WO2015105241A1 - 광학 필름 라미네이팅 시스템 및 이를 이용한 디스플레이 유닛 제조방법 - Google Patents

광학 필름 라미네이팅 시스템 및 이를 이용한 디스플레이 유닛 제조방법 Download PDF

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WO2015105241A1
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optical film
laminating
panel
cut
unit
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김경식
장응진
이석재
조경호
박천호
주원철
이범석
유재한
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주식회사 엘지화학
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    • G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
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    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
    • G02F1/1335—Structural association of cells with optical devices, e.g. polarisers or reflectors
    • G02F1/133528—Polarisers
    • G—PHYSICS
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    • G02F1/1303—Apparatus specially adapted to the manufacture of LCDs

Definitions

  • the present invention relates to an optical film laminating system and a method for manufacturing a display unit using the same, and more particularly, to use process efficiency and space in a process of attaching an optical film to both sides of a panel constituting the display device.
  • the present invention relates to an optical film attachment system and a display unit manufacturing method using the same.
  • FIG. 1 As applied to the display device, a part of a conventional manufacturing system for manufacturing a display unit implemented in the form of an optical film such as a polarizing film attached to both sides of the panel is conceptually shown in Figure 1, such a manufacturing system The process of manufacturing the display unit using is shown in FIG. 2.
  • the display unit is configured to supply an optical film 2 having a release paper 1 attached to one surface to a panel 3 by using a roll, and to provide the optical film 2 to the panel. After cutting to a size corresponding to (3), laminating the optical film (2) on one side of the panel while removing the release paper (1) attached to the optical film (2) of the panel (3) On the opposite side can also be obtained by laminating the optical film 2 through the same process.
  • the polarizing films attached to both sides of the panel 3 should be attached so that the absorption axes are perpendicular to each other. For this purpose, a process of rotating the panel 3 is also required.
  • the present invention has been made in view of the above-described problems, and an object thereof is to enable a process efficiency to be increased in a process of attaching an optical film to both sides of a panel.
  • An optical film laminating system for solving the above technical problem, the panel conveying unit for conveying the panel; A first laminating unit for laminating an optical film cut to a length to a first surface of the panel along a first direction parallel to a conveying direction of the panel; And laminating the optical film cut to a predetermined length on the second surface of the panel in a second direction that is the same as or opposite to the first direction, but horizontally feeding the optical film supplied along the second direction. And a second laminating unit that rotates in the direction to laminate.
  • the panel transfer unit may include a conveyor belt for supporting and transporting the panel.
  • the panel conveying unit may include a conveying roller for supporting and conveying the panel.
  • the panel transfer unit may have a width corresponding to the width of the panel.
  • the first laminating unit includes a first supply roll for supplying an optical film; A first cutter for full cutting the supplied optical film to a predetermined length; A first laminating drum for adsorbing a full cut optical film and laminating the first surface of the panel; And a first film holder positioned opposite to the first laminating drum with an optical film therebetween to fix the release paper so that the release paper attached to the optical film can be separated.
  • the first laminating unit is for supplying a fully cut optical film in place of the first supply roll and the first cutter, and may include a first film cartridge for accommodating a plurality of pre-cut optical films. .
  • the first laminating drum may include a first suction hole formed on an outer circumferential surface thereof.
  • a first suction pad may be attached to an outer circumferential surface of the first laminating drum.
  • the second laminating unit may include a second supply roll for supplying an optical film; A second cutter which cuts the supplied optical film to a predetermined length; Rotating means for rotating the optical film, cut to a predetermined length, in a horizontal direction; A second laminating drum configured to adsorb the optical film rotated in a horizontal direction and to laminate the second surface of the panel; And a second film holder positioned opposite to the second laminating drum with an optical film therebetween to fix the release paper so that the release paper attached to the optical film can be separated.
  • the second laminating unit is for supplying a full cut optical film in place of the second supply roll and the second cutter, and may include a second film cartridge for accommodating a plurality of pre-cut optical films. .
  • the rotating means can rotate at an angle of 90 degrees.
  • the second laminating drum may include a second suction hole formed on an outer circumferential surface thereof.
  • a second suction pad may be attached to an outer circumferential surface of the second laminating drum.
  • a display unit manufacturing method (a) supplying a panel for manufacturing the display unit; (b) laminating the optical film cut to a predetermined length on the first surface of the panel along a first direction parallel to the conveying direction of the panel; And (c) laminating the optically cut optical film to a predetermined length on a second surface of the panel in a second direction that is the same as or opposite to the first direction, but supplied along the second direction in a fully cut state. Rotating the film in the horizontal direction to perform laminating.
  • Step (c) may be performed simultaneously or sequentially with step (b).
  • Step (c) may include: (c1) supplying an optical film along the second direction by using a second supply roll; (c2) full cutting the supplied optical film; (c3) rotating the fully cut optical film in a horizontal direction; And (c4) adsorbing the optical film rotated in the horizontal direction using a second laminating drum to laminate the second film on the second side of the panel.
  • the step (c3) may be a step of rotating the optical film by 90 ° in the horizontal direction.
  • the step (c) may include supplying an optical film along the second direction by using a second film cartridge accommodating a plurality of optical films pre-cut in advance; Rotating the supplied optical film in a horizontal direction; And adsorbing the optical film rotated in the horizontal direction by using the second laminating drum to laminate the second film on the second side of the panel.
  • the process of rotating and / or inverting the panel is not required, so that the efficiency of the process can be increased. Furthermore, when the optical film is supplied by the roll method, there are many defective parts in the optical film roll. Productivity can be improved by supplying chip by full cutting separately.
  • FIG. 1 is a conceptual diagram showing a conventional optical film laminating system.
  • FIG. 2 is a process chart for explaining a conventional process using the optical film laminating system shown in FIG. 1.
  • 3 and 4 are diagrams showing directions in which absorption axes of a pair of polarizing films attached to both surfaces of the panel shown in FIG. 1 are formed.
  • FIG. 5 is a conceptual diagram illustrating an optical film laminating system according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating a direction in which an optical film is laminated by the first laminating unit and the second laminating unit shown in FIG. 5.
