WO2019159872A1 - オイル戻し構造 - Google Patents

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pipe portion
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straight pipe
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英樹 長田
西谷　仁志
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いすゞ自動車株式会社
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F01M13/04—Crankcase ventilating or breathing having means for purifying air before leaving crankcase, e.g. removing oil
    • F01M2013/0488—Crankcase ventilating or breathing having means for purifying air before leaving crankcase, e.g. removing oil with oil trap in the return conduit to the crankcase

Definitions

  • the present disclosure relates to an oil return structure, and more particularly to an oil return structure of a PCV (Positive Crankcase Ventilation) device.
  • PCV Personal Crankcase Ventilation
  • this type of PCV device is configured such that oil separated from blow-by gas by an oil separator (hereinafter, separated oil) is returned to an oil pan through a return pipe connected in the engine body. Has been.
  • separated oil oil separated from blow-by gas by an oil separator
  • Patent Document 1 As a structure that can prevent such a backflow, for example, in Patent Document 1, a return pipe connected to an oil separator is inserted into an engine body, and an oil discharge port of the return pipe is used as oil in an oil pan. An immersed structure is disclosed.
  • the return pipe is formed in a long shape from the side wall of the engine body to the oil pan through the crank chamber. For this reason, there is a possibility that the long return pipe may be broken by being affected by the vibration of the engine, the crank chamber and / or the fluid pressure of the oil flowing in the oil pan. In addition, in order to prevent breakage, there is a problem that if the return pipe is made thick to secure the strength, the cost increases. Furthermore, since the flow path of the return pipe becomes long, there is a possibility that the drain efficiency of the separation oil is reduced and the blockage (clogging) is caused by deteriorated oil.
  • the technology of the present disclosure provides an oil return structure that effectively prevents backflow of oil with a simple configuration.
  • the flow path body is configured to return the oil separated from the blow-by gas by the oil separation means into the engine body that communicates with the oil storage portion of the engine.
  • the upstream end of the flow path body is connected to the oil separating means, and at least a part of the downstream side of the flow path body projects into the engine body from the inner wall of the engine body, and the oil discharge port at the downstream end of the flow path body
  • the oil discharge port is disposed at a position where it is not immersed in the oil in the oil reservoir.
  • a rotating body may be accommodated in the engine body, and the oil discharge port of the flow path body may be disposed offset in the rotational axis direction from the rotating outer peripheral surface of the rotating body.
  • the flow path body may include a pipe member that protrudes from the inner surface of the side wall of the engine body into the engine body.
  • the pipe member includes a first straight pipe portion that extends laterally from the inner surface of the side wall, a curved pipe portion that bends obliquely downward in the rotational axis direction from a downstream end of the first straight pipe portion, and the curved portion.
  • a second straight pipe portion extending downward from the downstream end of the pipe portion, and an oil discharge port may be formed at the downstream end of the second straight pipe portion.
  • oil backflow can be effectively prevented with a simple configuration.
  • FIG. 1 is a schematic overall configuration diagram of a PCV device provided with an oil return structure according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing a main part of the oil return pipe section according to the present embodiment.
  • FIG. 3 is a schematic partial cross-sectional view showing a part of the oil return pipe part shown in FIG.
  • FIG. 4 is a schematic view of the second straight pipe portion of the downstream pipe member according to the present embodiment as viewed from the gear radial direction.
  • FIG. 1 is a schematic overall configuration diagram of a PCV device 30 including an oil return structure according to the present embodiment.
  • the engine 10 includes a cylinder block 11.
  • a cylinder head 12 is provided above the cylinder block 11, and a cylinder head cover 13 is attached to the top of the cylinder head 12.
  • an oil pan 14 oil storage part for storing engine oil is provided at the lower part of the cylinder block 11.
  • the cylinder block 11 is provided with a gear box GB that houses a plurality of gears G that transmit the rotational power of the crankshaft CS to auxiliary equipment (not shown). Both the cylinder block 11 and the internal space of the gear box GB communicate with the oil pan 14.
  • engine body 20 includes the cylinder block 11 and / or the gear box GB.
  • An intake manifold 14 and an exhaust manifold 15 are provided on the side of the cylinder head 12.
  • An intake pipe 16 that introduces fresh air is connected to the intake manifold 14, and an exhaust pipe 18 that leads exhaust gas is connected to the exhaust manifold 15.
