 시점일 수 있다. 그리고, 제1 기간 동안에는, 피딩 속도(V2, 제2 시트편(13b)의 반송속도) 및 권취 속도(V3, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도)를 먼저 감속한 후 등속을 유지할 수 있으며, 라미네이팅 속도(V1, 제1 시트편(13a) 및 패널(P)의 반송속도)는 피딩 속도(V2, 제2 시트편(13b)의 반송속도) 및 권취 속도(V3, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도)를 감속한 이후에 감속하여, 피딩 속도(V2, 제2 시트편(13b)의 반송속도) 및 권취 속도(V3, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도)가 등속을 유지하는 속도에 도달할 때까지 감속한다.

이후, 제1 시트편(13a)이 패널(P)에 완전히 라미네이팅되는 라미네이팅 완료 시점까지, 라미네이팅 속도(V1, 제1 시트편(13a) 및 패널(P)의 반송속도), 피딩 속도(V2, 제2 시트편(13b)의 반송속도) 및 권취 속도(V3, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도)를 동일하게 감속시키면서, 박리 지점이 지속적으로 목표 박리 위치 상에 유지될 수 있도록 함과 동시에, 안정적으로 저속 상태에서 제1 시트편(13a)이 패널(P)에 완전히 라미네이팅될 수 있도록 한다.

도 5a은 본 발명의 광학 표시 소자의 제조 시스템의 일 실시예에 있어서의 속도(V1, V2, V3) 조건을 제1 시트편이 패널에 완전히 라미네이팅된 이후까지를 포함하여 나타낸 도면이다.

도 5에서 제1 시트편(13a)이 패널(P)에 완전히 라미네이팅될 때까지의 라미네이팅 속도(V1, 제1 시트편(13a) 및 패널(P)의 반송속도), 피딩 속도(V2, 제2 시트편(13b)의 반송속도) 및 권취 속도(V3, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도)를 설명하였으므로, 이하에서는 제1 시트편(13a)이 패널(P)에 완전히 라미네이팅된 이후에 제2 시트편(13b)의 선단부를 제1 박리 유닛(117)의 선단부(117a)로 복귀시키는 동안의 피딩 속도(V2, 제2 시트편(13b)의 반송속도) 및 권취 속도(V3, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도)를 설명하기로 한다.

제1 시트편(13a)이 제1 이형필름(12)으로부터 완전히 박리되는 완전 박리 시점 이후에도 피딩 속도(V2, 제2 시트편(13b)의 반송속도) 및 권취 속도(V3, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도)는 감속은 되고 있으나, 라미네이팅 완료 시점까지 0보다 큰 상태를 유지하므로, 제2 시트편(13b)은 라미네이팅 완료 시점까지 여전히 제1 이형필름(12)으로부터 박리되고 있다.

따라서, 라미네이팅 완료 시점 이후에는 제2 시트편(13b)을 제1 라미네이팅 유닛(130)으로부터 이격되는 방향으로 이동시키고, 제2 시트편(13b)의 선단부 및 제1 이형필름(12)이 내측으로 되접힌 부분이 모두 제1 박리 유닛(117)의 선단부(117a)에 위치할 수 있도록 제어할 필요가 있다. 다시 말해, 제1 이형필름(12)의 내측으로 되접힌 부분이 제1 박리 유닛(117)의 선단부(117a)에 접한 상태로 장력이 유지될 수 있도록 하여, 제1 시트편(13b)이 라미네이팅된 이후의 제2 시트편(13b)이 다시 후속의 제1 시트편으로서, 후속의 패널에 라미네이팅되기 전에 제1 이형필름(12)으로부터 박리될 수 있는 준비 상태가 되도록 한다.

본 실시예에서는, 라미네이팅 완료 시점 이후에 피딩 속도(V2, 제2 시트편(13b)의 반송속도)를 0보다 작은 상태에서 가속한 이후 등속을 유지하다가 감속하여 0이 되도록 하며, 권취 속도(V3, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도)를 0보다 큰 상태에서 가속한 이후 등속을 유지하다가 감속하여 0이 되도록 한다. 이 때, V2와 V3의 절대값은 동일하게 함이 바람직하다.