  • FIG. 7 and 8 are diagrams showing an exemplary implementation of the first laminating unit shown in FIG. 5.
  • FIGS. 9 and 10 are diagrams showing an exemplary form of the laminating drum shown in FIGS. 7 and 8.
  • FIG. 11 and 12 show an exemplary implementation of the second laminating unit shown in FIG. 5.
  • FIG. 5 is a conceptual diagram illustrating an optical film laminating system according to an embodiment of the present invention.
  • an optical film laminating system includes a panel conveying unit 10, a first laminating unit 20, and a second laminating unit 30.
  • the panel transfer unit 10 transfers the panel P to which the optical film F is to be attached in the system, and has a width corresponding to the width of the panel P.
  • various means such as a conveyor belt or a transfer roller may be used.
  • the first laminating unit 20 and the second laminating unit 30 are provided on a line through which the panel P is transferred, and the optical film (2) is provided on a second surface that is opposite to the first surface of the panel P, respectively.
  • first laminating unit 20 and the second laminating unit 30 Detailed functions and configurations of the first laminating unit 20 and the second laminating unit 30 will be described below in more detail with reference to FIGS. 6 to 12.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating a direction in which an optical film is laminated by the first laminating unit and the second laminating unit shown in FIG. 5.
  • the optical film F1 laminated on the first surface of the panel P and the optical film F2 laminated on the second surface are laminated in parallel with each other.
  • the first laminating unit 20 and the second laminating unit 30 are optical films F1 and F2 on the first and second surfaces of the panel P, respectively. ), But laminating is performed along the direction parallel to the conveying direction of the panel (P).
  • the width W1 and the length L1 of the optical film F2 affixed on the 2nd surface of the said panel P are of the optical film F1 affixed on the 1st surface of the panel P. Coincide with the length L2 and the width W2, respectively.
  • the second laminating unit 30 supplies the optical film F2 having the same width W1 as the unit length L2 of the optical film F1 attached on the first surface of the panel P. However, it is cut by unit length L1 and rotated by 90 ° in the horizontal direction, and then attached on the second surface of the panel P.
  • the rotation in the horizontal direction means rotation about an axis perpendicular to the surface of the panel P, and is applied in the same sense below.
  • rotating the optical film F2 laminated on the second surface of the panel P is applied to each of the optical films F1 and F2 when the optical films F1 and F2 correspond to the polarizing films, in particular.
  • the absorption axes M1 and M2 are formed to be perpendicular to each other.
  • FIG. 7 and 8 are diagrams showing an exemplary implementation of the first laminating unit shown in FIG. 5.
  • the first laminating unit 20 includes a first supply roll 21, a first laminating drum 22, a first film holder 23, and a first cutter 24. It may be implemented in the form.
  • the said 1st supply roll 31 winds the optical film F1 with release paper S on one surface, and supplies it along the direction parallel to the moving direction of the panel P.
  • the first laminating drum 22 adsorbs the supplied optical film F1 and laminates the first surface of the panel P.
  • the first laminating drum 22 adsorbs the optical film F1 cut by the unit length L2 and laminates the first surface of the panel P.
  • the first laminating drum 22 may have a substantially cylindrical shape, and after peeling / adsorbing the optical film F1 from the release paper S while moving between the panel P and the optical film F1, the panel ( Laminate on the first side of P).
  • the first laminating drum 22 may have various adsorption structures for adsorbing the optical film F1 on its outer circumferential surface. Examples of such adsorption structures are illustrated in FIGS. 9 and 10.
  • the first laminating drum 22 may include a plurality of suction holes H formed on an outer circumferential surface thereof.
  • the inner space of the first laminating drum 22 may be connected to a vacuum pump (not shown), and the optical film F1 is formed on the outer circumferential surface of the first laminating drum 22 according to the operation of the vacuum pump. Can be adsorbed.
  • a suction pad 22a having a plurality of suction grooves G may be attached to an outer circumferential surface of the first laminating drum 22.
  • the first laminating drum 22 has a surface structure capable of absorbing the optical film F1 so that the optical film F1 separated from the release paper S is perpendicular to the moving direction of the panel P. It adsorb
  • adhesion of the panel P and the optical film F1 seam is performed by an adhesive layer formed on the surface on which the release paper S is attached to both surfaces of the optical film F1.
  • the first film holder 23 is located on the opposite side of the first laminating drum 22 with the optical film F1 therebetween and attached to the optical film F1. ) Serves to fix the release paper (S) to be separated.
  • the first film holder 23 is such that the release paper S can be separated from the optical film F1 when the first laminating drum 22 absorbs the optical film F1 and moves in the direction of the panel P. If it has a structure capable of fixing the release paper (S) can be applied without particular limitation, for example, the adsorption structure employed in the first laminating drum 22 shown in Figure 9 may be applied.
  • the first cutter 24 is positioned between the first supply roll 21 and the first film holder 23 to full cut the optical film F1 to a predetermined length.
  • the full cutting means cutting both the optical film F1 and the release paper S attached to one surface thereof, and half cutting for cutting only the optical film F1 with the release paper S intact. It is a concept distinguished from (half cutting), and the cutting length of the optical film F1 is determined according to the length of the panel P.
  • the length of the optical film F1 can be limited to less than a predetermined level, so that the flatness can be easily maintained, thereby increasing the precision of the work and improving the adhesion quality of the optical film F1.
  • the first laminating drum may use the separate transfer equipment for the optical film F1 in which the full cut is completed in advance according to the size of the panel P.
  • FIG. A chip scheme for transferring toward 22 may be applied.
  • the first laminating unit 20 may include a plurality of optical films that are previously cut to a length L2 corresponding to the length of the panel P.
  • FIG. It may be implemented in a form further comprising a first film cartridge 25 for receiving (F1).
  • the first film cartridge 25 is a component for supplying the fully cut optical film F1 in place of the first feed roll 21 and the first cutter 24 shown in FIG. 7.
  • the first film cartridge 25 When the first film cartridge 25 is applied, even if there are many defective parts in the optical film fabric wound on the first supply roll 21, only the parts having no defects are picked up beforehand, and the chips are fully cut in advance. Since the optical film of can be supplied, productivity can be improved.