  • the PCV device 30 is configured to recirculate (or release to the atmosphere) blow-by gas that has leaked to the crank chamber side through a gap between a cylinder (not shown) formed in the cylinder block 11 and a piston.
  • the PCV device 30 includes an upstream gas piping section 31, an oil separator 32 (an example of an oil separation means), a downstream gas piping section 33, a PCV valve 34, and an oil return piping section 40 (channel body). For example).
  • the upstream gas piping part 31 connects the gas outlet part of the cylinder head cover 13 and the gas inlet part of the oil separator 32, and introduces blow-by gas leaked into the crank chamber side into the oil separator 32.
  • the oil separator 32 separates oil from blow-by gas.
  • the downstream gas pipe 33 connects the gas outlet of the oil separator 32 and the intake pipe 16, and recirculates the blow-by gas from which the oil has been separated by the oil separator 32 into the intake pipe 16. Note that the outlet end of the downstream gas pipe section 33 may be opened to the atmosphere.
  • the PCV valve 34 is provided adjacent to the gas outlet of the oil separator 32 and functions as, for example, a check valve.
  • the oil return pipe 40 connects the oil outlet of the oil separator 32 and the engine body 20.
  • the oil return piping section 40 functions to return the oil separated from the blow-by gas by the oil separator 32 (hereinafter, separated oil) to the inside of the engine body 20.
  • the separated oil discharged from the oil return pipe section 40 into the engine body 20 is returned into the lower oil pan 14 by gravity drop.
  • the detailed configuration of the oil return pipe section 40 will be described.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing a main part of the oil return pipe section 40 according to the present embodiment
  • FIG. 3 is a schematic partial cross section showing a part of the oil return pipe section 40 shown in FIG. FIG.
  • the oil return pipe section 40 includes an upstream pipe member 41, a bracket 42, and a downstream pipe member 45 in order from the upstream side in the return direction of the separated oil.
  • the upstream pipe member 41 is a substantially cylindrical tubular member, and is disposed outside the engine body 20.
  • the upstream end of the upstream pipe member 41 is connected to the oil outlet portion of the oil separator 32 (see FIG. 1).
  • the upstream pipe member 41 extends in the substantially vertical direction along the outer side wall 20 ⁇ / b> A of the engine body 20 on the outside of the engine body 20, and the downstream side 41 ⁇ / b> A is curved toward the engine body 20.
  • the bracket 42 is a thick plate-like member, and is preferably formed of a metal material or the like.
  • the bracket 42 is fixed to the side wall outer surface 20A of the engine body 20 by a pair of bolts B.
  • An insertion hole 21 (see FIG. 3) is formed through the side wall of the engine body 20 to which the bracket 42 is fixed.
  • a through hole 43 (see FIG. 3) is formed at a portion corresponding to the insertion hole 21 of the bracket 42.
  • the through hole 43 has a hole diameter of the outer opening hole portion 43A that is substantially the same diameter as the pipe outer diameter of the upstream pipe member 41, and a hole diameter of the inner opening hole portion 43B that is substantially the same diameter as the pipe inner diameter of the upstream pipe member 41. It is a stepped hole.
  • the downstream end of the upstream pipe member 41 is fitted into the outer opening hole 43A.
  • a cylindrical protrusion 44 (see FIG. 3) is provided on the inner side surface of the bracket 42 so as to surround the opening edge of the opening hole 43B.
  • the cylindrical projection 44 has an outer diameter that is smaller than the diameter of the insertion hole 21, and the cylindrical inner diameter of the cylindrical projection 44 is substantially the same as the outer diameter of the downstream pipe member 45.
  • the upstream end of the downstream pipe member 45 is fitted into the cylindrical protrusion 44.
  • the cylindrical protrusion 44 and the downstream pipe member 45 are preferably fixed to each other by brazing or the like.
  • the downstream pipe member 45 is a substantially cylindrical tubular material, and is preferably formed of a heat-resistant member (for example, metal). Specifically, the downstream pipe member 45 includes, in order from the upstream side, a first straight pipe portion 46, a curved pipe portion 47, and a second straight pipe portion 48 that are integrated with each other. The downstream end of 48 is an oil discharge port 49 that opens into the engine body 20.