V2는 0보다 작게 하며 V3는 0보다 크게 하는 동안에는 제2 시트편(13b)이 제1 라미네이팅 유닛(130)으로부터 이격되는 방향으로 이동하면서 완전 박리 시점 이후에 제2 시트편(13b) 상에서 제1 이형필름(12)으로부터 박리된 부분이 제1 이형필름(12)에 다시 점착되며, 제1 이형필름(12)이 내측으로 되접힌 부분 또한 제1 박리유닛(117)의 선단부(117a)를 향하여 이동하게 되는데, 그 동안 V2와 V3의 절대값을 동일하게 하는 경우에는, 제2 시트편(13b)의 선단부 및 제1 이형필름(12)이 내측으로 되접힌 부분을 동시에 제1 박리유닛(117)의 선단부(117a)에 위치시킬 수 있다.

도 6은 본 발명의 광학 표시 소자의 제조 시스템의 제2 실시예에 있어서의 속도(V1, V2, V3) 조건을 나타내는 도면이다.

이후, 제1 시트편(13a)이 패널(P)에 라미네이팅되고 있는 말기에, 라미네이팅 속도(V1, 제1 시트편(13a) 및 패널(P)의 반송속도), 피딩 속도(V2, 제2 시트편(13b)의 반송속도) 및 권취 속도(V3, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도)를 동일하게 감속한 후 등속을 유지한 상태에서, 제1 기간동안 V1 > V2 = V3가 되도록 하여, 제1 시트편(13a)과 제2 시트편(13b)이 완전히 분리될 수 있도록 한다. 이 경우, V2 = V3이므로, 박리 지점이 지속적으로 목표 박리 위치 상에 유지될 수 있다.

여기서, 제1 기간의 시작시점은 완전 박리 시점 및/또는 비라미네이팅 길이가 10 내지 30 mm 가 되는 시점일 수 있다.

그리고, 제1 기간 동안에는, 피딩 속도(V2, 제2 시트편(13b)의 반송속도) 및 권취 속도(V3, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도)를 먼저 감속하여 제1 시트편(13a)이 패널(P)에 완전히 라미네이팅되기 전에 0이 되도록 한다.

라미네이팅 속도(V1, 제1 시트편(13a) 및 패널(P)의 반송속도)는, 피딩 속도(V2, 제2 시트편(13b)의 반송속도) 및 권취 속도(V3, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도)를 감속한 이후에 감속하여 제1 시트편(13a)이 패널(P)에 완전히 라미네이팅되는 라미네이팅 완료 시점에, 0이 될 수 있도록 한다.

한편, 피딩 속도(V2, 제2 시트편(13b)의 반송속도) 및 권취 속도(V3, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도)가 0이 된 제1 기간 이후에는, 적어도 제1 시트편(13a)이 패널(P)에 완전히 라미네이팅되는 라미네이팅 완료시점까지 피딩 속도(V2, 제2 시트편(13b)의 반송속도)를 0보다 작은 상태에서 가속한 이후 등속을 유지하다가 감속하여 0이 되도록 하며, 권취 속도(V3, 시트편이 박리된 제1 이형필름(12)의 반송속도)를 0보다 큰 상태에서 가속한 이후 등속을 유지하다가 감속하여 0이 되도록 한다. 이 때, V2와 V3의 절대값은 동일하게 함이 바람직하다.

이로써, 제1 기간 이후에 적어도 라미네이팅 완료 시점까지 제2 시트편(13b)을 제1 라미네이팅 유닛(130)으로부터 이격되는 방향으로 이동시키고, 제2 시트편(13b)의 선단부 및 제1 이형필름(12)이 내측으로 되접힌 부분이 모두 제1 박리 유닛(117)의 선단부(117a)에 위치할 수 있도록 할 수 있다. 다시 말해, 제1 이형필름(12)의 내측으로 되접힌 부분이 제1 박리 유닛(117)의 선단부(117a)에 접한 상태로 장력이 유지될 수 있도록 하여, 제1 시트편(13b)이 라미네이팅된 이후의 제2 시트편(13b)이 다시 후속의 제1 시트편으로서, 후속의 패널에 라미네이팅되기 전에 제1 이형필름(12)으로부터 박리될 수 있는 준비 상태가 되도록 할 수 있다.