  • the transfer of the optical film F1 between the first film cartridge 25 and the first film holder 23 may be made by a separate transfer device.
  • FIG. 11 and 12 show an exemplary implementation of the second laminating unit shown in FIG. 5.
  • the second laminating unit 30 includes a second supply roll 31, a rotating means 36, a second laminating drum 32, a second film holder 33, and a second cutter. It may be implemented in the form including (34).
  • the second supply roll 31, the second laminating drum 32, the second film holder 33, and the second cutter 34 are respectively the first supply roll 21 and the first laminating drum 22 described above.
  • the first film holder 23 and the first cutter 24 correspond to substantially the same components, duplicate description thereof will be omitted.
  • the said rotation means 36 winds up the optical film F2 supplied by the 2nd supply roll 31, and supplies it along the direction parallel to the moving direction of the panel P.
  • the rotating means 36 has an optical film F2 supplied by the second supply roll 31 by approximately 90 ° about the rotation axis extending in the horizontal direction, that is, the direction perpendicular to the panel P.
  • the absorption axes M1 and M2 of the optical films F1 and F2 attached to the first and second surfaces of the panel P are substantially perpendicular to each other.
  • the rotating means 36 may be applied without limitation as long as it is configured to rotate the full cut optical film F2 placed thereon by rotating about a rotation axis extending in a direction perpendicular to the panel P.
  • Possible, for example, may be implemented in the form of a rotating panel for supporting and rotating the optical film F2.
  • the optical film F2 cut by the second cutter 34 can be transferred to the rotating means 36 by a separate conveying means, between the rotating means 36 and the film holder 33.
  • the transfer of may also be made by a separate transfer means.
  • the rotation means 36 may use the separate conveying equipment for the optical film F2, which has been cut in advance according to the size of the panel P, in advance.
  • a chip method for transferring to the second laminating drum 32 may be applied.
  • the second laminating unit 30 may include a plurality of optical films that are previously cut in a length L1 corresponding to the width of the panel P.
  • FIG. It may be implemented in a form further comprising a second film cartridge 35 for receiving (F2).
  • the second film cartridge 35 is a component for supplying the fully cut optical film F2 in place of the second supply roll 31 and the second cutter 34 shown in FIG. 11.
  • the optical film laminating system in the manufacturing of the display unit (D, see FIG. 5) by laminating the optical film on both sides of the panel, the laminating direction with respect to the first surface Not only are the laminating directions for the second side parallel to each other, but also the supply direction of the optical film F1 for laminating to the first side and the feeding direction of the optical film F2 for laminating to the second side are also mutually different. It is configured to be side by side.
  • the optical film laminating system according to the present invention can maximize the space utilization by minimizing the width occupied by the equipment.
  • the optical film laminating system according to the present invention is configured such that the optical film F2 is rotated 90 ° in the horizontal direction before the laminating drum 31 adsorbs the optical film F2, thereby adhering to both sides of the panel.
  • the absorption axes of the optical films to be naturally perpendicular to each other.

Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 광학 필름 라미네이팅 시스템은, 패널을 이송시키는 패널 이송 유닛; 일정 길이로 풀 컷팅된 광학 필름을 상기 패널의 이송 방향과 나란한 제1 방향을 따라 상기 패널의 제1 면에 라미네이팅 하는 제1 라미네이팅 유닛; 및 일정 길이로 풀 컷팅된 광학 필름을 상기 제1 방향과 동일하거나 반대되는 제2 방향을 따라 상기 패널의 제2 면에 라미네이팅 하되 풀 컷팅된 상태로 상기 제2 방향을 따라 공급된 광학 필름을 수평 방향으로 회전시켜 라미네이팅 하는 제2 라미네이팅 유닛을 포함한다.

Description

광학 필름 라미네이팅 시스템 및 이를 이용한 디스플레이 유닛 제조방법
본 발명은 광학 필름 라미네이팅 시스템 및 이를 이용한 디스플레이 유닛 제조방법에 관한 것으로서, 좀 더 구체적으로는 디스플레이 장치를 구성하는 패널(panel)의 양 면에 광학 필름을 부착하는 공정에 있어서 공정상의 효율성 및 공간 활용 측면의 효율성 등을 높일 수 있는 광학 필름 부착 시스템 및 이를 이용한 디스플레이 유닛 제조방법에 관한 것이다.
본 출원은 2014년 01월 08일에 출원된 한국특허출원 제10-2014-0002582호에 기초한 우선권 주장을 하며, 해당 출원의 명세서 및 도면에 개시된 모든 내용은 본 출원에 원용된다.
또한, 본 출원은 2014년 03월 25일에 출원된 한국특허출원 제10-2014-0034705호에 기초한 우선권 주장을 하며, 해당 출원의 명세서 및 도면에 개시된 모든 내용은 본 출원에 원용된다.
디스플레이 장치에 적용되는 것으로서, 패널의 양 면에 편광 필름 등의 광학 필름이 부착된 형태로 구현되는 디스플레이 유닛을 제조하기 위한 종래의 제조 시스템의 일부가 도 1에 개념적으로 도시되어 있으며, 이러한 제조 시스템을 이용하여 디스플레이 유닛이 제조되는 과정이 도 2에 나타나 있다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 이러한 디스플레이 유닛은, 롤을 이용하여 일 면에 이형지(1)가 부착된 광학 필름(2)을 패널(3)에 공급하는 단계, 광학 필름(2)을 패널(3)에 대응되는 사이즈로 컷팅 하는 단계, 광학 필름(2)에 부착된 이형지(1)를 제거하면서 광학 필름(2)을 패널의 일 면 상에 라미네이팅 하는 단계를 거친 후 패널(3)의 반대 면에도 동일한 공정을 통해 광학 필름(2)을 라미네이팅 함으로써 얻어질 수 있다.
그러나, 디스플레이 유닛의 제조를 위한 이러한 종래의 공정에 의하는 경우, 패널(3)을 뒤집어 주는 공정이 요구되고, 이로써 공정의 효율성이 떨어질 수 있다.