  • the first straight pipe portion 46 has its outer peripheral end fixed to the inner cylindrical surface of the cylindrical protrusion 44 of the bracket 42 and communicates with the through hole 43.
  • the first straight pipe portion 46 extends in the engine body 20 in a lateral direction substantially orthogonal to the side wall inner surface 20B, and is provided to project from the side wall inner surface 20B toward the internal space of the engine main body 20. . That is, the oil flowing down along the side wall inner surface 20 ⁇ / b> B of the engine body 20 is effectively prevented from flowing into the through hole 43 and / or the upstream pipe member 41 by the outer peripheral surface of the first straight pipe portion 46. Yes.
  • the curved pipe portion 47 is curved and formed obliquely downward from the downstream end of the first straight pipe portion 46. Thus, by directing the curved pipe portion 47 obliquely downward, the oil flowing along the outer peripheral surface of the first straight pipe portion 46 from the side wall inner surface 20B is surely dropped downward.
  • a second straight pipe portion 48 is provided at the downstream end of the curved pipe portion 47.
  • the second straight pipe portion 48 extends from the downstream end of the curved pipe portion 47 obliquely downward in the rotation axis X direction (left direction in the illustrated example) of the tooth surface G1.
  • the oil discharge port 49 of the second straight pipe portion 48 is not immersed in the oil of the oil pan 14 (see FIG. 1), and the entire downstream pipe member 45 is short.
  • it is provided to be positioned vertically above the crankshaft CS (see FIG. 1).
  • the oil discharge port 49 of the second straight pipe portion 48 is configured so that oil splash scattered from the tooth surface (an example of the rotating outer peripheral surface) G1 of the gear G that is a rotating body does not flow. It is arranged offset by a predetermined amount in either one of the rotation axis X directions (left direction in the illustrated example) with respect to the tooth surface G1.
  • the offset amount of the oil discharge port 49 may be appropriately set in accordance with the number of teeth of the gear G and the tooth width within a range in which the oil splash can be prevented from flowing.
  • the first straight pipe portion 46 of the downstream pipe member 45 is provided so as to protrude in the engine body 20 from the side wall inner surface 20B of the engine body 20 in the lateral direction.
  • the oil flowing down along the side wall inner surface 20B of the engine body 20 is effectively prevented from flowing into the through-hole 43 and / or the upstream pipe member 41 by the first straight pipe portion 46, and the backflow of oil Can be reliably prevented.
  • the oil discharge port 49 of the downstream pipe member 45 is arranged offset with respect to the tooth surface G1 of the gear G in the direction of the rotation axis X. As a result, the oil splash scattered from the gear G is effectively prevented from flowing into the oil discharge port 49, and the oil backflow from the oil discharge port 49 can be reliably prevented.
  • the oil discharge port 49 at a position where it is not immersed in the oil in the oil pan 14, it is possible to effectively prevent the drain efficiency of the separated oil from being lowered. Further, since the downstream pipe member 45 has a short shape, it is possible to reduce the influence of the vibration of the engine 10 and the fluid pressure of the oil flowing in the engine body 20. The resulting break can be effectively prevented.
  • downstream pipe member 45 has a short shape, the downstream pipe member 45 can be easily inserted and assembled into the insertion hole 21 of the engine body 20 in a state where the downstream pipe member 45 is pre-assembled with the bracket 42 and the upstream pipe member 41. Assembling workability can also be improved reliably.
  • the rotating body has been described by taking the gear G as an example, but when the oil return pipe section 40 is connected to the crank chamber, the rotating body may be a balance weight of the crankshaft CS.
  • the oil outlet 49 may be arranged offset in the crankshaft direction with respect to the balance weight.
  • the oil return pipe section 40 may be connected to a housing such as an air compressor, for example, as long as the oil return pipe section 40 has a space portion communicating with the oil pan 14.
  • the oil discharge port 49 may be disposed offset from the rotating outer peripheral surface of a rotating body (for example, a crank) in the housing in the direction of the rotation axis.
  • the present disclosure can provide an oil return structure that effectively prevents backflow of oil with a simple configuration.