상술한 본 발명의 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템 및 제조 방법에 따르면, 제어부에 의하여, 피딩 유닛, 상기 권취 유닛 및 상기 라미네이팅 유닛 중 적어도 하나를 제어함으로써, 이형필름으로부터 편광필름의 시트편이 박리되는 박리 지점이 박리 유닛의 선단부로부터 라미네이팅 유닛 방향으로 소정 간격 이격되어 있는 목표 박리 위치에 형성될 수 있도록 하는 바, 박리 유닛 선단부와 이형필름 사이의 마찰력에 의해 이형필름이 진동을 일으키며 권취되는 종래의 제조 시스템과 비교하여, 이형필름으로부터 편광필름 시트편을 안정적으로 박리할 수 있으며, 광학 표시 소자 내에 줄무늬 불량이 형성되는 것을 억제할 수 있는 장점이 있다.

또한, 본 발명의 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템 및 제조 방법은, 제어부에 의하여, 피딩 유닛, 상기 권취 유닛 및 상기 라미네이팅 유닛 중 적어도 하나를 제어함으로써, 서로 인접한 2개의 편광필름의 제1 시트편 및 제2 시트편 중 피딩 방향의 하류측에 위치하는 제1 시트편을 이형필름으로부터 완전히 박리하는 완전 박리 시점과, 제1 시트편을 완전히 라미네이팅하는 라미네이팅 완료 시점 사이에, 점착층의 점착력에 의해 서로 연결되어 있는 제1 시트편의 후단부와 제2 시트편의 선단부가 서로 이격되어 완전히 분리될 수 있도록 하는 바, 제1 시트편의 라미네이팅 과정 중에, 제2 시트편의 선단부가 제1 시트편의 후단부 및 패널의 후단부에 달라붙지 않도록 할 수 있는 장점이 있다.

전술한 본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 예를 들어, 단일형으로 설명되어 있는 각 구성 요소는 분산되어 실시될 수도 있으며, 마찬가지로 분산된 것으로 설명되어 있는 구성 요소들도 결합된 형태로 실시될 수 있다.

본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

*도면의 주요부위에 대한 부호의 설명*
1000 : 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템
100 : 제1 필름 장치
110 : 제1 이형필름 반송 유닛
111 : 제1 절단 유닛
113 : 제1 이동 롤
117 : 제1 박리 유닛
119 : 제1 권취 유닛
120 : 제1 패널 반송 유닛
130 : 제1 라미네이팅 유닛
131 : 제1 라미네이팅 롤러
132 : 제1 구동 롤러
140 : 제2 패널 반송 유닛
150 : 제어부
10 : 제1 광학필름 적층체
11 : 제1 편광필름
12 : 제1 이형필름
13 : 제1 편광필름의 시트편
14 : 점착층
P : 패널