한편, 도 3을 참조하면, 패널(3)에 부착되는 광학 필름(2)이 편광 필름에 해당하는 경우, 패널(3)의 양 면에 부착되는 편광 필름은 흡수축이 서로 수직하도록 부착되어야 하는데, 이를 위해서는 패널(3)을 회전시켜주는 공정 또한 요구된다.
이러한 추가적인 공정의 수행을 위해서는 반전/회전을 위한 장치의 부가가 요구되며, 이러한 장치의 부가는 공정 라인의 길이를 증가시키는 결과로 이어짐으로써 공간 효율성이 떨어지는 문제점이 있다.
본 발명은 상술한 문제점을 고려하여 창안된 것으로서, 광학 필름을 패널의 양 면에 부착하는 공정에 있어서 공정 효율성을 증대시킬 수 있도록 하는 것을 일 목적으로 한다.
다만, 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 상술한 과제에 제한되지 않으며, 위에서 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래에 기재된 발명의 설명으로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상술한 기술적 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 필름 라미네이팅 시스템은, 패널을 이송시키는 패널 이송 유닛; 일정 길이로 풀 컷팅된 광학 필름을 상기 패널의 이송 방향과 나란한 제1 방향을 따라 상기 패널의 제1 면에 라미네이팅 하는 제1 라미네이팅 유닛; 및 일정 길이로 풀 컷팅된 광학 필름을 상기 제1 방향과 동일하거나 반대되는 제2 방향을 따라 상기 패널의 제2 면에 라미네이팅 하되 풀 컷팅된 상태로 상기 제2 방향을 따라 공급된 광학 필름을 수평 방향으로 회전시켜 라미네이팅 하는 제2 라미네이팅 유닛을 포함한다.
상기 패널 이송 유닛은, 상기 패널을 지지 및 운반하는 컨베이어 밸트를 포함할 수 있다.
상기 패널 이송 유닛은, 상기 패널을 지지 및 운반하는 이송 롤러를 포함할 수 있다.
상기 패널 이송 유닛은, 상기 패널의 폭과 대응되는 폭을 가질 수 있다.
상기 제1 라미네이팅 유닛은, 광학 필름을 공급하는 제1 공급 롤; 공급된 광학 필름을 일정 길이로 풀 컷팅 하는 제1 컷터; 풀 컷팅된 광학 필름을 흡착하여 상기 패널의 제1 면에 라미네이팅 하는 제1 라미네이팅 드럼; 및 광학 필름을 사이에 두고 상기 제1 라미네이팅 드럼과 반대편에 위치하여 광학 필름에 부착된 이형지가 분리될 수 있도록 상기 이형지를 고정시키는 제1 필름 홀더를 포함할 수 있다.
상기 제1 라미네이팅 유닛은, 상기 제1 공급 롤과 제1 컷터를 대신하여 풀 컷팅된 광학 필름을 공급하기 위한 것으로서, 미리 풀 컷팅된 복수의 광학 필름을 수용하는 제1 필름 카트리지를 포함할 수 있다.
상기 제1 라미네이팅 드럼은, 외주면 상에 형성된 제1 흡착 홀을 구비할 수 있다.
상기 제1 라미네이팅 드럼의 외주면 상에는 제1 흡착 패드가 부착될 수 있다.
상기 제2 라미네이팅 유닛은, 광학 필름을 공급하는 제2 공급 롤; 공급된 광학 필름을 일정 길이로 풀 컷팅 하는 제2 컷터; 일정 길이로 풀 컷팅된 광학 필름을 수평 방향으로 회전시키는 회전 수단; 수평 방향으로 회전된 광학 필름을 흡착하여 상기 패널의 제2 면에 라미네이팅 하는 제2 라미네이팅 드럼; 및 광학 필름을 사이에 두고 상기 제2 라미네이팅 드럼과 반대편에 위치하여 광학 필름에 부착된 이형지가 분리될 수 있도록 상기 이형지를 고정시키는 제2 필름 홀더를 포함할 수 있다.
상기 제2 라미네이팅 유닛은, 상기 제2 공급 롤과 제2 컷터를 대신하여 풀 컷팅된 광학 필름을 공급하기 위한 것으로서, 미리 풀 컷팅된 복수의 광학 필름을 수용하는 제2 필름 카트리지를 포함할 수 있다.
상기 회전 수단은, 90°의 각도로 회전할 수 있다.
상기 제2 라미네이팅 드럼은, 외주면 상에 형성된 제2 흡착 홀을 구비할 수 있다.
상기 제2 라미네이팅 드럼의 외주면 상에는 제2 흡착 패드가 부착될 수 있다.
한편, 상술한 기술적 과제는, 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 유닛 제조방법에 의해서도 달성될 수 있는데, 이러한 디스플레이 유닛 제조방법은, (a) 디스플레이 유닛의 제조를 위한 패널을 공급하는 단계; (b) 일정 길이로 풀 컷팅 된 광학 필름을 상기 패널의 이송 방향과 나란한 제1 방향을 따라 상기 패널의 제1 면에 라미네이팅 하는 단계; 및 (c) 일정 길이로 풀 컷팅된 광학 필름을 상기 제1 방향과 동일하거나 반대되는 제2 방향을 따라 상기 패널의 제2 면에 라미네이팅 하되 풀 컷팅된 상태로 상기 제2 방향을 따라 공급된 광학 필름을 수평 방향으로 회전하여 라미네이팅을 수행하는 단계를 포함한다.
상기 (c)단계는, 상기 (b)단계와 동시에 또는 순차적으로 수행될 수 있다.
상기 (c)단계는, (c1) 제2 공급 롤을 이용하여 상기 제2 방향을 따라 광학 필름을 공급하는 단계; (c2) 공급된 광학 필름을 풀 컷팅 하는 단계; (c3) 풀 컷팅된 광학 필름을 수평 방향으로 회전시키는 단계; 및 (c4) 수평 방향으로 회전된 광학 필름을 제2 라미네이팅 드럼을 이용하여 흡착하여 패널의 제2 면 상에 라미네이팅 하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 (c3)단계는, 광학 필름을 수평 방향으로 90°만큼 회전시키는 단계일 수 있다.