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Abstract

ブローバイガスからオイル分離手段により分離されたオイルをエンジンのオイル貯留部と連通するエンジン本体内に戻すように構成された流路体を備え、流路体の上流端はオイル分離手段に接続され、流路体の下流側の少なくとも一部分は前記エンジン本体の内壁から該エンジン本体内に突出しており、流路体の下流端のオイル排出口はオイル排出口がオイル貯留部内のオイルに浸漬されない位置に配置されるオイル戻し構造。

Description

オイル戻し構造
　本開示は、オイル戻し構造に関し、特に、ＰＣＶ（Positive Crankcase Ventilation）装置のオイル戻し構造に関する。
　一般的に、この種のＰＣＶ装置においては、オイルセパレータによりブローバイガスから分離されたオイル（以下、分離オイル）が、エンジン本体内に接続されたリターン配管を介してオイルパンに戻されるように構成されている。
　リターン配管のオイル排出口をエンジン本体の内壁面に開口させると、当該内壁面に沿って流れるオイルや、エンジン本体内の回転体から飛散するオイルスプラッシュがオイル排出口からリターン配管内に流れ込むことにより逆流を引き起こす可能性がある。
　このような逆流を防止し得る構造として、例えば、特許文献１には、オイルセパレータに接続されたリターン配管をエンジン本体内に挿入すると共に、該リターン配管のオイル排出口をオイルパン内のオイルに浸漬させた構造が開示されている。
日本国特開２００８－２５３４７号公報
　ところで、上記特許文献１記載の構造では、リターン配管がエンジン本体の側壁からクランク室内を通ってオイルパンに至る長尺状に形成されている。このため、長尺状のリターン配管が、エンジンの振動やクランク室及び、又はオイルパン内を流動するオイルの流体圧力の影響を受けることにより破断する可能性がある。また、破断を防止すべく、リターン配管を肉厚にして強度を確保しようとすると、コストの上昇を招くといった課題もある。さらに、リターン配管の流路が長くなることで、分離オイルのドレイン効率低下や、劣化オイル等による閉塞（目詰まり）を引き起こす可能性もある。
　本開示の技術は、簡素な構成でオイルの逆流を効果的に防止するオイル戻し構造を提供とする。
　本開示のオイル戻し構造によれば、ブローバイガスからオイル分離手段により分離されたオイルをエンジンのオイル貯留部と連通するエンジン本体内に戻すように構成された流路体を備え、前記流路体の上流端は前記オイル分離手段に接続され、前記流路体の下流側の少なくとも一部分は前記エンジン本体の内壁から該エンジン本体内に突出しており、前記流路体の下流端のオイル排出口は前記オイル排出口が前記オイル貯留部内のオイルに浸漬されない位置に配置される。
　前記エンジン本体内に回転体が収容されており、前記流路体の前記オイル排出口が、前記回転体の回転外周面よりも回転軸方向にオフセットして配置されていてもよい。
　前記流路体が、前記エンジン本体の側壁内面から該エンジン本体の内部に突出するパイプ部材を含んでもよい。
　また、前記パイプ部材が、前記側壁内面から横方向に延びる第１直線パイプ部と、該第１直線パイプ部の下流端から前記回転軸方向斜め下方に向けて湾曲する湾曲パイプ部と、該湾曲パイプ部の下流端から下方に延びる第２直線パイプ部とを有してもよく、前記第２直線パイプ部の下流端にオイル排出口が形成されたてもよい。
　本開示の技術によれば、簡素な構成でオイルの逆流を効果的に防止することができる。
図１は、本実施形態に係るオイル戻し構造を備えたＰＣＶ装置の模式的な全体構成図である。 図２は、本実施形態に係るオイル戻し配管部の要部を示す模式図である。 図３は、図２に示すオイル戻し配管部の一部を切り欠いて示す模式的な部分断面図である。 図４は、本実施形態に係る下流パイプ部材の第２直線パイプ部をギヤ径方向から視た模式図である。
　以下、添付図面に基づいて、本実施形態に係るオイル戻し構造について説明する。同一の部品には同一の符号を付してあり、それらの名称および機能も同じである。したがって、それらについての詳細な説明は繰返さない。