Claims

길이 방향을 따라 복수 개 나열되며 점착층을 포함하는 편광필름의 시트편과, 길이 방향을 따라 연장되어 있으며 상기 점착층을 매개로 하여 상기 편광필름의 시트편이 박리 가능하도록 점착된 이형필름을 포함하는 광학필름을 반송하여 피딩하는 피딩 유닛;
상기 피딩 유닛에 의해 피딩되는 광학필름 중 상기 이형필름을 내측으로 하여 되접어 상기 이형필름으로부터 상기 편광필름의 시트편을 박리하는 박리 유닛;
상기 박리 유닛에 의해 상기 편광필름의 시트편이 박리된 이형필름을 권취하는 권취 유닛; 및
패널을 반송하면서, 상기 이형필름으로부터 박리되는 상기 편광필름의 시트편을 상기 패널에 라미네이팅하는 라미네이팅 유닛을 포함하는 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템으로서,
상기 이형필름으로부터 상기 편광필름의 시트편이 박리되는 박리 지점이 상기 박리 유닛의 선단부로부터 상기 라미네이팅 유닛 방향으로 소정 간격 이격되어 있는 목표 박리 위치에 형성될 수 있도록 하며, 서로 인접한 2개의 편광필름의 제1 시트편 및 제2 시트편 중 상기 피딩 방향의 하류측에 위치하는 상기 제1 시트편을 상기 이형필름으로부터 완전히 박리하는 완전 박리 시점과, 상기 제1 시트편을 완전히 라미네이팅하는 라미네이팅 완료 시점 사이에, 상기 점착층의 점착력에 의해 서로 연결되어 있는 상기 제1 시트편의 후단부와 상기 제2 시트편의 선단부가 서로 이격되어 분리될 수 있도록, 상기 피딩 유닛, 상기 권취 유닛 및 상기 라미네이팅 유닛 중 적어도 하나를 제어하는 제어부;를 포함하며,
상기 목표 박리 위치는 상기 박리 유닛의 선단부로부터 3 내지 15 mm 이격되어 있는 지점이며,
상기 제어부는, 상기 박리 지점이 상기 목표 박리 위치로부터 벗어나 있다면 상기 박리 지점이 상기 목표 박리 위치로 이동할 때까지 상기 광학필름의 피딩 속도와 상기 이형필름의 권취 속도를 서로 다르게 하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템.
제 1항에 있어서,
상기 제어부는,
상기 라미네이팅 유닛에 의한 상기 제1 시트편의 라미네이팅 속도를 V1으로 하고, 상기 피딩 유닛에 의한 상기 광학필름의 피딩 속도를 V2로 하였을 때, 상기 완전 박리 시점과 상기 라미네이팅 완료 시점 사이에, 적어도 V2<V1가 되는 제1 기간이 포함될 수 있도록 설정하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템.
제 2항에 있어서,
상기 제1 기간의 시작 시점은, 상기 완전 박리 시점인 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템.
제 2항에 있어서,
상기 제1 기간의 시작 시점은, 상기 제1 시트편이 라미네이팅되고 있는 패널의 전체 길이 중 아직 라미네이팅되지 않은 비라미네이팅 길이가 10 내지 30 mm 가 되는 시점인 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템.
제 2항에 있어서,
상기 제어부는,
상기 권취 유닛에 의한 상기 이형필름의 권취 속도를 V3로 하였을 때, 상기 제1 기간 동안에는 V2=V3가 되도록, 상기 피딩 유닛 및 상기 권취 유닛을 제어하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템.
제 1항에 있어서,
상기 제어부는,
상기 라미네이팅 유닛에 의한 제1 시트편의 라미네이팅 속도를 V1으로 하고, 상기 피딩 유닛에 상기 광학필름의 피딩 속도를 V2로 하고, 상기 권취 유닛에 의한 상기 이형필름의 권취 속도를 V3로 하였을 때, 상기 박리 지점이 상기 박리 유닛의 선단부와 상기 목표 박리 위치 사이에 위치하는 경우에는, 상기 박리 지점이 상기 목표 박리 위치로 이동될 때까지 V3 < V1 = V2가 되도록, 상기 라미네이팅 유닛, 상기 피딩 유닛 및 상기 권취 유닛을 제어하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템.
제 1항에 있어서,
상기 제어부는,
상기 라미네이팅 유닛에 의한 상기 제1 시트편의 라미네이팅 속도를 V1으로 하고, 상기 피딩 유닛에 상기 광학필름의 피딩 속도를 V2로 하고, 상기 권취 유닛에 의한 상기 이형필름의 권취 속도를 V3로 하였을 때, 상기 박리 지점이 상기 목표 박리 위치와 상기 라미네이팅 유닛 사이에 위치하는 경우에는, 상기 박리 지점이 상기 목표 박리 위치로 이동될 때까지 V3 > V1 = V2가 되도록, 상기 라미네이팅 유닛, 상기 피딩 유닛 및 상기 권취 유닛을 제어하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자의 연속 제조 시스템.