상기 (c)단계는, 미리 풀 컷팅된 복수의 광학 필름을 수용하는 제2 필름 카트리지를 이용하여 상기 제2 방향을 따라 광학 필름을 공급하는 단계; 공급된 광학 필름을 수평 방향으로 회전시키는 단계; 및 수평 방향으로 회전된 광학 필름을 제2 라미네이팅 드럼을 이용하여 흡착하여 패널의 제2 면 상에 라미네이팅 하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명에 따르면, 패널을 회전 및/또는 반전시키는 공정이 요구되지 않아 공정의 효율성을 증대시킬 수 있으며, 더욱이 롤 방식에 의해 광학 필름을 공급하되 광학 필름 롤에 불량 부분이 많은 경우 양품에 해당하는 부분만 별도로 풀 컷팅 하여 칩 방식으로 공급함으로써 생산성을 향상시킬 수 있다.
본 명세서에 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 후술되는 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 아니 된다.
도 1은, 종래의 광학 필름 라미네이팅 시스템을 나타내는 개념도이다.
도 2는, 도 1에 도시된 광학 필름 라미네이팅 시스템을 이용한 종래의 공정을 설명하기 위한 공정도이다.
도 3 및 도 4는, 도 1에 도시된 패널의 양 면에 각각 부착되는 한 쌍의 편광 필름의 흡수축이 형성된 방향을 나타내는 도면이다.
도 5는, 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 필름 라미네이팅 시스템을 나타내는 개념도이다.
도 6은, 도 5에 도시된 제1 라미네이팅 유닛 및 제2 라미네이팅 유닛에 의해 광학 필름이 라미네이팅 되는 방향을 나타내는 도면이다.
도 7 및 도 8은, 도 5에 도시된 제1 라미네이팅 유닛의 예시적인 구현 형태를 나타내는 도면이다.
도 9 및 도 10은, 도 7 및 도 8에 도시된 라미네이팅 드럼의 예시적인 형태를 나타내는 도면이다.
도 11 및 도 12는, 도 5에 도시된 제2 라미네이팅 유닛의 예시적인 구현 형태를 나타내는 도면이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일부 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
먼저, 도 5를 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 필름 라미네이팅 시스템의 전체적인 구성을 설명하기로 한다.
도 5는, 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 필름 라미네이팅 시스템을 나타내는 개념도이다.
도 5를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 필름 라미네이팅 시스템은 패널 이송 유닛(10), 제1 라미네이팅 유닛(20) 및 제2 라미네이팅 유닛(30)을 포함한다.
상기 패널 이송 유닛(10)은, 광학 필름(F)을 부착하고자 하는 패널(P)을 시스템 내에서 이송시키는 것으로서, 패널(P)의 폭과 대응되는 폭을 갖는다.
상기 패널(P)을 지지 및 운반하기 위한 수단으로는 컨베이어 밸트나 이송 롤러 등의 다양한 수단이 이용될 수 있다.
상기 제1 라미네이팅 유닛(20) 및 제2 라미네이팅 유닛(30)은, 패널(P)이 이송되는 라인 상에 설치되어 각각 패널(P)의 제1 면과 그 반대 면인 제2 면에 광학 필름(F1, F2)을 라미네이팅 한다.
이러한 제1 라미네이팅 유닛(20) 및 제2 라미네이팅 유닛(30)의 구체적인 기능 및 구성에 대해서는 도 6 내지 도 12를 참조하여 이하 더욱 상세히 설명하기로 한다.
먼저, 도 6을 참조하여, 상기 패널(P)의 제1 면 상에서 라미네이팅이 이루어지는 방향과 제2 면 상에서 라미네이팅이 이루어지는 방향을 설명하기로 한다.
도 6은, 도 5에 도시된 제1 라미네이팅 유닛 및 제2 라미네이팅 유닛에 의해 광학 필름이 라미네이팅 되는 방향을 나타내는 도면이다.
도 6을 참조하면, 상기 패널(P)의 제1 면에 라미네이팅 되는 광학 필름(F1)과 제2 면에 라미네이팅 되는 광학 필름(F2)은 서로 나란한 방향을 따라 라미네이팅 된다.
즉, 도 5와 도 6을 함께 참조하면, 상기 제1 라미네이팅 유닛(20)과 제2 라미네이팅 유닛(30)은 각각 패널(P)의 제1 면과 제2 면 상에 광학 필름(F1, F2)을 라미네이팅 하되, 패널(P)의 이송 방향과 나란한 방향을 따라 라미네이팅을 수행한다.
또한, 상기 패널(P)의 제2 면 상에 부착되는 광학 필름(F2)의 폭(W1) 및 길이(L1)는, 패널(P)의 제1 면 상에 부착되는 광학 필름(F1)의 길이(L2) 및 폭(W2)과 각각 일치한다.
즉, 상기 제2 라미네이팅 유닛(30)은, 패널(P)의 제1 면 상에 부착되는 광학 필름(F1)의 단위 길이(L2)와 동일한 폭(W1)을 갖는 광학 필름(F2)을 공급하되 이를 단위길이(L1) 만큼씩 컷팅하여 수평 방향으로 90°만큼 회전시킨 후 패널(P)의 제2 면 상에 부착한다. 여기서, 수평 방향으로의 회전이라 함은, 패널(P) 면에 수직한 축을 중심으로 회전하는 것을 의미하는 것으로서, 이하 동일한 의미로 적용된다.
이처럼, 패널(P)의 제2 면 상에 라미네이팅 되는 광학 필름(F2)을 회전시키는 것은, 광학 필름(F1, F2)이 특히 편광 필름에 해당하는 경우, 각각의 광학 필름(F1, F2)에 형성된 흡수축(M1,M2)이 서로 직각을 이루도록 하기 위함이다.
다음은, 도 7 및 도 8을 참조하여 제1 라미네이팅 유닛(20)의 구조를 좀 더 구체적으로 설명하기로 한다.
도 7 및 도 8은, 도 5에 도시된 제1 라미네이팅 유닛의 예시적인 구현 형태를 나타내는 도면이다.
먼저, 도 7을 참조하면, 상기 제1 라미네이팅 유닛(20)은 제1 공급 롤(21), 제1 라미네이팅 드럼(22), 제1 필름 홀더(23) 및 제1 컷터(24)를 포함하는 형태로 구현될 수 있다.