　［全体構成］
　図１は、本実施形態に係るオイル戻し構造を備えたＰＣＶ装置３０の模式的な全体構成図である。エンジン１０は、シリンダブロック１１を備えている。シリンダブロック１１の上部には、シリンダヘッド１２が設けられ、シリンダヘッド１２の上部には、シリンダヘッドカバー１３が取り付けられている。また、シリンダブロック１１の下部には、エンジンオイルを貯留するオイルパン１４（オイル貯留部）が設けられている。さらに、シリンダブロック１１には、クランクシャフトＣＳの回転動力を不図示の補機類に伝達する複数のギヤＧを収容したギヤボックスＧＢが設けられている。これらシリンダブロック１１及びギヤボックスＧＢの内部空間は、何れもオイルパン１４と連通する。
　なお、以下の説明では、これらシリンダブロック１１及びギヤボックスＧＢを、単に「エンジン本体２０」と称する。本実施形態において、「エンジン本体２０」と称した場合には、シリンダブロック１１及び、又はギヤボックスＧＢを含むものとする。
　シリンダヘッド１２の側部には、吸気マニホールド１４及び、排気マニホールド１５が設けられている。吸気マニホールド１４には、新気を導入する吸気管１６が接続され、排気マニホールド１５には、排気を導出する排気管１８が接続されている。
　ＰＣＶ装置３０は、シリンダブロック１１に形成された不図示のシリンダとピストンとの隙間からクランク室側に漏れ出たブローバイガスを吸気系に還流（又は、大気に開放）するものである。具体的には、ＰＣＶ装置３０は、上流ガス配管部３１と、オイルセパレータ３２（オイル分離手段の一例）と、下流ガス配管部３３と、ＰＣＶバルブ３４と、オイル戻し配管部４０（流路体の一例）とを備えている。
　上流ガス配管部３１は、シリンダヘッドカバー１３のガス出口部とオイルセパレータ３２のガス入口部とを接続しており、クランク室側に漏れ出たブローバイガスをオイルセパレータ３２に導入する。オイルセパレータ３２は、ブローバイガスからオイルを分離する。
　下流ガス配管部３３は、オイルセパレータ３２のガス出口部と吸気管１６とを接続しており、オイルセパレータ３２にてオイルが分離されたブローバイガスを吸気管１６内に還流する。なお、下流ガス配管部３３の出口端は大気に開放されてもよい。ＰＣＶバルブ３４は、オイルセパレータ３２のガス出口部に隣接して設けられており、例えば逆止弁として機能する。
　オイル戻し配管部４０は、オイルセパレータ３２のオイル出口部とエンジン本体２０とを接続する。オイル戻し配管部４０は、オイルセパレータ３２にてブローバイガスから分離されたオイル（以下、分離オイル）をエンジン本体２０の内部に戻すように機能する。オイル戻し配管部４０からエンジン本体２０内に排出された分離オイルは、重力落下により下方のオイルパン１４内に戻されるようになっている。以下、オイル戻し配管部４０の詳細構成について説明する。
　［オイル戻し配管部］
　図２は、本実施形態に係るオイル戻し配管部４０の要部を示す模式図であり、図３は、図２に示すオイル戻し配管部４０の一部を切り欠いて示す模式的な部分断面図である。
　図２、３に示すように、オイル戻し配管部４０は、分離オイルの戻し方向の上流側から順に、上流パイプ部材４１と、ブラケット４２と、下流パイプ部材４５とを備えている。
　上流パイプ部材４１は、略円筒状の筒材であって、エンジン本体２０の外側に配置されている。上流パイプ部材４１の上流端は、オイルセパレータ３２（図１参照）のオイル出口部に接続されている。上流パイプ部材４１は、エンジン本体２０の外側をエンジン本体２０の側壁外面２０Ａに沿って略鉛直方向に延びると共に、その下流側４１Ａをエンジン本体２０に向けて湾曲形成されている。
　ブラケット４２は、肉厚の板状部材であって、好ましくは金属材料等で形成されている。ブラケット４２は、一対のボルトＢによってエンジン本体２０の側壁外面２０Ａに固定されている。ブラケット４２が固定されるエンジン本体２０の側壁部位には、挿入孔２１（図３参照）が貫通形成されている。また、ブラケット４２の挿入孔２１に対応する部位には、貫通孔４３（図３参照）が形成されている。貫通孔４３は、外側の開口孔部４３Ａの孔径が上流パイプ部材４１の管外径と略同径、且つ、内側の開口孔部４３Ｂの孔径が上流パイプ部材４１の管内径と略同径の段付き孔とされている。外側の開口孔部４３Ａには、上流パイプ部材４１の下流端が嵌挿されている。