길이 방향을 따라 복수 개 나열되며 점착층을 포함하는 편광필름의 시트편과, 길이 방향을 따라 연장되어 있으며 상기 점착층을 매개로 하여 상기 편광필름의 시트편이 박리 가능하도록 점착된 이형필름을 포함하는 광학필름을 피딩 유닛에 의하여 반송하여 피딩하는 피딩 단계;
상기 피딩 유닛에 의해 피딩되는 광학필름 중 상기 이형필름을 내측으로 하여 되접어 상기 이형필름으로부터 상기 편광필름의 시트편을 박리 유닛에 의해 박리하는 박리 단계;
상기 박리 유닛에 의해 편광필름 시트편이 박리된 이형필름을 권취 유닛에 의해 권취하는 권취 단계; 및
패널을 반송하면서 상기 이형필름으로부터 박리되는 상기 편광필름의 시트편을 라미네이팅 유닛에 의하여 상기 패널에 라미네이팅하는 라미네이팅 단계를 포함하는 광학 표시 소자의 연속 제조 방법으로서,
상기 이형필름으로부터 상기 편광필름의 시트편이 박리되는 박리 지점이 상기 박리 유닛의 선단부로부터 상기 라미네이팅 유닛 방향으로 소정 간격 이격되어 있는 목표 박리 위치에 형성될 수 있도록 하며, 서로 인접한 2개의 편광필름의 제1 시트편 및 제2 시트편 중 상기 피딩 방향의 하류측에 위치하는 상기 제1 시트편을 상기 이형필름으로부터 완전히 박리하는 완전 박리 시점과, 상기 제1 시트편을 완전히 라미네이팅하는 라미네이팅 완료 시점 사이에, 상기 점착층의 점착력에 의해 서로 연결되어 있는 상기 제1 시트편의 후단부와 상기 제2 시트편의 선단부가 서로 이격되어 분리될 수 있도록, 상기 피딩 유닛, 상기 권취 유닛 및 상기 라미네이팅 유닛 중 적어도 하나를 제어하는 제어단계를 포함하며,
상기 목표 박리 위치는 상기 박리 유닛의 선단부로부터 3 내지 15 mm 이격되어 있는 지점이며,
상기 제어단계는, 상기 박리 지점이 상기 목표 박리 위치로부터 벗어나 있다면 상기 박리 지점이 상기 목표 박리 위치로 이동할 때까지 상기 광학필름의 피딩 속도와 상기 이형필름의 권취 속도를 서로 다르게 하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자의 연속 제조 방법.
제 8항에 있어서,
상기 제어단계는,
상기 라미네이팅 단계에 있어, 상기 제1 시트편의 라미네이팅 속도를 V1으로 하고, 상기 피딩 단계에 있어, 상기 광학필름의 피딩 속도를 V2로 하였을 때, 상기 완전 박리 시점과 상기 라미네이팅 완료 시점 사이에, 적어도 V2<V1가 되는 제1 기간이 포함될 수 있도록 설정하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자의 연속 제조 방법.
제 9항에 있어서,
상기 제1 기간의 시작 시점은, 상기 완전 박리 시점인 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자의 연속 제조 방법.
제 9항에 있어서,
상기 제1 기간의 시작 시점은, 상기 제1 시트편이 라미네이팅되고 있는 패널의 전체 길이 중 아직 라미네이팅되지 않은 비라미네이팅 길이가 10 내지 30 mm 가 되는 시점인 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자의 연속 제조 방법.
제 9항에 있어서,
상기 제어단계는
상기 권취 단계에 있어, 상기 이형필름의 권취 속도를 V3로 하였을 때, 상기 제1 기간 동안에는 V2=V3가 되도록, 상기 피딩 유닛 및 상기 권취 유닛을 제어하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자의 연속 제조 방법.
제 8항에 있어서,
상기 제어단계는,
상기 라미네이팅 단계에 있어, 상기 제1 시트편의 라미네이팅 속도를 V1으로 하고, 상기 피딩 단계에 있어, 상기 광학필름의 피딩 속도를 V2로 하고, 상기 권취 단계에 있어, 상기 이형필름의 권취 속도를 V3로 하였을 때, 상기 박리 지점이 상기 박리 유닛의 선단부와 상기 목표 박리 위치 사이에 위치하는 경우에는, 상기 박리 지점이 상기 목표 박리 위치로 이동될 때까지 V3 < V1 = V2가 되도록, 상기 라미네이팅 유닛, 상기 피딩 유닛 및 상기 권취 유닛을 제어하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자의 연속 제조 방법.
제 8항에 있어서,
상기 제어단계는,
상기 라미네이팅 단계에 있어, 상기 제1 시트편의 라미네이팅 속도를 V1으로 하고, 상기 피딩 단계에 있어, 상기 광학필름의 피딩 속도를 V2로 하고, 상기 권취 단계에 있어, 상기 이형필름의 권취 속도를 V3로 하였을 때, 상기 박리 지점이 상기 목표 박리 위치와 상기 라미네이팅 유닛 사이에 위치하는 경우에는, 상기 박리 지점이 상기 목표 박리 위치로 이동될 때까지 V3 > V1 = V2가 되도록, 상기 라미네이팅 유닛, 상기 피딩 유닛 및 상기 권취 유닛을 제어하는 것을 특징으로 하는 광학 표시 소자의 연속 제조 방법.