상기 제1 공급 롤(31)은, 일 면 상에 이형지(S)가 부착된 광학 필름(F1)을 감아 두었다가 패널(P)의 이동 방향과 나란한 방향을 따라 공급한다.
상기 제1 라미네이팅 드럼(22)은, 공급된 광학 필름(F1)을 흡착하여 패널(P)의 제1 면에 라미네이팅 한다.
즉, 도 6과 함께 도 7을 참조하면, 상기 제1 라미네이팅 드럼(22)은 단위 길이(L2) 만큼씩 컷팅된 광학 필름(F1)을 흡착하여 패널(P)의 제1 면에 라미네이팅 한다.
이러한 제1 라미네이팅 드럼(22)은, 대략 원기둥 형상을 가질 수 있으며, 패널(P)과 광학 필름(F1) 사이를 이동하면서 이형지(S)로부터 광학 필름(F1)을 박리/흡착 한 후 패널(P)의 제1 면에 라미네이팅 한다.
한편, 상기 제1 라미네이팅 드럼(22)은 그 외주면 상에 광학 필름(F1)을 흡착하기 위해 다양한 흡착 구조를 가질 수 있는데, 이러한 흡착 구조의 예시가 도 9 및 도 10에 도시되어 있다.
먼저, 도 9를 참조하면, 상기 제1 라미네이팅 드럼(22)은, 그 외주면 상에 형성된 다수의 흡착 홀(H)을 구비할 수 있다. 이 경우, 상기 제1 라미네이팅 드럼(22)의 내부 공간은 진공 펌프(미도시)와 연결될 수 있으며, 이러한 진공 펌퍼의 작동에 따라 광학 필름(F1)이 제1 라미네이팅 드럼(22)의 외주면 상에 흡착될 수 있다.
다음으로, 도 10을 참조하면, 상기 제1 라미네이팅 드럼(22)의 외주면 상에는 복수의 흡착 홈(G)을 구비하는 흡착 패드(22a)가 부착될 수도 있다.
이처럼, 상기 제1 라미네이팅 드럼(22)은, 광학 필름(F1)을 흡착할 수 있는 표면 구조를 가짐으로써 이형지(S)로부터 분리된 광학 필름(F1)을 패널(P)의 이동 방향과 수직한 방향을 따라 외주면 상에 흡착하고, 수평 방향으로 대략 90°만큼 회전한 후 패널(P)의 이동 방향과 나란한 방향을 따라 패널(P)에 광학 필름(F1)을 라미네이팅 한다.
이 때, 상기 패널(P)과 광학 필름(F1) 시이의 접착은, 광학 필름(F1)의 양 면 중 이형지(S)가 부착되어 있던 면에 형성된 접착 층에 의해 이루어지게 된다.
다시, 도 7을 참조하면, 상기 제1 필름 홀더(23)는, 광학 필름(F1)을 사이에 두고 제1 라미네이팅 드럼(22)과 반대편에 위치하여 광학 필름(F1)에 부착된 이형지(S)가 분리될 수 있도록 이형지(S)를 고정시키는 역할을 한다.
이러한 제1 필름 홀더(23)는, 제1 라미네이팅 드럼(22)이 광학 필름(F1)을 흡착하여 패널(P) 방향으로 이동할 때, 이형지(S)가 광학 필름(F1)으로부터 분리될 수 있도록 이형지(S)를 고정시킬 수 있는 구조를 갖는 것이라면 특별한 제한 없이 적용 가능하며, 예를 들어 도 9에 도시된 제1 라미네이팅 드럼(22)에 채용된 흡착 구조가 적용될 수도 있다.
상기 제1 컷터(24)는, 제1 공급 롤(21)과 제1 필름 홀더(23) 사이에 위치하여 광학 필름(F1)을 일정 길이로 풀 컷팅(full cutting) 한다. 여기서, 풀 컷팅이라 함은, 광학 필름(F1) 및 그 일 면에 부착된 이형지(S)를 모두 컷팅하는 것을 의미하는 것으로서, 이형지(S)는 그대로 두고 광학 필름(F1)만 컷팅하는 하프 컷팅(half cutting)과 구별되는 개념이며, 또한 광학 필름(F1)의 컷팅 길이는 패널(P)의 길이에 따라 결정된다.
이와 같은 풀 컷팅 방식을 이용하는 경우, 광학 필름(F1)의 길이를 일정 수준 미만으로 제한할 수 있으므로 평탄도 유지가 용이하게 되며, 이로써 작업의 정밀도를 높여 광학 필름(F1)의 부착 품질을 높일 수 있는 장점이 있다.
한편, 상기 패널(P)의 제1 면에 대해 광학 필름(F1)을 라미네이팅 함에 있어서, 이러한 풀 컷팅 공정을 수행하기 위해, 앞서 설명한 바와 같이, 광학 필름(F1)의 연속적인 공급을 위한 제1 공급 롤(21)을 이용하는 롤(roll) 방식이 적용될 수도 있지만, 이와는 달리, 패널(P)의 사이즈에 맞추어 미리 풀 컷팅이 완료된 광학 필름(F1)을 별도의 이송 장비를 이용하여 제1 라미네이팅 드럼(22) 쪽으로 이송시키는 칩(chip) 방식이 적용될 수도 있다.
즉, 도 8을 참조하면, 상기 제1 라미네이팅 유닛(20)은, 도 7에 도시된 구성요소들 이외에도, 패널(P)의 길이에 대응되는 길이(L2)로 미리 풀 컷팅된 복수의 광학 필름(F1)을 수용하는 제1 필름 카트리지(25)를 더 구비하는 형태로 구현될 수 있다.
이 경우, 상기 제1 필름 카트리지(25)는 도 7에 도시된 제1 공급 롤(21) 및 제1 컷터(24)의 역할을 대신하여 풀 컷팅된 광학 필름(F1)을 공급하기 위한 구성요소에 해당한다.
이러한 제1 필름 카트리지(25)가 적용되는 경우, 제1 공급 롤(21)에 감겨진 광학 필름 원단에 불량이 있는 부분이 많이 존재하더라도 불량이 없는 부분만을 골라 미리 풀 컷팅 하여 칩(chip) 타입의 광학 필름을 공급할 수 있게 되므로 생산성을 향상시킬 수 있다.