　さらに、ブラケット４２の内側面には、開口孔部４３Ｂの開口縁を囲う筒状突起４４（図３参照）が突設されている。筒状突起４４の筒外径は、挿入孔２１の孔径よりも小径に形成され、筒状突起４４の筒内径は、下流パイプ部材４５の管外径と略同径に形成されている。筒状突起４４には、下流パイプ部材４５の上流端が嵌挿される。これら筒状突起４４及び下流パイプ部材４５は、好ましくは、ろう付け等により互いに固着されている。
　下流パイプ部材４５は、略円筒状の筒材であって、好ましくは、耐熱性を有する部材（例えば、金属）で形成されている。具体的には、下流パイプ部材４５は、上流側から順に、第１直線パイプ部４６と、湾曲パイプ部４７と、第２直線パイプ部４８とを一体に有している、第２直線パイプ部４８の下流端は、エンジン本体２０内に開口するオイル排出口４９とされている。
　第１直線パイプ部４６は、その上流端外周をブラケット４２の筒状突起４４の内筒面に固定されており、貫通孔４３と連通する。また、第１直線パイプ部４６は、エンジン本体２０内を側壁内面２０Ｂと略直交する横方向に延設されており、側壁内面２０Ｂからエンジン本体２０の内部空間に向けて突出して設けられている。すなわち、エンジン本体２０の側壁内面２０Ｂに沿って流れ落ちるオイルの貫通孔４３及び、又は上流パイプ部材４１への流れ込みが、第１直線パイプ部４６の外周面によって効果的に阻止されるようになっている。
　湾曲パイプ部４７は、第１直線パイプ部４６の下流端から斜め下方に向けて湾曲形成されている。このように、湾曲パイプ部４７を斜め下方に指向させることにより、側壁内面２０Ｂから第１直線パイプ部４６の外周面を伝って流れるオイルが下方に向けて確実に落とされるようになっている。湾曲パイプ部４７の下流端には、第２直線パイプ部４８が設けられている。
　第２直線パイプ部４８は、湾曲パイプ部４７の下流端から歯面Ｇ１の回転軸Ｘ方向（図示例では左方向）斜め下方に向かって延設されている。本実施形態において、第２直線パイプ部４８のオイル排出口４９は、オイルパン１４（図１参照）のオイルに浸漬されることなく、且つ、下流パイプ部材４５の全体が短尺となるように、好ましくは、クランクシャフトＣＳ（図１参照）よりも鉛直方向上方に位置するように設けられている。
　さらに、第２直線パイプ部４８のオイル排出口４９は、図４に示すように、回転体であるギヤＧの歯面（回転外周面の一例）Ｇ１から飛散するオイルスプラッシュが流れ込まないように、歯面Ｇ１に対して回転軸Ｘ方向の何れか一方（図示例では左方向）に所定量ほどオフセットして配置されている。オイル排出口４９のオフセット量は、ギヤＧの歯数や歯幅に応じて、オイルスプラッシュの流れ込みを防止できる範囲にて適宜に設定すればよい。
　以上詳述した本実施形態によれば、下流パイプ部材４５の第１直線パイプ部４６が、エンジン本体２０の側壁内面２０Ｂからエンジン本体２０内を横方向に向けて突出して設けられている。これにより、エンジン本体２０の側壁内面２０Ｂに沿って流れ落ちるオイルの貫通孔４３及び、又は上流パイプ部材４１への流れ込みが第１直線パイプ部４６によって効果的に阻止されるようになり、オイルの逆流を確実に防止することが可能になる。
　また、下流パイプ部材４５のオイル排出口４９が、ギヤＧの歯面Ｇ１に対して回転軸Ｘ方向にオフセットして配置されている。これにより、ギヤＧから飛散するオイルスプラッシュのオイル排出口４９への流れ込みが効果的に防止されるようになり、オイル排出口４９からのオイル逆流を確実に防止することが可能になる。
　また、オイル排出口４９をオイルパン１４内のオイルに浸漬されない位置に配置したことにより、分離オイルのドレイン効率低下を効果的に防止することができる。また、下流パイプ部材４５を短尺状としたことにより、エンジン１０の振動や、エンジン本体２０内を流動するオイルの流体圧力等から受ける影響を低減することが可能となり、これら振動や流体圧力等を起因とした破断を効果的に防止することができる。