아울러, 도면에 명확히 도시되지는 않았으나, 상기 제1 필름 카트리지(25)와 제1 필름 홀더(23) 사이에서의 광학 필름(F1)의 이송은 별도의 이송 장치에 의해 이루어질 수 있다.
다음은, 도 11 및 도 12를 참조하여 제2 라미네이팅 유닛(30)의 구조를 좀 더 구체적으로 설명하기로 한다.
도 11 및 도 12는, 도 5에 도시된 제2 라미네이팅 유닛의 예시적인 구현 형태를 나타내는 도면이다.
먼저, 도 11을 참조하면, 상기 제2 라미네이팅 유닛(30)은 제2 공급 롤(31), 회전 수단(36), 제2 라미네이팅 드럼(32), 제2 필름 홀더(33) 및 제2 컷터(34)를 포함하는 형태로 구현될 수 있다.
상기 제2 공급 롤(31), 제2 라미네이팅 드럼(32), 제2 필름 홀더(33) 및 제2 컷터(34)는 각각 앞서 설명한 제1 공급 롤(21), 제1 라미네이팅 드럼(22), 제1 필름 홀더(23) 및 제1 컷터(24)와 실질적으로 동일한 구성요소에 해당하므로, 이에 대한 중복된 설명은 생략하기로 한다.
상기 회전 수단(36)은, 제2 공급 롤(31)에 의해 공급된 광학 필름(F2)을 감아 두었다가 패널(P)의 이동 방향과 나란한 방향을 따라 공급한다.
상기 회전 수단(36)은, 제2 공급 롤(31)에 의해 공급된 광학 필름(F2)이 수평 방향으로, 즉 패널(P)에 수직한 방향으로 연장된 회전 축을 중심으로 하여 대략 90°만큼 회전하도록 함으로써 패널(P)의 제1 면과 제2 면 상에 부착되는 광학 필름들(F1,F2)이 갖는 흡수축(M1,M2)이 상호 대략 수직을 이루도록 한다.
여기서, 상기 회전 수단(36)은, 패널(P)에 수직한 방향으로 연장된 회전 축을 중심으로 하여 회전함으로써 그 위에 놓여진 풀 컷팅된 광학 필름(F2)을 회전시킬 수 있도록 구성된 것이라면 제한 없이 적용이 가능하며, 일 예로 광학 피름(F2)을 지지 및 회전시키는 회전 패널의 형태로 구현될 수 있다.
상기 제2 컷터(34)에 의해 풀 컷팅된 광학 필름(F2)은 별도의 이송 수단에 의해 회전 수단(36) 상으로 이송 옮겨질 수 있으며, 회전 수단(36)과 필름 홀더(33) 사이에서의 이송 역시 별도의 이송 수단에 의해 이루어질 수 있다.
한편, 상기 패널(P)의 제2 면에 대해 광학 필름(F2)을 라미네이팅 함에 있어서, 이러한 풀 컷팅 공정을 수행하기 위해, 앞서 설명한 바와 같이, 광학 필름(F2)의 연속적인 공급을 위한 제2 공급 롤(31)을 이용하는 롤(roll) 방식이 적용될 수도 있지만, 이와는 달리, 패널(P)의 사이즈에 맞추어 미리 풀 컷팅이 완료된 광학 필름(F2)을 별도의 이송 장비를 이용하여 회전 수단(36) 및 제2 라미네이팅 드럼(32) 쪽으로 이송시키는 칩(chip) 방식이 적용될 수도 있다.
즉, 도 12를 참조하면, 상기 제2 라미네이팅 유닛(30)은, 도 11에 도시된 구성요소들 이외에도, 패널(P)의 폭에 대응되는 길이(L1)로 미리 풀 컷팅된 복수의 광학 필름(F2)을 수용하는 제2 필름 카트리지(35)를 더 구비하는 형태로 구현될 수 있다.
이 경우, 상기 제2 필름 카트리지(35)는 도 11에 도시된 제2 공급 롤(31) 및 제2 컷터(34)의 역할을 대신하여 풀 컷팅된 광학 필름(F2)을 공급하기 위한 구성요소에 해당한다.
이러한 제2 필름 카트리지(35)가 적용되는 경우, 제2 공급 롤(31)에 감겨진 광학 필름 원단에 불량이 있는 부분이 많이 존재하더라도 불량이 없는 부분만을 골라 미리 풀 컷팅 하여 칩(chip) 타입의 광학 필름을 공급할 수 있게 되므로 생산성을 향상시킬 수 있음은 앞서 설명한 제1 라미네이팅 유닛(20)의 경우와 마찬가지이다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 광학 필름 라미네이팅 시스템은, 패널의 양 면에 광학 필름을 라미네이팅 하여 디스플레이 유닛(D, 도 5 참조)을 제조함에 있어서, 제1 면에 대한 라미네이팅 방향과 제2 면에 대한 라미네이팅 방향이 서로 나란할 뿐만 아니라, 제1 면에 대한 라미네이팅을 위한 광학 필름(F1)의 공급 방향과 제2 면에 대한 라미네이팅을 위한 광학 필름(F2)의 공급 방향 역시 서로 나란하도록 구성된다.
따라서, 본 발명에 따른 광학 필름 라미네이팅 시스템은, 설비가 차지하는 폭을 최소화 함으로써 공간 활용성을 극대화 할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 광학 필름 라미네이팅 시스템은, 라미네이팅 드럼(31)이 광학 필름(F2)을 흡착하기 이전에 광학 필름(F2)이 수평 방향으로 90°회전하도록 구성됨으로써, 패널의 양 면에 부착되는 광학 필름의 흡수 축이 자연스럽게 서로 수직을 이루게 된다.
이상에서 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.

Claims (18)

  1. 패널을 이송시키는 패널 이송 유닛;
    일정 길이로 풀 컷팅된 광학 필름을 상기 패널의 이송 방향과 나란한 제1 방향을 따라 상기 패널의 제1 면에 라미네이팅 하는 제1 라미네이팅 유닛; 및
    일정 길이로 풀 컷팅된 광학 필름을 상기 제1 방향과 동일하거나 반대되는 제2 방향을 따라 상기 패널의 제2 면에 라미네이팅 하되 풀 컷팅된 상태로 상기 제2 방향을 따라 공급된 광학 필름을 수평 방향으로 회전시켜 라미네이팅 하는 제2 라미네이팅 유닛을 포함하는 광학 필름 라미네이팅 시스템.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 패널 이송 유닛은,
    상기 패널을 지지 및 운반하는 컨베이어 밸트를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 필름 라미네이팅 시스템.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 패널 이송 유닛은,
    상기 패널을 지지 및 운반하는 이송 롤러를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 필름 라미네이팅 시스템.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 패널 이송 유닛은,
    상기 패널의 폭과 대응되는 폭을 갖는 것을 특징으로 하는 광학 필름 라미네이팅 시스템.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 제1 라미네이팅 유닛은,
    광학 필름을 공급하는 제1 공급 롤;
    공급된 광학 필름을 일정 길이로 풀 컷팅 하는 제1 컷터;
    풀 컷팅된 광학 필름을 흡착하여 상기 패널의 제1 면에 라미네이팅 하는 제1 라미네이팅 드럼; 및
    광학 필름을 사이에 두고 상기 제1 라미네이팅 드럼과 반대편에 위치하여 광학 필름에 부착된 이형지가 분리될 수 있도록 상기 이형지를 고정시키는 제1 필름 홀더를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 필름 라미네이팅 시스템.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 제1 라미네이팅 유닛은,
    상기 제1 공급 롤과 제1 컷터를 대신하여 풀 컷팅된 광학 필름을 공급하기 위한 것으로서, 미리 풀 컷팅된 복수의 광학 필름을 수용하는 제1 필름 카트리지를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 필름 라미네이팅 시스템.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 제1 라미네이팅 드럼은,
    외주면 상에 형성된 제1 흡착 홀을 구비하는 것을 특징으로 하는 광학 필름 라미네이팅 시스템.
  8. 제5항에 있어서,
    상기 제1 라미네이팅 드럼의 외주면 상에는 제1 흡착 패드가 부착되는 것을 특징으로 하는 광학 필름 라미네이팅 시스템.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 제2 라미네이팅 유닛은,
    광학 필름을 공급하는 제2 공급 롤;
    공급된 광학 필름을 일정 길이로 풀 컷팅 하는 제2 컷터;
    일정 길이로 풀 컷팅된 광학 필름을 수평 방향으로 회전시키는 회전 수단;
    수평 방향으로 회전된 광학 필름을 흡착하여 상기 패널의 제2 면에 라미네이팅 하는 제2 라미네이팅 드럼; 및
    광학 필름을 사이에 두고 상기 제2 라미네이팅 드럼과 반대편에 위치하여 광학 필름에 부착된 이형지가 분리될 수 있도록 상기 이형지를 고정시키는 제2 필름 홀더를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 필름 라미네이팅 시스템.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 제2 라미네이팅 유닛은,
    상기 제2 공급 롤과 제2 컷터를 대신하여 풀 컷팅된 광학 필름을 공급하기 위한 것으로서, 미리 풀 컷팅된 복수의 광학 필름을 수용하는 제2 필름 카트리지를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 필름 라미네이팅 시스템.
  11. 제9항에 있어서,
    상기 회전 수단은,
    90°의 각도로 회전하는 것을 특징으로 하는 광학 필름 라미네이팅 시스템.
  12. 제9항에 있어서,
    상기 제2 라미네이팅 드럼은,
    외주면 상에 형성된 제2 흡착 홀을 구비하는 것을 특징으로 하는 광학 필름 라미네이팅 시스템.
  13. 제9항에 있어서,
    상기 제2 라미네이팅 드럼의 외주면 상에는 제2 흡착 패드가 부착되는 것을 특징으로 하는 광학 필름 라미네이팅 시스템.
  14. (a) 디스플레이 유닛의 제조를 위한 패널을 공급하는 단계;
    (b) 일정 길이로 풀 컷팅 된 광학 필름을 상기 패널의 이송 방향과 나란한 제1 방향을 따라 상기 패널의 제1 면에 라미네이팅 하는 단계; 및
    (c) 일정 길이로 풀 컷팅된 광학 필름을 상기 제1 방향과 동일하거나 반대되는 제2 방향을 따라 상기 패널의 제2 면에 라미네이팅 하되 풀 컷팅된 상태로 상기 제2 방향을 따라 공급된 광학 필름을 수평 방향으로 회전하여 라미네이팅을 수행하는 단계를 포함하는 디스플레이 유닛 제조방법.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 (c)단계는,
    상기 (b)단계와 동시에 또는 순차적으로 수행되는 것을 특징으로 하는 디스플레이 유닛 제조방법.
  16. 제14항에 있어서,
    상기 (c)단계는,
    (c1) 제2 공급 롤을 이용하여 상기 제2 방향을 따라 광학 필름을 공급하는 단계;
    (c2) 공급된 광학 필름을 풀 컷팅 하는 단계;
    (c3) 풀 컷팅된 광학 필름을 수평 방향으로 회전시키는 단계; 및
    (c4) 수평 방향으로 회전된 광학 필름을 제2 라미네이팅 드럼을 이용하여 흡착하여 패널의 제2 면 상에 라미네이팅 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이 유닛 제조방법.
  17. 제16항에 있어서,
    상기 (c3)단계는,
    광학 필름을 수평 방향으로 90°만큼 회전시키는 단계인 것을 특징으로 하는 디스플레이 유닛 제조방법.
  18. 제14항에 있어서,
    상기 (c)단계는,
    미리 풀 컷팅된 복수의 광학 필름을 수용하는 제2 필름 카트리지를 이용하여 상기 제2 방향을 따라 광학 필름을 공급하는 단계;
    공급된 광학 필름을 수평 방향으로 회전시키는 단계; 및
    수평 방향으로 회전된 광학 필름을 제2 라미네이팅 드럼을 이용하여 흡착하여 패널의 제2 면 상에 라미네이팅 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이 유닛 제조방법.
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