　また、下流パイプ部材４５を短尺状としたことにより、下流パイプ部材４５をブラケット４２及び上流パイプ部材４１とプレアッセンブリした状態でエンジン本体２０の挿入孔２１に容易に挿入して組み付けることが可能となり、組み付け作業性も確実に向上することができる。
　なお、本開示は、上述の実施形態に限定されるものではなく、本開示の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜に変形して実施することが可能である。
　例えば、上記実施形態において、回転体はギヤＧを一例に説明したが、オイル戻し配管部４０をクランク室に接続する場合には、回転体はクランクシャフトＣＳのバランスウェイトであってもよい。この場合は、オイル排出口４９をバランスウェイトに対してクランク軸方向にオフセットして配置すればよい。
　また、オイル戻し配管部４０は、オイルパン１４と連通する空間部を有する構造体であれば、例えば、エアコンプレッサ等のハウジングに接続してもよい。エアコンプレッサに接続する場合には、オイル排出口４９をハウジング内の回転体（例えば、クランク）の回転外周面から回転軸方向にオフセットして配置すればよい。
　本出願は、2018年2月13日付で出願された日本国特許出願（特願2018-023180）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本開示は、簡素な構成でオイルの逆流を効果的に防止するオイル戻し構造を提供することができる。
　１０　エンジン
　１１　シリンダブロック（エンジン本体）
　ＧＢ　ギヤボックス（エンジン本体）
　Ｇ　ギヤ（回転体）
　ＣＳ　クランクシャフト
　１２　シリンダヘッド
　１３　シリンダヘッドカバー
　１４　オイルパン（オイル貯留部）
　２０　エンジン本体
　２１　挿入孔
　３０　ＰＣＶ装置
　３１　上流ガス配管部
　３２　オイルセパレータ（オイル分離手段）
　３３　下流ガス配管部
　３４　ＰＣＶバルブ
　４０　オイル戻し配管部
　４１　上流パイプ部材（流路体）
　４２　ブラケット
　４５　下流パイプ部材（流路体）
　４６　第１直線パイプ部
　４７　湾曲パイプ部
　４８　第２直線パイプ部
　４９　オイル排出口

Claims (6)

  1. 　ブローバイガスからオイル分離手段により分離されたオイルをエンジンのオイル貯留部と連通するエンジン本体内に戻すように構成された流路体を備え、
    　前記流路体の上流端は前記オイル分離手段に接続され、前記流路体の下流側の少なくとも一部分は前記エンジン本体の内壁から該エンジン本体内に突出しており、前記流路体の下流端のオイル排出口は前記オイル排出口が前記オイル貯留部内のオイルに浸漬されない位置に配置される
    　オイル戻し構造。
  2. 　前記エンジン本体内に回転体が収容されており、
    　前記流路体の前記オイル排出口が、前記回転体の回転外周面よりも回転軸方向にオフセットして配置されている
    　請求項１に記載のオイル戻し構造。
  3. 　前記流路体が、前記エンジン本体の側壁内面から該エンジン本体の内部に突出するパイプ部材を含む
    　請求項１に記載のオイル戻し構造。
  4. 　前記パイプ部材が、前記側壁内面から横方向に延びる第１直線パイプ部と、該第１直線パイプ部の下流端から前記回転軸方向斜め下方に向けて湾曲する湾曲パイプ部と、該湾曲パイプ部の下流端から下方に延びる第２直線パイプ部とを有し、
    　前記第２直線パイプ部の下流端に前記オイル排出口が形成された
    　請求項３に記載のオイル戻し構造。
  5. 　前記流路体が、前記エンジン本体の側壁内面から該エンジン本体の内部に突出するパイプ部材を含む
    　請求項２に記載のオイル戻し構造。
  6. 　前記パイプ部材が、前記側壁内面から横方向に延びる第１直線パイプ部と、該第１直線パイプ部の下流端から前記回転軸方向斜め下方に向けて湾曲する湾曲パイプ部と、該湾曲パイプ部の下流端から下方に延びる第２直線パイプ部とを有し、
    　前記第２直線パイプ部の下流端に前記オイル排出口が形成された
    請求項５に記載のオイル戻し構造。
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